KR20100098562A - 합판 유리용 중간층 필름, 이의 제조 방법 및 이를 포함하는 합판 유리 - Google Patents

합판 유리용 중간층 필름, 이의 제조 방법 및 이를 포함하는 합판 유리 Download PDF

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Abstract

투명도, 열-차폐 특성, 내구성 및 전자기파 투과성이 우수하고, 유리와의 접착력이 양호한 합판 유리용 중간층 필름이 제공된다. 수지 조성물로부터 제조된 합판 유리용 중간층 필름으로서, 상기 수지 조성물이 폴리비닐 아세탈(A), 무수 아연 안티모네이트(B) 및 가소제(C)를 포함하고, 여기서, ZnO/Sb2O5 몰 비가 0.8 내지 1.2인 상기 무수 아연 안티모네이트(B)가 상기 수지 조성물에 평균 입자 직경 60㎚ 이하로 분산되어 있는, 합판 유리용 중간층 필름이 제공된다. 합판 유리는 상기 중간층 필름을 사용하여 제조한다.

Description

합판 유리용 중간층 필름, 이의 제조 방법 및 이를 포함하는 합판 유리 {Interlayer film for laminated glass, method for manufacturing the same, and laminated glass containing the same}
본 발명은 투명도, 열-차폐 특성, 내구성 및 전자기파 투과성이 우수하고, 유리와의 접착력이 양호한 합판 유리(laminated glass)용 중간층 필름(interlayer film)에 관한 것이다. 본 발명은 또한 합판 유리의 제조 방법 및 이를 함유하는 합판 유리에 관한 것이다.
합판 유리는 안전성의 개선, 예를 들면, 유리의 흩어짐(scattering)을 방지하기 위한 차량, 예를 들면, 자동차, 항공기 및 빌딩 등의 창유리용으로 광범위하게 사용된다. 상기 합판 유리의 예는 한 쌍의 유리 시트를 하나 이상 적층시키면서, 이들 사이에 가소화 폴리비닐 부티랄 수지 등으로부터 제조된 합판 유리용 중간층 필름을 위치시킴으로써 제조된 것을 포함한다. 그러나, 합판 유리용으로 통상적인 중간층 필름을 사용하면, 상당한 열작용을 갖는 근적외선(열선)이 차단될 수 없다는 문제가 야기된다. 따라서, 열-차폐 특성이 부여될 필요가 있다.
열선-차폐 특성을 부여하기 위하여, 가소화된 폴리비닐 부티랄 수지와 용이하게 혼합될 수 있는 유기 물질을 포함하는 수지 조성물이 제안되었다. 예를 들면, 근적외선 흡광제로서의 프탈로시아닌 화합물의 혼입이 제안되었다(참조: 특허 문서 1 내지 3). 그러나, 내구성에 대한 기본적인 문제가 있으며, 유기 물질은 내후성이 불량하고, 효과는 장기간 사용 도중 감소된다.
한편, 열선 차단(heat-ray cut-off) 유리는 열차폐 특성을 갖는 유리로서 시판되고 있다. 열선-차단 유리는 금속 또는 금속 산화물의 피복물을 금속화 또는 스퍼터링 등에 의해 유리 시트의 표면에 도포함으로써 수득되는 제품이다. 그러나, 근적외선을 차폐하는 특성을 개선시키기 위한 피복층의 두꺼워짐으로 가시광 투과율의 감소가 유도되므로, 상기 유리의 실제 사용에 대한 몇 가지 제한이 부여된다. 최근에, 다양한 종류의 통신 설비, 예를 들면, 햄 라디오(ham radio) 또는 응급 통신 장치, VICS(Vehicle Information and Communications System), ETC(Electronic Toll collection system) 및 위성 방송 등이 점차 자동차에 대해 수행되었다. 그러나, 다층-피복된 유리는 전자기파의 투과를 억제하는 문제점이 존재함으로써, 통신 시스템(예: 휴대전화, 차량 네비게이션 시스템, 차고 오프너(garage opener) 및 자동 요금 수수 시스템(Electronic toll collection system))에 나쁜 영향을 일으킨다. 더욱이, 피복법에서 피복층과 중간층 필름 사이에 불충분한 접착력으로 인하여 박리 및 표백 등이 발생하는 문제점이 있다.
한편, 중합체에 주석-도핑된 산화인듐(ITO) 미세 입자 또는 안티몬-도핑된 산화주석(ATO) 미세 입자를 혼입시킴으로써 열-차폐 기능이 부여된 합판 유리용 중간층 필름이 제안되어 왔다(참조: 특허 문서 4 내지 7). 그러나, ITO의 사용은 자원의 고갈 및 가격 파동과 같은 일부 문제점이 있다. 더욱이, 최근 ITO 미세 입자는 인체에 나쁜 영향을 준다고 보고되었다(참조: 비특허 문서 1). 한편, ATO의 사용은 불만족스러운 성능과 같은 문제점을 갖는다. 따라서, 이들의 대체 물질이 기다려진다.
ITO 또는 ATO가 혼입된 중간층 필름에, 포스페이트계 표면 처리제 또는 실란 커플링제에 의한 표면 처리가 적용되어 ITO 또는 ATO의 분산성을 개선시켰다(참조: 특허 문서 8 및 9). 그러나, 포스페이트계 표면 처리제를 사용하는 경우, 상기 표면 처리제가 필름과 유리 사이에 계면으로 블리딩(bleeding)하기 때문에 유리 접착력의 장기간 안정성에 문제점이 있다. 따라서, 복수의 표면 처리제를 함께 사용할 필요가 있으며, 보다 간단하고 편리한 기술이 기다려진다. 한편, 실란 커플링제를 사용하는 표면 처리는 많은 시간 및 열 에너지를 필요로 하여, 비용을 증가시킨다. 따라서, 보다 간단하고 편리한 기술이 기다려진다.
특허 문서 10은 폴리비닐 아세탈과, ITO 입자를 함유하는 분산제, 가소제, 유기 용매 및 분산 안정제를 혼합함으로써 수득한 수지 조성물로부터 형성된 열선-차폐 효과를 갖는 합판 유리용 중간층 필름을 기술하고 있다. 다양한 형태의 물질이 본 발명에 사용되는 분산 안정제의 예로서 제공된다. 다수의 분산 안정제를 함께 사용하는 것이 바람직하다고 또한 기술되어 있다. 그러나, 저분자량의 분산 안정제는 블리딩(bleeding)의 위험을 갖는 반면에, 고분자량의 분산 안정제는 폴리비닐아세탈과 균일하게 혼합되기 어렵다. 따라서, 투명도 또는 접착력을 손상하지 않고, 분산성을 개선하는 것이 용이하지 않다. 폴리비닐 부티랄이 분산 안정제의 많은 예에 포함됨에도 불구하고, 이를 사용하는 작업 실시예는 기술되어 있지 않으며, 문헌은 많은 다른 분산 안정제와 비교하여 폴리비닐 부티랄이 갖는 어떤 형태의 특징을 교시하지 못한다. 더욱이, 분산성은 미세 입자의 종류에 따라 상당히 변하므로, ITO 입자를 분산시킬 수 있는 분산 안정제가 다른 미세 입자를 잘 분산시킬 수 있는지 또는 못하는지 명확치 않다.
특허 문헌 11은 분산제로서 폴리비닐 부티랄을 사용하고, 중간층 필름에 도핑된 산화아연 미세 입자를 분산시킴으로써 열선-차폐 성능이 부여된 합판 유리용 중간층 필름을 기술하고 있다. 그러나, 도핑된 산화아연 미세 입자의 불충분한 열선-차폐 성능으로 인하여, 특허 문헌 11에 기술된 기술에 의해 ITO의 것과 대등한 성능을 얻기 어렵다. 더욱이, 작업 실시예에 기술된 기술에서, 도핑된 산화아연 미세 입자는 폴리비닐 부티랄이 불용성인 가소제에 분산된다. 따라서, 폴리비닐 부티랄은 분산제로서 효과적으로 작용하지 않으며, 마지막에 수득된 필름은 헤이즈(haze)가 높아서, 중간층 필름으로서 필름을 사용하기 어렵다. 더욱이, 분산성이 입자의 종류에 따라 상당히 변하기 때문에, 도핑된 산화아연 미세 입자를 분산시킬 수 있는 분산 안정제가 다른 미세 입자를 잘 분산시킬 수 있는지 또는 못하는지 명확치 않다.
특허 문헌 12는 UV 선 및 적외선을 흡수할 수 있고, 무수 아연 안티모네이트를 함유하는 수지 조성물을 기술하고 있다. 특허 문헌 12는 무수 아연 안티모네이트 분말을 물 또는 유기 용매에 분산시킨 다음, 이를 다양한 형태의 수지와 혼합함을 기술하고 있다. 그러나, 수지 조성물이 상기 방법에 의해 제조되는 경우, 무수 아연 안티모네이트는 수지 조성물에 응집(flocculation)됨으로써, 가시광을 산란시켜 헤이즈의 저하를 불가피하게 일으킨다. 따라서, 상기 수지 조성물은 높은 수준의 투명도가 요구되는 분야에는 사용될 수 없다. 상기 문헌은 또한 실란 커플링제로 무수 아연 안티모네이트를 처리함을 기술하고 있다. 그러나, 무수 아연 안티모네이트의 표면 개질은 이의 표면의 저반응성으로 인하여 잘 진행되기 어려우므로, 응집이 불가피하게 일어나고, 투명도도 불충분하다. 특허 문헌 12는 폴리비닐 부티랄로의 무수 아연 안티모네이트의 혼입도, 합판 유리용 중간층 필름으로서의 수지 조성물의 용도도 기술하고 있지 않다.
