KR20100095572A

KR20100095572A - 신축성 복합 시트

Info

Publication number: KR20100095572A
Application number: KR1020107012564A
Authority: KR
Inventors: 신노스케 모리타; 켄지 안도; 켄지 이시구로; 마나부 마츠이
Original assignee: 가오 가부시키가이샤
Priority date: 2007-12-10
Filing date: 2008-12-01
Publication date: 2010-08-31
Also published as: JP5604041B2; EP2221172B1; US8574211B2; EP2221172A4; WO2009075197A1; EP2221172A1; JP2009160919A; CN101896336A; CN101896336B; US20100234823A1

Abstract

신축성 복합 시트(1)는 신축 시트(10)와 상기 신축 시트(10)와 적층된 비신축 시트(2)를 가지고 있다. 신축 시트(10)는 탄성 신축성을 가지는 제1영역(14) 및 상기 제1영역보다 신장성이 떨어지는 제2영역(15)을 가지며, 제1 및 제2영역(14, 15)은 각각 한 방향으로 연장되도록 형성되어 있는 동시에 번갈아 형성되어 있다. 신축 시트(10)와 비신축 시트(2)는 상호 대향하는 면의 실질적으로 전역에 있어서 접합되어 있고, 비신축 시트(2)측의 면에 다수의 볼록마루부(3, 3‥)가 형성되어 있다.

Description

신축성 복합 시트{STRETCHABLE COMPOSITE SHEET}

본 발명은 신축성 복합 시트에 관한 것이다.

다수의 주름 내지 구김을 가지는 신축성 시트로서, 신축 시트와 비신축 시트가 간헐적으로 접합되어 있고, 상기 신축 시트의 수축에 의해, 비접합부에 있어서의 비신축 시트에 주름을 형성시킨 것이 알려져 있다(특허문헌 1, 2 참조).

또한 완화 상태의 시트형상 탄성체와, 신장되어 있지 않거나 혹은 주름을 형성하지 않은 시트형상 기재로 이루어지며, 상기 탄성체는 상기 기재에 시트의 길이방향(MD)으로는 연속적으로 결합되고, 가로방향(CD)으로는 불연속성을 가지고 결합되어 이루어지며, 또한 상기 기재는 CD방향의 신장성을 가지지만, 신장 회복성은 가지지 않는 탄성 복합체가 제안되어 있다(특허문헌 3 참조).

그러나 이러한 신축성 시트에서는 형성되는 주름의 형상이 불규칙하거나 주름이 안정적으로 유지되지 않거나 해서, 외관적으로 깔끔한 볼록마루부(ridge)가 형성되기 어렵다. 또한, 신축 시트와 비신축 시트를 간헐적으로 접합할 필요가 있기 때문에, 간헐 접합하기 위한 기기나 시스템에 비용이 든다.

EPO591647A2 US2002156444A1 일본국 공개특허공보 평5-222601호

본 발명은, 깔끔하게 배열된 다수의 볼록마루부를 가지며, 제조도 용이한 신축성 복합 시트를 제공하는 것을 목적으로 한다.

본 발명은, 깔끔하게 배열된 다수의 볼록마루부를 가지며, 제조도 용이한 흡수성 물품을 제공하는 것을 목적으로 한다.

본 발명의 신축성 복합 시트는, 신축 시트와 상기 신축 시트와 적층된 비신축 시트를 가지는 신축성 복합 시트로서, 상기 신축 시트는 탄성 신축성을 가지는 제1영역 및 상기 제1영역보다 신장성이 떨어지는 제2영역을 가지며, 제1 및 제2영역은 한 방향으로 연장되어 형성되는 동시에 상기 한 방향과 직교하는 방향으로 번갈아 형성되어 있고, 상기 신축 시트와 상기 비신축 시트가, 상호 대향하는 면에서 접합되어 있으며, 복합 시트 전체로서, 적어도 상기 한 방향과 직교하는 방향으로 신축성을 가지고 있으며, 자연 상태에 있어서, 상기 신축 시트와 상기 비신축 시트가 실질적으로 전역에서 접합되어 있는 영역의 상기 비신축 시트측의 면에, 상기 한 방향을 따라 연장되는 볼록마루부가 다수 형성되어 있다.

또한 본 발명의 신축성 복합 시트의 제조방법은, 신축 시트와 상기 신축 시트와 적층된 비신축 시트를 가지며, 자연 상태하에 있어서, 전체 또는 일부에 있어서의 비신축 시트측의 면에 다수의 볼록마루부가 형성되는 신축성 복합 시트의 제조방법이며, 상기 신축 시트는 탄성 신축성을 가지는 제1영역 및 상기 제1영역보다 신장성이 떨어지는 제2영역을 가지며, 제1 및 제2영역은 상기 신축 시트의 한 방향으로 연장되어 형성되는 동시에 상기 한 방향과 직교하는 방향으로 번갈아 형성되어 있고, 상기 신축 시트와 상기 비신축성 시트를 상기 신축 시트의 신장 상태하에 접착제를 통해 접합하며, 그 접합에 있어서는, 상기 다수의 볼록마루부를 형성시키는 범위의, 상기 양쪽 시트의 상호 대향하는 면을 실질적으로 전역에 있어서 접합시킨다.

나아가 본 발명은, 신축 시트와 상기 신축 시트와 적층된 별도의 시트를 가지는 신축성 복합 시트로서, 상기 신축 시트는 탄성 신축성을 가지는 제1영역 및 상기 제1영역보다 신장성이 떨어지는 제2영역을 가지며, 제1 및 제2영역은 한 방향으로 연장되어 형성되는 동시에 상기 한 방향과 직교하는 방향으로 번갈아 형성되어 있고, 상기 별도의 시트는 신축 시트 또는 신장 시트이며, 상기 신축 시트와 상기 별도의 시트가, 상호 대향하는 면에서 접합되어 있고, 복합 시트 전체로서, 적어도 상기 한 방향과 직교하는 방향으로 신축성을 가지고 있으며, 자연 상태에 있어서, 상기 신축 시트와 상기 별도의 시트가 실질적으로 전역에서 접합되어 있는 영역의 상기 별도의 시트측의 면에, 상기 한 방향을 따라 연장되는 볼록마루부가 다수 형성되어 있는 신축성 복합 시트를 제공하는 것이다.

본 발명의 신축성 복합 시트 및 그 제조방법에 의하면, 깔끔하게 배열된 다수의 볼록마루부를 가지며, 제조도 용이한 신축성 복합 시트를 제공할 수 있다.

본 발명의 흡수성 물품에 의하면, 깔끔하게 배열된 다수의 볼록마루부를 가지며, 제조도 용이한 흡수성 물품을 제공할 수 있다.

도 1은 본 발명의 신축성 복합 시트의 한 실시형태(자연 상태)를 나타내는 사시도이다.
도 2는 도 1에 나타내는 신축성 복합 시트의, 탄성 필라멘트가 연장되는 방향을 따르는 자연 상태에서의 종단면도이다.
도 3은 도 1에 나타내는 신축성 복합 시트의 일부를 구성하는 신축 시트를 신장 상태에서 나타내는 일부 파단 사시도이다.
도 4는 도 1에 나타내는 신축성 복합 시트의 제조에 바람직하게 이용되는 장치를 나타내는 모식도이다.
도 5는 도 4에 나타내는 장치에 의해, 신축 시트의 원단 시트가 연신(延伸)되는 모습을 나타내는 모식도이다.
도 6은 도 1에 나타내는 신축성 복합 시트의, 탄성 필라멘트가 연장되는 방향을 따르는 신장 상태에서의 종단면도이다.
도 7은 도 3에 나타내는 신축 시트의 탄성 필라멘트가 연장되는 방향을 따르는 수축 상태에서의 종단면도이다.
도 8은 본 발명의 흡수성 물품의 한 실시형태인 팬티형 일회용 기저귀의 개략을 나타내는 사시도이다.
도 9는 도 8에 나타내는 기저귀의 전개·신장 상태를 나타내는 전개 평면도이다.

이하 본 발명을 그 바람직한 실시형태에 기초하여 도면을 참조하면서 설명한다.

본 실시형태의 신축성 복합 시트(1)는 도 1 및 도 2에 나타내는 바와 같이, 신축 시트(10)와 상기 신축 시트(10)에 적층된 비신축 시트(2)를 가진다.

신축 시트(10)는 도 3에 나타내는 바와 같이, 탄성 신축성을 가지는 제1영역(14)과, 제1영역(14)보다 신장성이 떨어지는 제2영역(15)을 가지고 있다. 제1 및 제2영역(14, 15)은 각각 도 3 중의 X방향으로 연장되도록 형성되어 있다.

또한, 제1 및 제2영역(14, 15)은 도 3 중의 Y방향으로 번갈아 형성되어 있다. 도 중의 X방향은 신축성 복합 시트(1)의 표리면과 평행한 방향 중, 신축 시트(1)의 제1 및 제2영역(14, 15)이 연장되어 있는 방향이며, Y방향은 그것에 직교하는 방향이다.

신축 시트(10)는 복수개의 제1영역(14) 각각이 탄성 신축성을 가지는 것에 기인하여 Y방향으로 신축성을 가지고 있다. 신축 시트(10)의 제2영역(15)은 거의 신축성을 가지고 있지 않다.

비신축 시트(2)는 실질적으로 신축성을 가지지 않는다. 여기서 말하는 신축성은 시트 자체의 신축성이다.

비신축 시트(2)는 적어도 제1 및 제2영역이 연장되는 방향(X방향)에 직교하는 방향(Y방향)에 있어서 신축성을 가지지 않는 것이 바람직하고, X방향 및 Y방향 모두에 신축성을 가지지 않는 것이 바람직하다.

본 실시형태에서의 비신축 시트(2)는 X방향 및 Y방향 모두에 있어서 실질적으로 신축성을 가지고 있지 않다. 비신축 시트(2)는 그 표리면과 평행한 방향의 모든 방향에 있어서 신축성을 가지지 않는 것이어도 된다.

시트가 어느 방향에 실질적으로 신축성을 가지지 않는다는 것은, 상기 시트에 대하여 해당 어느 방향으로 인장력을 가해도 상기 시트가 거의 늘어나지 않는 것을 의미한다. 예를 들면, 길이 15×폭 5cm의 샘플에 대하여, 상기 샘플을 텐실론 등의 재료 인장 시험기로 길이방향으로 잡아당겨, 상기 샘플이 파단할 때의 파단 신도(伸度)가 10% 이하인 경우, 그 샘플은 길이방향으로 실질적으로 신축성을 가지지 않는다.

