JP5705347B2 - パンツ型着用物品及びその製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、サイドシール部を有するパンツ型着用物品に関する。

従来のパンツ型着用物品として、吸収性本体と着用物品の外面を形成する外装体とを備え、前身頃における外装体の両側縁部と後身頃における外装体の両側縁部とが接合されて一対のサイドシール部が形成されているパンツ型使い捨ておむつが知られている。

また従来、使い捨ておむつや生理用ナプキン等の吸収性物品の製造工程においては、重ね合わせたシートどうしの接合にヒートロール装置が汎用されており、一般に、サイドシール部は、ヒートロール装置を用いて形成される。また、他の接合方法として、レーザー光を用いて溶着する方法も知られている。他の接合方法として、超音波溶接を用いる方法（例えば特許文献１）及びレーザー光を用いる方法（例えば特許文献２）も知られている。

パンツ型使い捨ておむつは、通常、次のような工程を経て製造される。即ち、図９中符号１０で示すおむつ連続体の如き、複数のおむつが一方向（搬送方向）に連なった構成のおむつ連続体を製造し、このおむつ連続体における、サイドシール部形成予定部位において互いに重なり合う前身頃側の外装体と後身頃側の外装体とを、ヒートロール装置等の接合手段により接合した後、その接合部をカッター等の切断手段により切断することにより、個々のおむつに分断する工程を経て製造される。こうして製造される従来のパンツ型使い捨ておむつ（前記切断手段による切断によって生じた前記接合部の切断縁部）は、おむつ着用時において、前身頃の左右両側縁と後身頃の左右両側縁とが合掌状に重なり合った形状で、おむつ外面から突出する。

特開２００６−８２５５６号公報 特開２０１０−１８８６２９号公報 実開平９−０００２８７号公報 特開２００３−２４３８３公報 特開２００７−１９５７９２号公報 特開平２００９−１６０９１９号公報 特開平２０１０−１１１０５８号公報

近年、パンツ型使い捨ておむつには、通常の下着と同様の外観が要望されている。しかし、パンツ型使い捨ておむつは、通常の下着には存在しないサイドシール部を有しているところ、従来のサイドシール部は、周辺部よりもおむつ外方に突出していておむつの外観において非常に目立つ存在であるため、従来のパンツ型使い捨ておむつは、下着と同様の外観とは言い難いのが現状である。

また、通常、パンツ型使い捨ておむつを着用者の身体から取り外す際には、サイドシール部において該おむつを前身頃と後身頃とに引き裂く。おむつ使用後の交換の際に、おむつを速やかに身体から取り外すためには、サイドシール部は容易に引き裂くことができるようになっていることが好ましい。
使用時に引き裂かれず、おむつの使用後に引き裂き易いサイドシール部に関し、溶着接合部を物品の縦方向に間欠に設け、該溶着接合部として、接合強度の高いものと接合強度の低いものとを縦方向に互いに隣接して設ける方法（特許文献３参照）や、サイドシール部の長手方向に間欠的に多数の接合線を設け、ウエスト周り近傍及び脚周り近傍の配列間隔を他の部分より密にする方法（特許文献４参照）が提案されている。また、特許文献５には、前身頃の左右両側縁と後身頃の左右両側縁とを合掌状に重ね合わせるのではなく、前身頃の両側縁と後身頃の両側縁とを内面と外面とを重ね合わせた状態で融着することが記載されている。

しかし、特許文献３及び４の技術は、サイドシール部の幅を小さくして、下着らしい外観にすることを困難とし、特許文献５の技術は、サイドシール部を破断しづらく、破く際に手間がかかる。
なお、本出願人は、弾性伸縮性を有する第１領域及び第１領域より伸長性に劣る第２領域を有する伸縮シートと、非伸縮シート等の別のシートとが相対向する面で接合された伸縮性複合シートを提案している（特許文献６，７）。

従って、本発明は、物品の外面から突出する幅が小さく柔軟なサイドシール部でありながら、実用上十分な接合強度を有し、引き裂き性にも優れたサイドシール部を有するパンツ型着用物品及びその製造方法に関する。

本発明は、着用物品の外面を形成する外装体を備え、前身頃における外装体の両側縁部と後身頃における外装体の両側縁部とが接合されて一対のサイドシール部、ウエスト開口部及び一対のレッグ開口部が形成されているパンツ型着用物品であって、前身頃及び後身頃の少なくとも一方の外装体は、高密度領域及び低密度領域を互いに平行に且つ交互に有するシートを含み、高密度領域及び低密度領域により着用物品の外面を形成する面に縞模様が生じており、前記サイドシール部の少なくとも一方は、前身頃における外装体の縁部と後身頃における外装体の縁部とが、該サイドシール部の長手方向に連続線状に延在する融着部で結合したシール縁部を有し、該融着部は、該サイドシール部が延びる方向と直交する断面における、着用物品の着用者の肌に近い側から遠い側に向かう内外方向の長さが、着用物品の横方向における前記高密度領域及び前記低密度領域のそれぞれの幅より狭く、前記縞模様は、縞が延びる方向が、前記サイドシール部の長手方向及びその直交方向に対して傾斜しているパンツ型着用物品を提供するものである。

また本発明は、前記のパンツ型着用物品の製造方法であって、前身頃側の外装体と後身頃側の外装体とを重ねた連続する外装体におけるサイドシール部の形成予定部位を加圧状態にする加圧工程と、加圧状態にある前記サイドシール部の形成用予定部位にレーザー光を照射して、前記連続する外装体を分断すると共に、その分断によって生じた積層状態の外装体の切断縁部どうしを融着させて前記サイドシール部を形成するサイドシール部形成工程とを具備し、前記サイドシール部形成工程においては、連続する外装体の搬送方向と直交する方向に延びる光通過部に対して、該外装体を、前記高密度領域及び前記低密度領域が、光通過部に対して傾斜させた状態に導入して、レーザー光の照射を行う、パンツ型着用物品の製造方法を提供するものである。

本発明のパンツ型着用物品は、物品の外面からの突出する幅が小さく柔軟なサイドシール部でありながら、実用上十分な接合強度を有し、引き裂き性にも優れたサイドシール部を有する。
本発明のパンツ型着用物品によれば、前記のパンツ型着用物品を効率的に製造可能である。

図１は、本発明のパンツ型着用物品の一実施態様であるパンツ型使い捨ておむつを模式的に示す斜視図である。 図２は、図１のＩ−Ｉ線断面を模式的に示す断面図である。 図３は、図１に示すおむつの展開且つ伸長状態を模式的に示す平面図である。 図４は、図１に示すおむつの分解斜視図である。 図５は、外装体に使用可能な伸縮性複合シートを示す断面図である。 図６は、図５に示す伸縮性複合シートにおける伸縮シートのみを示す斜視図である。 図７は、図１に示すおむつの右側の側部を示す側面図である。 図８は、図１に示すおむつのサイドシール部及びその近傍を示す、該サイドシール部が延びる方向に直交する断面図である。 図９は、図１に示すおむつの製造における、おむつ連続体の製造工程を模式的に示す斜視図である。 図１０は、本発明のパンツ型着用物品の製造に好ましく用いられるレーザー式接合装置及びそれを用いておむつ連続体を溶断する様子を示す斜視図である。 図１１（ａ）〜図１１（ｃ）は、それぞれ、図１０に示すレーザー式接合装置を用いておむつ連続体（帯状の外装体）を分断するのと同時にサイドシール部（シール縁部）を形成する様子を説明する説明図である。 図１２は、サイドシール部における高密度領域及び低密度領域の配置の一例を示す模式図である。 図１３（ａ）〜図１３（ｄ）は、それぞれ、本発明の他の実施形態を示す図７相当図である。

以下、本発明をその好ましい実施態様に基づき図面を参照しながら説明する。本発明のパンツ型着用物品の一実施態様であるパンツ型使い捨ておむつ１は、図１〜図３に示すように、吸収性本体２と、着用物品の外面を形成する外装体３とを備え、前身頃Ｆ（腹側部１Ａ）における外装体３の縦方向Ｘに沿う左右両側縁部Ａ１，Ａ１と後身頃Ｒ（背側部１Ｂ）における外装体３の縦方向Ｘに沿う左右両側縁部Ｂ１，Ｂ１とが接合されて一対のサイドシール部４，４、ウエスト開口部８及び一対のレッグ開口部９，９が形成されているパンツ型使い捨ておむつである。外装体３は、吸収性本体２の非肌当接面側に位置して該吸収性本体２を固定している。

おむつ１は、図３に示す如き展開且つ伸長状態の平面視において、着用者の前後方向に相当する縦方向Ｘとこれに直交する横方向Ｙとを有している。おむつ１は、着用時に股下部に配される股下部１Ｃ並びにその縦方向Ｘの前後に位置する腹側部１Ａ及び背側部１Ｂに区分することができる。股下部１Ｃにおける外装体３は、その縦方向Ｘに沿う左右両側縁部にレッグ開口部９，９形成用の凹欠部が形成されている。また、おむつ１は、図３に示すように、おむつ１を縦方向Ｘに二分する仮想中心線ＣＬを境にして、前身頃Ｆと後身頃Ｒとに区分することができる。

尚、本明細書において、肌当接面は、パンツ型着用物品又はその構成部材（例えば吸収性本体）における、着用時に着用者の肌側に向けられる面であり、非肌当接面は、パンツ型着用物品又はその構成部材における、着用時に着用者の肌側とは反対側（着衣側）に向けられる面である。おむつ１において、縦方向Ｘは、使い捨ておむつ又はその構成部材である吸収性本体２の長辺に沿う方向（長手方向）に一致し、横方向Ｙは、使い捨ておむつ又はその構成部材である吸収性本体２の幅方向に一致する。

吸収性本体２は、図３に示すように、一方向（縦方向Ｘ）が相対的に長い縦長の形状を有しており、肌当接面を形成する表面シート（図示せず）と、非肌当接面を形成する裏面シート（図示せず）と、これら両シート間に介在配置された液保持性の吸収体（図示せず）とを具備し、該吸収体は、縦方向Ｘと同方向に長い形状を有している。吸収性本体２は、その長手方向を、展開且つ伸長状態におけるおむつ１の縦方向Ｘに一致させて、外装体３の中央部に公知の接合手段（接着剤等）により接合されている。ここで、展開且つ伸長状態とは、サイドシール部を引き剥がして、おむつを展開状態とし、その展開状態のおむつを、各部の弾性部材を伸長させて、設計寸法（弾性部材の影響を一切排除した状態で平面状に広げたときの寸法と同じ）となるまで拡げた状態をいう。

外装体３は、図２及び図３に示すように、おむつ１の外面（外装体３の非肌当接面）を形成する外層シート３１と、該外層シート３１の内面側（肌当接面側）に配され、おむつ１の内面（外装体３の肌当接面）を形成する内層シート３２と、両シート３１，３２間に接着剤により固定された複数本の糸状又は帯状の弾性部材５，７とを含んで構成されている。両シート３１，３２間は、所定部位において接着剤又はヒートシール等によって接合されている。

外装体３は、樹脂材を含み、該樹脂材を主成分として形成されている。また外層シート３１は、図４に示すように、３枚の外層シート３１Ａ〜３１Ｃからなり、腹側部１Ａにおける外装体３は、外層シート３１Ａと内層シート３２とが積層され、両シート間が接着されてなる伸縮性複合シート１０Ｓからなり、背側部１Ｂにおける外装体３は、外層シート３１Ｂと内層シート３２とが積層され、両シート間が接着されてなる伸縮性複合シート１０Ｓからなる。外装体３を構成する外層シート３１や内層シート３２の一例として、樹脂材としてポリエチレン、ポリエチレンテレフタレート、ポリプロピレン等の熱融着性の合成樹脂を含み、不織布、フィルム、不織布とフィルムとのラミネートシート等からなるものが挙げられる。不織布としては、エアースルー不織布、ヒートロール不織布、スパンレース不織布、スパンボンド不織布、メルトブローン不織布等が挙げられる。