특허 문헌 13은 합판 유리용 중간층 필름에 함유된 무기 입자의 회수 방법을 기술하고 있다. 상기 문헌은 무수 아연 안티모네이트 입자를 포함하는, 회수할 무기 입자의 예를 기술하고 있다. 특허 문헌 13의 실시예 2에서, 중간층 필름은 무수 아연 안티모네이트 입자, 분산제 및 가소제를 혼합하고, 이들을 비드 밀(bead mill)에 분산시킨 다음, 폴리비닐 부티랄을 가하고, 용융-혼련을 수행함으로써 제조한다. 그러나, 문헌은 분산제의 형태도, 생성된 중간층 필름 중 무수 아연 안티모네이트 입자의 분산성도 기술하고 있지 않다. 더욱이, 무수 아연 안티모네이트 입자가 유기 용매를 함유하지 않는 가소제에 분산되므로, 분산제는 효과적으로 작업할 수 없어서, 생성된 중간층 필름의 헤이즈는 높아진다.
[특허 문헌 1] JP 2003-265033 A [특허 문헌 2] JP 2003-265034 A [특허 문헌 3] JP 2005-157011 A [특허 문헌 4] JP 8-217500 A [특허 문헌 5] JP 8-259279 A [특허 문헌 6] JP 2001-302289 A [특허 문헌 7] JP 2005-343723 A [특허 문헌 8] JP 2003-261360 A [특허 문헌 9] JP 2006-27962 A [특허 문헌 10] JP 2005-187226 A [특허 문헌 11] JP 2001-261383 A [특허 문헌 12] JP 9-211221 A [특허 문헌 13] JP 2006-206654 A
[비특허 문헌 1] J. Aerosol. Res., 20(3), 213-218 (2005)
본 발명은 상기 언급한 문제점을 해결하기 위하여 만들어졌다. 본 발명의 목적은 투명도, 열-차폐 특성, 내구성 및 전자기파 투과성이 우수하고, 유리와의 접착력이 양호한 합판 유리용 중간층 필름을 제공하는 것이다. 본 발명의 또 다른 목적은 상기 유리용 중간층 필름의 제조 방법 및 필름을 사용하여 제조된 합판 유리를 제공하는 것이다.
상기 문제점은, 수지 조성물로부터 제조된 합판 유리용 중간층 필름을 제공함으로써 해결하는데, 상기 수지 조성물은 폴리비닐 아세탈(A), 무수 아연 안티모네이트(B) 및 가소제(C)를 포함하고, 여기서, ZnO/Sb2O5 몰 비가 0.8 내지 1.2인 상기 무수 아연 안티모네이트(B)가 상기 수지 조성물에 평균 입자 직경 60㎚ 이하로 분산되어 있다. 이 해결책에서, 무수 아연 안티모네이트(B)는 상기 수지 조성물에 평균 입자 직경 30㎚ 이하로 분산되는 것이 바람직하다. 상기 수지 조성물은, 폴리비닐 아세탈(A) 100중량부를 기준으로 하여, 0.1 내지 3중량부의 무수 아연 안티모네이트(B) 및 20 내지 100중량부의 가소제(C)를 함유하는 것이 바람직하다.
중간층 필름에서, 폴리비닐 아세탈(A)은 폴리비닐 아세탈(A1)과 폴리비닐 아세탈(A2)를 포함하고, 폴리비닐 아세탈(A2)의 출발 폴리비닐 알콜의 점도 평균 중합도가 폴리비닐 아세탈(A1)의 출발 폴리비닐 알콜의 점도 평균 중합도보다 높으며, 폴리비닐 아세탈(A1) 대 폴리비닐 아세탈(A2)의 중량 비(A1/A2)가 0.2/100 내지 10/100인 것이 바람직하다. 또한, 폴리비닐 아세탈(A1)과 폴리비닐 아세탈(A2)의 아세탈화도의 차이가 8mol% 이하이고, 폴리비닐 아세탈(A1)의 출발 폴리비닐 알콜의 점도 평균 중합도는 600 내지 1500인 것이 더욱 바람직하다.
상기 문제점은 상기 언급한 합판 유리용 중간층 필름을 사용하여 복수의 유리 시트를 접착시켜 수득한 합판 유리를 제공함으로써 또한 해결한다. 이 해결책에서, 380 내지 780㎚ 범위의 파장에서 가시광 투과율은 70% 이상이고, 300 내지 2500㎚ 범위의 파장에서 태양열 투과율은 70% 이하인 것이 바람직하다. 또한, 헤이즈는 1.5% 이하인 것이 바람직하다. 더욱이, 접착 직후 압축 전단강도(s1)은 5N/㎟ 이상이며, 100℃에서 100시간 동안 열처리한 후의 압축 전단강도(s2) 대 압축 전단강도(s1)의 비(s2/s1)가 0.8 내지 1.2인 것이 더욱 바람직하며, 접착 직후 압축 전단강도(s1)이 10N/㎟ 이상인 것이 더욱 바람직하다.
상기 언급한 문제점은 폴리비닐 아세탈(A1), 무수 아연 안티모네이트(B), 가소제(C) 및 유기 용매(D)(여기에 폴리비닐 아세탈(A1)이 용해된다)를 함유하는 분산액(d3)을 제조하고, 상기 분산액(d3) 및 폴리비닐 아세탈(A2)를 용융-혼합시킨 다음, 이를 필름 형태로 성형하는 것을 포함하는, 상기 합판 유리용 중간층 필름의 제조 방법을 제공함으로써 또한 해결한다. 이 해결책에서, 분산액(d3)의 제조는, 폴리비닐 아세탈(A1), 무수 아연 안티모네이트(B) 및 유기 용매(D)(여기에 폴리비닐 아세탈(A1)이 용해된다)를 함유하는 분산액(d2)를 제조하고, 상기 분산액(d2) 및 가소제(C)를 혼합함으로써 분산액(d3)을 제조하는 것을 포함하는 것이 바람직하다. 더욱이, 분산액(d2)는 폴리비닐 아세탈(A1)과, 무수 아연 안티모네이트(B) 및 유기 용매(D)를 함유하는 분산액(d1)을 혼합함으로써 제조하는 것이 바람직하다. 분산액 (d1), (d2) 및 (d3) 중의 하나 이상은 분쇄(pulverization)하는 것이 또한 바람직하다. 폴리비닐 아세탈(A1)은 점도 평균 중합도가 600 내지 2500인 폴리비닐 알콜을 아세탈화하여 수득하는 것이 또한 바람직하다. 또한, 폴리비닐 아세탈(A1)과 폴리비닐 아세탈(A2)의 아세탈화도의 차이가 8mol% 이하인 것이 바람직하다. 폴리비닐 아세탈(A1) 대 폴리비닐 아세탈(A2)의 중량 비(A1/A2)가 0.2/100 내지 10/100인 것이 바람직하다.
본 발명의 합판 유리용 중간층 필름은 투명도, 열-차폐 특성, 내구성 및 전자기파 투과성이 우수하고, 유리와의 접착력이 양호하다. 따라서, 투명도, 열-차폐 특성, 내구성 및 전자기파 투과성이 우수한 합판 유리는 상기 중간층 필름을 사용함으로써 수득될 수 있다. 본 발명의 제조 방법에 따라, 간단한 방법에 의해 상기 합판 유리용 중간층 필름을 제조할 수 있다.
본 발명에 사용되는 폴리비닐 아세탈(A)은 산 촉매의 존재하에 물 및/또는 유기 용매 중에서 폴리비닐 알콜을 알데히드와 반응시키고, 생성된 폴리비닐 아세탈(A)을 임의로 중화시킨 다음 이를 세척하고 이를 건조시킴으로써 수득할 수 있다. 수득된 폴리비닐 아세탈(A)의 구조는 화학식 I로 제시된다.
화학식 I
Figure pct00001
위의 화학식 I에서,
n은 아세탈화를 위해 사용된 알데히드의 종류(정수)이고,
k(n)는 알데히드 잔기 Rn을 함유하는 아세탈 단위의 비(몰 비)이고,
l은 폴리비닐 알콜 단위의 비(몰 비)이고,
m은 폴리비닐 아세테이트 단위의 비(몰 비)이다.
k(1) + k(2) + ... k(n) + l + m = 1이며, 여기서, R1, R2, ... Rn은 아세탈화 반응을 위해 사용되는 알데히드의 잔기를 나타냄을 주지한다. 화학식 I에서, 단위의 배열 형태는 특별히 제한되지 않으며, 블록형 또는 랜덤형일 수 있다.
폴리비닐 아세탈(A)의 제조시 아세탈화 반응의 각각의 조작, 중화, 세척 및 탈수는 특별히 제한되지 않으며, 통상적인 방법에 의해 수행될 수 있다. 방법의 예는 다음을 포함한다: 폴리비닐 알콜과 알데히드의 수용액을 산 촉매의 존재하에 아세탈화하여 수지 입자를 형성하는 수성 용매법; 및 폴리비닐 알콜을 유기 용매에 분산시킨 다음, 산 촉매의 존재하에 알데히드로 아세탈화시키고, 반응 용액을 폴리비닐 아세탈(A)을 위한 빈용매(poor solvent)(예: 물)에 가하여 수지 입자를 형성하는 유기 용매법. 특정 방법에 의해, 폴리비닐 아세탈(A)이 매질에 분산된 슬러리가 수득된다.
상기 언급한 방법에 의해 수득된 슬러리는 산 촉매로 인하여 산성이다. 따라서, 경우에 따라, 이의 pH는 알칼리성 중화제(예: 수산화나트륨 또는 탄산나트륨)의 첨가에 의해 5 내지 9, 바람직하게는 6 내지 9 및 더욱 바람직하게는 6 내지 8로 조절한다.