한편, 파단 신도란(파단시의 상기 샘플 길이-상기 샘플의 원래 길이)/(상기 샘플의 원래 길이)×100으로 산출할 수 있다. 또한, 샘플의 길이방향은 상술한 '어느 방향'과 같은 방향이다.

신축 시트(10)와 비신축 시트(2)는 도 2에 나타내는 바와 같이, 접착제(예를 들면 핫멜트형의 접착제)(4)를 통해, 양자의 상호 대향면의 실질적으로 전역에 있어서 접합되어 있다. 실질적으로 전역에 있어서 접합되어 있는 경우로서는, 신축 시트(10) 및/또는 비신축 시트(2)에, 코터 건(coater gun) 등에 의해 전체를 칠해 도공한 접착제로 양자가 접착되어 있는 경우 외에, 스프레이 건이나 스파이럴 건, 롤 형식의 코터 등에 의해, 제1영역(14)과 비신축 시트(2) 사이 및 제2영역(15)과 비신축 시트(2) 사이가, 동일한 패턴으로 골고루 접착되어 있는 경우도 포함된다.

신축 시트(10)와 비신축 시트(2)의 접착제(4)를 통한 접합은 양쪽 시트가 상호 대향하는 영역 전체에 할 필요는 없고, 볼록마루부를 형성시키고자 하는 영역에만 해도 된다. 볼록마루부를 형성시키지 않는 부위에서는 부분적으로 접합하거나 비접합으로 할 수도 있다. 볼록마루부를 형성시키고자 하는 영역에서는 그 전역에서 접합을 행한다.

본 실시형태의 신축성 복합 시트(1)는 도 1 및 도 2에 나타내는 바와 같이, 외력을 가하지 않는 상태(자연 상태)에서는 수축해 있고, 적어도 수축 상태에서는 신축성 복합 시트(1)에 있어서의, 비신축 시트(2)측의 면에, X방향을 따라 연장되는 볼록마루부(3, 3‥)가 다수 형성되어 있다. 다수개의 볼록마루부(3, 3‥)는 각각 제1 및 제2영역(14, 15)이 연장되는 방향(X방향)과 대략 평행하게 연장되어 형성되어 있다. 또한, 본 실시형태에서 이용한 신축 시트(10)는 제1 및 제2영역(14, 15)이 각각 Y방향에 등간격으로 형성되어 있는 것에 기인하여, 다수의 볼록마루부(3, 3‥)는 높이 및 폭이 대략 같다.

또한, 본 실시형태의 신축성 복합 시트(1)는 비신축 시트(2)가 대략 평평해 질 때까지 Y방향으로 신장시킬 수 있고, 그 상태에서는 볼록마루부(3)는 소실되어 있다. 그리고 신장시키고 있던 힘으로부터 해방되면, 신축성 복합 시트(1)가 수축하여 다수의 볼록마루부(3)가 형성된 원래 상태로 돌아간다. 본 발명의 신축성 복합 시트에 있어서의 다수의 볼록마루부(3)는 적어도 자연 상태에 있어서 형성되어 있으면 된다.

신축성 복합 시트(1)의 볼록마루부(3)의 정상(top)부간의 피치 P(도 2 참조)나 볼록마루부(3)의 높이 T(도 2 참조)는 신축성 복합 시트(1)의 용도에 따라 적절하게 결정할 수 있으며, 특별히 제한되지 않지만, 흡수성 물품의 일부를 구성시키는 경우(흡액면(吸液面)을 형성하는 표면 시트나 팬티형 흡수성 물품(팬티형 기저귀 등)의 외장체에 이용하는 경우 등), 피치 P는 0.5∼5mm, 특히 1∼3mm로 하는 것이 바람직하고, 높이 T는 0.5∼5mm, 특히 1∼3mm로 하는 것이 바람직하다. 한편, 신축성 복합 시트(1)에서는 볼록마루부(3)의 정상부간의 피치 P는 제1영역(14) 또는 제2영역(15)의 피치의 약 2배로 되어 있다.

[상기 피치 P나 상기 높이 T의 측정방법]

피치 P 및 높이 T는 신축성 복합 시트(1)가, 외력을 가하지 않는 상태(수축 상태, 자연 상태)에서 측정된다. 그 상태하에서의 서로 이웃하는 볼록마루부(3, 3) 각각의 정상부간의 거리를 피치 P라고 하고, 볼록마루부(3, 3) 사이에 형성되는 골짜기(valley)부와 볼록마루부(3)의 정상부와의 거리를 높이 T라고 한다. 측정은 레이저 변위계를 이용해서 행하거나, 시트 단면을 현미경 관찰이나 사진 촬영해서 측정할 수 있다.

제1 및 제2영역(14, 15)이 연장되는 방향(X방향)과 대략 평행하게 연장되는 깔끔한 볼록마루부(3)를 형성시키는 관점에서, 신축 시트(10)는 동일방향과 직교하는 방향(Y방향)으로 신장시켰을 때에, 그 신장방향과 직교하는 방향(X방향)의 시트폭이 좁아지는 현상, 즉 폭 수축을 발생시키기 어려운 것임이 바람직하다.

예를 들면, 신축 시트(10)는 제1 및 제2영역(14, 15)이 연장되는 방향(X방향)과 직교하는 방향(Y방향)으로 2.0배로 신장시켰을 때의 X방향의 폭 수축의 비율이 신장 전의 폭의 70∼100%인 것이 바람직하고, 80∼100%인 것이 보다 바람직하며, 90∼100%인 것이 더욱 바람직하다.

폭 수축의 비율(%)은 신장 후의 폭을 신장 전의 폭으로 나눈 값[(신장시의 폭/신장 전의 폭)×100]으로서 구할 수 있다. 측정은 Y방향의 길이가 200mm, X방향의 길이가 100mm인 샘플을 잘라내, 신장시키는 방향(Y방향)의 양 끝에서의 폭(X방향의 길이)을 100mm로 유지한 상태에서 2.0배로 신장시켜서 행한다. 신장 후의 폭의 측정 위치는 중앙부로 한다.

본 실시형태에서는 폭 수축이 발생하기 어려운 신축성 시트로서, 도 3에 나타내는 신축 시트(10)를 이용하고 있다.

도 3에 나타내는 신축 시트(10)는 서로 교차하지 않고 한 방향(도 3 중 Y방향)으로 연장되도록 배열한 다수의 탄성 필라멘트(13)가, 실질적으로 비신장 상태에서 그들의 전체 길이에 걸쳐, 신장 가능한 부직포(11, 12)에 접합되어 있다.

신축 시트(10)에서는, 각 탄성 필라멘트(13)는 신축 시트(10)의 전체 길이에 걸쳐 실질적으로 연속하고 있다. 탄성 필라멘트(13)는 탄성 수지를 포함하고 있다. 각 탄성 필라멘트(13)는 서로 교차하지 않고 한 방향으로 연장되도록 배열되어 있다.

이러한 시트는 탄성 섬유가 교락(交絡)한 상태에서 배치된 신축 시트와 비교해서, 제1 및 제2영역(14, 15)이 연장되는 방향(X방향)과 직교하는 방향(Y방향)으로 신장시켰을 때에 폭 수축이 발생하기 어렵다는 특징이 있다.

단, 신축 시트(10)의 제조 조건의 불가피한 변동에 기인하여, 의도치 않게 탄성 필라멘트(13)가 교차하는 것은 허용된다. 각 탄성 필라멘트(13)는 서로 교차하지 않는 한, 직선형상으로 연장되어 있어도 되고, 혹은 구불구불하게 연장되어 있어도 된다.

또한, 탄성 필라멘트(13)는 실질적으로 비신장 상태로 부직포(11, 12)에 접합되어 있다. 탄성 필라멘트(13)는 실형상의 합성 고무실이나 천연 고무일 수 있다. 혹은 건식 방사(紡絲)(용융 방사)나, 습식 방사에 의해 얻어진 것일 수 있다. 탄성 필라멘트(13)는 이것을 일단 옮겨 감지 않고 직접 용융 방사에 의해 얻어진 것임이 바람직하다. 또한, 탄성 필라멘트(13)는 미(未)연신 실을 연신해서 얻어진 것임이 바람직하다.

또한, 탄성 필라멘트(13)는 탄성 수지가 용융 또는 연화(軟化)된 상태에서 연신되어 형성된 것임이 바람직하다. 탄성 수지가 용융 또는 연화된 상태에서 연신됨으로써, 탄성 필라멘트(13)를 비신장 상태로 부직포(11, 12)에 접합시키는 것이 가능하게 된다. 본 실시형태에서의 연신의 구체적인 조작으로서는, (a)탄성 필라멘트(13)의 원료가 되는 수지를 용융 방사해서 일단 미연신 실을 얻고, 그 미연신 실의 탄성 필라멘트를 다시 가열해서 연화 온도(하드 세그먼트의 유리전이점 온도 Tg) 이상의 상태에서 연신하는 조작이나, (b)탄성 필라멘트(13)의 원료가 되는 수지를 용융 방사해서 얻어진 용융 상태의 섬유를 직접 연신하는 조작을 들 수 있다. 후술하는 바람직한 제조방법에 따라 신축 시트(10)를 제조하면, 탄성 필라멘트(13)는 용융 방사해서 얻어진 용융 상태의 섬유를 직접 연신함으로써 얻어진다.

연신에 의해 얻어진 탄성 필라멘트(13)는 그 직경이 10∼200㎛, 특히 20∼130㎛인 것이 바람직하다. 탄성 필라멘트(13)는 그 단면이 원형일 수 있지만, 경우에 따라서는 타원형의 단면인 경우도 있다. 이웃하는 탄성 필라멘트(13)의 피치는 상기 탄성 필라멘트(13)의 직경이 상술한 범위인 것을 조건으로 해서 0.1∼5mm, 특히 0.4∼1mm인 것이 바람직하다.

탄성 필라멘트(13)는 그 전체 길이에 걸쳐 각 부직포(11, 12)에 접합해 있다. 여기서 '그 전체 길이에 걸쳐 접합해 있다'는 것은, 탄성 필라멘트(13)와 접촉해 있는 모든 섬유(부직포(11, 12)의 구성 섬유)가 상기 탄성 필라멘트(13)와 접합해 있을 것을 요하지 않고, 탄성 필라멘트(13)에, 의도적으로 형성된 비접합부가 존재하지 않는 형태로, 탄성 필라멘트(13)와 부직포(11, 12)의 구성 섬유가 접합되어 있는 것을 말한다. 탄성 필라멘트(13)가 각 부직포(11, 12)에 그 전체 길이에 걸쳐 접합해 있음으로 인해, 탄성 필라멘트(13)와 각 부직포(11, 12)의 접합력을 충분히 높일 수 있다.