外層シート３１Ａ，３１Ｂは、図３及び図４に示すように、外層シート３１と内層シート３２とによってウエスト部弾性部材５を挟持固定する部位よりも更に延出する長さを有し、外層シート３１における内層シート３２よりも延出した延出領域３１Ａ’，３１Ｂ’が吸収性本体３側に折り返されている。

本実施形態における腹側部１Ａ側の外装体３及び背側部１Ｂ側の外装体３は、外層シート３１Ａ又は３１Ｂと内層シート３２からなる伸縮性複合シート１０Ｓからなる。伸縮性複合シート１０Ｓは、図５に示すように、伸縮シート１０Ａと該伸縮シート１０Ａに積層された非伸縮シート１６とを有する伸縮性複合シートであり、伸縮シート１０Ａは、図６に示すように、弾性伸縮性を有する第１領域１４と、第１領域１４より伸長性に劣る第２領域１５とを有し、第１及び第２領域１４，１５は、それぞれ、図６に示す一方向Ｅに延びて形成され且つ該一方向Ｅと直交する方向Ｄに交互に形成されている。また、伸縮シート１０Ａと非伸縮シート１６とが、相対向する面で接合されており、複合シート全体として、少なくとも一方向Ｅと直交する方向に伸縮性を有している。
また、伸縮性複合シート１０Ｓは、図５に示すように、自然状態においては収縮して、伸縮シート１０Ａと非伸縮シート１６とが実質的に全域で接合されている領域の非伸縮シート１６側の面に、前記一方向Ｅに沿って延びる第１の凸条部１７が多数形成されるとともに、伸縮シート１０Ａ側の表面に第１の凸条部１７よりも高さが低い第２の凸条部１９が多数形成される。第１の凸条部１７と第２の凸条部１９は、前記一方向Ｅと直交する方向Ｄに交互に形成されている。また、図６に示すように、伸縮シート１０Ａは、互いに交差せずに一方向に延びるように配列した多数の弾性フィラメント１３が、実質的に非伸長状態で、それらの全長にわたり、伸長可能な不織布に接合されてなり、弾性フィラメント１３が延びる方向に伸縮性を有している。
また、伸縮シート１０Ａは、複数本の第１領域１４それぞれが弾性伸縮性を有することに起因して、方向Ｄに伸縮性を有している。伸縮シート１０Ａの第２領域１５は、第１領域１４より伸長性に劣っている。

非伸縮シート１６は、実質的に伸縮性を有しない。ここでいう伸縮性は、シート自体の伸縮性である。
非伸縮シート１６は、少なくとも第１及び第２領域が延びる方向（方向Ｅ）に直交する方向（方向Ｄ）において伸縮性を有しないことが好ましく、方向Ｅ及び方向Ｄの何れにも伸縮性を有しないことが好ましい。非伸縮シート１６は、その表裏面と平行な方向の総ての方向において伸縮性を有しないものであっても良い。

シートが、ある方向に実質的に伸縮性を有しないとは、該シートに対して当該ある方向に引っ張る力を加えても、該シートが、殆ど伸びないことを意味する。例えば、長さ１５×幅５ｃｍのサンプルに対して、該サンプルをテンシロン等の材料引っ張り試験機で長手方向に引っ張って、該サンプルが破断するときの破断伸度が１０％以下である場合、そのサンプルは、長手方向に実質的に伸縮性を有しない。
なお、破断伸度とは（破断時の該サンプル長さ−該サンプルの元の長さ）／（該サンプルの元の長さ）×１００で算出することができる。なお、サンプルの長手方向は前述の「ある方向」と同じ方向である。

伸縮シート１０Ａと非伸縮シート１６は、図５に示すように、接着剤（例えばホットメルト型の接着剤）１８を介して、両者の相対向面の実質的に全域において接合されている。実質的に全域において接合されている場合としては、伸縮シート１０Ａ及び非伸縮シート１６の少なくとも一方に、コーターガン等により全面塗工した接着剤で両者が接着されている場合の他、スプレーガンやスパイラルガン、ロール形式のコーター等により、第１領域１４と非伸縮シート１６との間及び第２領域１５と非伸縮シート１６との間が、同様のパターンで万遍なく接着されている場合も含まれる。伸縮シート１０Ａと非伸縮シート１６との接着剤１８を介しての接合は、両シートが相対向する領域の全てにおいてする必要はなく、第１の凸条部１７を形成させたい領域のみでもよい。第１の凸条部１７を形成させない個所においては、部分的に接合したり、非接合としたりすることもできる。第１の凸条部１７を形成させたい領域では、その全域で接合を行う。

本実施形態の伸縮性複合シート１０Ｓは、外力を加えない状態（自然状態）においては収縮しており、少なくとも収縮状態においては、伸縮性複合シート１０Ｓにおける、非伸縮シート１６側の面に第１の凸条部１７，１７・・が多数形成されている。多数本の第１の凸条部１７，１７・・は、それぞれ、第１及び第２領域１４，１５が延びる方向Ｅと略平行に延びて形成されている。また、本実施形態で用いた伸縮性複合シート１０Ｓは、第１及び第２領域１４，１５がそれぞれ方向Ｄに等間隔に形成されていることに起因して、多数の第１の凸条部１７，１７・・は、高さ及び幅が概ね同じである。
同様に、伸縮性複合シート１０Ｓにおける、伸縮シート１０Ａ側の表面にも第１の凸条部１７よりも高さが低い第２の凸条部１９，１９・・が多数形成される。多数本の第２の凸条部１９，１９・・も、それぞれ、第１及び第２領域１４，１５が延びる方向Ｅと略平行に延びて形成され、高さ及び幅が概ね同じである。
尚、本実施形態の伸縮性複合シート１０Ｓは、非伸縮シート１６が概ね平らになるまで方向Ｄに伸長させることができ、その状態においては第１の凸条部１７は消失している。そして、伸長させていた力から解放すると、伸縮性複合シート１０Ｓが収縮して、多数の第１の凸条部１７が形成された元の状態に戻る。本発明の伸縮性複合シートにおける多数の第１の凸条部１７は、少なくとも自然状態において形成されていれば良い。同様に、第２の凸条部１９も、少なくとも自然状態において形成されていれば良い。

伸縮性複合シート１０Ｓの第１の凸条部１７の頂部間のピッチＰ１、第２の凸条部１９の頂部間のピッチＰ２（図５参照）は、０．５ｍｍ以上とすることが好ましく、特に１ｍｍ以上とすることが好ましく、そして、５ｍｍ以下とすることが好ましく、特に３ｍｍ以下とすることが好ましく、具体的には、０．５〜５ｍｍ、特に１〜３ｍｍとすることが好ましい。
また、第１の凸条部１７の高さＴ１（図５参照）は、０．５ｍｍ以上とすることが好ましく、特に１ｍｍ以上とすることが好ましく、そして、５ｍｍ以下とすることが好ましく、特に３ｍｍ以下とすることが好ましく、具体的には、０．５〜５ｍｍ、特に１〜３ｍｍとすることが好ましい。
第２の凸条部１９の高さＴ２（図５参照）は、０．０１ｍｍ以上とすることが好ましく、特に０．０５ｍｍ以上とすることが好ましく、そして、３ｍｍ以下とすることが好ましく、特に２ｍｍ以下とすることが好ましく、具体的には、０．０１〜３ｍｍ、特に０．０５〜２ｍｍとすることが好ましい。

本実施形態で用いた伸縮性複合シート１０Ｓのより具体的な構成、ピッチＰや高さＴの測定方法、好ましい製造方法は、特開２００９−１６０９１９号公報に記載されている通りである。
伸縮性複合シート１０Ｓに用いる伸縮シート１０Ａの好ましい構成について説明すると、伸縮シート１０Ａは、非弾性繊維を主体とする伸長可能な繊維層と糸状の弾性フィラメント（弾性繊維）とが結合した構成を有するもので、図６に示すように、２枚のシート１１，１２、及び両シート１１，１２間に挟持された複数の糸状の弾性フィラメント１３を含んで構成されている。シート１１，１２は、何れも「非弾性繊維を主体とする伸長可能な繊維層」である（図６では、非弾性繊維の図示を省略している）。非弾性繊維を主体とするシート１１，１２それぞれの非弾性繊維の含有率は、好ましくは９０質量％以上、更に好ましくは９１質量％以上であり、１００質量％であっても良い。

シート１１，１２は、何れも伸長可能なものである。シート１１，１２は、弾性フィラメント１３の延びる方向（横方向Ｙ）と同方向に伸長可能になっている。伸長可能とは、（イ）シート１１，１２の構成繊維自体が伸長する場合と、（ロ）構成繊維自体は伸長しなくても、交点において結合していた繊維どうしが離れたり、繊維どうしの結合等により複数本の繊維で形成された立体構造が構造的に変化したり、構成繊維がちぎれたりして、シート１１，１２全体として伸長する場合とを包含する。

シート１１，１２は、弾性フィラメント１３と接合される前の原反の状態で既に伸長可能になっていても良い。あるいは、弾性フィラメント１３と接合される前の原反の状態では伸長可能ではないが、弾性フィラメント１３と接合された後に伸長可能となるように加工が施されて、伸長可能になるものであっても良い。シートを伸長可能にするための具体的な方法としては、熱処理、ロール間延伸、歯溝やギアによるかみ込み延伸、テンターによる引張延伸等が挙げられる。

シート１１，１２は伸長可能であり、且つ実質的に非弾性である。弾性とは、伸ばすことができ且つ伸ばした力から解放したときに収縮する性質であるところ、シート１１，１２は、斯かる性質を有していない。

弾性フィラメント１３は、弾性樹脂が溶融又は軟化した状態で延伸されて形成されたものである。複数の弾性フィラメント１３は、それぞれ、伸縮シート１０Ａの全長（外装体３の横方向Ｙの全長）に亘って実質的に連続している。複数の弾性フィラメント１３は、互いに交差せずに一方向（横方向Ｄ）に延びるように配列している。尚、伸縮シート１０Ａの製造条件の不可避的な変動に起因して、意図せず弾性フィラメント１３が交差することは許容される。複数の弾性フィラメント１３は、互いに交差しない限り、それぞれ、直線状に延びていても良く、あるいは蛇行しながら延びていても良い。

弾性フィラメント１３は、実質的に非伸長状態でシート１１，１２に接合されている。弾性フィラメント１３が伸長していないため、伸長による緩和（クリープ）が起こらず、該弾性フィラメント１３をシート１１，１２と貼り合わせた後の原反保存時や延伸等の加工後における伸縮性の低下がないという利点がある。また、巻き取られた原反の巻き締まりによる変形もない。更に、非伸長状態で貼り合わせを行うことで、シート１１，１２の伸長可能な長さまで又は弾性フィラメント１３の最大伸度まで伸ばすことが可能となるという利点がある。

弾性フィラメント１３の直径は、特に制限されないが、伸縮シート１０Ａの風合いと弾性フィラメント１３の生産性とのバランス等の観点から、好ましくは１０μｍ以上、更に好ましくは２０μｍ以上、そして、好ましくは２００μｍ以下、更に好ましくは１３０μｍ以下、より具体的には、好ましくは１０〜２００μｍ、更に好ましくは２０〜１３０μｍである。