폴리비닐 아세탈(A)의 제조시 사용하기 위한 폴리비닐 알콜로서, 점도 평균 중합도가 500 내지 4000인 것이 일반적으로 사용되며, 점도 평균 중합도가 1000 내지 2500인 것이 바람직하게 사용된다. 폴리비닐 아세탈(A)의 점도 평균 중합도는 실질적으로 출발 폴리비닐 알콜의 것과 동일하다. 출발 폴리비닐 알콜의 점도 평균 중합도가 500 미만인 경우, 기계적 특성이 결핍되고, 본 발명의 합판 유리용 중간층 필름의 기계적 특성, 특히 인성이 결핍된다. 한편, 출발 폴리비닐 알콜의 점도 평균 중합도가 4000보다 큰 경우, 용융-성형시 용융 점도가 상당히 높고, 제조 공정시 문제점이 야기된다. 2개 이상의 폴리비닐 아세탈이 폴리비닐 아세탈(A)로서 사용되는 경우, 이들의 혼합비를 고려한 평균값이 상기 언급한 범위를 만족시켜야 하는 것만이 요구된다. 폴리비닐 알콜의 중합도는 JIS K6726에 따라 측정할 수 있다. 특히, 이는 폴리비닐 알콜의 재비누화(resaponification) 및 후속 정제 후 30℃의 물에서 측정된 고유 점도로부터 측정할 수 있다. 특히, 하기 기술되는 폴리비닐 아세탈(A1)과 폴리비닐 아세탈(A2)를 함께 사용하는 것이 바람직하다.
폴리비닐 알콜은 특별히 제한되지 않으며, 알칼리, 산 또는 암모니아수 등에 의한 폴리비닐 아세테이트 등의 비누화에 의해 제조된 것과 같은 통상적인 폴리비닐 알콜이 사용될 수 있다. 또한, 부분 비누화된 폴리비닐 알콜이 사용될 수 있다. 폴리비닐 알콜의 비누화도는 바람직하게는 80mol% 이상이다. 폴리비닐 알콜은 단일 그룹으로 또는 둘 이상의 그룹의 혼합물로 구성될 수 있다. 둘 이상의 폴리비닐 알콜이 사용되는 경우, 이들의 혼합비를 고려한 평균값은 상기 언급한 비누화도의 범위를 만족시켜야 하는 것만이 요구된다.
상기-언급한 폴리비닐 알콜로서, 비닐 알콜 및 이와 공중합될 수 있는 단량체의 공중합체(예: 에틸렌-비닐 알콜 공중합체 및 부분 비누화된 에틸렌-비닐 알콜 공중합체)가 또한 사용될 수 있다. 더욱이, 카복실산 등으로 개질된 개질 폴리비닐 알콜이 또한 사용될 수 있다.
폴리비닐 알콜의 아세탈화를 위해 사용되는 알데히드는 특별히 제한되지 않으며, 이의 예는 포름알데히드(파라포름알데히드 포함), 아세트알데히드(파라아세트알데히드 포함), 프로피온알데히드, 부틸 알데히드, 아밀 알데히드, 헥실 알데히드, 헵틸 알데히드, 2-에틸헥실 알데히드, 사이클로헥실 알데히드, 푸르푸랄, 글리옥살, 글루타르알데히드, 벤즈알데히드, 2-메틸벤즈알데히드, 3-메틸벤즈알데히드, 4-메틸벤즈알데히드, p-하이드록시벤즈알데히드, m-하이드록시벤즈알데히드, 페닐아세트알데히드 및 β-페닐프로피온알데히드를 포함한다. 이들 알데히드는 단독으로 또는 혼합되어 사용될 수 있다. 이들 알데히드 중, 부틸 알데히드가 제조의 용이성 면에서 바람직하게 사용된다.
부틸 알데히드를 사용하여 폴리비닐 알콜의 아세탈화를 수행함으로써 수득한 폴리비닐 아세탈(A)은 폴리비닐 부티랄이라 부른다. 본 발명에서, 폴리비닐 아세탈(A)에 존재하는 아세탈 단위(참조: 하기 제시된 화학식) 중 부티랄 단위의 비가 0.9보다 큰 부티랄 단위를 갖는 폴리비닐 부티랄이 바람직하다. 환언하면, 상기 제공된 화학식 I로 제시된 폴리비닐 아세탈(A)의 화학식에서 R1이 C3H7(부틸 알데히드의 잔기)인 경우, k(1)/(k(1) + k(2) + ...+ k(n)) > 0.9로 표시되는 관계식이 바람직하다.
아세탈화 반응을 위한 산 촉매는 특별히 제한되지 않으며, 촉매의 예는 유기산(예: 아세트산 및 p-톨루엔설폰산) 및 무기산(예: 질산, 황산 및 염산)을 포함한다. 아세탈화 반응을 위한 중화제는 특별히 제한되지 않으며, 이의 예는 알칼리(예: 수산화나트륨, 수산화칼륨, 암모니아, 나트륨 아세테이트, 탄산나트륨, 탄산수소나트륨 및 탄산칼륨); 알킬렌 옥사이드(예: 에틸렌옥사이드); 및 글리시딜 에테르(예: 에틸렌 글리콜 디글리시딜 에테르)를 포함한다.
폴리비닐 아세탈(A)의 아세탈화도는 하기 수학식으로 정의할 수 있다.
아세탈화도(mol%) = [(k(1) + k(2) + ... + k(n))×2]/[(k(1) + k(2) + ... k(n))×2 + l + m]×100
폴리비닐 아세탈(A)의 아세탈화도는 바람직하게는 55 내지 83mol%이다. 아세탈화도가 55mol% 미만인 폴리비닐 아세탈(A)은 이의 높은 제조 경비, 이를 수득하는 어려움 및 이의 불량한 용융-가공성으로 인하여 바람직하지 않다. 아세탈화도가 83mol%를 초과하는 폴리비닐 아세탈(A)은 경제적이지 못한데, 이는 연장된 아세탈화 반응 시간을 필요로 하기 때문이다. 폴리비닐 아세탈(A)로서, 하나의 그룹만이 사용되거나 또는 둘 이상의 그룹이 함께 사용될 수 있다. 둘 이상의 폴리비닐 아세탈이 사용되는 경우, 단지 이들의 혼합비를 고려한 평균값이 상기 언급한 아세탈화도의 범위를 만족해야 한다.
본 발명의 합판 유리용 중간층 필름은 가소제(C)에 의해 가소화된다. 가소제(C)로서, 폴리비닐 아세탈(A)에 대해 사용되는 통상적인 가소제가 사용될 수 있다. 바람직하게는, 지방족 폴리올의 지방산 에스테르가 사용된다. 특히, 지방족 디올의 지방산 디에스테르가 바람직하다. 더욱이, 폴리알킬렌 폴리올, 특히 폴리에틸렌 글리콜의 지방산 에스테르가 바람직하다. 이러한 양태에서, 디-, 트리- 및 테트라알킬렌 글리콜이 폴리알킬렌 글리콜로서 바람직하게 사용된다. 탄소수가 4 내지 10인 지방산의 에스테르가 바람직하게 사용된다. 가소제(C)의 분자량은 바람직하게는 200 내지 800이고, 더욱 바람직하게는 300 내지 500이다. 특정 예는 트리에틸렌 글리콜 디-2-에틸 부티레이트, 트리에틸렌 글리콜 디-2-에틸헥사노에이트, 트리에틸렌 글리콜 디-n-헵타노에이트, 테트라에틸렌 글리콜 디-2-에틸헥사노에이트, 테트라에틸렌 글리콜 디-n-헵타노에이트 및 올리고에틸렌 글리콜 디-2-에틸헥사노에이트를 포함한다. 가소제(C)로서, 하나의 그룹만이 사용되거나, 또는 둘 이상의 그룹이 함께 사용될 수 있다.
가소제(C)의 첨가량은 폴리비닐 아세탈(A) 100중량부를 기준으로 하여 바람직하게는 20 내지 100중량부이다. 첨가량이 20중량부 미만인 경우, 생성된 중간층 필름 또는 합판 유리는 내충격성이 결핍될 수 있다. 첨가량이 100중량부를 초과하면, 가소제(C)는 블리딩되어, 생성된 중간층 필름 또는 합판 유리는 투명도가 감소되거나, 유리와 중간층 필름 사이의 접착력이 손상될 수 있다.
본 발명의 합판 유리용 중간층 필름에서, 무수 아연 안티모네이트(B)가 열-차폐 특성을 부여하기 위하여 혼입된다. 본 발명에 사용되는 무수 아연 안티모네이트(B)는 산화아연 성분 및 산화안티몬 성분을 함유하는 착물 옥사이드이고, 이의 ZnO/Sb2O5 몰 비는 0.8 내지 1.2이다.
무수 아연 안티모네이트(B)가 유리용 중간층 필름에 미세하게 분산되는 것이 필요하다. 미세하게 분산되지 않으면, 가시광이 산란되어 헤이즈의 증가를 유도한다. 일반적으로, 무수 아연 안티모네이트(B)의 동일한 함량에서, 입자 직경이 1/100로 감소되는 경우, 입자간 거리가 또한 1/100로 감소된다. 한편, 무수 아연 안티모네이트(B)의 입자가 중간층 필름에 응집되는 경우, 입자 분포의 불균일성(unevenness)이 중간층 필름에 형성되어, 열선이 차폐되는 영역 및 열선이 통과될 수 있는 영역을 형성함으로써, 차폐 성능이 저하될 것으로 사료된다. 따라서, 무수 아연 안티모네이트(B)가 평균 입자 직경 30㎚ 이하의 입자의 형태로 합판 유리용 중간층 필름에 분산되는 경우, 무수 아연 안티모네이트(B)가 중간층 필름에 모이게 되어, 열-차폐 성능이 증가된다. 이러한 "나노 크기 효과"로 인하여, 본 발명의 유리용 중간층 필름에 소량의 무수 아연 안티모네이트(B)의 미세 입자에 의해 열-차폐 성능이 효과적으로 부여될 수 있다.