탄성 필라멘트(13)와, 제1 및 제2의 부직포(11, 12)와의 접합의 양식으로서는 예를 들면 융착, 접착제에 의한 접착 등을 들 수 있다. 용융 방사에 의해 얻어진 탄성 필라멘트(13)의 고화(固化) 전에, 상기 탄성 필라멘트(13)를 부직포에 융착시키는 것도 바람직하다. 이 경우, 각 부직포(11, 12)와 탄성 필라멘트(13)를 접합시키기 전에, 보조적인 접합 수단으로서 접착제를 도포할 수 있다. 혹은, 각 부직포(11, 12)와 탄성 필라멘트(13)를 접합시킨 후에, 보조적인 접합 수단으로서, 열처리(스팀 제트, 히트 엠보싱)나 기계 교락(니들펀치, 스펀레이스) 등을 행할 수도 있다.

신축 시트(10)는 탄성 필라멘트(13)가 연장되는 방향과 동일방향으로 신축 가능하게 되어 있다. 신축 시트(10)의 신축성은 탄성 필라멘트(13)의 탄성에 기인해서 발현된다. 신축 시트(10)를 탄성 필라멘트(13)가 연장되는 방향과 동일방향으로 잡아늘이면, 탄성 필라멘트(13) 그리고 제1 및 제2의 부직포(11, 12)가 신장한다. 그리고 신축 시트(10)를 잡아늘이는 것을 해제하면 탄성 필라멘트(13)가 수축하고, 그 수축에 따라 제1 및 제2의 부직포(11, 12)가 잡아늘이기 전의 상태로 복귀한다.

신축 시트(10)는 예를 들면 도 4에 나타내는 바와 같이, 방사 노즐(16)로부터 방출(紡出)된 용융 상태의 다수의 탄성 필라멘트(13)를 소정 속도로 끌어당겨 연신하면서, 상기 탄성 필라멘트(13)의 고화 전에, 상기 탄성 필라멘트(13)가 서로 교차하지 않고 한 방향으로 배열하도록 상기 탄성 필라멘트(13)를 부직포(11, 12)에 융착시키고, 이어서 상기 탄성 필라멘트(13)가 융착한 부직포(11, 12)(신축 시트(10)의 원단 시트)를, 상기 탄성 필라멘트(13)가 연장되는 방향을 따라 연신해서 상기 부직포(11, 12)에 신장성을 부여하여 얻을 수 있다.

도 4에는 신축성 복합 시트(1)의 바람직한 제조방법의 일례로서, 도 3에 나타내는 신축 시트(10)를 제조한 후, 연속해서 신축성 복합 시트(1)를 제조하는 모습이 나타나 있다.

방사 노즐(16)은 방사 헤드(17)에 마련되어 있다. 방사 헤드(17)는 압출기에 접속되어 있다. 기어 펌프(gear pump)를 통해 방사 헤드(17)에 수지를 공급할 수도 있다. 상기 압출기에 의해 용융 혼련된 탄성 수지는 방사 헤드(17)에 공급된다. 방사 헤드(17)에는 다수의 방사 노즐(16)이 직선형상으로 일렬로 배치되어 있다. 방사 노즐(16)은 제1 및 제2의 부직포(11, 12)의 폭방향을 따라 배치되어 있다. 이웃하는 방사 노즐(16)의 간격은 신축 시트(10)에서의 탄성 필라멘트(13)의 간격에 상당한다. 방사 노즐(16)은 통상 원형이며, 그 직경은 탄성 필라멘트(13)의 직경 및 연신 배율에 영향을 끼친다. 이 관점에서, 방사 노즐(16)의 직경은 0.1∼2mm, 특히 0.2∼0.6mm인 것이 바람직하다. 부직포(11, 12)와의 접합 강도를 높일 목적, 탄성 필라멘트(13)의 방사성을 올릴 목적, 및 신축 시트(10)의 신축 특성을 향상시킬 목적으로, 탄성 필라멘트(13)를 복합 형태(사이드 바이 사이드, 코어시스(core-sheath), 해도(海島) 구조)로 할 수도 있다. 구체적으로는 PP계의 엘라스토머 수지와 스티렌계의 엘라스토머 수지를 조합시키는 것이 바람직하다.

방출된 용융 상태의 탄성 필라멘트(13)는 각각 원단으로부터 동일 속도로 풀어내진 제1의 부직포(11) 및 제2의 부직포(12)와 합류하여, 양쪽 부직포(11, 12) 사이에 끼여 소정 속도로 끌어당겨진다. 탄성 필라멘트(13)를 끌어당기는 속도는 양쪽 부직포(11, 12)를 풀어내는 속도와 일치하고 있다. 탄성 필라멘트(13)를 끌어당기는 속도는 상기 탄성 필라멘트(13)의 직경 및 연신 배율에 영향을 끼친다. 연신에 의해 탄성 필라멘트(13)에 발생하는 장력은 상기 탄성 필라멘트(13)를 부직포(11, 12)와 접합할 때의 바람이나 정전기에 기인하는 상기 탄성 필라멘트(13)의 흐트러짐을 방지한다. 그로 인해 탄성 필라멘트들을 교차시키지 않고 한 방향으로 배열시킬 수 있다. 이들 관점에서 탄성 필라멘트(13)를 끌어당기는 속도는 방사 노즐 구멍 내의 수지 토출 속도에 대하여, 그 연신 배율이 1.1∼400배, 특히 4∼100배, 나아가 10∼80배가 되도록 조정되는 것이 바람직하다.

탄성 필라멘트(13)는 그 고화 전에, 즉 융착 가능한 상태에서 제1 및 제2의 부직포(11, 12)와 합류한다. 그 결과, 탄성 필라멘트(13)는 제1 및 제2의 부직포(11, 12)에 끼인 상태로 이들 부직포(11, 12)에 융착한다. 즉, 고화 전의 탄성 필라멘트를 반송되는 부직포(11, 12)에 융착시킴으로써, 탄성 필라멘트(13)는 끌어당겨져 연신된다. 탄성 필라멘트(13)의 융착시에는 제1 및 제2의 부직포(11, 12)에는 외부로부터 열이 부여되고 있지 않다. 즉, 융착 가능하게 되어 있는 탄성 필라멘트(13)에 기인하는 용융 열에 의해서만 상기 탄성 필라멘트(13)와 양쪽 부직포(11, 12)가 융착한다. 그 결과, 양쪽 부직포(11, 12)의 구성 섬유 중, 탄성 필라멘트(13)의 주위에 존재하는 섬유만이 상기 탄성 필라멘트와 융착하고, 그보다도 떨어진 위치에 존재하는 섬유는 융착하지 않는다. 그 결과, 양쪽 부직포(11, 12)에 가해지는 열은 최소한에 그치므로, 상기 부직포 자신이 본래적으로 가지는 양호한 촉감이 유지된다. 그로 인해, 얻어지는 신축 시트(10)의 촉감이 양호해진다.

방출된 탄성 필라멘트(13)가 제1 및 제2의 부직포(11, 12)와 합류할 때까지의 사이에, 상기 탄성 필라멘트(13)는 연신되어 연신방향으로 분자가 배향한다. 또한 직경이 작아진다. 분자 배향에 의해, 50% 신장시 강도의 신장/수축비(히스테리시스;hysteresis)가 작은 탄성 필라멘트(13)가 얻어진다. 탄성 필라멘트(13)를 충분히 연신시키는 관점 및 탄성 필라멘트(13)의 실 끊김을 방지하는 관점에서, 방출된 탄성 필라멘트(13)에 소정 온도의 바람(열풍, 냉풍)을 불어 상기 탄성 필라멘트(13)의 온도를 조정해도 된다.

탄성 필라멘트(13)의 연신은 탄성 수지의 용융 상태에서의 연신(용융 연신)뿐 아니라, 그 냉각 과정에서의 연화 상태의 연신(연화 연신)이어도 된다. 용융 상태란, 외력을 가했을 때 수지가 유동하는 상태이다. 수지의 용융 온도는 점탄성 측정에 의한(예를 들면 원형 병행 평판 사이에 끼인 수지에 회전방향의 진동 변형을 가해 측정됨) Tanδ의 피크 온도로서 측정된다. 탄성 수지의 연신시에 실 끊김이 일어나지 않도록 하기 위해 연신 구간을 길게 확보하는 것이 좋다. 이 관점에서, 탄성 수지의 용융 온도는 130∼300℃가 바람직하다. 또한, 탄성 수지의 내열성(성형 온도)의 관점에서, 용융 온도는 130∼220℃가 바람직하다. 연화 온도는 시트형상으로 한 탄성 수지의 측정 시료의 점탄성 특성에 있어서의 Tg 온도로서 측정된다. 연화 온도에서 용융 온도까지의 범위를 연화 상태라고 한다. 연화 온도는 신축 시트(10)의 보존시에 있어서의 탄성 수지의 결정의 성장이나, 체온에 의한 신축 시트(10)의 신축 특성의 저하의 관점에서 60℃ 이상이 바람직하고, 80℃∼180℃가 보다 바람직하다.

탄성 필라멘트(13)와 부직포(11, 12)를 접합시킬 때의 탄성 필라멘트(13)의 온도는 섬유 융착을 확실하게 하기 위해 100℃ 이상인 것이 바람직하다. 또한 탄성 필라멘트(13)의 형상을 유지하여 신축 특성이 양호한 신축 시트(10)를 얻는 관점에서, 탄성 필라멘트의 온도는 180℃ 이하인 것이 바람직하다. 보다 바람직하게는 120∼160℃의 범위이다. 접합시의 온도는, 탄성 필라멘트(13)와 접합시키는 라미네이트 기재로서, 탄성 필라멘트를 구성하는 탄성 수지의 융점과 다른 융점을 가지는 변성 폴리에틸렌이나 변성 폴리프로필렌 등으로 이루어지는 필름을 이용하여, 그 접합 상태를 관찰함으로써 측정할 수 있다. 이때, 탄성 필라멘트와 라미네이트 기재가 융착해 있으면, 접합 온도는 라미네이트 기재의 융점 이상이다.