弾性フィラメント１３は、その断面が円形であり得るが、場合によっては楕円形の断面のこともある。例えば後述する製造方法に従い伸縮シート１０Ａを製造する場合には、弾性フィラメント１３の断面は楕円形になりやすい傾向にある。この場合、伸縮シート１０Ａ中において、弾性フィラメント１３は、楕円形の長軸が伸縮シート１０Ａの平面方向と同方向になり、且つ短軸が伸縮シート１０Ａの厚さ方向と同方向になるように配置されることが好ましい。

隣り合う弾性フィラメント１３，１３のピッチ（隣り合う弾性フィラメントの中心間の距離）は、伸縮シート１０Ａが十分な伸縮性及び布様の良好な風合いを発現する等の観点から、弾性フィラメント１３の直径が前述した範囲であることを条件として、好ましくは０．１ｍｍ以上、更に好ましくは０．４ｍｍ以上、そして、好ましくは５ｍｍ以下、更に好ましくは１ｍｍ以下、より具体的には、好ましくは０．１〜５ｍｍ、更に好ましくは０．４〜１ｍｍである。

伸縮シート１０Ａにおいて、複数の弾性フィラメント１３は、それぞれ、その全長に亘ってシート１１，１２と接合している。ここで、「その全長にわたって接合している」とは、弾性フィラメント１３と接触しているすべての繊維（シート１１，１２の構成繊維）が、弾性フィラメント１３と接合していることを要せず、弾性フィラメント１３に、意図的に形成された非接合部が存在しないような態様で、弾性フィラメント１３とシート１１，１２の構成繊維（非弾性繊維）とが接合されていることを意味する。弾性フィラメント１３がシート１１，１２それぞれにその全長に亘って接合していることで、弾性フィラメント１３とシート１１，１２との接合力を十分に高めることができる。その結果、伸縮シート１０Ａを引き伸ばしても、弾性フィラメント１３がシート１１，１２から剥離し難くなる。弾性フィラメント１３がシート１１，１２から剥離してしまうと、自然状態（弛緩状態）において、弾性フィラメント１３とシート１１，１２との間に浮きが生じて、伸縮シート１０Ａ全体としての一体感に欠けるものとなる。

また、伸縮シート１０Ａにおいて、シート１１，１２に含まれる多数の非弾性繊維の一部が、弾性フィラメント１３と融着して該弾性フィラメント１３中に埋没している。弾性フィラメント１３中に埋没している非弾性繊維は、該弾性フィラメント１３の周囲に存在する非弾性繊維の全てでも一部でも良い。ここで言う「埋没」とは、非弾性繊維と弾性フィラメント１３との交点において、非弾性繊維のうち該交点に存在している部位が、弾性フィラメント１３のうち該交点に存在している部位中に潜り込んだ状態をいう。従って、非弾性繊維と弾性フィラメント１３とがそれらの表面にて点や線で接合している状態は、本発明に係る埋没には含まれない。また、非弾性繊維と弾性フィラメント１３との接合強度の向上の観点から、非弾性繊維は、その直径の半分以上の程度をもって弾性フィラメント１３中に埋没していることが好ましい。

弾性フィラメント１３と、シート１１，１２に含まれる非弾性繊維との接合状態が前述の通りであることによって、弾性フィラメント１３と、シート１１，１２との接合強度が高くなり、伸縮シート１０Ａを伸長させたときに両者間での剥離が起こり難くなる。その結果、伸縮シート１０Ａを伸長させたとき、シート１１，１２が、弾性フィラメント１３の伸長に追従して応答性良く伸長するので、伸縮シート１０Ａの伸縮性が良好になるという有利な効果が奏される。また、弾性フィラメント１３と、シート１１，１２に含まれる非弾性繊維との接合状態が前述の通りであることによって、弾性フィラメント１３とシート１１，１２とが密着しており、弾性フィラメント１３の存在している部分と存在していない部分との段差をより一層感じにくいことから、伸縮シート１０Ａの風合いも良好になるという有利な効果も奏される。

尚、前述した非弾性繊維の弾性フィラメント１３中への埋没状態は、外装体３（伸縮シート１０Ａ）において、シール加工が施されていない部分では見られるが、サイドシール部４の如きシール加工が施された部分では見られるとは限らない。ここで、シール加工とは、外装体３の形成材料（樹脂）の溶融を伴う加工であり、例えば、エンボス加工等の加熱加圧加工、超音波シール加工、レーザー光の照射加工等が挙げられる。シール加工が施されると、当初存在していた、非弾性繊維の弾性フィラメント１３中への埋没状態に変化が生じ、該埋没状態が消失する場合がある。従って、非弾性繊維が弾性フィラメント１３中に埋没しているか否かの確認は、外装体３におけるシール加工が施されていない部分にて行うべきである。

伸縮シート１０Ａ及びそれを用いた伸縮性複合シート１０Ｓの好ましい製造方法は、特開２００９−１６０９１９号公報の図４に記載されているが、その好ましい製造方法に従い伸縮シート１０Ａを製造すると、「非弾性繊維が弾性フィラメント１３と融着して該弾性フィラメント１３中に埋没している状態」が得られる。また、前記の製造方法によれば、シート１１，１２に熱は加えられず、溶融紡糸により得られた弾性フィラメント１３の固化前に、該弾性フィラメント１３をシート１１，１２に融着させるので、該弾性フィラメント１３の周囲に存在する繊維のみが該弾性フィラメント１３と接合し、それよりも離れた位置にある繊維はシート１１，１２の風合いを維持したままになっているので、伸縮シート１０Ａの風合いが良好に保たれるという利点がある。

このように、伸縮シート１０Ａにおける弾性フィラメント１３のシート１１，１２との接合は、シート１１，１２を構成する繊維（非弾性繊維）が弾性フィラメント１３中に埋没した状態で該弾性フィラメント１３に融着することによりなされたものであり、ホットメルト型接着剤等の接着剤を用いてなされたものではない。従って、シート１１，１２（非弾性繊維を主体とする伸長可能な繊維層）とこれに接合されている弾性フィラメント１３との間には接着剤が存在しない。

伸縮シート１０Ａは、弾性フィラメント１３の延びる方向（横方向Ｙ）と同方向に伸縮可能になっている。伸縮シート１０Ａの伸縮性は、弾性フィラメント１３の弾性に起因して発現する。伸縮シート１０Ａを、弾性フィラメント１３の延びる方向と同方向に引き伸ばすと、弾性フィラメント１３及びシート１１，１２が伸長する。そして伸縮シート１０Ａの引き伸ばしを解除すると、弾性フィラメント１３が収縮し、その収縮に連れてシート１１，１２が引き伸ばし前の状態に復帰する。また、伸縮シート１０Ａにおいては、弾性フィラメント１３と直交した状態で結合している他の弾性フィラメントは存在していないので、伸縮シート１０Ａを、弾性フィラメント１３の延びる方向（横方向Ｙ）と同方向に引き伸ばしたときには、該伸縮シート１０Ａが横方向Ｙに縮む、いわゆる幅縮みをほとんど起こさずに伸長する。

伸縮シート１０Ａの形成材料について説明すると、シート１１，１２（非弾性繊維を主体とする伸長可能な繊維層）を構成する繊維としては、実質的に非弾性の非弾性繊維が用いられ、具体的には例えば、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）やポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）等のポリエステル、ポリアミド等からなる繊維等が挙げられる。シート１１，１２を構成する繊維は、短繊維でも長繊維でも良く、親水性でも撥水性でも良い。また、芯鞘型又はサイド・バイ・サイド型の複合繊維、分割繊維、異形断面繊維、捲縮繊維、熱収縮繊維等を用いることもできる。これらの繊維は、１種を単独で又は２種以上を組み合わせて用いることができる。

シート１１，１２は、それぞれ、連続フィラメント又は短繊維の不織布であり得る。特に、伸縮シート１０Ａを厚みのある嵩高なものとする観点からは、シート１１，１２は、短繊維の不織布であることが好ましい。不織布としては、エアースルー不織布、ヒートロール不織布、スパンレース不織布、スパンボンド不織布、メルトブローン不織布等が挙げられる。シート１１とシート１２は、同種のものでも良く、あるいは異種のものでも良い。ここで言う、「同種のシート」とは、シートの製造プロセス、シートの構成繊維の種類、構成繊維の繊維径や長さ、シートの厚みや坪量等がすべて同じであるシートどうしを意味する。これらのうちの少なくとも一つが異なる場合には、「異種のシート」である。

シート１１，１２は、それぞれ、その構成繊維（非弾性繊維）が低融点成分及び高融点成分の２成分以上からなることが好ましい。その場合には、少なくとも低融点成分の熱融着により、その構成繊維同士が繊維交点で接合される。低融点成分及び高融点成分の２成分以上からなる芯鞘型の複合繊維としては、芯が高融点ＰＥＴ、ＰＰで、鞘が低融点ＰＥＴ、ＰＰ、ＰＥのものが好ましい。特にこれらの複合繊維を用いると、弾性フィラメント１３との融着が強くなり、両者間での剥離が起こりにくくなるので好ましい。

シート１１，１２の厚みは、それぞれ、好ましくは０．０５ｍｍ以上、更に好ましくは０．１ｍｍ以上、そして、好ましくは５ｍｍ以下、更に好ましくは１ｍｍ以下、より具体的には、好ましくは０．０５〜５ｍｍ、更に好ましくは０．１〜１ｍｍである。シートの厚みは、０．５ｃＮ／ｃｍ2の荷重にて測定対象シートを平板間に挟み、一つのおむつにおいて長手方向に離間した３か所の該シートの断面をマイクロスコープ（ＫＥＹＥＮＣＥ社製 ＶＨＸ−１０００）等により５０〜２００倍の倍率で観察し、各断面にて厚みをそれぞれ求め、３か所の厚みの平均値として求めることができる。また、シート１１，１２の坪量は、風合い、厚み及び意匠性等の観点から、それぞれ、好ましくは３ｇ／ｍ2以上、更に好ましくは５ｇ／ｍ2以上、そして、好ましくは１００ｇ／ｍ2以下、更に好ましくは３０ｇ／ｍ2以下、より具体的には、好ましくは３〜１００ｇ／ｍ2、更に好ましくは５〜３０ｇ／ｍ2である。

シート１１，１２間に配されている複数の弾性フィラメント１３の坪量（弾性フィラメント層の坪量）は、伸縮特性、風合い、厚み、コスト等の観点から、好ましくは３ｇ／ｍ2以上、更に好ましくは４ｇ／ｍ2以上、そして、好ましくは３０ｇ／ｍ2以下、更に好ま
しくは１５ｇ／ｍ2以下、より具体的には、好ましくは３〜３０ｇ／ｍ2、更に好ましくは４〜１５ｇ／ｍ2である。

弾性フィラメント１３は、例えば熱可塑性エラストマーやゴム等を原料とするものである。特に熱可塑性エラストマーを原料として用いると、通常の熱可塑性樹脂と同様に押出機を用いた溶融紡糸が可能であり、またそのようにして得られた弾性フィラメントは熱融着させやすいので、伸縮シート１０Ａに好適である。熱可塑性エラストマーとしては、例えば、ＳＢＳ（スチレン−ブタジエン−スチレン）、ＳＩＳ（スチレン−イソプレン−スチレン）、ＳＥＢＳ（スチレン−エチレン−ブタジエン−スチレン）、ＳＥＰＳ（スチレン−エチレン−プロピレン−スチレン）等のスチレン系エラストマー、オレフィン系エラストマー（エチレン系のα−オレフィンエラストマー、エチレン・ブテン・オクテン等を共重合したプロピレン系エラストマー）、ポリエステル系エラストマー、ポリウレタン系エラストマー等が挙げられ、これらの１種を単独で又は２種以上を組み合わせて用いることができる。また、これらの樹脂からなる芯鞘型又はサイド・バイ・サイド型の複合繊維を用いることもできる。