무수 아연 안티모네이트(B)의 함량은 바람직하게는 폴리비닐 아세탈(A) 100중량부를 기준으로 하여 바람직하게는 0.1 내지 3중량부이다. 무수 아연 안티모네이트(B)의 최적의 함량은 중간층 필름의 두께에 따라 가변적이며, 적절히 조절할 수 있다. 무수 아연 안티모네이트(B)의 함량이 3중량부를 초과하면, 가시광 투과율은 감소될 수 있으므로, 바람직하게는 2.5중량부 이하이고, 더욱 바람직하게는 2중량부이하이다. 한편, 무수 아연 안티모네이트(B)의 함량이 0.1중량부 미만이라면, 열선-차폐 특성이 결핍될 수 있으므로, 바람직하게는 0.2중량부 이상, 더욱 바람직하게는 0.3중량부 이상, 특히 바람직하게는 0.4중량부 이상이고, 가장 바람직하게는 0.5중량부 이상이다.
본 발명의 합판 유리용 중간층 필름에서, 포스페이트계 계면 활성제의 함량은, 인의 경우 0 내지 60ppm인 것이 바람직하다. 이는 포스페이트계 표면 처리제가 사용되는 경우, 포스페이트계 계면 활성제가 필름과 유리 사이의 계면으로 블리딩되어 유리에 대한 장기간 접착력의 안정성에 관한 문제점을 유발하기 때문이다. 포스페이트계 계면 활성제의 함량이 20ppm 이하인 것이 더욱 바람직하고, 포스페이트계 계면 활성제를 함유하지 않는 것이 더욱 더 바람직하다.
본 발명의 합판 유리용 중간층 필름에서, 화학식 II의 유기규소 화합물의 함량이, 규소의 경우 0 내지 10ppm인 것이 바람직하다.
화학식 II
Si(OR1)aR2 b
상기 화학식 II에서,
R1은 알킬 그룹을 나타내고,
R2는 알킬 그룹, 폴리옥시알킬렌 그룹, 페닐 그룹, 스티릴 그룹, (메트)아크릴옥시 그룹, 에폭시 그룹, 비닐 그룹, 이소시아네이트 그룹, 머캅토 그룹 또는 우레이도 그룹을 함유한 유기 그룹을 나타내며.
"a"는 1 내지 3의 정수를 나타내고, "b"는 1 내지 3의 정수를 나타내며, 여기서, a + b는 4이다.
화학식 II의 유기규소 화합물은 또한 실란 커플링제로 불리우며, 무기 입자의 표면 처리를 위해 사용된다. 또한, 본 발명의 합판 유리용 중간층 필름에서, 실란 커플링제에 의한 무수 아연 안티모네이트의 표면 처리가 가능하다. 그러나, 실란 커플링제에 의한 표면 처리는 적용 단계에서 많은 시간 및 많은 열 에너지를 필요로 하므로, 비용 증가의 요인이 될 것이다. 이러한 상황을 고려할 때, 유기규소 화합물의 함량은 더욱 바람직하게는 5ppm 이하이며, 유기규소 화합물을 함유하지 않는 것이 더욱 더 바람직하다.
본 발명의 합판 유리용 중간층 필름에서, 폴리비닐 아세탈(A), 무수 아연 안티모네이트(B) 및 가소제(C) 이외에도, 산화 방지제, 안정제, UV 흡수제, 윤활제, 난연제, 가공 조제, 대전 방지제, 착색제, 열선 반사제, 열선 흡수제, 내충격성 조제, 접착 컨디셔너, 충전제 및 내습제와 같은 다양한 첨가제가 본 발명의 효과에 손상을 주지 않는 한 필요에 따라 혼입될 수 있다.
상기 첨가제 중에서, 접착 컨디셔너는, 유리에 대한 접착강도를 적절히 저하시킬 수 있기 때문에, 바람직하게는 용도에 따라 사용된다. 접착 컨디셔너는 특별히 제한되지 않지만, 마그네슘 염 또는 칼륨 염이 바람직하게 사용된다. 마그네슘 염 또는 칼륨 염은 바람직하게는 유기산 염의 형태로 첨가된다. 특히, 상기 염은 아세테이트, 헵타노에이트, 옥타노에이트, 노나노에이트 또는 데카노에이트 등의 형태로 첨가된다. 상기 염들은 바람직하게는 수용액으로서 첨가된다. 접착 컨디셔너의 함량은 특별히 제한되지 않지만, 바람직하게는 폴리비닐 아세탈(A) 100중량부를 기준으로 하여 0.0001 내지 1.0중량부이다. 접착 컨디셔너의 함량이 0.0001중량부 미만인 경우, 유리 시트에 대한 본 발명의 합판 유리용 중간층 필름의 접착강도가 너무 높아져, 합판 유리의 내침투성(penetration resistance)이 저하될 수 있다. 따라서, 0.01중량부 이상이 더욱 바람직하다. 한편, 접착 컨디셔너의 함량이 1.0중량부를 초과한다면, 접착강도가 지나치게 저하되거나, 접착 컨디셔너가 응집되기 때문에 외부 외관이 나빠질 수 있다. 따라서, 0.7중량부 이하가 더욱 바람직하다.
다음은 본 발명의 합판 유리용 중간층 필름의 제조 방법에 관한 설명이다. 합판 유리용 중간층 필름은 폴리비닐 아세탈(A), 무수 아연 안티모네이트(B) 및 가소제(C)를 함유하는 수지 조성물로부터 제조되며, 이때 무수 아연 안티모네이트(B)는 60㎚ 이하, 바람직하게는 35㎚ 이하 및 더욱 바람직하게는 30㎚ 이하의 평균 입자 직경으로 수지 조성물에 분산된다. 따라서, 무수 아연 안티모네이트(B)가 이러한 방식으로 분산될 수 있는 방법을 채택하는 것이 중요하다.
무수 아연 안티모네이트(B)를 60㎚ 이하의 평균 입자 직경으로 분산시키기 위하여, 무수 아연 안티모네이트(B)를 미세하게 분산시킨 다음 폴리비닐 아세탈(A)로 혼입한 분산액을 제조하는 것이 바람직하다. 마지막으로 무수 아연 안티모네이트(B)를 60㎚ 이하의 평균 입자 직경으로 수지 조성물에 분산시키기 위하여, 무수 아연 안티모네이트(B)가 상기 분산액에 또한 미세하게 분산되어야 함을 예상할 수 있다. 상기 분산액은 시판중인 졸로서 수득할 수 있다. 그러나, 입수된 많은 상기 졸에서, 주요 입자는 응집되므로, 평균 입자 직경이 60㎚보다 훨씬 더 크고, 약 100㎚ 이상이다. 따라서, 분산액에 기계적 분쇄 조작을 적용하는 것이 바람직하다.
무수 아연 안티모네이트(B)가 분산되는 분산 매질로서, 유기 용매(D)가 바람직하게 사용된다. 특히, 폴리비닐 아세탈(A)을 용해시킬 수 있는 유기 용매(D)가 바람직하게 사용된다. 이는 폴리비닐 아세탈(A) 및 무수 아연 안티모네이트(B)가 그 안에 균일하게 혼합될 수 있기 때문이며, 첨가 효과는 또한 보호 콜로이드로서 폴리비닐 아세탈(A)을 첨가하는 경우에 수득할 수 있다. 폴리비닐 아세탈(A)이 용해될 수 있는 유기 용매(D)의 예는 메탄올, 에탄올, 프로판올, 이소프로판올, n-부탄올, 이소부탄올, 2급-부탄올, 3급-부탄올, 디아세톤알콜, 벤질 알콜, 메틸셀로솔브, 에틸셀로솔브, 부틸셀로솔브, 아세톤, 메틸 에틸 케톤, 사이클로헥사논, 이소포론, N,N-디메틸아세트아미드, N,N-디메틸포름아미드, N-메틸-2-피롤리돈, 메틸 아세테이트, 에틸 아세테이트, 이소프로필 아세테이트, n-부틸 아세테이트, 디옥산, 테트라하이드로푸란, 메틸렌 클로라이드, 프로필렌 클로라이드, 에틸렌 클로라이드, 클로로포름, 톨루엔, 크실렌, 피리딘, 아세트산 및 디메틸 설폭사이드를 포함한다. 무수 아연 안티모네이트(B)와의 친화성을 고려할 때, 알콜이 바람직하게 사용되며, 메탄올, 에탄올, 프로판올 또는 이소프로판올이 특히 바람직하게 사용된다. 유기 용매(D)가 중간층 필름에 잔류하지 않도록 하기 위하여, 유기 용매(D)의 분자량은 지나치게 크지 않은 것이 바람직하다. 200 미만이 바람직하고, 150 이하가 더욱 바람직하며, 100 이하가 더욱 더 바람직하다. 유기 용매(D)의 분자량은 대개 30 이상이다. 유기 용매(D)로서, 하나의 그룹이 사용될 수 있거나, 둘 이상의 그룹이 함께 사용될 수 있다. 더욱이, 유기 용매(D) 및 물이 분산 매질로서 함께 사용될 수 있다.
미세하게 분산시키기 위하여 분산액에 무수 아연 안티모네이트(B)를 분쇄시키기 위한 장치의 예는 샌드 밀(sand mill), 볼 밀(ball mill), 제트 밀(jet mill), 균질기(homogenizer), 마멸기(attritor), 페인트 쉐이커, 고속 교반기, 초음파 분산기 및 비드 밀(bead mill)을 포함한다. 무수 아연 안티모네이트(B)의 응집 입자는 상기 장치의 사용에 의해 분산되도록 분쇄할 수 있다. 작은 평균 입자 직경을 효과적으로 성취하기 위하여, 비드 밀이 바람직하다.