탄성 필라멘트(13)와 부직포(11, 12)의 접합시에는, 탄성 필라멘트(13)는 실질적으로 비신장 상태(외력을 제거했을 때에 줄어들지 않는 상태)이다. 양자의 접합 상태에서는 부직포(11, 12)를 구성하는 섬유의 적어도 일부가, 탄성 필라멘트에 융착하거나, 나아가서는 탄성 필라멘트(13)와 부직포(11, 12)를 구성하는 섬유의 적어도 일부와의 양쪽이 융착하는 것이 보다 바람직하다. 충분한 접합 강도가 얻어지기 때문이다. 얻어진 신축 시트(10)의 신축 특성은 탄성 필라멘트(13)와 부직포(11, 12)의 접합점의 밀도에 영향을 받는다. 또한, 신축 특성은 접합 온도, 접합 압력, 후술하는 부직포(11, 12)의 연신에 의한 접합점 중 어느 것에 의해서 조정할 수 있다. 부직포(11, 12)의 구성 섬유를 탄성 필라멘트(13)에 융착시킴으로써, 접합점 하나하나의 접합 강도가 높아진다. 접합점의 밀도를 낮게 하면, 부직포(11, 12)에 의한 신축 저해가 적어지고, 또한 충분한 접합 강도를 가지는 신축 시트(10)가 얻어지므로 바람직하다.

탄성 필라멘트(13)를 제1 및 제2의 부직포(11, 12)와 합류시킬 때에는 각 탄성 필라멘트(13)가 서로 교차하지 않고 한 방향으로 배열하도록 한다. 그리고 탄성 필라멘트(13)를 제1 및 제2의 부직포(11, 12)와 합류시키고 양쪽 부직포(11, 12) 사이에 상기 탄성 필라멘트(13)를 끼운 상태로, 이들 삼자(三者)를 한쌍의 닙 롤(18, 18)에 의해 협압(挾壓)한다. 협압의 조건은 얻어지는 신축 시트(10)의 촉감에 영향을 끼친다. 협압력이 지나치게 크면 탄성 필라멘트(13)가 양쪽 부직포(11, 12) 내에 물려 들어가기 쉬워지고, 그것에 기인하여 얻어지는 신축 시트(10)의 촉감이 저하하기 쉽다. 이 관점에서, 닙 롤(18, 18)에 의한 협압력은 탄성 필라멘트(13)가 양쪽 부직포(11, 12)에 접촉하는 정도로 충분하며, 과도하게 높은 협압력은 필요로 되지 않는다.

닙 롤(18)에 의한 협압의 별도의 조건으로서 닙 롤(18)의 온도를 들 수 있다. 검토 결과, 닙 롤(18)을 가열한 상태로 협압을 행하는 것보다도 오히려, 가열하지 않거나(즉 형편에 맡기거나), 또는 냉각하면서 협압을 행하는 쪽이 촉감이 양호한 신축 시트(10)가 얻어지는 것이 판명되었다. 닙 롤(18)을 냉각할 경우에는 냉각수 등의 냉매를 이용하여, 닙 롤(18)의 표면 설정 온도가 10∼50℃가 되도록 온도 조절하는 것이 바람직하다.

이와 같이 해서 2장의 부직포(11, 12) 사이에 탄성 필라멘트(13)가 끼인 복합체(19)가 얻어진다. 이 복합체(19)에서의 부직포(11, 12)는 본래적으로 신장성을 가지지 않는 것이며, 이 복합체(19)가 신축 시트(10)의 원단 시트이다.

그리고 이 복합체(19)에, 탄성 신축성을 가지는 제1영역(14)과 상기 제1영역보다 신장성이 떨어지는 제2영역(15)을 형성하기 위해, 상기 부직포(11, 12)를 포함하는 복합체(19)를 탄성 필라멘트(13)가 연장되는 방향을 따라 연신시키는 조작을 행한다.

도 4에 나타내는 바와 같이, 본 실시형태의 방법에서는, 이 연신 조작을 각각 톱니(ridge)와 톱니바닥(groove)이 둘레방향으로 번갈아 형성된 한쌍의 톱니홈 롤(toothed roller)(20, 21)을 구비한 연신 장치(22)를 이용하여, 복합체(19)를 그 반송방향, 즉 탄성 필라멘트(13)가 연장되는 방향을 따라 연신시킴으로써 행한다.

연신 장치(22)는 한쪽 또는 쌍방의 톱니홈 롤(20, 21)의 회전 지지(pivoting)부를 위아래로 변위시키는 공지의 승강 기구(도시하지 않음)를 가지며, 톱니홈 롤(20, 21) 사이의 간격이 조절 가능하게 되어 있다. 본 제조방법에서는 각 톱니홈 롤(20, 21)을 한쪽 톱니홈 롤(20)의 톱니가 다른쪽 톱니홈 롤(21)의 톱니 사이에 헐겁게 삽입되고, 다른쪽 톱니홈 롤(21)의 톱니가 한쪽 톱니홈 롤(20)의 톱니 사이에 헐겁게 삽입되도록 조합하여, 그 상태의 양쪽 톱니홈 롤(20, 21) 사이에 복합체(19)를 삽입해서 이것을 연신시킨다.

연신 장치(22)에서는, 한쌍의 톱니홈 롤(20, 21) 양쪽이 구동원에 의해 구동하도록 되어 있어도 되고(함께 회전하는 롤), 한쪽의 톱니홈 롤(20 또는 21)만이 구동원에 의해 구동하도록 되어 있어도 된다(종속 회전하는 롤). 본 제조방법에서는 아래쪽 톱니홈 롤(21)만이 구동원에 의해 구동하며, 위쪽 톱니홈 롤(20)은 구동원에 접속되어 있지 않고, 톱니홈 롤(21)의 회전에 따라 종동(從動)(종속 회전)하도록 되어 있다. 종속 회전 롤을 사용하는 것은 연신 가공 후에 있어서 신축 시트(10)에, 제1영역(14) 및 제2영역(15)이 선명하게 줄무늬 형상으로 형성되기 쉬운 점에서 바람직하다. 톱니홈 롤(20, 21)의 톱니형으로서는 일반적인 인벌류트(involute) 톱니형, 사이클로이드(cycloid) 톱니형이 사용되고, 특히 이들의 톱니폭을 작게 한 것이 바람직하다.

도 5에는 복합체(19)가 연신되는 상태가 모식적으로 나타나 있다. 복합체(19)가 톱니홈 롤(20, 21) 사이를 통과할 때에는, 복합체(19)는 톱니홈 롤(20, 21)의 톱니(23, 24)에 접촉하는 영역(P3-P2 사이, P1-P4 사이)에서는 거의 연신되지 않는다. 이에 반해, 구동 롤인 톱니홈 롤(21)의 톱니(24)의 톱니면에 의해, 종동 롤인 톱니홈 롤(20)의 톱니(23)의 톱니면을 향해서 눌리는 영역(P2-P1 사이)에서는 양쪽 톱니(20, 21)에 의해 크게 연신된다. 또한, 톱니홈 롤(21)의 톱니(24)의 선단부에 의해, 톱니홈 롤(20)의 톱니(23)로부터 떼어놓아지는 영역(P4-P3 사이)에서는 상기 영역(P2-P1 사이)만큼은 아니지만 크게 연신된다.

또한, 복합체(19)는 톱니홈 롤(20, 21)의 톱니(23, 24)의 선단부에 접촉하는 영역(P3-P2 사이, P1-P4 사이)에서는 전술한 대로 거의 연신되지 않지만, 톱니(23, 24)의 선단부에 의해 그 직경방향으로, 즉 복합체(19)의 두께방향으로 한쪽으로 눌리므로 두께방향으로 얇아진다. 단 영역(P3-P2 사이)과 영역(P1-P4 사이)은 한쪽으로 눌리는 방향이 반대방향이기 때문에, 얇아지는 방향이 반대방향이 된다.

상기의 연신 프로세스에 의해, 복합체(19)가 크게 연신되는 영역(P2-P1 사이 및 P4-P3 사이)에서는 양쪽 부직포(11, 12)에, 구성 섬유 자체의 신장, 섬유끼리의 결합의 박리, 복수개의 섬유로 형성된 입체 구조의 구조적인 변화, 구성 섬유의 파단 등의, 부직포(11, 12)가 신장 가능하게 하는 변화를 발생시키고, 한편 거의 연신되지 않는 영역(P3-P2 사이, P1-P4 사이)에서는 양쪽 부직포(11, 12)에 그러한 변화가 발생하지 않는다.

그리고 크게 연신되는 영역(P2-P1 사이 및 P4-P3 사이)이 탄성 신축성을 가지는 제1영역(14)이 되고, 거의 연신되지 않는 영역(P3-P2 사이, P1-P4 사이)이 제1영역(14)보다도 신장성이 떨어지는 제2영역(15)이 된다.

상기의 연신 프로세스에 의해 복합체(19)에 제1 및 제2영역(14, 15)이 번갈아 형성되어 신축 시트(10)가 얻어진다.

또한, 연신 장치(22)는 본 실시예와 같은 롤 형상에 제한되지 않으며, 예를 들면 한쌍의 컨베이어 벨트를 구비하고, 그 각각에 시트 흐름방향과 직교하는 방향으로 연장되는 볼록마루부를 연속적으로 형성한 연신 장치를 이용해도 된다.

또한, 상호의 대향면에, 시트 흐름방향과 직교하는 방향으로 연장되는 볼록마루부가 다수개 형성된 한쌍의 요철판을 구비하고 있으며, 양쪽 요철판의 거리를 확대 축소 가능하도록 캠 기구(cam mechanism)를 이용하여, 서로 이간한 상태로부터 맞물린 상태로 변위시킴으로써, 시트에 연신을 실시하는 장치를 이용해도 된다.

본 실시형태의 제조방법에서는 도 4에 나타내는 바와 같이, 신축 시트(10)는 신장 상태로 반송되고, 그 신장 상태하에 비신축 시트(2)와 합류되어 상기 비신축 시트(2)와 접합된다. 여기서 말하는 신장 상태란, 한쌍의 톱니홈 롤(20, 21)에 의한 복합체(19)의 연신, 즉 복합체(19)에 제1 및 제2영역(14, 15)을 번갈아 형성하기 위한 연신과는 다르며, 제1 및 제2영역(14, 15)이 형성된 후의 신축 시트(10)를 그 자연 상태(수축 상태)에 비해서 신장시킨 상태이다.

신축 시트(10)는 흐름방향으로 1.1∼4.0배, 보다 바람직하게는 1.2∼3.0배, 더욱 바람직하게는 1.5∼2.5배로 신장시킨 상태하에 비신축 시트(2)와 접합하는 것이, 접합 상태에서의 신축성 복합 시트로서의 신장 용이, 수축 용이의 점에서 바람직하다. 신축 시트(10)의 신장 배율은 신장 상태에서의 길이를 신장 전의 자연 상태(수축 상태)의 길이로 나누어 구해진다.