本実施形態で用いた伸縮性複合シート１０Ｓにおける伸縮シート（高密度領域及び低密度領域を互いに平行に且つ交互に有するシート）１０Ａは、歯溝加工により伸縮性を付与又は向上させたシートであり、歯溝加工により伸縮性を付与又は向上させる方法も、特開２００９−１６０９１９号公報に記載の方法を採用することができる。

伸縮性複合シート１０Ｓに用いる非伸縮シート１６としては、例えば、各種製法による不織布が好ましく用いられ、例えば、スパンボンド不織布、エアースルー不織布、ニードルパンチ不織布等である。これらの中でも好ましいのは、スパンボンド不織布である。スパンボンド不織布は、繊維配向方向を、弾性フィラメントが延びる方向と同方向とすることが好ましい。
非伸縮シート１６として用いる不織布の構成繊維としては、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリエステル（ＰＥＴやＰＢＴ）、ポリアミド等からなる繊維等が挙げられる。非伸縮シート１６として用いる不織布を構成する繊維は、短繊維でも長繊維でもよく、親水性でも撥水性でもよい。また、芯鞘型又はサイド・バイ・サイドの複合繊維、分割繊維、異形断面繊維等を用いることもできる。これらの繊維は、一種を単独で又は二種以上を組み合わせて用いることができる。不織布は、連続フィラメント又は短繊維の不織布であり得る。特に、連続フィラメントの不織布であることが好ましい。
また、本発明で使用し得る伸縮性複合シートとしては、特開平２０１０−１１１０５８号公報のものや、伸縮シート１０Ａのみからなるもの等を用いることもできる。

本実施形態のおむつ１においては、外層シート３１Ａ及び外層シート３１Ｂが伸縮シート１０Ａからなり、内層シート３２が非伸縮シート１６であり、それらが接着剤を介して接合されて、上述した構造を有する伸縮性複合シート１０Ｓを形成している。なお、腹側部１Ａ側に位置する外層シート３１Ａと、背側部１Ｂ側に位置する外層シート３１Ｂとの間には、股下部１Ｃを形成する外層シート３１Ｃが配されており、股下部１Ｃの外層シート３１Ｃは、両端部３１Ｃｅを、外層シート３１Ａの端部３１Ａｅ及び外層シート３１Ｂの端部３１Ｂｅに重ねて接合されている。

そして、本実施形態のおむつ１においては、前身頃Ｆ側の外装体３及び後身頃Ｒ側の外装体３は、いずれも、伸縮シート１０Ａを含んでおり、伸縮シート１０Ａは前述した歯溝加工が施され、そのシート１０Ａの高密度領域及び低密度領域の存在により、着用物品の外面を形成する面に縞模様が生じている。また、歯溝加工を施した伸縮シート１０Ａを前述のように伸縮性複合シート１０Ｓとすることで、伸縮性複合シート１０Ｓの両面に多数の凸条部が形成される。この伸縮性複合シート１０Ｓを着用物品の外面に適用することで、着用物品の外面を形成する面に縞模様が生じている。このように、着用物品の外面を形成するシートは、伸縮シート１０Ａのみでも良く、伸縮性複合シート１０Ｓでも良い。また、着用物品の外面を形成する面を印刷などの他の手段を用いて縞模様としても良いが、縞模様の視認性、規則性、また、外面の柔らかさ、更には加工性から、着用物品の外面を形成するシートを、伸縮性複合シート１０Ｓとする方が好ましい。
いずれの場合でも、前身頃Ｆ側の外装体３及び後身頃Ｒ側の外装体３は、歯溝加工を施した伸縮シート１０Ａを含んでおり、弾性伸縮性を有する第１領域１４と、第１領域１４より伸長性に劣る第２領域１５とを有している。その伸縮シート１０Ａ、もしくは伸縮性複合シート１０Ｓを伸長性を有する方向（方向Ｄ）に伸長させると、弾性伸縮性を有する第１領域１４は大きく伸長され、第２領域１５はそれに比べ伸長しないため、第１領域１４は低密度領域１４に、第２領域１５は低密度領域となり、各領域が互いに平行に且つ交互に存在する。
このように、低密度領域１４と高密度領域１５は、少なくとも伸長させた状態下に、密度の差を有していれば良い。

本実施形態のおむつ１において、前身頃Ｆ側の外装体３の縞模様の縞３５は、伸縮性複合シート１０Ｓの第２の凸条部１９が線状に見えたものであり、図７に示すように、縞３５の延びる方向Ｅは、サイドシール部４の長手方向Ｘ’及びその直交方向Ｙ’に対して傾斜している。また、後身頃Ｒ側の外装体３の縞模様の縞３６は伸縮性複合シート１０Ｓの第２の凸条部１９が線状に見えたものであり、図７に示すように、縞３６の延びる方向Ｅも、サイドシール部４の長手方向Ｘ’及びその直交方向Ｙ’に対して傾斜している。なお、本発明における前身頃Ｆ側の外装体３及び後身頃Ｒ側の外装体３は、それぞれ、伸縮性複合シート１０Ｓの非伸縮シート１６側の面がおむつの外面を形成して、第１の凸条部１７が線状に見えた縞模様を生じたものであっても良い。

上記縞模様をより視認しやすくし、おむつ使用後にサイドシール部を引き裂きやすくする観点から、伸縮シートとしては、互いに交差せずに一方向に延びるように配列した多数の弾性フィラメントが、実質的に非伸長状態で、それらの全長にわたり、伸長可能な不織布に接合されてなる伸縮シートが良く、伸縮シートの弾性フィラメントが延びる方向に歯溝加工を施すことで伸縮性を発現させたものが良い。

また、おむつ１における一対のサイドシール部４，４は、図２に示すように、それぞれ、前身頃Ｆにおける外装体３の縁部と後身頃Ｒにおける外装体３の縁部が、サイドシール部４の長手方向に延在する連続線状の融着部４０で結合したシール縁部４１を有している。おむつ１におけるシール縁部４１は、サイドシール部４，４のそれぞれにおいて、ウエスト開口部８とレッグ開口部９との間の全長に亘って連続して形成されている。シール縁部４１における融着部４０は、外装体３を構成する複数枚のシート（外層シート３１、内層シート３２）の縁部が重なった状態で、それらのシートの構成樹脂が溶融固化して形成されている。

サイドシール部４におけるシール縁部４１は、図８に示すように、着用時におけるサイドシール部４が延びる方向と直交する断面において、融着部４０からなる外縁４ａが、着用物品の内方に向かって窪んだ形状を有している。また、シール縁部４１における融着部４０は、同断面において、おむつの外面に表れる幅Ｗ４が狭く、その幅Ｗ４は、好ましくは５ｍｍ以下、より好ましくは３ｍｍ以下であり、更に好ましくは２ｍｍ以下である。

なお、図１１（ｃ）や図２に示すように、腹側部１Ａ（外装体Ｆ）と背側部１Ｂ（後身頃Ｒ）とを重ねた平面状態においては、サイドシール部４が延びる方向と直交する方向（おむつ１の横方向Ｙと同方向）の断面において、前記分断によって生じたサイドシール部４（シール縁部４１）は、融着部４０の外縁からなる外縁４ａが、おむつ１の内方に向かって凸の弧状をなし、且つ外縁４ａを含んでそれよりも該おむつ１の内方に、該外装体３を構成する４枚のシート３１，３２どうしの融着部４０が形成され、該融着部４０は、該外装体３の厚み方向（図１１（ｃ）の上下方向）の中央部が両端部（上端部及び下端部）に比して幅が広い。より具体的には、融着部４０は、おむつ１の横方向Ｙ（レーザー光による分断方向と直交する方向）に沿う断面視において、厚み方向において中央部に向けて融着部４０の幅が徐々に広くなっており、所謂、三日月状又は半月状に形成されている〔図１１（ｃ）に示す融着部４０は三日月状〕。

サイドシール部４は、シートの形成材料が溶融固化してなる融着部４０の存在により、おむつ１の他の部位に比して硬くて肌触りが悪く、おむつ１の着用感を低下させる原因となり得る部位であるところ、このように融着部４０がおむつ１の幅方向の断面視において三日月状又は半月状に形成されていると、従来のサイドシール部における融着部のように同断面視において矩形形状に形成されている場合に比して、サイドシール部４を構成する外装体３の側縁部の角部３Ｓに存する融着部４０の割合が減少し、これにより角部３Ｓが本来有する柔軟性、肌触り感が損なわれ難くなるため、従来品に比しておむつの着用感が向上する。一方、サイドシール部４の融着強度に大きな影響を及ぼす部位である、外装体３の側縁部の厚み方向の中央部（外装体３の一面側の角部３Ｓと他面側の３Ｓとに挟まれた部分の中央部）には、十分な量の融着部４０が存しているため、サイドシール部４は実用上十分な融着強度を有し、おむつ１の着用中にサイドシール４が破れる等の不都合が生じ難い。

本実施形態におけるサイドシール部４は、おむつの外面に表れる前記幅Ｗ４や、おむつの内外方向Ｐの長さＬ４が小さいことなどから、サイドシール部４が柔軟である等の利点を有する一方、サイドシール部４の場所を、おむつ１の着用状態又は自然状態（収縮状態）において外部から視認し難いことがある。サイドシール部４の目視による視認性が低いと、例えばおむつ１の使用後に、着用者である乳幼児又は被介護者からその保護者（例えば母親）又は介護者がおむつ１を取り外す際にサイドシール部４を見つけ難く、おむつ１の取り外し作業に手間取るおそれがある。

この点、本実施形態のおむつ１は、前身頃Ｆ側の外装体３が縞模様を有し、図７に示すように、縞３５の延びる方向Ｅがサイドシール部４の長手方向Ｘ’及びその直交方向Ｙ’に対して傾斜しているため、サイドシール部の柔軟性や良好な肌触りの良さを損なうことなく、サイドシール部４の目視による視認性にも優れている。
しかも、本実施形態のおむつ１は、後身頃Ｒ側の外装体３の縞模様についても、縞３６の延びる方向Ｅが、サイドシール部４の長手方向Ｘ’及びその直交方向Ｙ’に対して傾斜しており、前身頃Ｆ側の縞模様の傾斜方向と後身頃Ｒ側の縞模様の傾斜方向とが相互に異なる。そのため、サイドシール部４の目視による視認性に一層優れている。

また、サイドシール部４の融着部４０は、前記内外方向Ｐの長さＬ４（図２参照）が、おむつ１（着用物品）の横方向Ｙにおける、高密度領域１５及び低密度領域１４のそれぞれの幅より狭い。ここでいう、高密度領域１５及び低密度領域１４の幅は、高密度領域１５及び低密度領域１４の延在方向Ｅに直交する方向の長さではなく、おむつ１（着用物品）の横方向Ｙに沿って計測した両領域それぞれの幅である。
前述のように高密度領域１５及び低密度領域１４は外装体３を伸長させた状態下に、密度の差を有していれば良い。これは、製品製造工程において、一般に、伸長された状態下にてサイドシール工程でサイドシール部４が形成されるためである。従って、該高密度領域１５及び低密度領域１４の幅は、外装体３が伸長された状態下にて測定される。ここで伸長された状態下とは、パンツ型使い捨ておむつ１を全体に横方向Ｙに伸長させ、それ以上伸長しない状態である。