합판 유리용 중간층 필름을 제조하는 한 가지 바람직한 구체적인 방법은, 폴리비닐 아세탈(A1), 무수 아연 안티모네이트(B), 가소제(C) 및 유기 용매(D)(여기에 폴리비닐 아세탈(A1)이 용해된다)를 함유하는 분산액(d3)을 제조하고, 상기 분산액(d3) 및 폴리비닐 아세탈(A2)를 용융-혼합시킨 다음, 이를 필름 형태로 성형하는 것을 포함하는 방법이다. 이는 폴리비닐 아세탈(A1)의 일부를 무수 아연 안티모네이트(B), 가소제(C) 및 유기 용매(D)를 미리 함유하는 분산액(d3)으로 용해시킨 다음, 이를 폴리비닐 아세탈(A2)의 나머지와 용융-혼합시키는 방법이다. 이 방법은 폴리비닐 아세탈(A1)이 무수 아연 안티모네이트(B)의 입자에 대한 보호 콜로이드(분산제)로서 작용할 수 있도록 만든다고 예상할 수 있다. 폴리비닐 아세탈(A1)이 용해되지 않은 분산액이 폴리비닐 아세탈(A2)와 용융-혼합되는 경우, 무수 아연 안티모네이트(B)의 입자가 용융-혼련 도중 응집되어 필름의 헤이즈를 증가시킴으로써, 원하는 투명도 또는 열선-차폐 성능을 수득할 수 없게 되는 위험이 존재한다.
분산액(d3)에 함유된 유기 용매(D)의 중량은 바람직하게는 폴리비닐 아세탈(A1)의 중량의 1 내지 100배이다. 분산액(d3)이 특정량 이상의 유기 용매(D)를 함유함으로써, 폴리비닐 아세탈(A1) 및 가소제(C)가 용해되기 용이해지며, 또한 무수 아연 안티모네이트(B)의 입자를 미세하고 안정되게 분산시키기 용이해진다. 유기 용매(D)의 함량은 더욱 바람직하게는 폴리비닐 아세탈(A1)의 중량의 2배 이상이다. 한편, 유기 용매(D)의 함량이 지나치게 크면, 용매는 중간층 필름을 형성하는 시간에 제거되어야 하므로, 에너지 측면에서 단점이 생기고, 또한 용융-성형성이 저하될 것이다. 유기 용매(D)의 함량은 바람직하게는 폴리비닐 아세탈(A1)의 50배 이하, 더욱 바람직하게는 30배 이하이다.
이때, 폴리비닐 아세탈(A1)은 점도 평균 중합도가 600 내지 2500인 폴리비닐 알콜을 아세탈화하여 수득하는 것이 바람직하다. 출발 폴리비닐 알콜의 점도 평균 중합도가 2500을 초과한다면, 폴리비닐 아세탈(A1)의 용액의 점도는 너무 높아져, 이를 분산시키기 위하여 분쇄하는 경우에 무수 아연 안티모네이트(B)를 분쇄하기 어려워진다. 상기 점도 평균 중합도는 더욱 바람직하게는 2000 이하, 더욱 더 바람직하게는 1500 이하이다. 출발 폴리비닐 알콜의 점도 평균 중합도가 600 미만이면, 생성된 폴리비닐 아세탈의 보호 콜로이드 효과는 저하됨으로써, 무수 아연 안티모네이트(B)가 응집되기 용이해진다. 응집은 생성된 필름의 헤이즈를 증가시키고, 원하는 투명도 또는 열선-차폐 성능을 수득하기 어렵게 만들 수 있다. 점도 평균 중합도는 더욱 바람직하게는 800 이상이다. 폴리비닐 아세탈(A2)의 원료로서 사용되는 폴리비닐 알콜의 점도 평균 중합도는 폴리비닐 아세탈(A)의 원료로서의 폴리비닐 알콜의 점도 평균 중합도와 같거나 거의 같다. 분산액(d3)의 점도를 낮게 유지함으로써 무수 아연 안티모네이트(B)의 입자의 만족스러운 분산성을 성취하면서 중간층 필름의 기계적 강도를 개선하기 위하여, 폴리비닐 아세탈(A2)의 원료로서의 폴리비닐 알콜의 점도 평균 중합도를 폴리비닐 아세탈(A1)의 원료로서의 폴리비닐 알콜의 점도 평균 중합도보다 높게 조절하는 것이 바람직하다.
더욱이, 폴리비닐 아세탈(A1)과 폴리비닐 아세탈(A2)의 아세탈화도의 차이는 바람직하게는 8mol% 이하이며, 더욱 바람직하게는 5mol% 이하이다. 폴리비닐 아세탈(A1)의 아세탈화도 및 폴리비닐 아세탈(A2)의 아세탈화도는 동일할 수 있다. 폴리비닐 아세탈(A1)과 폴리비닐 아세탈(A2)의 아세탈화도의 차이가 8mol%를 초과하는 경우, 폴리비닐 아세탈(A1)과 폴리비닐 아세탈(A2)는 서로 비혼화성이 되어, 생성된 중간층 필름의 폴리비닐 아세탈(A2)의 매트릭스 중에 폴리비닐 아세탈(A1) 및 무수 아연 안티모네이트(B) 입자가 불균일하게 분포될 수 있다. 따라서, 생성된 중간층 필름의 헤이즈가 증가되어 투명도 뿐만 아니라 열선-차폐 성능을 저하시킬 수 있다.
폴리비닐 아세탈(A1) 대 폴리비닐 아세탈(A2)의 중량 비(A1/A2)는 바람직하게는 0.2/100 내지 10/100이다. 소량의 폴리비닐 아세탈(A1)이 분산성을 개선시키기 위한 보호 콜로이드로서 사용됨으로써, 무수 아연 안티모네이트(B)는 다량의 폴리비닐 아세탈(A2)과 혼합되는 경우에 응집으로부터 억제된다. 중량 비(A1/A2)가 0.2/100 미만이면, 보호 콜로이드 효과는 저하됨으로써, 무수 아연 안티모네이트(B)가 응집되기 용이해진다. 응집은 생성된 필름의 헤이즈를 증가시키고, 원하는 투명도 또는 열선-차폐 성능을 수득하기 어렵게 만들 수 있다. 중량 비(A1/A2)는 더욱 바람직하게는 0.5/100 이상이고, 더욱 더 바람직하게는 1/100 이상이다. 중량 비(A1/A2)가 10/100을 초과하는 경우, 분산액은 고점도가 되어 분쇄하기 어려워질 수 있다. 중량 비(A1/A2)는 더욱 바람직하게는 5/100 이하이다.
분산액(d3)의 제조시, 폴리비닐 아세탈(A1), 무수 아연 안티모네이트(B) 및 유기 용매(D)(여기에 폴리비닐 아세탈(A1)이 용해된다)를 함유하는 분산액(d2)를 제조하고, 상기 분산액(d2) 및 가소제(C)를 혼합하는 단계를 포함하는 방법이 바람직하다. 이는 가소제(C)를 혼입시키기 전에, 폴리비닐 아세탈(A1), 무수 아연 안티모네이트(B) 및 유기 용매(D)를 함유하는 분산액(d2)를 제조하는 경우, 폴리비닐 아세탈(A1)의 보호 콜로이드 효과를 개발하는 것이 보다 용이하기 때문이다.
분산액(d2)의 제조시, 무수 아연 안티모네이트(B) 및 유기 용매(D)를 함유하는 분산액(d1)을 폴리비닐 아세탈(A1)과 혼합하는 단계를 포함하는 방법이 바람직하다. 이는 입자 직경이 작은 무수 아연 안티모네이트(B)의 입자가 분말로부터 보다는 분산액(d1)으로부터 보다 용이하게 수득될 수 있기 때문이다. 이 때, 유기 용매(D)에 용해된 폴리비닐 아세탈(A1)을 혼합하는 것이 바람직한데, 이는 균일한 분산액(d2)을 수득하는 것이 용이하기 때문이다.
분산액 (d1), (d2) 및 (d3) 중의 하나 이상은 분쇄하는 것이 바람직하다. 분쇄 방법은 앞서 기술된 것과 동일하다. 특히, 분쇄 처리 도중 용액의 취급의 용이성 또는 제조 경비 면에서, 분산액(d1) 또는 분산액(d2)에 분쇄 처리를 적용하는 것이 바람직하다. 분산액(d1)에 분쇄 처리를 적용하는 것이 더욱 바람직하다. 분산액(d1)에 대한 분쇄 처리의 적용, 너무 높지 않은 점도 및 작은 양이, 분쇄 효율을 개선한다.
분산액(d3) 및 폴리비닐 아세탈(A2)의 혼합 방법으로서, 생산성 등의 측면에서, 이들을 용융-혼련에 의해 혼합하는 것이 바람직하다. 혼련법은 특별히 제한되지 않으며, 통상적인 혼련기, 예를 들면, 싱글 스크류 압출기, 트윈 스크류 압출기, 브라벤더(Brabender), 개방 롤(open roll) 및 혼련기가 사용될 수 있다. 이때, 혼련 조작 도중 유기 용매(D)를 제거하는 것이 바람직하다. 압출기를 사용하는 경우, 통기구를 통해 이를 증발시켜 유기 용매(D)를 제거할 수 있다.
수지 조성물을 필름 형태로 성형하는 방법으로서, 통상적인 방법이 사용될 수 있다. 예를 들면, 필름은 용융-혼련기에 직접 T-다이를 부착하여 제조하거나, 또는 수지 조성물 펠릿을 제조한 후 필름을 제조할 수 있다. 필름의 두께는 특별히 제한되지 않는다. 합판 유리가 적어도 가져야하는 내침투성 및 내후성을 고려할 때, 이는 0.2 내지 1.2㎜이고, 바람직하게는 0.3 내지 1.0㎜이다.
이렇게 수득된 본 발명의 합판 유리용 중간층 필름을 사용하여, 합판 유리를 제조한다. 사용된 유리는 특별히 제한되지 않으며, 통상 사용되는 투명 시트 유리가 사용될 수 있다. 이의 예는 플로트 시트 유리, 연마 시트 유리, 무늬 시트 유리(figured sheet glass), 와이어-메시 유리(wire-meshed glass), 와이어-라인 유리(wire-lined glass), 색유리 및 열선-흡수 유리를 포함한다. 무기 유리 이외에, 투명도가 우수한 폴리카보네이트 및 폴리메틸 메타크릴레이트 등이 또한 사용될 수 있다. 본 발명의 합판 유리를 제조하는 방법은 특별히 제한되지 않으며, 통상적인 방법이 사용될 수 있다. 특히, 합판 유리는 2개 이상의 유리 시트 사이에 중간층 필름을 샌드위치시키고, 이들을 가열하여 필름을 용융시킨 다음, 이들을 냉각시켜 용융물을 고화시킴으로써 제조한다.