접착제의 도공 평량은 접합 강도를 확보하는 관점, 및 신축성 복합 시트의 신장 용이함이나 수축 용이함이 저해되지 않도록 하는 관점에서 0.2g/㎡ 이상인 것이 바람직하고, 보다 바람직하게는 0.5∼20g/㎡이고, 더욱 바람직하게는 0.5∼10g/㎡이며, 한층 바람직하게는 0.5∼5g/㎡이다.

본 실시형태의 제조방법에서는, 신축 시트(10)와 합류하기 직전의 비신축 시트(2)에, 접착제 도포 장치(40)에 의해 접착제(바람직하게는 핫멜트 접착제)가 도포된다. 비신축 시트(2)에 접착제를 도공하는 대신에 신축 시트(10)에 접착제를 도공해도 되고, 양쪽 시트(10, 20)에 접착제를 도공해도 된다. 어느 경우든지, 접착제의 도공 평량은 자연 상태(수축 상태)의 신축성 복합 시트(1) 1㎡당, 신축 시트(10)에 도공된 접착제와 비신축 시트(2)에 도공된 접착제의 합계량이다.

본 실시형태의 방법에 있어서, 접착제는 비신축 시트(2)의 흐름방향으로 연속적으로 도포되며, 비신축 시트(2)의, 신축 시트(10)에 포개지는 부분의 전역에 도포된다. 따라서 비신축 시트(2)에 있어서의, 제1영역(14)에 접합되는 부분과 제2영역(15)에 접합되는 부분에, 접착제의 도포량이나 도포 패턴의 차이는 생기지 않는다.

신축 시트(10)와 비신축 시트(2)는 합류시 또는 합류 직후에 한쌍의 닙 롤(41, 42)에 의해 협압된다. 이렇게 해서, 신축 시트(10)와 비신축 시트(2)가 적층되어 일체화된 신축성 복합 시트(1)가 얻어진다.

이 신축성 복합 시트(1)는, 비신축 시트(2)와 접합했을 때의 신축 시트(10)의 신장 상태를 만일 유지한 채라면, 도 6에 나타내는 바와 같이, 비신축 시트(2)측의 면에, 상술한 볼록마루부(3, 3‥)는 생겨 있지 않지만, 그 신장 상태를 완화 내지 해제함으로써 도 2에 나타내는 바와 같은 볼록마루부(3, 3‥)를 생기게 한다. 한편 도 6에서는 한쪽 톱니홈 롤의 톱니의 선단부에 접촉해서 형성된 제2영역(15)과, 다른쪽 톱니홈 롤의 톱니의 선단부에 접촉해서 형성된 제2영역(15)을 구별하기 위해, 제2영역(15)에서의 탄성 필라멘트(13)를 상하 반대방향으로 편의상 만곡시켰다.

도 4에 나타내는 신축성 복합 시트(1)의 제조방법에 있어서는, 신축 시트(10)와 비신축 시트(2)를 접합한 직후에 신축성 복합 시트(1)의 신장 상태를 완화하여 그 상태에서 롤형상으로 감고 있다. 신축성 복합 시트(1)는 비(非) 또는 저신장 상태의 상태로 함으로써, 신축 시트(10)의 신축성, 나아가서는 신축성 복합 시트(1)의 신축성이나 볼록마루부(3)의 형성성이 안정적으로 유지된다.

비신축 시트(2)와 접합시키기 전의 신축 시트(10)를 단독으로 수축시켰을 경우, 신축 시트(10)는 도 7에 나타내는 바와 같이 변형한다. 신축 시트(10)는 표면, 이면 모두 제1 및 제2영역(14, 15)의 피치에 대응해서 규칙적으로, 작은 볼록부가 Y방향을 따라 연속적으로 형성된다. 한쪽 면의 제2영역(15)에 볼록부가 형성되어 있을 때, 반대측 면의 동일 제2영역(15)에서는 오목부가 형성되어 있다. 반대로, 한쪽 면의 제2영역(15)에 오목부가 형성되어 있을 때, 반대측 면의 동일 제2영역(15)에서는 볼록부가 형성되어 있다. 이와 같이, 표리면에서 볼록부의 위치가 번갈아 형성되어 있다.

또한, 도 6에 나타내는 상태에서 신축 시트(10)가 수축했을 때, 비신축 시트(2) 자체는 수축하지 않기 때문에, 다 수축하지 못한 만큼을 변형에 의해 흡수한다. 이들 작용에 의해, 신축성 복합 시트(1)에는 제1 및 제2영역(14, 15)의 피치에 따라서 규칙적인 볼록마루부(3, 3·)가 형성된다.

또한, 신축성 복합 시트(1)에 있어서는 신축 시트(10)와 비신축 시트(2) 사이가 전면적으로 접합되어 있기 때문에, 도 2에 나타내는 바와 같이, 형성되는 볼록마루부(3)의 내부에 부직포(12)에 유래하는 섬유가 존재한다. 그 때문에, 신축성 복합 시트(1)는 쿠션성이나 탄력성이 뛰어나며, 예를 들면 신축성 복합 시트(1)를 생리용 냅킨이나 기저귀 등의 흡수성 물품의 피부에 닿는 표면 시트 등으로서 사용했을 경우, 감촉이 좋은 등의 이점이 있다.

또한, 신축 시트(10)와 비신축 시트(2) 사이가 접착제에 의해 접합되어 있다. 그 때문에, 신축성 복합 시트(1)는 히트씰이나 엠보싱 등으로 접착하는 경우에 비해 부드럽고 감촉이 뛰어나다는 등의 이점이 있다.

나아가, 비신축 시트(2)가 다 늘어났을 때(도 6 참조)에는 신축성 복합 시트(1)에 이른바 신장 정지가 발생한다. 그 때문에, 예를 들면 신축성 복합 시트(1)를 생리용 냅킨이나 기저귀 등의 흡수성 물품에 사용했을 경우, 흡수성 물품을 연속적으로 제조할 때에 재료 흐름방향(신축성 복합 시트(1)의 Y방향에 해당)으로의 신장을 억제할 수 있기 때문에, 재료의 반송성이 매우 뛰어나, 고속 생산성 및 정밀도가 높은 가공이 가능하다는 등의 이점이 있다.

또한, 일회용 기저귀 등의 흡수성 물품의 구성 재료로서 이용했을 때에, 피트성이 뛰어나거나, 구김에 의해 공기가 통과하기 쉬워 통기성이 좋아지는 등의 이점이 있다.

신축 시트(10)를 구성하는 제1 및 제2의 부직포(11, 12) 그리고 탄성 필라멘트(13)의 구성 재료에 대해서 설명한다. 각 부직포(11, 12)를 구성하는 섬유로서는 폴리에틸렌(PE), 폴리프로필렌(PP), 폴리에스테르(PET나 PBT), 폴리아미드 등으로 이루어지는 섬유 등을 들 수 있다. 각 부직포(11, 12)를 구성하는 섬유는 단섬유이어도 장섬유이어도 되고, 친수성이어도 발수성이어도 된다. 또한, 코어시스형 또는 사이드·바이·사이드의 복합 섬유, 분할 섬유, 이형 단면 섬유, 권축 섬유, 열수축 섬유 등을 사용할 수도 있다. 이들 섬유는 1종을 단독으로 또는 2종 이상을 조합하여 사용할 수 있다. 각 부직포(11, 12)는 연속 필라멘트 또는 단섬유의 부직포일 수 있다. 특히, 신축 시트(10)를 두께가 있는 부피가 큰 것으로 하는 관점에서는 각 부직포(11, 12)는 단섬유의 부직포인 것이 바람직하다. 신축 시트(10)를 피부에 접촉하는 부재로서 사용할 경우에는, 피부에 접촉하는 측에 촉감이 좋은 단섬유 부직포를 사용하고, 그 반대면에 강도가 높은 연속 필라멘트의 부직포를 사용해도 된다.

각 부직포(11, 12)는 그 구성 섬유가 저융점 성분 및 고융점 성분의 2성분 이상으로 이루어지는 것이 바람직하다. 그 경우에는 적어도 저융점 성분의 열융착에 의해, 그 구성 섬유들끼리 섬유 교점에서 접합된다. 저융점 성분 및 고융점 성분의 2성분 이상으로 이루어지는 코어시스형의 복합 섬유로서는, 코어가 고융점 PET, PP이고, 시스가 저융점 PET, PP, PE인 것이 바람직하다. 특히 이들 복합 섬유를 이용하면, 탄성 필라멘트(13)와의 융착이 강해져 양자간에서의 박리가 일어나기 어려워지므로 바람직하다.

탄성 필라멘트(13)는 예를 들면 열가소성 엘라스토머나 고무 등을 원료로 하는 것이다. 특히 열가소성 엘라스토머를 원료로서 이용하면, 통상의 열가소성 수지와 마찬가지로 압출기를 이용한 용융 방사가 가능하고, 또한 그렇게 해서 얻어진 필라멘트는 열융착시키기 쉬우므로 본 실시형태의 신축 시트에 적합하다. 열가소성 엘라스토머로서는, SBS(스티렌-부타디엔-스티렌), SIS(스티렌-이소프렌-스티렌), SEBS(스티렌-에틸렌-부타디엔-스티렌), SEPS(스티렌-에틸렌-프로필렌-스티렌) 등의 스티렌계 엘라스토머, 올레핀계 엘라스토머(에틸렌계의 α-올레핀 엘라스토머, 에틸렌·부텐·옥텐 등을 공중합한 프로필렌계 엘라스토머), 폴리에스테르계 엘라스토머, 폴리우레탄계 엘라스토머를 들 수 있다. 이들은 1종을 단독으로 또는 2종 이상을 조합하여 사용할 수 있다. 또한 이들 수지로 이루어지는 코어시스형 또는 사이드·바이·사이드형의 복합 섬유를 사용할 수도 있다. 특히 스티렌계 엘라스토머, 올레핀계 엘라스토머, 또는 그들을 조합하여 사용하는 것이 탄성 필라멘트(13)의 성형성, 신축 특성, 비용의 면에서 바람직하다.