（第１方法）
高密度領域１５及び低密度領域１４の幅は、自然状態と上記伸長状態にて、外装体３を顕微鏡等で拡大して観察して測定する。すなわち、自然状態と伸長状態の観察から、伸長状態においても自然状態に近い高密度領域１５及び同じ伸長状態において、該高密度領域１５よりも繊維の存在が少ない低密度領域１４を確認し、両領域１５，１４それぞれの、着用物品横方向Ｙに沿う幅を測定することができる。この際に、高密度領域１５及び低密度領域１４の幅を、それぞれ１０箇所において測定し、平均することで、該外装体３の高密度領域１５及び低密度領域１４のそれぞれの幅とする。
高密度領域１５及び低密度領域１４の幅は、下記の第２方法により算出しても良い。
（第２方法）
自然状態で高密度領域を目視で確認し、隣り合う２本の高密度領域それぞれの幅方向の中央部に印をつける。印としては、図１２に示すように、高密度領域の長手方向に沿う細幅の線を付ける。そして、伸長できる最大伸長状態としたときの２点間のピッチＰ３（着用物品横方向Ｙに沿って測定したピッチＰ３，図１２参照）を測定する。そして、測定されたピッチＰ３の２分の１を、それぞれ、高密度領域の幅及び低密度領域の幅とする。この方法により、任意の５箇所について測定した測定値の平均値を、外装体３の高密度領域１５及び低密度領域１４の幅とする。第２方法は、高密度領域１５の幅と低密度領域１４の幅とが略同一である場合の他、高密度領域１５と低密度領域１４との境界を正確に線引きできないような場合にも有効である。

融着部４０の長さＬ４を、高密度領域１５及び低密度領域１４の幅より狭くすることにより、融着部４０に、高密度領域１５が融着した部位と低密度領域１４が融着した部位とが形成され、サイドシール部４に、シール強度が高い部位と低い部位とが形成されやすくなる。これにより、サイドシール部４を、容易に前身頃と後身頃とに引き裂くことができるとともに、おむつ着用中に意図せずに引き裂かれない程度の、実用上十分なシール強度を確保することもできる。

しかも、本実施形態においては、図１２に示すように、サイドシール部４に、高密度領域１５と低密度領域１４とが交互に存在する。そのため、切り取り線のように、引き裂くことが一層容易となる。
一つのサイドシール部４に存在する高密度領域１５の本数（低密度領域１４の本数も同様）は、好ましくは３本以上、より好ましくは５本以上であり、また、好ましくは２０本以下、より好ましくは１５本以下であり、また、好ましくは３〜２０本、より好ましくは５〜１５本である。

前述したおむつ１は、例えば以下に説明する製造方法によって製造することができる。
おむつ１の製造方法は、前身頃側の外装体と後身頃側の外装体とを重ねた連続する外装体３におけるサイドシール部の形成予定部位１０ｃを加圧状態にする加圧工程と、加圧状態にあるサイドシール部の形成予定部位にレーザー光を照射して、連続する前記外装体３を分断すると共に、その分断によって生じた、積層状態の外装体の切断縁部どうしを融着させてサイドシール部４を形成するサイドシール部形成工程とを具備している。また、加圧工程の前に、連続する外装体３を形成する工程、及びその外装体３（外層シート３１、内層シート３２）に吸収性本体２を固定する本体固定工程を具備している。

より具体的には、おむつ１の製造方法においては、図９に示すように、前記加圧工程において、帯状の外装体３（外層シート３１、内層シート３２）をその幅方向に折り畳むことにより、吸収性本体２が固定された帯状の外装体３の前身頃側と後身頃側とを重ね合わせ、それによって、「サイドシール部が形成されていないパンツ型使い捨ておむつの前駆体が一方向に連なってなる、おむつ連続体１０」を製造する。そして、前記サイドシール部形成工程において、このおむつ連続体１０における帯状の外装体３を、図１０に示すように、レーザー光３０の照射により、個々に分断（溶断）するのと同時に、その分断によって生じた、積層状態の複数枚の外装体３（外層シート３１、内層シート３２）の切断縁部どうしを融着して、一対のサイドシール部４，４を有する外装体３を具備するパンツ型使い捨ておむつ１を連続的に製造する。

より詳細に説明する。先ず、歯溝加工工程において、帯状をなす２本の外層シート３１Ａ”，３１Ｂ”をそれぞれ、一対の歯溝ロール１２Ａ，１２Ｂに噛み込ませて、外層シート３１Ａ”，３１Ｂ”に歯溝加工を施し、それによって、搬送方向に大きく伸長された低密度領域と搬送方向に伸長されていないか伸長されたが相対的に伸長の程度が小さい高密度領域とが、搬送方向に交互に形成された帯状の外層シート３１Ａ，３１Ｂを得る。外層シート３１Ａ，３１Ｂにおいては、低密度領域及び高密度領域が、それぞれ搬送方向と直交する方向に延びている。本実施態様においては、この延伸操作を、それぞれ歯と歯底が周方向に交互に形成された一対の歯溝ロール１２Ａ，１２Ｂを備えた延伸装置１２０を用い、複合体をその搬送方向、即ち弾性フィラメント１３の延びる方向に沿って延伸させることで行う。

なお、一対の歯溝ロール１２Ａ，１２Ｂは、それぞれ、歯と歯底が周方向に交互に形成されており、一方の歯溝ロール１２Ａの歯が他方の歯溝ロール１２Ｂの歯間に遊挿され、他方の歯溝ロール１２Ｂの歯が一方の歯溝ロール１２Ａの歯間に遊挿されるように組み合されており、その状態の両ロール１２Ａ，１２Ｂ間に、シート１１，１２間に弾性フィラメント１３が挟持された複合体が挿入されて、該複合体に、弾性フィラメント１３の延びる方向に沿って延伸させる延伸処理が施される。

上記縞模様をより視認しやすくし、おむつ使用後にサイドシール部を引き裂きやすくする観点から、歯溝ロール１２Ａ，１２Ｂの歯の厚み（ロール周方向の長さ）を厚く、噛み込み量（歯溝ロール１２Ａ，１２Ｂの歯が重なる最大長さ）を大きく（すなわち延伸倍率を高く）する方が望ましい。
斯かる観点から、歯溝ロール１２Ａ，１２Ｂの歯の厚みは、好ましくは０．４ｍｍ以上、より好ましくは０．７ｍｍ以上であり、また、好ましくは２．０ｍｍ以下、より好ましくは１．７ｍｍ以下であり、より具体的には、好ましくは０．４ｍｍ〜２．０ｍｍ、より好ましくは０．７ｍｍ〜１．７ｍｍである。また、同様の観点から、歯溝ロール１２Ａ，１２Ｂの歯の噛み込み量は、好ましくは１．０ｍｍ以上、より好ましくは１．５ｍｍ以上であり、また、好ましくは４．０ｍｍ以下、より好ましくは３．５ｍｍ以下であり、より具体的には、好ましくは１．０ｍｍ〜４．０ｍｍ、より好ましくは１．５ｍｍ〜３．５ｍｍである。

次に、連続する外装体３を形成する工程においては、それぞれ帯状をなす外層シート３１Ａ，３１Ｂ及び３１Ｃを、外層シート３１Ｃの両側部に外層シート３１Ａ，３１Ｂの側部を接合することによって一体化して、幅広の帯状の外層シート３１を形成する。そして、図９に示すように、連続的に供給される帯状の外層シート３１と、原反ロール（図示せず）から連続的に供給される帯状の内層シート３２の間に、ウェストギャザーを形成するウエスト部弾性部材５及びレッグギャザーを形成するレッグ部弾性部材７を、所定の伸長率に伸長させた伸長状態で各々複数本配する。このとき、レッグ部弾性部材７は、シートの流れ方向とは直交して往復運動する公知の揺動ガイド（図示せず）を介して、所定の脚周りパターンを形成しながら配される。また、帯状の外層シート３１及び帯状の内層シート３２には、それらを重ね合わせる前に、両シート３１，３２の何れか一方又は双方の対向する面の所定部位に、接着剤塗工機（図示せず）によりホットメルト型接着剤を塗工する。尚、ウエスト部弾性部材５等の弾性部材が、両シート３１，３２における、レーザー光の照射によって分断される部分（サイドシール部４の形成予定部分，図１１中符号１０Ｃで示す分断予定部分）を跨ぐように伸長状態で配されている場合、その分断後の該弾性部材の大幅な縮みや該弾性部材の抜け等の不都合を回避するために、該部分及びその近傍に接着剤を塗工しておくことが好ましい。

そして、図９に示すように、一対のニップロール１１０，１１０の間に、ウエスト部弾性部材５及びレッグ部弾性部材７を伸長状態で挟み込んだ帯状の外層シート３１及び帯状の内層シート３２を送り込んで加圧することにより、帯状シート３１，３２間に複数本の弾性部材５，７が伸長状態で配された、連続する帯状の外装体３を形成する。
その後、必要に応じて、弾性部材プレカット手段（図示せず）を用いて、後述する吸収性本体２を配する位置に対応させて、複数本のレッグ部弾性部材７を、押圧して、収縮機能が発現されないように個々複数個に分断する。前記弾性部材プレカット手段としては、例えば、特開２００２−２５３６０５号公報に記載の複合伸縮部材の製造方法に用いる弾性部材分断部等が挙げられる。

次いで、図９に示すように、別工程で製造された吸収性本体２に予めホットメルト接着剤等の接着剤を塗工し、該吸収性本体２を９０度回転させて、帯状の外装体３を構成する内層シート３２上に間欠的に供給して固定する（本体固定工程）。そして、図９に示すように、吸収性本体２が配置された帯状の外装体３におけるレッグ部弾性部材７で環状に囲まれた環状部の内側にレッグホールＬＯ’を形成する。このレッグホール形成工程は、ロータリーカッター、レーザーカッター等の従来からこの種の物品の製造方法における手法と同様の手法を用いて実施することができる。

次いで、帯状の外装体３をその幅方向（外装体３の搬送方向と直交する方向）に折り畳む。より具体的には、図９に示すように、帯状の外装体３の搬送方向に沿う両側部３ａ，３ａを、吸収性本体２の長手方向両端部を覆うように折り返して吸収性本体２の長手方向両端部を固定した後、外装体３を吸収性本体２と共にその幅方向に２つ折りする（加圧工程における重合工程）。こうして、おむつ連続体１０が得られる。

次いで、こうして製造されたおむつ連続体１０に対して、図１０に示すように、レーザー式接合装置２０を用いてレーザー光を照射して一対のサイドシール部４，４を形成し（サイドシール部形成工程）、一対の該サイドシール部４を有する外装体３を具備するパンツ型使い捨ておむつ１を連続的に製造する。

レーザー式接合装置２０について説明すると、レーザー式接合装置２０は、図１０に示すように、矢印Ａ方向に回転駆動される中空の円筒ロール２３と、円筒ロール２３の中空部に配され、円筒ロール２３の周面部を形成する円筒状（環状）の支持部材２１に向けてレーザー光３０を照射する照射ヘッド２５と、無端状の加圧ベルト２４（押さえ部材）を備えたベルト式加圧装置２６とを備えている。
レーザー式接合装置２０は、環状の支持部材２１の外周面（円筒ロール２３の周面部）に巻き掛ける加圧ベルト２４の張力を増減調整できる張力調整機構（図示せず）を備え、該張力の調整により、支持部材２１と加圧ベルト２４とによって、おむつ連続体１０（シート積層体）に加える圧力を適宜調整することができる。

支持部材２１は、円筒ロール２３の周面部（被加工物との当接部）を形成しており、円筒ロール２３の回転軸方向両端部を形成する一対の環状の枠体２２，２２間に挟持固定されている。支持部材２１は、鉄、アルミニウム、ステンレス鋼、銅等の金属材料又はセラミックス等の耐熱性を有する材料からなる。