본 발명의 합판 유리는 바람직하게는 380 내지 780㎚ 범위의 파장에서 가시광 투과율이 70% 이상이고, 더욱 바람직하게는 75% 이상이다. 더욱이, 본 발명의 합판 유리는 300 내지 2500㎚ 범위의 파장에서 바람직하게는 70% 이하 및 더욱 바람직하게는 65% 이하의 태양열 투과율을 나타낸다. 380 내지 780㎚ 범위의 파장에서 가시광 투과율이 70% 이상이고, 300 내지 2500㎚ 범위의 파장에서 태양열 투과율은 70% 이하인 경우, 가시광을 통과시키면서 열-차폐 효과를 수득할 수 있다. 가시광 투과율은 태양열 투과율보다 12% 이상, 더욱 바람직하게는 15% 이상 더 높다. 본 발명의 합판 유리는 바람직하게는 헤이즈 값이 1.5% 이하이다. 이 상태의 성취는 합판 유리의 투명도를 우수하게 만든다.
합판 유리에서, 중간층 필름과 유리 사이의 접착력은 유리가 파손시 흩어지는 것을 방지하는 측면에서 매우 중요하다. 중간층 필름과 유리 사이의 접착력은 유리 흩어짐을 방지하는 성능과 밀접하게 관련이 있다. 유리 흩어짐을 방지하는 성능은 접착력의 조절을 통해 조절할 수 있다. 이러한 측면으로부터, 본 발명의 합판 유리의 압축 전단강도는 바람직하게는 5N/㎟ 이상이며, 더욱 바람직하게는 10N/㎟ 이상이고, 더욱 더 바람직하게는 15N/㎟ 이상이다. 압축 전단강도가 5N/㎟ 미만인 경우, 중간층 필름과 유리 사이의 접착력은 불충분하여, 합판 유리에 대한 충격의 적용시 유리의 흩어짐과 같은 안전성 문제가 일어날 수 있다. 합판 유리의 압축 전단강도는 JP 2001-526165 T에 기술된 방법에 의해 측정한다. 더욱이, 합판 유리는 접착 직후 5N/㎟ 이상 및 더욱 바람직하게는 10N/㎟ 이상의 압축 전단강도를 나타내고, 100℃에서 100시간 동안 열처리한 후의 압축 전단강도(s2) 대 압축 전단강도(s1)의 비(s2/s1)가 0.8 내지 1.2인 것이 바람직하다. 환언하면, 접착력은 합판 유리의 제조 후 시간이 경과함에 따라 크게 변하지 않는 것이 바람직하다.
본 발명의 합판 유리용 중간층 필름은 투명도, 열-차폐 특성, 내구성 및 전자기파 투과성이 우수하고, 유리와의 접착력이 양호하다. 따라서, 이를 유리와 적층시켜 수득한 합판 유리가, 예를 들면, 빌딩, 차량, 항공기 및 배의 창문 재료로서 광범위하게 사용될 수 있다. 합판 유리가 사용되는 차량은 자동차 및 기차를 포함한다. 자동차에서, 본 발명의 합판 유리는 윈드쉴드, 사이드 글래스, 리어 글래스, 루프 글래스 등으로서 사용될 수 있다.
[ 실시예 ]
본 발명은 실시예를 참조로 하기에서 보다 상세히 기술되지만, 본 발명을 실시예로 제한하지 않는다. 하기 실시예 및 비교 실시예에서, 합판 유리의 가시광 투과율, 태양열 투과율, 헤이즈 및 압축 전단강도는 하기 기술되는 방법에 따라 측정하였다. 합판 유리용 중간층 필름에서 아연 안티모네이트(B)의 평균 입자 크기는 하기 기술되는 방법에 따라 측정하였다.
[가시광 투과율 및 태양열 투과율]
제조된 합판 유리용 시트를 위하여, 280 내지 2500㎚ 범위의 파장에서 투과율은 분광 광도계 "UV-4100"(제조원: Hitachi, Ltd.)을 사용하여 측정하였다. 그 다음에, 380 내지 780㎚ 범위의 가시광 투과율(%)은 JIS R3106에 따라 측정하였다. 더욱이, 300 내지 2500㎚ 범위의 태양열 투과율(%)은 JIS R3106에 제공된 계량 요인을 사용하여 측정하였다.
[헤이즈]
제조된 합판 유리 시트의 헤이즈(%)는 JIS K7105에 따라 측정하였다.
[압축 전단강도]
중간층 필름의 유리 접착력은 JP 2001-526165 T에 기술된 방법에 따라 압축 전단강도를 측정함으로써 평가하였다. 합판 유리(2)의 압축 전단시험은 도 1에 제시된 압축 전단 시험기(1)를 사용하여 수행하였다. 합판 유리(2)는 26㎜×24㎜의 크기로 절단하고, 절단 조각을 45°각도로 상부 지그(3)와 기저 지그(4) 사이의 위치에 설치하였다. 그 다음에, 정확히 수직으로 하부의 힘을 상부 지그(3)에 적용시켰다. 이때, 기저 지그(4)는 수평으로 움직일 수 있었다. 압축 전단강도(N/㎟)는 유리(5)로부터 중간층 필름(6)을 전단시키는데 필요한 최대 힘을 샘플의 면적으로 나누어 측정하며, 평균값은 5회 측정치로부터 수득하였다. 합판 유리(2)의 제조 직후 23℃, 50% RH의 대기에서 4시간 동안 방치되었던 샘플의 압축 전단강도(s1) 및 100℃에서 100시간 동안 열처리 후 23℃, 50% RH의 대기에서 4시간 동안 방치되었던 샘플의 압축 전단강도(s2)를 측정하였다.
[중간층 필름에서 무수 아연 안티모네이트(B)의 평균 입자 직경]
합판 유리용 중간층 필름의 단면적은 투과전자 현미경(TEM) "H-800NA"(제조원: Hitachi High-Technologies Corp.)를 사용하여 사진을 찍었다. 사진에서, 50개의 무수 아연 안티모네이트(B)의 입자를 랜덤하게 선택하고, 이들의 주요 축을 측정하였다. 측정치의 평균을 평균 입자 직경(㎚)으로서 사용하였다. 5㎚보다 작은 입자는 측정치로부터 배제하는데, 이는 이들이 사진의 콘트라스트 불규칙성과 구별되지 않기 때문임을 주지하였다.
[전자기파 투과성]
전자기파 차폐 효과 측정법(Kansai Electronic Industry Development Center method)에 따라, 반사 손실값을 10㎒ 내지 1㎓ 범위의 주파수에서 측정한 다음, 2㎜ 두께의 단일 유리 시트를 사용하여 수득한 값과 이를 비교하였다. 전자기파 투과성은 측정한 전체 주파수 범위내에서 비교를 수행하고, 하기 범위에 따라 차이(ΔdB)를 측정함으로써 평가하였다.
A: ΔdB는 5dB 이내이다(통과).
B: ΔdB는 5dB를 초과한다.
실시예 1
[분산액의 제조]
분산액(d1)은 ZnO/Sb2O5 몰 비가 0.8 내지 1.2인 무수 아연 안티모네이트(B)의 60중량% 메탄올 분산액("CX-Z693M-F"; 제조원: Nissan Chemical Industries, Ltd.)을 비드 밀로 분쇄 처리함으로써 수득하였다. 분산액(d2)는 용해된 10중량%의 폴리비닐 부티랄(A1)(출발 폴리비닐 알콜의 점도 평균 중합도 = 1000, 아세탈화도 = 70mol%)을 함유하는 에탄올 용액 7.2g을 교반하에 분산액(d1) 0.6g에 가함으로써 수득하였다. 더욱이, 분산액(d2)를 교반하면서 가소제(C)로서 트리에틸렌 글리콜-디-2-에틸헥사노에이트(다음에는, 3G8로 약칭) 15.2g을 가함으로써, 분산액(d3)이 수득되며, 여기에 무수 아연 안티모네이트(B)가 분산되고, 폴리비닐 부티랄(A1) 및 가소제(C)가 용해되었다.
[합판 유리용 중간층 필름의 제조]
상기 언급한 바와 같이 제조된 분산액(d3)을 폴리비닐 부티랄(A2)(출발 폴리비닐 알콜의 점도 평균 중합도 = 1700, 아세탈화도 = 72mol%) 40g에 가한 다음, 혼합하였다. 생성된 혼합물을 170℃에서 라보 플라스토밀(Labo Plastomill)에서 혼련시킨 다음, 140℃에서 5분 동안 압축기에 의해 압축-성형함으로써, 두께가 1㎜인 합판 유리용 중간층 필름이 제조되었다. 표 1에서, PVB는 폴리비닐 부티랄을 나타내고, Pn은 점도 평균 중합도(viscosity average degree of polymerization)를 나타낸다.
[합판 유리의 제조]
합판 유리는 수득된 합판 유리용 중간층 필름을 두께가 2㎜인 두 장의 유리 시트(Planilux Clear, 제조원: Saint Gobain K.K.) 사이에 샌드위치시킨 다음, 이들을 감압하에 140℃에서 90분 동안 유지시켜 제조하였다.
[평가]
수득된 합판 유리용 중간층 필름 및 수득된 합판 유리를 평가하였으며, 결과는 표 2에 제시되어 있다.