탄성 필라멘트(13)와 부직포(11, 12)를 구성하는 섬유의 바람직한 조합은 탄성 필라멘트(13)에 SEBS 수지 또는 SEPS 수지를 사용하고, 부직포(11, 12)의 구성 섬유에 PP/PE 코어시스형 복합 섬유 또는 PET/PE 코어시스형 복합 섬유를 사용하는 조합이다. 이 조합을 채용함으로써 융착을 확실하게 행할 수 있다. 또한 코어의 융점이 높으므로 섬유가 융착시에 다 녹지 않아(코어가 남음), 최대 강도가 높은 신축 시트(10)가 얻어진다.

비신축 시트(2)의 구성 재료에 대해서 설명한다.

비신축 시트(2)로서는 각종 제법에 의한 부직포가 바람직하게 사용되며, 예를 들면 스펀본드 부직포, 에어스루 부직포, 니들펀치 부직포 등이다. 이들 중에서도 바람직한 것은 스펀본드 부직포이다. 스펀본드 부직포는 섬유 배향방향을 탄성 필라멘트가 연장되는 방향과 동일방향으로 하는 것이 바람직하다.

비신축 시트(2)로서 사용하는 부직포의 구성 섬유로서는, 제1 및 제2의 부직포(11, 12)로서는 폴리에틸렌(PE), 폴리프로필렌(PP), 폴리에스테르(PET나 PBT), 폴리아미드 등으로 이루어지는 섬유 등을 들 수 있다. 비신축 시트(2)로서 사용하는 부직포를 구성하는 섬유는 단섬유이어도 장섬유이어도 되고, 친수성이어도 발수성이어도 된다. 또한, 코어시스형 또는 사이드·바이·사이드의 복합 섬유, 분할 섬유, 이형 단면 섬유 등을 사용할 수도 있다. 이들 섬유는 1종을 단독으로 또는 2종 이상을 조합하여 사용할 수 있다. 부직포는 연속 필라멘트 또는 단섬유의 부직포일 수 있다. 특히, 연속 필라멘트의 부직포인 것이 바람직하다.

본 실시형태의 신축성 복합 시트(1)는 다수의 볼록마루부(3, 3‥)가 규칙적으로 형성되는, 도 2에 나타내는 바와 같이 형성되는 볼록마루부(3)의 내부에 부직포(12)에 유래하는 섬유가 존재하는, 촉감이 좋고 부드러운, 신축 물성이 좋은 등의 우수한 특성을 가지고 있다. 이들 중 하나 또는 둘 이상을 살려, 본 실시형태의 신축성 복합 시트(1)는 다양한 용도로 활용할 수 있다.

예를 들면, 신축성 복합 시트(1)는 흡수성 물품의 일부를 구성하는 시트로서 사용할 수 있다. 이들 용도 이외에 외과용 의류나 청소 시트 등의 각종 용도로 사용할 수도 있다. 특히 일회용 기저귀, 실금 패드, 생리용 냅킨, 팬티라이너 등의 흡수성 물품의 구성 재료로서 바람직하게 사용된다. 상기 구성 재료로서는, 예를 들면 흡수체보다도 피부측에 위치하는 액투과성의 시트(서브레이어 등을 포함함)인 표면 시트나, 일회용 기저귀의 외면을 구성하는 시트, 몸통둘레부나 허리부, 다리둘레부 등에 탄성 신축성을 부여하기 위한 시트 등을 들 수 있다. 또한, 냅킨의 신축성 날개를 형성하는 시트 등으로서 사용할 수 있다. 또한, 그 이외의 부위에서도, 신축성을 부여하고 싶은 부위 등에 사용할 수 있다.

또한, 신축성 복합 시트(1)를 흡수성 물품의 일부로서 구성할 경우에는 신축성 복합 시트의 제조방법의 일부 또는 전부를 흡수성 물품의 제조 공정 중의 일부로서 포함해도 된다.

일회용 기저귀의 외면을 구성하는 시트로서는, 예를 들면 흡수성 본체와, 상기 흡수성 본체의 비(非)피부접촉면측에 위치하여 상기 흡수성 본체를 고정하고 있는 외장체로 이루어지는 팬티형의 흡수성 물품(팬티형 일회용 기저귀나 팬티형 생리용 냅킨)의 외장체를 구성하는 시트로서 바람직하게 사용된다. 이 경우, 외장체 전체를 복합 신축성 시트로 구성해도 되고, 외장체를, 착용자의 배측에 배치되는 배측부와, 등측에 배치되는 등측부와, 가랑이에 배치되는 가랑이부로 구분했을 때, 배측부만, 등측부만, 또는 배측부와 등측부만을 복합 신축성 시트로 구성해도 된다. 흡수성 본체는 일반적으로 액투과성의 표면 시트, 액보유성의 흡수체 및 액난투과성의 이면 시트로 구성된다. 또한, 외장체의 허리 개구 주연부(周緣部)나 다리 개구 주연부 등의 조이는 힘을 보강하기 위해, 그들 개구 주연부에 별도로 실고무, 평고무 등의 탄성 부재를 별도로 고정할 수도 있다. 한편, 외장체의 일부 또는 전부가 본 발명에 따른 신축성 복합 시트로 이루어지는 팬티형 흡수성 물품은 그 외장체의 일부 또는 전체를 구성하는 시트로서, 복합 신축성 시트를 사용하는 것 이외에는 상법에 따라서 제조할 수 있다. 또한, 복합 신축성 시트의 제조 공정을 흡수성 물품의 제조 공정에 포함할 수도 있다.

또한, 외장체의 일부 또는 전부가 본 발명에 따른 신축성 복합 시트로 이루어지는 팬티형 흡수성 물품은 신축성 복합 시트의 비신축 시트측의 면이 외장체의 내면측을 향해 있어도 되지만, 비신축 시트측의 면이 외면측을 향해 있어도 된다.

신축성 복합 시트의 비신축 시트측의 면이 외장체의 내면측에 위치할 경우, 피부에 볼록마루부(3)가 닿아 볼록마루부(3) 사이의 골짜기부와 피부 사이에 공간이 형성되므로 공기가 통과하기 쉬워 통기성이 좋다. 또한, 피부에 닿는 부분이 쿠션성이 뛰어나므로 촉감도 좋다.

한편, 신축성 복합 시트의 비신축 시트측의 면이 외장체의 외면측에 위치할 경우, 규칙적으로 형성된 볼록마루부(3)가 기저귀 외면에 존재함으로 인해 기저귀의 외관이 향상하는 등의 이점이 있다.

도 8 및 도 9는 본 발명의 신축성 복합 시트를 사용한 외장체를 구비하는 팬티형 일회용 기저귀의 일례를 나타내는 도면이다.

도 8 및 도 9에 나타내는 팬티형 일회용 기저귀(50)(이하, 기저귀(50)라고도 함)는 흡수성 코어(51)를 포함하는 흡수성 본체(52)와 상기 흡수성 본체(52)의 비피부접촉면측에 위치하여 상기 흡수성 본체(52)를 고정하고 있는 외장체(53)를 구비하고 있다. 도 8 및 도 9에 나타내는 바와 같이, 외장체(53)는 배측부 A, 가랑이부 C 및 등측부 B를 가지고 있으며, 외장체(53)의 배측부 A의 양측 가장자리부 A1, A2와 등측부 B의 양측 가장자리부 B1, B2가 서로 접합되어, 한쌍의 사이드씰부(54, 54), 허리 개구부(55) 및 한쌍의 다리 개구부(56, 56)가 형성되어 있다.

흡수성 본체(52)는 액투과성의 표면 시트(57), 액불투과성 또는 발수성의 샘방지 시트(도시하지 않음) 및 이들 양쪽 시트 사이에 배치된 액보유성의 흡수성 코어(51)를 가지고 있다. 표면 시트, 샘방지 시트 및 흡수성 코어로서는 각각, 종래부터 이러한 종류의 기저귀에 사용되고 있는 것과 동일한 것을 사용할 수 있다. 흡수성 본체(52)의 길이방향 양측부에는 자유단(自由端)에 탄성 부재(58)를 가지는 샘방지 커프스 형성 시트(59)가 배치되고, 측부 샘방지 커프스(60)가 형성되어 있다.

외장체(53)는 그 전체가 본 발명에 따른 신축성 복합 시트, 보다 구체적으로는 상술한 신축성 복합 시트(1)로 구성되어 있다. 신축성 복합 시트(1)는 제1 및 제2영역(14, 15) 각각이 연장되어 있는 방향(도 1∼도 3 중의 X방향)이, 기저귀 세로방향(외장체(53)의 세로방향, 도 9 중의 상하방향과 같음)과 일치하고 있다. 외장체(53)는 배측부 A, 가랑이부 C 및 등측부 B에 걸쳐 연속하는 1장의 신축성 복합 시트(1)로 구성되어 있다. 허리 개구부(55) 및 한쌍의 다리 개구부(56, 56) 각각의 개구 주연부에서는 신축성 복합 시트(1)가 기저귀 내면측으로 꺾이고, 그 꺾인 부분의 안쪽에 허리부 탄성 부재(61) 및 다리부 탄성 부재(62)가 고정되어 있다. 탄성 부재(58, 61, 62)의 소재로서는 스티렌-부타디엔, 부타디엔, 이소프렌, 네오프렌 등의 합성 고무, 천연 고무, EVA, 신축성 폴리올레핀, 폴리우레탄 등을 들 수 있고, 탄성 부재(58, 61, 62)의 형태로서는 단면이 직사각형, 정사각형, 원형, 다각형상 등의 실형상(실고무 등) 혹은 끈형상(평고무 등)인 것, 또는 멀티 필라멘트 타입의 실형상인 것 등을 이용할 수 있다.

본 기저귀(50)의 외장체(53)를 구성하는 신축성 복합 시트(1)는 전술한 비신축 시트(2)측의 면이 착용자의 피부측을 향하고 있고, 착용 상태의 기저귀(50)의 내면측에 상술한 볼록마루부(3)가 다수 형성된다. 그 때문에, 볼록마루부(3) 사이의 골짜기부와 착용자의 피부 사이에 공간이 형성되어 통기성이 양호하고, 또한 볼록마루부(3)가 피부에 닿음으로써 감촉이 양호하고 축축한 감촉도 주기 어렵다.

본 발명의 다른 실시형태의 팬티형 일회용 기저귀에서는, 외장체(53)를 구성하는 신축성 복합 시트(1)가, 전술한 신축 시트(10)측의 면이 착용자의 피부측을 향해 있고, 착용 상태의 기저귀(50)의 외면측에 상술한 볼록마루부(3)가 다수 형성된다. 그 때문에, 기저귀의 외관이 뛰어나게 된다.