支持部材２１は、レーザー光が通過可能な光通過部２７を有している。支持部材２１は、図１０に示すように、光通過部として、該支持部材２１を厚み方向に貫通するスリット状の開口部２７を有している。開口部２７は、平面視して矩形形状を有し、その長手方向を、おむつ連続体１０（帯状の外装体３）の搬送方向Ａと交差する方向、より具体的には、円筒ロール２３の回転軸の軸長方向と平行な方向に一致させて、円筒状の支持部材２１の周方向に所定間隔を置いて複数形成されている。支持部材２１は、開口部２７ではレーザー光を通過させる一方、開口部２７以外の部分ではレーザー光を通過（透過）させない。支持部材２１に開口部２７を形成する方法としては、１）環状の枠体２２の周長と同じ長さの単一の環状部材からなる支持部材２１の所定箇所にエッチング、パンチング、レーザー加工等により開口部２７を穿設する方法、２）支持部材２１として、単一の環状部材に代えて、湾曲した矩形形状の部材を複数用い、それら複数の部材を、一対の枠体２２，２２間に、該枠体２２の周方向に所定間隔を置いて配置する方法が挙げられる。前記２）の方法では、隣接する２つの部材の間隔が、スリット状の開口部２７となる。

レーザー式接合装置２０においては、円筒ロール２３における、レーザー光が通過可能な光通過部が、支持部材２１を厚み方向に貫通するスリット状の開口部２７からなるため、おむつ連続体１０における開口部２７と重なる部分、すなわち分断予定部分１０Ｃは、加圧ベルト２４が当接するだけで、支持部材２１と加圧ベルト２４押さえ部材とで挟まれない。従って厳密に言えば、分断予定部分１０Ｃには、両部材２１，２４で挟持されることにより発生する加圧力は発生しない。しかし、開口部２７と重なる分断予定部分１０Ｃは、それ自体は両部材２１，２４で挟持されなくとも、その近傍、即ち、おむつ連続体１０における開口部２７の近傍と重なる部分は両部材２１，２４で挟持されるため、レーザー光の照射前後で動かず、従って、レーザー光の照射によるおむつ連続体１０の分断によって生じた切断縁部は動かない。つまり、おむつ連続体１０の分断予定部分１０Ｃは、両部材２１，２４での挟持による加圧力により拘束された部分であり、該加圧力が事実上影響する部分である。

ベルト式加圧装置２６は、無端状の加圧ベルト２４（押さえ部材）及び該加圧ベルト２４が架け渡された状態で回転する３本のロール２５ａ，２５ｂ，２５ｃを備えている。ロール２５ａ，２５ｂ，２５ｃは、モーター等の動力源により駆動される駆動ロールでも良く、円筒ロール２３に連れ回りする従動ロールでも良い。加圧ベルト２４は、ロール２５ａ，２５ｂ，２５ｃの何れか１以上が回転駆動されて、又は円筒ロール２３と連れ回りして、円筒ロール２３（支持部材２１）と同速度で移動する。支持部材２１及び加圧ベルト２４は、空冷、水冷等により温度を所定の温度範囲に維持することが好ましい。

加圧ベルト２４（押さえ部材）としては、加工時に発生する熱に耐えうる耐熱性を有する金属又は樹脂製のベルトを用いることができ、例えば、鉄、アルミニウム、ステンレス鋼等の金属材料からなるものを用いることができる。また、加圧ベルト２４としては、通常、被加工物（帯状の外装体３）に対して照射されるレーザー光の透過性を有しないものが用いられるが、該透過性を有するものを用いることもできる。

図１０に示すように、中空の円筒ロール２３の中空部には、該円筒ロール２３の周面部を形成する支持部材２１に向けてレーザー光３０を照射する照射ヘッド３５が設けられている。照射ヘッド３５は、レーザー光３０を自在に走査するガルバノスキャナ（モーター軸にミラーが付いた装置）であり、レーザー光３０を円筒ロール２３の回転軸と平行な方向に進退させる機構、レーザー光３０が支持部材２１上のおむつ連続体１０に当たる位置（照射点）を円筒ロール２３の周方向に移動させる機構、及び円筒ロール２３の周面上でレーザー光３０のスポット径を一定にする機構等を備えている。レーザー照射機構は、このような構成を有することによって、レーザー光３０の照射点を、円筒ロール２３の周方向及び該周方向と直交する方向の両方向に任意に移動させることができる。

図１０に示すように、おむつ連続体１０は、図示しない案内ロール等によって、所定のテンションが掛けられた状態で、矢印Ａ方向に回転駆動される円筒ロール２３の周面部を形成する支持部材２１の外面上に導入され、該支持部材２１に巻き掛けられるようにして該円筒ロール２３の回転によりその周方向に所定距離搬送された後、図示しない導出ロール及びニップロール等によって該支持部材２１から離れる。このように、おむつ連続体１０を、円筒ロール２３の周面部を形成する支持部材２１に所定のテンションで巻き掛け且つ加圧ベルト２４によって圧接するようにして搬送することにより、おむつ連続体１０における支持部材２１と加圧ベルト２４とに挟まれた部分及びその近傍は、レーザー光の照射による分断前からその厚み方向に加圧（圧縮）された状態となる。このため、おむつ連続体１０が不織布を含む場合等に、該おむつ連続体１０をより効率的に圧縮させることができ、結果として、斯かる圧縮中のおむつ連続体１０に対してレーザー光を照射してこれを分断したときに、その分断された部分を構成する複数枚のシート（外装体３）の切断縁部どうしをより確実に融着させることが可能となり、サイドシール部４の融着強度の向上が図られる。

おむつ連続体１０が、支持部材２１上に導入されてからこれを離れるまでの該支持部材２１（円筒ロール２３）の回転角度は、例えば、９０度以上２７０度以下とすることができ、より好ましくは１２０度以上２７０度以下である。また、加圧ベルト２４によって、おむつ連続体１０を支持部材２１に圧接させる角度の範囲は、円筒状の支持部材２１（円筒ロール２３）の周方向の全周に亘って圧接させる場合を３６０度とした場合に、９０度以上であることが好ましく、より好ましくは１２０度以上であり、そして、２７０度以下であることが好ましく、より好ましくは２７０度以下である。具体的には９０度以上２７０度以下であることが好ましく、より好ましくは１２０度以上２７０度以下である。

図１０に示す実施形態においては、おむつ連続体１０を連続搬送しつつ、その一方の面１０ａを、円筒ロール２３の周面部を形成し且つレーザー光３０が通過可能なスリット状の開口部２７（光通過部）を有する支持部材２１の外面に当接させ、支持部材２１と加圧ベルト２４（押さえ部材）とによって加圧状態となったおむつ連続体１０のサイドシール部４の形成予定部位１０ｃに対して、支持部材２１側から開口部２７を介してレーザー光３０を照射することにより、おむつ連続体１０を分断するのと同時に、その分断によって生じた前記加圧状態にある複数枚のシート（外装体３）の切断縁部どうしを融着させて、サイドシール部４を形成する（サイドシール部形成工程）。

図１１は、レーザー式接合装置２０を用いておむつ連続体１０（帯状のシート積層体）を分断するのと同時に、シール縁部４１を有するサイドシール部４を形成する様子を説明する図であり、図１１（ａ）には、おむつ連続体１０のレーザー光３０による分断予定部分１０Ｃ（サイドシール部４の形成予定部位）及びその近傍が模式的に示されている。図示の態様におけるおむつ連続体１０の分断予定部分１０Ｃは、おむつ連続体１０の吸収性本体２が配置されていない領域における長手方向（搬送方向Ａ）の中央である。斯かる分断予定部分１０Ｃは、ウエスト開口部８（図１参照）の開口端部及びその近傍が、８枚のシートが重ねられた８層構造部分、それ以外の部分が、４枚のシートが重ねられた４層構造部分となっている。４層構造部分は、図１１（ａ）に示すように、腹側部１Ａにおける１枚の外装体３を構成する２枚のシート（外層シート３１及び内層シート３２）と、背側部１Ｂにおける１枚の外装体３を構成する同じく２枚のシート３１，３２とからなり、これら４枚のシートが積層されて構成されている。一方、８層構造部分は、前述したように、おむつ連続体１０の製造時に帯状の外装体３の両側部３ａ，３ａが吸収性本体２の長手方向両端部を覆うように折り返されている（図９参照）ことに起因して、腹側部１Ａ及び背側部１Ｂそれぞれに外装体３が２枚存し且つこれら計４枚の外装体３，３が積層されているので、結果として８枚のシート３１，３２が積層されて構成されている。尚、４層構造部分及び８層構造部分それぞれにおいて、互いに重なり合うシート３１，３２間には、ウエスト部弾性部材５、レッグ部弾性部材７等の弾性部材が介在配置されている場合がある。以下、主として、４層構造部分について説明するが、特に断らない限り、８層構造部分も４層構造部分と同様に構成されサイドシール部４が形成される。

おむつ連続体１０における４層構造の分断予定部分１０Ｃにおいて、おむつ連続体１０の一方の面１０ａ（支持部材２１との当接面）を構成する外層シート３１及び一方の面１０ａを構成するシート以外のシート（内層シート３２）は、何れか一方又は両方が、レーザー光３０を吸収して発熱するシートである。図示の態様においては、分断予定部分１０Ｃを構成する４枚のシート３１，３２の全てが、レーザー光３０を吸収して発熱するシート（不織布）である。また、分断予定部分１０Ｃ及びその近傍における互いに重なり合う外層シート３１及び内層シート３２の２枚のシート間は、レーザー光３０の照射前において、接着剤等により接合されていても良く、全く接合されていなくても良い。

おむつ連続体１０は、図１１（ｂ）に示すように、一方の面１０ａが支持部材２１に当接し且つ分断予定部分１０Ｃ（サイドシール部４の形成予定部位）がスリット状の開口部２７上に位置するように、矢印Ａ方向に回転する支持部材２１上に導入されると共に、他方の面１０ｂに加圧ベルト２４（押さえ部材）が押し付けられることによって、矢印Ａ方向に搬送されつつ厚み方向に加圧（圧縮）される。そして、斯かる搬送中且つ加圧状態の分断予定部分１０Ｃに対して、支持部材２１側から開口部２７を介してレーザー光３０が照射される。前述したように、レーザー光３０の照射点は、円筒ロール２３の周方向に任意に移動可能に構成されており、開口部２７の該周方向に沿った移動に追従して移動するように設定されているので、該開口部２７上に位置する分断予定部分１０Ｃには、その搬送中にレーザー光３０が一定時間連続的に照射される。レーザー光３０は、連続する外装体３の搬送方向と交差する方向に移動させて、搬送方向と直交する方向に交互に配された高密度領域１５及び低密度領域１４を縦断させ、高密度領域１５が融着した部分と低密度領域１４が融着した部分とを同一工程で形成させることが好ましい。

４層構造の分断予定部分１０Ｃにレーザー光３０が照射されると、該分断予定部分１０Ｃに存するシート３１，３２の形成材料（繊維等）は、レーザー光３０の直射による発熱によって気化しておむつ連続体部分から消失し、該分断予定部分１０Ｃの近傍に存する該形成材料は、レーザー光３０によって間接的に熱せされて溶融する。その結果、図１１（ｃ）に示すように、４層構造の分断予定部分１０Ｃが溶断されて、おむつ連続体１０から１つの枚葉のシート積層体（おむつ前駆体）が切り分けられる形で、該おむつ連続体１０が分断されるのと同時に、その分断によって生じた該枚葉のシート積層体における４枚のシート３１，３２の切断縁部どうし、及び、切り分けられた該おむつ連続体１０における４枚のシート３１，３２の切断縁部どうしが、それぞれ融着する。これらの切断縁部どうしは、それぞれ、その形成前（レーザー光３０の照射によるおむつ連続体１０の分断前）から、支持部材２１と加圧ベルト２４とに挟まれることによって加圧状態（圧縮状態）とされていたものである。これらの切断縁部どうしは、それぞれ、その形成前（レーザー光３０の照射によるおむつ連続体１０の分断前）から、支持部材２１と加圧ベルト２４とに挟まれることによって加圧状態（圧縮状態）とされていたものである。図示の態様のおむつの製造方法によれば、このように、一回のレーザー光の照射で、帯状の外装体３の分断と、その分断によって生じた２箇所の加圧状態にある外装体３の切断縁部どうしの融着とを同時に実施するため、２箇所の融着箇所を二回のレーザー光の照射で融着する方法に比べ、おおよそ半分のレーザー出力で融着と分断とを同一工程で実施でき、おむつ１を効率良く製造することができる。