실시예 2
샘플은 실시예 1과 동일한 방법으로 제조하되, 분산액(d2)의 제조시 첨가되는 폴리비닐 부티랄(A1) 대신에, 폴리비닐 부티랄(A1)(출발 폴리비닐 알콜의 점도 평균 중합도 = 1700, 아세탈화도 = 72mol%)을 가하였다. 샘플 제조 조건은 표 1에 제시되어 있다. 수득된 합판 유리용 중간층 필름 및 수득된 합판 유리의 성능을 평가하였으며, 결과는 표 2에 제시되어 있다.
실시예 3
샘플은 실시예 1과 동일한 방법으로 제조하되, 분산액(d2)의 제조시 첨가되는 에탄올 용액 중 폴리비닐 부티랄(A1)의 농도를 5중량%로 바꾸고, 에탄올 용액 14.4g을 가하였다. 샘플 제조 조건은 표 1에 제시되어 있다. 수득된 합판 유리용 중간층 필름 및 수득된 합판 유리의 성능을 평가하였으며, 결과는 표 2에 제시되어 있다.
실시예 4
샘플은 실시예 1과 동일한 방법으로 제조하되, 분산액(d2)의 제조시 첨가되는 에탄올 용액 중 폴리비닐 부티랄(A1)의 농도를 20중량%로 바꾸로, 에탄올 용액 7.2g을 가하였다. 샘플 제조 조건은 표 1에 제시되어 있다. 수득된 합판 유리용 중간층 필름 및 수득된 합판 유리의 성능을 평가하였으며, 결과는 표 2에 제시되어 있다.
실시예 5
샘플은 실시예 1과 동일한 방법으로 제조하되, 분산액(d2)의 제조시 첨가되는 용해된 10중량%의 폴리비닐 부티랄(A1)을 함유하는 에탄올 용액의 첨가량을 3.6g으로 바꾼다. 샘플 제조 조건은 표 1에 제시되어 있다. 수득된 합판 유리용 중간층 필름 및 수득된 합판 유리의 성능을 평가하였으며, 결과는 표 2에 제시되어 있다.
실시예 6
실시예 1과 동일한 방법으로 제조된 분산액(d2)를 교반하면서 가소제(C)로서 3G8 5.2g을 가함으로써, 분산액(d3)이 수득되는데, 여기에 무수 아연 안티모네이트(B)가 분산되고, 폴리비닐 부티랄(A1) 및 가소제(C)가 용해되었다. 분산액(d3)을 가소제(C) 10g, 25중량%의 마그네슘 아세테이트의 수용액 0.18g, 25중량%의 칼륨 아세테이트의 수용액 0.09g 및 폴리비닐 부티랄(A2)(출발 폴리비닐 알콜의 점도 평균 중합도 = 1700, 아세탈화도 = 72mol%) 40g의 혼합물과 혼합하였다. 생성된 혼합물은 실시예 1과 동일한 방법으로 성형하며, 샘플이 제조되었다. 샘플 제조 조건은 표 1에 제시되어 있다. 수득된 합판 유리용 중간층 필름 및 수득된 합판 유리의 성능을 평가하였으며, 결과는 표 2에 제시되어 있다.
실시예 7
분산액(d2)는 교반하에 실시예 1과 동일한 방법으로 제조된 분산액(d1) 0.27g에 용해된 10중량%의 폴리비닐 부티랄(A1)(출발 폴리비닐 알콜의 점도 평균 중합도 = 1000, 아세탈화도 = 70mol%)을 함유하는 에탄올 용액 3.2g을 가함으로써 수득하였다. 분산액(d2)를 가소제(C) 15.2g 및 폴리비닐 부티랄(A2)(출발 폴리비닐 알콜의 점도 평균 중합도 = 1700, 아세탈화도 = 72mol%) 40g의 혼합물과 혼합하였다. 생성된 혼합물은 실시예 1과 동일한 방법으로 성형하며, 샘플이 제조되었다. 샘플 제조 조건은 표 1에 제시되어 있다. 수득된 합판 유리용 중간층 필름 및 수득된 합판 유리의 성능을 평가하였으며, 결과는 표 2에 제시되어 있다.
실시예 8
분산액(d2)는 교반하에 실시예 1과 동일한 방법으로 제조된 분산액(d1) 0.27g에 용해된 10중량%의 폴리비닐 부티랄(A1)(출발 폴리비닐 알콜의 점도 평균 중합도 = 1000, 아세탈화도 = 70mol%)을 함유하는 에탄올 용액 3.2g을 가함으로써 수득하였다. 더욱이, 분산액(d2)를 교반하면서 가소제(C)로서 3G8 5.2g을 가함으로써, 분산액(d3)이 수득되는데, 여기에 무수 아연 안티모네이트(B)가 분산되고, 폴리비닐 부티랄(A1) 및 가소제(C)가 용해되었다. 분산액(d3)을 가소제(C) 10g, 25중량%의 마그네슘 아세테이트의 수용액 0.54g, 25중량%의 칼륨 아세테이트의 수용액 0.27g 및 폴리비닐 부티랄(A2)(출발 폴리비닐 알콜의 점도 평균 중합도 = 1700, 아세탈화도 = 72mol%) 40g의 혼합물과 혼합하였다. 생성된 혼합물은 실시예 1과 동일한 방법으로 성형하며, 샘플이 제조되었다. 샘플 제조 조건은 표 1에 제시되어 있다. 수득된 합판 유리용 중간층 필름 및 수득된 합판 유리의 성능을 평가하였으며, 결과는 표 2에 제시되어 있다.
비교 실시예 1
샘플을 실시예 1과 동일한 방법으로 제조하되, 무수 아연 안티모네이트(B)의 메탄올 분산액을 사용하지 않았다. 샘플 제조 조건은 표 1에 제시되어 있다. 수득된 합판 유리용 중간층 필름 및 수득된 합판 유리의 성능을 평가하였으며, 결과는 표 2에 제시되어 있다.
비교 실시예 2
샘플을 실시예 1과 동일한 방법으로 제조하되, 폴리비닐 부티랄(A1)의 에탄올 용액을 가하지 않았다. 샘플 제조 조건은 표 1에 제시되어 있다. 수득된 합판 유리용 중간층 필름 및 수득된 합판 유리의 성능을 평가하였으며, 결과는 표 2에 제시되어 있다.
비교 실시예 3
샘플을 실시예 1과 동일한 방법으로 제조하되, 분산액(d2)의 제조시 첨가되는 폴리비닐 부티랄(A1) 대신에, 폴리비닐 부티랄(A1)(출발 폴리비닐 알콜의 점도 평균 중합도 = 380, 아세탈화도 = 72mol%)을 가하였다. 샘플 제조 조건은 표 1에 제시되어 있다. 수득된 합판 유리용 중간층 필름 및 수득된 합판 유리의 성능을 평가하였으며, 결과는 표 2에 제시되어 있다.
비교 실시예 4
샘플을 실시예 1과 동일한 방법으로 제조하되, 분산액(d2)의 제조시 첨가되는 폴리비닐 부티랄(A1) 대신에, 폴리비닐 부티랄(A1)(출발 폴리비닐 알콜의 점도 평균 중합도 = 1000, 아세탈화도 = 62mol%)을 가하였다. 샘플 제조 조건은 표 1에 제시되어 있다. 수득된 합판 유리용 중간층 필름 및 수득된 합판 유리의 성능을 평가하였으며, 결과는 표 2에 제시되어 있다.
비교 실시예 5
샘플을 실시예 1과 동일한 방법으로 제조하되, 무수 아연 안티모네이트(B)의 분산액(d1)의 제조시 비드 밀을 사용하는 분쇄 처리를 수행하지 않았다. 샘플 제조 조건은 표 1에 제시되어 있다. 수득된 합판 유리용 중간층 필름 및 수득된 합판 유리의 성능을 평가하였으며, 결과는 표 2에 제시되어 있다.
비교 실시예 6
샘플을 실시예 1과 동일한 방법으로 제조하되, 분산액(d2)의 제조시, 에탄올에 폴리비닐 부티랄(A1)의 분말 0.72g을 용해시키지 않고, 무수 아연 안티모네이트(B)의 분산액(d1)에 직접 가하였다. 샘플 제조 조건은 표 1에 제시되어 있다. 수득된 합판 유리용 중간층 필름 및 수득된 합판 유리의 성능을 평가하였으며, 결과는 표 2에 제시되어 있다.
비교 실시예 7
샘플을 실시예 1과 동일한 방법으로 제조하되, 분산액(d2)의 제조시, 실시예 1에서 폴리비닐 부티랄(A1)의 에탄올 용액을 가하는 대신에, 인산 에스테르 "A213B"(제조원: Dai-ichi Kogyo Seiyaku Co., Ltd.) 0.36g이 계면 활성제로서 용해된 에탄올 용액 7.2g을 가하였다. 샘플 제조 조건은 표 1에 제시되어 있다. 인의 함량은 ICP 방출 분광계 "IRIS-AP"(제조원: Thermo Fisher Scientific K.K.)에 의해 2000ppm으로 측정되었다. 수득된 합판 유리용 중간층 필름 및 수득된 합판 유리의 성능을 평가하였으며, 결과는 표 2에 제시되어 있다.