외장체(53)에, 비신축 시트(2)와 신축 시트(10)가 접착제를 통해 적층 일체화된 구성의 신축성 복합 시트(1)를 이용할 경우, 외장체(53)에 양호한 통기성을 부여하는 관점에서, 비신축 시트(2)와 신축 시트(10) 사이에 존재하는 접착제의 평량은 20g/㎡ 이하인 것이 바람직하고, 10g/㎡ 이하가 보다 바람직하며, 5g/㎡ 이하가 더욱 바람직하다. 여기서 말하는 접착제의 평량은 비신축 시트(2)와 신축 시트(10) 사이에 존재하는 접착제의, 자연 상태(수축 상태)의 신축성 복합 시트(1) 1㎡당 양(g)이다.

또한, 외장체(53)는 어느 부분과 다른 부분에서 도공 평량을 다르게 해도 된다. 예를 들면 외장체(53) 중, 배측부 A, 등측부 B의 도공 평량은 통기성 향상의 관점에서 낮게 하고, 가랑이부 C의 도공 평량은 다리부 탄성 부재(62)의 접착을 확실하게 행하는 관점에서, 배측부 A, 등측부 B의 도공 평량과 비교해서 크게 해도 된다.

이상, 본 발명을 그 바람직한 실시형태에 기초하여 설명했지만, 본 발명은 상기 실시형태에 제한되지 않는다. 예를 들면 상기 실시형태에서 이용한 신축 시트(10)에서는, 2장의 부직포(11, 12) 사이에 다수의 탄성 필라멘트(13)가 끼인 구조로 되어 있었지만, 이 대신에, 1장의 부직포의 표면에 다수의 탄성 필라멘트를 접합하여 신축 시트로 한 것이어도 된다. 또한, 신축 시트로서는 2장의 부직포(11, 12) 사이에, 다수의 탄성 필라멘트(13) 대신, 탄성 필름이나 탄성 부직포, 탄성을 가지는 네트형상물 등이 끼인 구조로 되어 있어도 된다. 단 그러한 신축 시트를 이용하는 경우에도 제1 및 제2영역이 늘어나는 방향과 직교하는 방향으로 신장시켰을 때의 폭 수축이 적은 것이 바람직하다.

또한 도 4에 나타내는 신축성 복합 시트(1)의 제조방법에 있어서는, 신축 시트(10)의 원단 시트인 복합체(19)를, 톱니와 톱니바닥이 둘레방향으로 번갈아 형성된 한쌍의 톱니홈 롤(20, 21)을 이용해서 그 반송방향으로 연신시켰지만, 톱니와 톱니바닥이 축길이방향으로 번갈아 형성된 한쌍의 톱니홈 롤을 이용해서, 신축 시트의 원단 시트를 그 반송방향과 직교하는 방향으로 연신시켜도 된다. 그 경우, 얻어진 신축 시트는 그 폭방향으로 제1영역과 제2영역이 번갈아 형성되게 된다. 또한, 상술한 실시형태에서의 신축성 복합 시트(1)는, 볼록마루부(3)의 정상부간의 피치 P는 제1영역(14) 또는 제2영역(15)의 피치의 약 2배로 되어 있었지만, 볼록마루부(3)의 정상부간의 피치 P는 제1영역(14) 또는 제2영역(15)의 피치와 대략 일치하고 있어도 된다. 또한, 피치 P는 톱니홈 롤의 피치를 변경함으로써도 조정할 수 있다.

본 발명의 신축성 복합 시트는 신축 시트와 비신축 시트가 포개져 있는 부분 이외에, 어느 한쪽만이 연장되는 부분을 가지고 있어도 된다. 또한, 신축 시트와 비신축 시트가 포개져 있는 부분의 전체 대신에 일부에만 볼록마루부가 형성되어 있어도 된다. 일부에만 볼록마루부를 형성시킬 경우, 그 볼록마루부를 형성시키는 범위에서만, 신축 시트와 비신축성 시트의 상호 대향하는 면을 실질적으로 전역에 있어서 접합시켜도 된다. 일부에만 볼록마루부를 형성시키는 경우의 예로서는, 신축성 복합 시트의 주연부에 볼록마루부를 형성하지 않는 부분을 마련하는 경우, 신축성 복합 시트의 주연부 이외의 부분에 볼록마루부를 형성하지 않는 부분을 마련하는 경우, 신축성 복합 시트의 흐름방향으로 볼록마루부를 형성하는 부분과 볼록마루부를 형성하지 않는 부분을 번갈아 마련하는 경우 등을 들 수 있다.

볼록마루부를 형성시키는 범위는 적어도 제1 및 제2영역이 연장되는 방향 및 각각에 직교하는 방향의 자연 상태의 치수가 각각 1cm 이상, 특히 2cm 이상인 것이 바람직하고, 그 범위에 형성되는 볼록마루부의 수는 3개 이상, 특히 6개 이상이 바람직하다.

또한, 신축 시트의 흐름방향에 직교하는 방향으로 이간한 위치에서, 신축 시트에 비신축 시트를 복수장 고정하고, 볼록마루부를 형성하는 부분을 흐름방향에 평행하게 마련해도 된다. 또한, 비신축 시트에 대하여 신축 시트를 복수장 고정해도 된다.

또한, 본 발명의 신축성 복합 시트는 신축 시트와 적층된 별도의 시트가 신장 시트(신장성은 가지지만, 신축성은 가지지 않는 시트), 또는 상기 신축 시트와는 별도의 제2 신축 시트이어도 된다. 또한, 별도의 시트에 이용하는 제2 신축 시트로서, 신축 시트(10)와 같은 것을 신장 배율을 바꾸어서 사용할 수도 있다. 별도의 시트로서 신장 시트 혹은 제2 신축 시트를 사용할 경우, 신장 배율은 1.1배 미만이 바람직하고, 자연 상태(수축 상태)가 가장 바람직하다. 또한, 별도의 시트로서 신장 시트 혹은 제2 신축 시트를 사용할 경우에는, 신축 시트(10)의 제1 및 제2영역이 연장되는 방향에 직교하는 방향으로 별도의 시트를 신장시켰을 때의 파단 신도는 10% 이상이 바람직하고, 50% 이상이 더욱 바람직하고, 100% 이상이 가장 바람직하다.

또한, 상술한 실시형태의 제조방법에 있어서도, 신장 상태하에 신축 시트(10)에 합류해서 접합하는 시트로서, 비신축 시트(2) 대신에, 자연 상태(수축 상태)의 신축 시트나 신장 시트를 신축 시트(10)와 합류해서 접합함으로써도, 신장 상태하의 신축 시트(10)와 합류해서 접합한 별도의 시트측에는 볼록마루부가 다수 형성된다.

<실시예>

이하, 본 발명을 실시예에 의해 더욱 구체적으로 설명하지만, 본 발명은 이러한 실시예에 의해서 전혀 제한되지 않는다.

[실시예 1]

하기의 신축 시트와 비신축 시트를 하기의 접합방법에 의해 접착제로 접합하여 신축성 복합 시트를 얻었다.

<신축 시트>

비탄성 섬유로 형성된 2장의 에어스루 부직포 사이에 탄성 필라멘트가 끼인 구성의 적층 시트를 신축 시트의 원단 시트로서 이용하였다. 이 원단 시트에는 다수개의 탄성 필라멘트가 소정의 간격으로 서로 평행하게 배치되어 있다.

탄성 필라멘트: 스티렌계의 열가소성 엘라스토머, 섬유 직경 120∼130㎛

탄성 필라멘트의 평량: 10g/㎡

비탄성 섬유: PET(코어)/PE(시스)의 코어시스형 복합 섬유, 섬유 굵기 3dtex

비탄성 섬유로 이루어지는 상기 각 에어스루 부직포의 평량: 20g/㎡

원단 시트의 시트 평량: 50g/㎡

원단 시트를, 필라멘트의 배향방향으로 반송하면서, 톱니와 톱니바닥이 둘레방향으로 번갈아 형성된 한쌍의 톱니홈 롤을 이용하여 그 반송방향으로 연신시켜 신축 시트를 얻었다. 각 톱니홈 롤의 톱니의 피치는 2mm, 톱니의 높이는 3.5mm, 톱니의 두께는 0.5mm이다.

얻어진 신축 시트에는 그 반송방향으로 폭 1.4∼1.6mm의 제1영역과, 폭 0.4∼0.5mm의 제2영역이 번갈아 형성되어 있었다. 또한, 이 신축 시트는 제1영역과 제2영역이 연장되는 방향과 직교하는 방향(반송방향)으로 2.0배로 신장시켰을 때의 폭 수축의 비율이 신장 전의 폭의 93∼95%이었다.

<비신축 시트>

PET(코어)/PE(시스)의 코어시스형 복합 섬유로 형성된 스펀본드 부직포. 평량 18g/㎡

<접합방법>

핫멜트형 접착제(스티렌·부타디엔·스티렌 블록 공중합체의 스티렌계 고무)를 이용해서, 비신축 시트에 코터 건으로 150℃로 도공하였다. 핫멜트형 접착제는 비신축 시트의 실질적으로 시트 전역에 평량 1.0g/㎡로 도공하였다. 비신축 시트의 상호 대향면에, 원래 길이의 1.7배로 신장한 상태의 신축 시트를 접합하여 신축성 복합 시트를 형성하였다.

얻어진 신축성 복합 시트는 비신축 시트측의 면에, 반송방향에 직교하는 방향(신축 시트의 제1영역과 제2영역이 연장되는 방향)을 따라 연장되는 볼록마루부가 다수 형성되어 있었다.

[실시예 2]

신축 시트, 비신축 시트 및 핫멜트형 접착제는 실시예 1과 같은 것을 사용하였다. 핫멜트형 접착제를, 비신축 시트에 대하여 실시예 1과 같은 도공 평량 및 도포방법으로 도공하였다. 핫멜트형 접착제가 도공된 비신축 시트의 상호 대향면에, 원래 길이의 2.0배로 신장한 상태의 신축 시트를 접합하여 신축성 복합 시트를 얻었다.

[비교예 1]

신축 시트, 비신축 시트 및 접착제는 실시예 1과 같은 것을 사용하였다. 접착방법은 비신축 시트에 핫멜트형 접착제를 도트형상으로 간헐적으로 도공하고, 비신축 시트의 상호 대향면에, 원래 길이의 1.7배로 신장한 상태의 신축 시트를 접합하여 신축성 복합 시트를 형성하였다. 또한, 핫멜트형 접착제의 도공 패턴의 크기는 φ2mm의 원형상이며, 상기 원형상 패턴을 가로방향 5mm, 세로방향 8mm의 간격(면적률 4.2%)으로 배치하고, 도공 평량은 패턴에 있어서 1g/㎡로 하였다.