図１１（ｃ）に示すように、シート３１，３２の切断縁部は、レーザー光３０の照射中及び照射終了直後は、発熱して溶融状態となっているが、レーザー光３０の照射によっておむつ連続体１０から切り分けられた１つの枚葉のおむつ前駆体及び該おむつ連続体１０それぞれの、支持部材２１と加圧ベルト２４とによる加圧状態が保持されたまま、照射終了後からは外気によって速やかに冷却されて固化し、該切断縁部の形成材料（繊維等）が溶融一体化した融着部４０となる。こうして、融着部４０が形成されることによって、１個のおむつ１における一対のサイドシール部４，４のうちの一方が形成される。尚、必要に応じ、吸引装置、排気装置等の公知の冷却手段を用いてシート３１，３２の切断縁部を強制的に冷却し、融着部４０の形成を促進しても良い。

こうして１箇所の分断予定部分１０Ｃ（サイドシール部４の形成予定部位）が分断されると、レーザー光３０は、その照射点が搬送方向Ａとは逆方向に隣接する別の開口部２７に当たるように移動され、該別の開口部２７を介してその上に位置する別の分断予定部分１０Ｃに照射される。これにより、別の分断予定部分１０Ｃが前記と同様に分断・融着され、先に形成されたサイドシール部４と対をなす他方のサイドシール部４（融着部４０）が形成される。以後、同様の操作を繰り返すことにより、一対のサイドシール部４，４を有する外装体３を具備するパンツ型使い捨ておむつ１が連続的に製造される。

サイドシール部４に対して傾斜した縞模様を形成するためには、連続する外装体３の搬送方向と直交する方向に延びる光通過部２７に対して、外装体３を、高密度領域１５及び低密度領域１４が、光通過部２７に対して傾斜させた状態に導入して、レーザー光３０の照射を行うことが好ましい。
高密度領域１５及び低密度領域１４を光通過部２７に対して傾斜させるためには、外層シート３１Ａ，３１Ｂ及び３１Ｃを接合させて幅広の帯状の外層シート３１を形成する際に、搬送方向と直交する方向に延びた高密度領域１５及び低密度領域１４を備えた外層シート３１Ａ，３１Ｂを、何れか一方の側部を他方の側部より高速で搬送して伸長させ、高密度領域１５及び低密度領域１４の向きを傾かせ、その状態で、外層シート３１Ｃに接合する方法や、レッグホールの形成後に、外装体３の幅方向の中央部と両側部とに速度差を設けて、高密度領域１５及び低密度領域１４の向きを傾かせる方法、更には高密度領域１５及び低密度領域１４を搬送方向と直行する方向に対して傾斜するように歯溝加工する方法等が挙げられるが、これらに制限されることなく多様な方法を採用し得る。
外装体３の分断と溶着とが同時に実施される工程を経て得られた一対のサイドシール部４，４を具備するおむつ１は、サイドシール部４の柔軟性、肌触りに優れており、着用感が良好である。外装体３の分断と溶着とが同時に行う方法としては、レーザー光を用いる方法に代えて、加熱された切断刃を、連続する外装体３に押し当て、外装体３を切断すると同時に切断により生じた縁部の融着を行う方法を採用することもできる。

レーザー光について説明すると、おむつ連続体１０（帯状の外装体３）に照射するレーザー光としては、外装体３を構成するシート（外層シート３１及び内層シート３２）に吸収され該シートを発熱させる波長のレーザー光を用いる。ここで、「外装体を構成するシート」は、外装体の一方の面（支持部材２１との当接面）を構成するシート（例えば前述した態様では外層シート３１）に限定されず、外装体を構成するシートであればどれであっても良い。外装体に照射するレーザー光が、該外装体を構成する個々のシートについて、該シートに吸収されて該シートを発熱させる波長であるか否かは、シートの材質と、使用するレーザー光の波長との関係で決まる。外装体を構成するシートが、使い捨ておむつや生理用ナプキン等の吸収性物品（サニタリー用品）の製造に汎用される合成樹脂製の不織布やフィルムである場合、レーザー光としては、ＣＯ_２レーザー、ＹＡＧレーザー、ＬＤレーザー（半導体レーザー）、ＹＶＯ４レーザー、ファイバーレーザー等を用いることが好ましい。また、外装体を構成するシートが、合成樹脂として、ポリエチレン、ポリエチレンテレフタレート、ポリプロピレン等を含む場合、該シートに吸収され該シートを良好に発熱させ得る波長としては、例えば、８．０μｍ以上１５．０μｍ以下を用いることが好ましく、高出力のレーザー装置が存在するＣＯ_２レーザーの発振波長の９．０μｍ以上１１．０μｍ以下を用いることが特に好ましい。レーザー光のスポット径、レーザー出力等は、外装体を構成するシートの材質や厚み等を考慮して適宜選択することができる。

以上、本発明をその実施態様に基づいて説明したが、本発明は、上述した実施態様に制限されることなく適宜変更が可能である。

例えば、帯状の外装体（シート積層体）は、図１１（ａ）に示す如き４枚のシートが重ねられたものの他、２枚、３枚又は５枚以上のシートが重ねられたものであっても良い。
また、前記実施形態（態様）における外装体３は、図３に示すように、腹側部１Ａと背側部１Ｂとで分割されずに、腹側部１Ａ、股下部１Ｃ及び背側部１Ｂに亘る砂時計状等の連続した形状を有していたが、本発明における外装体は、このような連続した形状に制限されず、例えば、着用者の腹側（前側）に配される腹側シート部材と、着用者の背側（後側）に配される背側シート部材とに分割されており、吸収性本体がこれら両シート部材に架け渡して固定されていても良い。このような分割タイプの外装体を具備するパンツ型使い捨ておむつの製造方法における前記加圧工程は、吸収性本体が固定された帯状の外装体の前身頃側（帯状の腹側シート部材）と後身頃側（帯状の背側シート部材）とが重ね合わされた構成を有する帯状の外装体におけるサイドシール部の形成予定部位を加圧状態にする。

また、前記実施態様では、前記加圧工程の実施前に、図９に示すように、帯状の外装体３の搬送方向に沿う両側部３ａ，３ａ、即ち、帯状の外層シート３１及び帯状の内層シート３２それぞれの搬送方向に沿う両側部を、吸収性本体２の長手方向両端部を覆うように折り返していたが、帯状の外層シート３１として、帯状の内層シート３２よりも幅方向（長手方向と直交する方向）の長さが長いものを用い、両シート３１，３２を重ね合わせたときに内層シート３２の側縁から外方に延出する、外層シート３１の延出部のみを、吸収性本体２の長手方向両端部を覆うように折り返しても良い。その場合、おむつ連続体１０の分断予定部分１０Ｃは、ウエスト開口部８の開口端部及びその近傍が、６枚のシートが重ねられた６層構造部分、それ以外の部分が、４枚のシートが重ねられた４層構造部分となる。また、帯状の外装体３の搬送方向に沿う両側部３ａ，３ａ、即ち、帯状の外層シート３１及び帯状の内層シート３２それぞれの搬送方向に沿う両側部は、折り畳まなくても良い。

また、本発明のパンツ型着用物品においては、例えば、図１３に示すような態様で、前身頃Ｆ側の縞模様と後身頃Ｒ側の縞模様とが形成されていても良い。図１３（ａ）に示す例においては、前身頃Ｆ側の縞模様は、縞の向きが、サイドシール部の長手方向及びその直交方向に対して傾斜しているが、後身頃Ｒ側の縞模様は、縞の向きが、サイドシール部４の長手方向に沿っている。図１３（ｂ）に示す例においては、前身頃Ｆ側の縞模様と後身頃Ｒ側の縞模様とで、縞が傾く程度が異なっている。図１３（ｃ）に示す例においては、腹側部１Ａにおける外装体は、高密度領域１５及び低密度領域１４を有するシートを含んでおり、縞模様も生じているが、背側部１Ｂにおける外装体は、高密度領域１５及び低密度領域１４を有するシートを含んでおらず、縞模様も生じていない。図１３（ｄ）に示す例においては、背側部１Ｂにおける外装体は、高密度領域１５及び低密度領域１４を有するシートを含んでおり、縞模様も生じているが、腹側部１Ａにおける外装体は、高密度領域１５及び低密度領域１４を有するシートを含んでおらず、縞模様も生じていない。

また、外層シート３１Ｃは、伸縮性シートからなるものでも非伸長性シートからなるものでも良く、外層シート３１は、外層シート３１Ｃを無くして、外層シート３１Ａ及び外層シート３１Ｂとからなるものであっても良いし、外層シート３１は一枚のシートからなるものであっても良い。

また、本発明におけるパンツ型着用物品は、パンツ型使い捨ておむつに限られず、パンツ型の生理用ナプキンであっても良く、また、着用物品の外面を形成する外装体を具備する一方、吸収性本体を具備しない、おむつカバー等であっても良い。
上述した一の実施形態における説明省略部分及び一の実施形態のみが有する要件は、それぞれ他の実施形態に適宜適用することができ、また、各実施形態における要件は、適宜、実施形態間で相互に置換可能である。

前述した本発明の実施形態（態様）に関し、更に以下の付記（パンツ型着用物品）を開示する。

＜１＞
着用物品の外面を形成する外装体を備え、前身頃における外装体の両側縁部と後身頃における外装体の両側縁部とが接合されて一対のサイドシール部、ウエスト開口部及び一対のレッグ開口部が形成されているパンツ型着用物品であって、
前身頃及び後身頃の少なくとも一方の外装体は、高密度領域及び低密度領域を互いに平行に且つ交互に有するシートを含み、高密度領域及び低密度領域により着用物品の外面を形成する面に縞模様が生じており、
前記サイドシール部の少なくとも一方は、前身頃における外装体の縁部と後身頃における外装体の縁部とが、該サイドシール部の長手方向に連続線状に延在する融着部で結合したシール縁部を有し、該融着部は、該サイドシール部が延びる方向と直交する断面における、着用物品の着用者の肌に近い側から遠い側に向かう内外方向の長さが、着用物品の横方向における前記高密度領域及び前記低密度領域のそれぞれの幅より狭く、
前記縞模様は、縞が延びる方向が、前記サイドシール部の長手方向及びその直交方向に対して傾斜しているパンツ型着用物品。