비교 실시예 8
분산액(d1)은 ZnO/Sb2O5 몰 비가 0.8 내지 1.2인 무수 아연 안티모네이트(B)의 60중량% 메탄올 분산액("CX-Z693M-F"; 제조원: Nissan Chemical Industries, Ltd.)을 비드 밀로 분쇄 처리함으로써 수득하였다. 수득된 분산액(d1) 0.6g에, 에탄올 3g을 가한 다음, 실란 커플링제, 페닐트리에톡시실란("KBM903"; 제조원: Shin-Etsu Silicones) 0.036g을 추가로 가하였다. 생성된 용액을 80℃에서 1시간 동안 열처리한 다음, 원심 분리에 의해 용매를 제거하였다. 150℃에서 다시 열처리하여 페닐트리에톡시실란의 탈수 농축물로 표면 처리된 무수 아연 안티모네이트(B)의 입자를 수득하였다. 입자는 3G8 15.2g 및 크실렌 0.2g이 혼합된 용매 중에 분산시켰다. 수득된 분산액을 폴리비닐 부티랄(A2)(출발 폴리비닐 알콜의 점도 평균 중합도 = 1700, 아세탈화도 = 72mol%) 40g에 가한 다음 혼합하였다. 생성된 혼합물을 170℃에서 라보 플라스토밀(Labo Plastomill)에서 혼련한 다음, 140℃에서 5분 동안 압축기에 의해 압축-성형함으로써, 두께가 1㎜인 합판 유리용 중간층 필름이 제조되었다. 샘플 제조 조건은 표 1에 제시되어 있다. 더욱이, 합판 유리는 실시예 1과 동일한 방법으로 제조하였다. 규소의 함량은 ICP 방출 분광계 "IRIS-AP"(제조원: Thermo Fisher Scientific K.K.)에 의해 650ppm으로 측정되었다. 수득된 합판 유리용 중간층 필름 및 수득된 합판 유리의 성능을 평가하였으며, 결과는 표 2에 제시되어 있다.
Figure pct00002
Figure pct00003
표 1 및 2에 제시된 결과는 본 발명의 합판 유리용 중간층 필름 및 합판 유리(실시예 1 내지 8)가 높은 가시광 투과율, 낮은 태양열 투과율을 가지며, 헤이즈가 거의 없고, 이들은 투명도 및 열-차폐 특성이 모두 높으며, 유리와의 접착력이우수함을 나타낸다.
한편, 무수 아연 안티모네이트(B)가 비교 실시예 1과 같이 함유되지 않는 경우, 수득된 합판 유리는 높은 태양열 투과율을 가지며, 열선-차폐 성능이 부족하다. 폴리비닐 아세탈(A1)이 비교 실시예 2와 같이 분산액에 첨가되지 않는 경우, 무수 아연 안티모네이트(B)의 입자는 응집되며, 투명도 및 가시광 투과율이 모두 불충분해진다. 폴리비닐 아세탈(A1)의 분자량이 비교 실시예 3과 같이 낮은 경우, 충분한 보호 콜로이드 효과는 생성되지 못함으로, 무수 아연 안티모네이트(B)의 입자가 응집되어, 불충분한 투명도를 생성한다. 폴리비닐 아세탈(A1)의 아세탈화도 및 폴리비닐 아세탈(A2)의 것이 비교 실시예 4와 같이 광범위하게 다른 경우, 폴리비닐 아세탈(A1)은 폴리비닐 아세탈(A2)와 비혼화성이고, 폴리비닐 아세탈(A1) 및 무수 아연 안티모네이트(B)의 입자는 생성된 중간층 필름에 불균일하게 분포되어, 불충분한 투명도를 유도한다.
무수 아연 안티모네이트(B)를 함유하는 분산액을 비교 실시예 5와 같이 분쇄처리하지 않는 경우, 투명도는 불충분하다. 폴리비닐 아세탈(A1)을 비교 실시예 6과 같이 유기 용매(D)에 용해시키지 않고, 본래 분말의 형태로 혼합하는 경우, 충분한 보호 콜로이드 효과가 생성되지 못하여, 무수 아연 안티모네이트(B)가 응집되고, 불충분한 투명도를 생성한다. 비교 실시예 7과 같이 폴리비닐 아세탈(A1)을 사용하는 대신에 표면 처리제로서 지금까지 공지된 인산 에스테르를 첨가하는 경우, 무수 아연 안티모네이트(B)의 입자가 응집됨으로써, 투명도가 충분한 필름이 수득되지 못하고, 유리에 대한 접착력도 또한 저하된다. 심지어 ITO 등에 대해 수행되는 실란 커플링제 처리를 비교 실시예 8과 같이 수행하는 경우조차도, 무수 아연 안티모네이트(B)의 표면의 반응성이 낮음으로 인하여 표면 개질이 충분히 진행되지 않아, 무수 아연 안티모네이트(B)의 입자가 응집됨으로써, 헤이즈가 높아진다.
[도면의 간단한 설명]
도 1은 합판 유리의 압축 전단 시험용 기계의 도면이다.
1. 압축 전단 시험기
2. 합판 유리
3. 상부 지그 (Top Jig)
4. 기저 지그 (Bottom Jig)
5. 유리
6. 중간층 필름 (Interlayer Film)

Claims (17)

  1. 수지 조성물로부터 제조된 합판 유리용 중간층 필름으로서, 상기 수지 조성물이 폴리비닐 아세탈(A), 무수 아연 안티모네이트(B) 및 가소제(C)를 포함하고, 여기서, ZnO/Sb2O5 몰 비가 0.8 내지 1.2인 상기 무수 아연 안티모네이트(B)가 상기 수지 조성물에 평균 입자 직경 60㎚ 이하로 분산되어 있는, 합판 유리용 중간층 필름.
  2. 제1항에 있어서, 상기 무수 아연 안티모네이트(B)가 상기 수지 조성물에 평균 입자 직경 30㎚ 이하로 분산되어 있는, 합판 유리용 중간층 필름.
  3. 제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 수지 조성물이, 상기 폴리비닐 아세탈(A) 100중량부를 기준으로 하여, 0.1 내지 3중량부의 상기 무수 아연 안티모네이트(B) 및 20 내지 100중량부의 상기 가소제(C)를 함유하는, 합판 유리용 중간층 필름.
  4. 제1항 내지 제3항 중의 어느 한 항에 있어서, 상기 폴리비닐 아세탈(A)가 폴리비닐 아세탈(A1)과 폴리비닐 아세탈(A2)를 포함하고, 상기 폴리비닐 아세탈(A2)의 출발 폴리비닐 알콜의 점도 평균 중합도가 상기 폴리비닐 아세탈(A1)의 출발 폴리비닐 알콜의 점도 평균 중합도보다 높으며, 상기 폴리비닐 아세탈(A1) 대 상기 폴리비닐 아세탈(A2)의 중량 비(A1/A2)가 0.2/100 내지 10/100인, 합판 유리용 중간층 필름.
  5. 제4항에 있어서, 상기 폴리비닐 아세탈(A1)과 상기 폴리비닐 아세탈(A2)의 아세탈화도(degree of acetalization)의 차이가 8mol% 이하이고, 상기 폴리비닐 아세탈(A1)의 출발 폴리비닐 알콜의 점도 평균 중합도가 600 내지 1500인, 합판 유리용 중간층 필름.
  6. 제1항 내지 제5항 중의 어느 한 항에 따르는 합판 유리용 중간층 필름과 다수의 유리 시트를 접착시킴으로써 수득되는 합판 유리.
  7. 제6항에 있어서, 380 내지 780㎚ 범위의 파장에서 70% 이상인 가시광 투과율 및 300 내지 2500㎚ 범위의 파장에서 70% 이하인 태양열 투과율을 나타내는, 합판 유리.
  8. 제6항 또는 제7항에 있어서, 1.5% 이하의 헤이즈(haze)를 갖는, 합판 유리.
  9. 제6항 내지 제8항 중의 어느 한 항에 있어서, 접착 직후 5N/㎟ 이상의 압축 전단강도(s1)를 나타내며, 100℃에서 100시간 동안 열처리한 후의 압축 전단강도(s2) 대 압축 전단강도(s1)의 비(s2/s1)가 0.8 내지 1.2인, 합판 유리.
  10. 제9항에 있어서, 접착 직후 10N/㎟ 이상의 압축 전단강도(s1)을 나타내는, 합판 유리.
  11. 폴리비닐 아세탈(A1), 무수 아연 안티모네이트(B), 가소제(C) 및 유기 용매(D)(여기에 상기 폴리비닐 아세탈(A1)이 용해된다)를 함유하는 분산액(d3)을 제조하고,
    상기 분산액(d3) 및 폴리비닐 아세탈(A2)를 용융-혼합시키고,
    이를 필름 형태로 성형함을 포함하는, 제1항 내지 제5항 중의 어느 한 항에 따르는 합판 유리용 중간층 필름의 제조 방법.
  12. 제11항에 있어서, 상기 분산액(d3)의 제조가,
    상기 폴리비닐 아세탈(A1), 상기 무수 아연 안티모네이트(B) 및 상기 유기 용매(D)(여기에 상기 폴리비닐 아세탈(A1)이 용해된다)를 함유하는 분산액(d2)를 제조하고,
    상기 분산액(d2) 및 상기 가소제(C)를 혼합함으로써 분산액(d3)을 제조함을 포함하는, 합판 유리용 중간층 필름의 제조 방법.
  13. 제12항에 있어서, 상기 분산액(d2)가, 폴리비닐 아세탈(A1)을, 상기 무수 아연 안티모네이트(B)와 상기 유기 용매(D)를 함유하는 분산액(d1)과 혼합함으로써 제조되는, 합판 유리용 중간층 필름의 제조 방법.
  14. 제11항 내지 제13항 중의 어느 한 항에 있어서, 상기 분산액 (d1), (d2) 및 (d3) 중의 하나 이상을 분쇄(pulverization)시키는, 합판 유리용 중간층 필름의 제조 방법.
  15. 제11항 내지 제14항 중의 어느 한 항에 있어서, 상기 폴리비닐 아세탈(A1)이 점도 평균 중합도가 600 내지 2500인 폴리비닐 알콜을 아세탈화시킴으로써 수득되는, 합판 유리용 중간층 필름의 제조 방법.
  16. 제11항 내지 제15항 중의 어느 한 항에 있어서, 상기 폴리비닐 아세탈(A1)과 폴리비닐 아세탈(A2)의 아세탈화도의 차이가 8mol% 이하인, 합판 유리용 중간층 필름의 제조 방법.
  17. 제11항 내지 제16항 중의 어느 한 항에 있어서, 상기 폴리비닐 아세탈(A1) 대 상기 폴리비닐 아세탈(A2)의 중량 비(A1/A2)가 0.2/100 내지 10/100인, 합판 유리용 중간층 필름의 제조 방법.
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