얻어진 신축성 복합 시트는 비신축 시트측의 면에, 도트 사이에 볼록부는 형성되었지만, 한 방향을 따라 연장되는 볼록마루부는 형성되지 않았다.

[평가]

1. 요철의 완성도 평가

실시예 1, 실시예 2 및 비교예 1에서 얻어진 신축성 복합 시트에 대하여, 반송방향으로 연속하는 합계 10개의 볼록마루부의 피치 및 높이를 계측하였다. 그 결과를 표 1에 나타낸다. 계측에는 마이크로스코프를 사용하였다. 피치, 높이는 도 2의 P, T에 각각 대응한다. 또한, 비교예는 볼록마루부는 아니지만, 반송방향으로 연속해서 확인된 볼록부에 대해서 계측하였다. 표 1에서는 편의적으로 볼록마루부라고 하고 있다.

	실시예 1	실시예 2	비교예 1
볼록마루부의 피치 P mm	1.8~2.0	1.8~2.0	1.6~2.1
볼록마루부의 높이 T mm	1.6~1.8	1.8~2.0	1.3~1.9

표 1에 나타낸 바와 같이, 실시예 1 및 실시예 2는 피치, 높이 모두 비교예 1과 비교해서 불균일이 없어, 규칙적인 볼록마루부를 형성할 수 있었다.

한편 비교예 1의 신축성 복합 시트는, 볼록부는 형성되었지만 한 방향을 따르는 볼록마루부는 아니었다. 또한 피치, 높이에 불균일이 있어, 규칙적으로 되어 있다고는 말하기 어렵고, 외관도 바람직하지 못한 것이었다.

2. 통기성의 평가

실시예 1, 실시예 2 및 비교예 1에서 얻어진 신축성 복합 시트에 대하여, 통기성을 하기의 방법에 의해 측정하였다.

통기성은 이하의 방법에 의해 통기도를 측정해서 평가하였다.

먼저, 각 신축성 복합 시트에 대하여, 50mm×100mm의 샘플편을 준비하고, 통기도 측정기(카트테크 가부시키가이샤 제품 KES-F8-AP1)에 각 샘플편을 길이방향으로 1.5배한 신장 상태로 통기 구멍을 막도록 세팅하고 통기 저항 R(단위: kPa·sec/m)을 측정하였다.

그리고 다음 식으로부터 통기도 Q[단위: cc/(c㎡·sec)]를 산출하였다.

Q=12.5/R

실시예 1, 실시예 2 및 비교예 1의 신축성 복합 시트에 대하여, 각각 5개의 시험편에 대하여 같은 측정을 행하고 그들의 평균값을 구하였다. 그 결과를 표 2에 나타낸다. 통기도의 값이 높을수록 시트의 통기성은 좋다고 평가할 수 있다.

샘플	실시예 1	실시예 2	비교예 1
통기도 cc/(㎠·sec)	503	495	483

표 2에 나타낸 것과 같이, 핫멜트형 접착제가 실질적으로 시트 전역에 도공된 실시예 1 및 실시예 2의 신축성 복합 시트와, 핫멜트형 접착제가 간헐적으로 도공된 비교예 1의 신축성 복합 시트에서 통기성이 동등한 것을 확인할 수 있었다.

3. 부드러움(탄력)의 평가

실시예 1, 실시예 2 및 비교예 1의 신축성 복합 시트에 대하여, 20∼40대 5명에게 외관 관찰 및 실제로 만지게 하여, 부드러움, 감촉에 관한 관능 평가를 행하였다.

평가에 대해서는, 실시예 1과 비교예 1, 실시예 2와 비교예 1에 대하여 각각 우열을 가리게 해서 '2점:실시예의 샘플쪽이 좋다' '1점:동등' '0점:비교예 1 샘플쪽이 좋다'로 점수화하였다.

표 3에 상기 5명의 평가에 관한 평균점을 나타낸다. 평균점이 1점보다 큰 경우는 실시예쪽이 뛰어나다는 결과가 되고, 평균점이 1점보다 작은 경우는 비교예 1쪽이 뛰어나다는 결과가 된다.

	실시예 1 vs 비교예 1	실시예 2 vs 비교예 1
외관	1.8	1.2
부드러움	1.4	1.6
감촉	1.6	1.6

실시예 1 및 실시예 2는 비교예 1과 비교해서 외관, 감촉, 부드러움의 모든 평가 항목에서 뛰어난 것이 인정되었다.

또한 종합적으로 평가한 결과, 가장 좋다고 느낀 시트를 대답하게 한 바, 4명이 실시예 1의 샘플을 골랐고, 1명이 비교예의 샘플을 골랐다.

Claims

신축 시트와 상기 신축 시트와 적층된 비신축 시트를 가지는 신축성 복합 시트로서,
상기 신축 시트는 탄성 신축성을 가지는 제1영역 및 상기 제1영역보다 신장성이 떨어지는 제2영역을 가지며, 제1 및 제2영역은 한 방향으로 연장되어 형성되는 동시에 상기 한 방향과 직교하는 방향으로 번갈아 형성되어 있고,
상기 신축 시트와 상기 비신축 시트가, 상호 대향하는 면에서 접합되어 있으며,
복합 시트 전체로서, 적어도 상기 한 방향과 직교하는 방향으로 신축성을 가지고 있고,
자연 상태에 있어서, 상기 신축 시트와 상기 비신축 시트가 실질적으로 전역에서 접합되어 있는 영역의 상기 비신축 시트측의 면에, 상기 한 방향을 따라 연장되는 볼록마루부(ridge)가 다수 형성되어 있는 것을 특징으로 하는 신축성 복합 시트.
제1항에 있어서,
상기 신축 시트는 상기 제1 및 제2영역이 연장되는 방향과 직교하는 방향으로 2.0배로 신장시켰을 때의 폭 수축의 비율이 신장 전의 폭의 70∼100%인 것을 특징으로 하는 신축성 복합 시트.
제1항 또는 제2항에 있어서,
상기 신축 시트는, 서로 교차하지 않고 한 방향으로 연장되도록 배열한 다수의 탄성 필라멘트가, 실질적으로 비신장 상태에서 그들의 전체 길이에 걸쳐, 신장 가능한 부직포에 접합되어 이루어지며, 상기 탄성 필라멘트가 연장되는 방향으로 신축성을 가지고 있는 것을 특징으로 하는 신축성 복합 시트.
제3항에 있어서,
상기 제1 및 제2영역이 연장되는 방향과 상기 탄성 필라멘트가 연장되는 방향이 직교하고 있는 것을 특징으로 하는 신축성 복합 시트.
제1항 내지 제4항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 신축 시트는, 상기 신축 시트의 원단 시트를 볼록마루부와 홈(groove)을 번갈아 가지며 서로 맞물리는 한쌍의 요철면 사이에서 연신(延伸) 처리하여, 상기 원단 시트에 상기 제1 및 제2영역을 형성한 것임을 특징으로 하는 신축성 복합 시트.
신축 시트와 상기 신축 시트와 적층된 비신축 시트를 가지며, 자연 상태하에서 전체 또는 일부에 있어서의 비신축 시트측의 면에 다수의 볼록마루부가 형성되는 신축성 복합 시트의 제조방법이며,
상기 신축 시트는 탄성 신축성을 가지는 제1영역 및 상기 제1영역보다 신장성이 떨어지는 제2영역을 가지며, 제1 및 제2영역은 상기 신축 시트의 한 방향으로 연장되어 형성되는 동시에 상기 한 방향과 직교하는 방향으로 번갈아 형성되어 있으며,
상기 신축 시트와 상기 비신축성 시트를 상기 신축 시트의 신장 상태하에 접착제를 통해 접합하고, 그 접합에 있어서는, 상기 다수의 볼록마루부를 형성시키는 범위의, 상기 양쪽 시트의 상호 대향하는 면을 실질적으로 전역에 있어서 접합시키는 것을 특징으로 하는 신축성 복합 시트의 제조방법.
제6항에 있어서,
상기 신축 시트로서, 상기 신축 시트의 원단 시트를 볼록마루부와 홈을 번갈아 가지며 서로 맞물리는 한쌍의 요철면 사이에서 연신 처리하여, 상기 원단 시트에 상기 제1 및 제2영역을 형성한 것을 이용하는 것을 특징으로 하는 신축성 복합 시트의 제조방법.
제6항 또는 제7항에 있어서,
상기 신축 시트를 흐름방향 또는 그 직교방향에 1.1∼4.0배로 신장시킨 상태하에, 상기 비신축 시트와 접합하는 것을 특징으로 하는 신축성 복합 시트의 제조방법.
제6항 내지 제8항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 접착제의 도공 평량이 0.5∼20g/㎡인 것을 특징으로 하는 신축성 복합 시트의 제조방법.
제1항 내지 제5항 중 어느 한 항에 기재된 신축성 복합 시트로 일부가 구성되어 있는 것을 특징으로 하는 흡수성 물품.
제10항에 있어서,
상기 흡수성 물품은 흡수성 본체와, 상기 흡수성 본체의 비(非)피부접촉면측에 위치하여 상기 흡수성 본체를 고정하고 있는 외장체로 이루어지는 팬티형의 흡수성 물품이며,
상기 외장체의 일부 또는 전체가 제1항에 기재된 복합 신축성 시트로 구성되어 있는 것을 특징으로 하는 흡수성 물품.
신축 시트와 상기 신축 시트와 적층된 별도의 시트를 가지는 신축성 복합 시트로서, 상기 신축 시트는 탄성 신축성을 가지는 제1영역 및 상기 제1영역보다 신장성이 떨어지는 제2영역을 가지며, 제1 및 제2영역은 한 방향으로 연장되어 형성되는 동시에 상기 한 방향과 직교하는 방향으로 번갈아 형성되어 있으며, 상기 별도의 시트는 신축 시트 또는 신장 시트이며,
상기 신축 시트와 상기 별도의 시트가, 상호 대향하는 면에서 접합되어 있고,
복합 시트 전체로서, 적어도 상기 한 방향과 직교하는 방향으로 신축성을 가지고 있으며,
자연 상태에 있어서, 상기 신축 시트와 상기 별도의 시트가 실질적으로 전역에서 접합되어 있는 영역의 상기 별도의 시트측의 면에, 상기 한 방향을 따라 연장되는 볼록마루부가 다수 형성되어 있는 것을 특징으로 하는 신축성 복합 시트.