＜２＞
前記サイドシール部の長手方向に、前記高密度領域と前記低密度領域とが交互に存在する、前記＜１＞に記載のパンツ型着用物品。
＜３＞
前記低密度領域と前記高密度領域は、少なくとも伸長させた状態下に、密度の差を有している、前記＜１＞又は＜２＞に記載のパンツ型着用物品。
＜４＞
前記シートは、伸縮性シートである、前記＜１＞〜＜３＞の何れか１に記載のパンツ型着用物品。
＜５＞
前記シートは、伸縮シートと該伸縮シートに積層された非伸縮シートを有する伸縮性複合シートでる、前記＜１＞〜＜３＞の何れか１に記載のパンツ型着用物品。
＜６＞
前記伸縮シートと前記非伸縮シートとが、相対向する面で接合されており、前記伸縮性複合シート全体として、少なくとも一方向Ｅと直交する方向に伸縮性を有している、前記＜５＞記載のパンツ型着用物品。
＜７＞
前記伸縮性複合シートは、自然状態においては収縮して、前記伸縮シートと前記非伸縮シートとが実質的に全域で接合されている領域の該非伸縮シート側の面に、一方向Ｅに沿って延びる第１の凸条部が多数形成される、前記＜５＞又は＜６＞に記載のパンツ型着用物品。
＜８＞
前記伸縮シート側の表面に第１の凸条部よりも高さが低い第２の凸条部が多数形成される、前記＜５＞〜＜７＞何れか１に記載のパンツ型着用物品。
＜９＞
前記伸縮性複合シートは、前記非伸縮シートが概ね平らになるまで一方向Ｅと直交する方向Ｄに伸長させることができ、その状態においては第１の凸条部は消失している、前記＜５＞〜＜８＞何れか１に記載のパンツ型着用物品。
＜１０＞
前記伸縮シートは、弾性伸縮性を有する第１領域と、第１領域１４より伸長性に劣る第２領域とを有し、第１及び第２領域は、それぞれ、一方向Ｅに延びて形成され且つ該一方向Ｅと直交する方向Ｚに交互に形成されている、前記＜４＞〜＜９＞何れか１に記載のパンツ型着用物品。
＜１１＞
前記伸縮シートは、互いに交差せずに一方向に延びるように配列した多数の弾性フィラメントが、実質的に非伸長状態で、それらの全長にわたり、伸長可能な不織布に接合されてなる、前記＜４＞〜＜１０＞何れか１に記載のパンツ型着用物品。

＜１２＞
前記サイドシール部におけるシール縁部は、着用時における該サイドシール部が延びる方向と直交する断面において、前記融着部からなる外縁が、パンツ型着用物品の内方に向かって窪んだ形状を有している、前記＜１＞〜＜１１＞何れか１に記載のパンツ型着用物品。
＜１３＞
前記サイドシール部におけるシール縁部における前記融着部は、該サイドシール部が延びる方向と直交する断面において、パンツ型着用物品の外面に表れる幅Ｗ４が狭く、その幅Ｗ４は、好ましくは５ｍｍ以下、より好ましくは３ｍｍ以下であり、更に好ましくは２ｍｍ以下である前記＜１＞〜＜１２＞何れか１に記載のパンツ型着用物品。
＜１４＞
前記融着部は、パンツ型着用物品の横方向Ｙに沿う断面視において、厚み方向において中央部に向けて該融着部の幅が徐々に広くなっている、前記＜１＞〜＜１３＞何れか１に記載のパンツ型着用物品。
＜１５＞
前身頃における外装体及び後身頃における外装体が、ウェストギャザーを形成するウエスト部弾性部材又は胴回りギャザーを形成する胴回り部弾性部材を含み、サイドシール部を挟む両側それぞれにおける外装体を構成するシート間に、前記ウエスト部弾性部材又は前記胴回り部弾性部材が接着剤を介して固定されている、前記＜１＞〜＜１４＞何れか１に記載のパンツ型着用物品。
＜１６＞
前身頃における外装体及び後身頃における外装体が、それぞれ、前記縞模様を有しており、サイドシール部を挟む両側において、縞模様の縞が延びる方向が異なっている、前記＜１＞〜＜１５＞何れか１に記載のパンツ型着用物品。
＜１７＞
前身頃における外装体及び後身頃における外装体が、それぞれ、前記縞模様を有しており、前身頃側の縞模様は、縞の向きが、サイドシール部の長手方向及びその直交方向に対して傾斜しており、後身頃側の縞模様は、縞の向きが、サイドシール部の長手方向に沿っている、前記＜１＞〜＜１５＞何れか１に記載のパンツ型着用物品。

＜１８＞
前身頃における外装体及び後身頃における外装体が、それぞれ、前記縞模様を有しており、前身頃側の縞模様と後身頃側の縞模様とで、縞が傾く程度が異なっている、前記＜１＞〜＜１５＞の何れか１に記載のパンツ型着用物品。
＜１９＞
腹側部における外装体は、高密度領域及び低密度領域を有するシートを含んでおり、縞模様も生じているが、背側部における外装体は、高密度領域及び低密度領域を有するシートを含んでおらず、縞模様も生じていない、前記＜１＞〜＜１５＞の何れか１に記載のパンツ型着用物品。
＜２０＞
背側部における外装体は、高密度領域及び低密度領域を有するシートを含んでおり、縞模様も生じているが、腹側部における外装体は、高密度領域１５及び低密度領域１４を有するシートを含んでおらず、縞模様も生じていない、前記＜１＞〜＜１５＞の何れか１に記載のパンツ型着用物品。
＜２１＞
前記サイドシール部に存在する前記高密度領域の本数（前記低密度領域の本数も同様）は、好ましくは３本以上、より好ましくは５本以上である、前記＜２＞〜＜２０＞記載のパンツ型着用物品。
＜２２＞
前記サイドシール部に存在する前記高密度領域の本数（前記低密度領域の本数も同様）は、好ましくは２０本以下、より好ましくは１５本以下である、前記＜２＞〜＜２１＞に記載のパンツ型着用物品。
＜２３＞
高密度領域及び低密度領域を互いに平行に且つ交互に有するシートは、刃溝加工により伸縮性を付与又は向上させたシートである、前記＜１＞〜＜２２＞の何れか１に記載のパンツ型着用物品。
＜２４＞
前記融着部は、前記内外方向の長さが、２．５ｍｍ以下である、前記＜１＞〜＜２３＞の何れか１に記載のパンツ型着用物品。
＜２５＞
前記＜１＞〜＜２４＞の何れか１に記載のパンツ型着用物品の製造方法であって、
前身頃側の外装体と後身頃側の外装体とを重ねた連続する外装体におけるサイドシール部の形成予定部位にレーザー光を照射して、前記連続する外装体を分断すると共に、その分断によって生じた積層状態の外装体の切断縁部どうしを融着させて前記サイドシール部を形成するサイドシール部形成工程を具備し、
前記サイドシール部形成工程においては、連続する外装体の搬送方向と直交する方向に延びる光通過部に対して、該外装体を、前記高密度領域及び前記低密度領域が、光通過部に対して傾斜させた状態に導入して、レーザー光の照射を行う、パンツ型着用物品の製造方法。
＜２６＞
前記＜１＞〜＜２４＞の何れか１に記載のパンツ型着用物品の製造方法であって、
前身頃側の外装体と後身頃側の外装体とを重ねた連続する外装体におけるサイドシール部の形成予定部位を加圧状態にする加圧工程と、
加圧状態にある前記サイドシール部の形成用予定部位にレーザー光を照射して、前記連続する外装体を分断すると共に、その分断によって生じた積層状態の外装体の切断縁部どうしを融着させて前記サイドシール部を形成するサイドシール部形成工程とを具備し、
前記サイドシール部形成工程においては、連続する外装体の搬送方向と直交する方向に延びる光通過部に対して、該外装体を、前記高密度領域及び前記低密度領域が、光通過部に対して傾斜させた状態に導入して、レーザー光の照射を行う、パンツ型着用物品の製造方法。
＜２７＞
複数の帯状のシートを接合させて、前記連続する外装体を構成する幅広の帯状のシートを形成する際に、搬送方向と直交する方向に延びた前記高密度領域及び前記低密度領域を備えた帯状のシートを、何れか一方の側部を他方の側部より高速で搬送して伸長させることによって、該高密度領域及び該低密度領域の向きを傾かせ、その状態で、他の帯状の外層シートに接合する、前記＜２５＞又は＜２６＞に記載のパンツ型着用物品の製造方法。
＜２８＞
前記連続する外装体にレッグホールを形成した後に、該外装体の幅方向の中央部と両側部とに速度差を設けて、前記高密度領域及び前記低密度領域の向きを傾かせる、前記＜２５＞又は＜２６＞に記載のパンツ型着用物品の製造方法。
＜２９＞
前記レーザー光の波長は、８．０μｍ以上を用いることが好ましく、高出力のレーザー装置が存在するＣＯ_２レーザーの発振波長の９．０μｍ以上を用いることが特に好ましい、前記＜２５＞〜＜２８＞の何れか１に記載のパンツ型着用物品の製造方法。
＜３０＞
前記レーザー光の波長は、１５．０μｍ以下を用いることが好ましく、高出力のレーザー装置が存在するＣＯ_２レーザーの発振波長の１１．０μｍ以下を用いることが特に好ま
しい、＜２５＞〜＜２９＞の何れか１に記載のパンツ型着用物品の製造方法。

＜３１＞
前身頃側の外装体及び後身頃側の外装体の一方又は両方に、一対の歯溝ロール間に噛み込ませて延伸処理する工程を経て得られる伸縮シート、又は該伸縮シートと別のシートとを相対向する面で接合された伸縮性複合シートを用い、
一対の歯溝ロールの歯の厚みは、好ましくは０．４ｍｍ以上、より好ましくは０．７ｍｍ以上であり、また、好ましくは２．０ｍｍ以下、より好ましくは１．７ｍｍ以下であり、より具体的には、好ましくは０．４ｍｍ〜２．０ｍｍ、より好ましくは０．７ｍｍ〜１．７ｍｍである、＜２５＞〜＜２９＞の何れか１に記載のパンツ型着用物品の製造方法。
＜３２＞
前身頃側の外装体及び後身頃側の外装体の一方又は両方に、一対の歯溝ロール間に噛み込ませて延伸処理する工程を経て得られる伸縮シート、又は該伸縮シートと別のシートとを相対向する面で接合された伸縮性複合シートを用い、一対の歯溝ロールの歯の噛み込み量は、好ましくは１．０ｍｍ以上、より好ましくは１．５ｍｍ以上であり、また、好ましくは４．０ｍｍ以下、より好ましくは３．５ｍｍ以下であり、より具体的には、好ましくは１．０ｍｍ〜４．０ｍｍ、より好ましくは１．５ｍｍ〜３．５ｍｍである、＜２５＞〜＜３１＞の何れか１に記載のパンツ型着用物品の製造方法。
＜３３＞
前記＜２５＞〜＜３２＞の何れか１に記載の製造方法により製造したパンツ型着用物品。

１ パンツ型使い捨ておむつ（パンツ型着用物品）
１Ａ 腹側部
１Ｂ 背側部
Ｆ 前身頃
Ｒ 後身頃
２ 吸収性本体
３ 外装体
３１ 外層シート
３２ 内層シート
３Ｆ シール縁部で結合された、前身頃における外装体の縁部
３Ｒ シール縁部で結合された、後身頃における外装体の縁部
３５ 前身頃における外装体の縞
３６ 後身頃における外装体の縞
１０Ｓ 伸縮性複合シート
１０Ａ 伸縮シート
１４ 第１領域（低密度領域）
１５ 第２領域（高密度領域）
１６ 非伸縮シート
４ サイドシール部
４０ 融着部
４０ａ 融着部の外縁
４１ シール縁部
１０ おむつ連続体（連続する外装体）
２０ レーザー式接合装置
２１ 支持部材
２６ ベルト式加圧装置
２７ 開口部（光通過部）

Claims (6)

1. 着用物品の外面を形成する外装体を備え、前身頃における外装体の両側縁部と後身頃における外装体の両側縁部とが接合されて一対のサイドシール部、ウエスト開口部及び一対のレッグ開口部が形成されているパンツ型着用物品であって、
   前身頃及び後身頃の少なくとも一方の外装体は、高密度領域及び低密度領域を互いに平行に且つ交互に有するシートを含み、高密度領域及び低密度領域により着用物品の外面を形成する面に縞模様が生じており、
   前記サイドシール部の少なくとも一方は、前身頃における外装体の縁部と後身頃における外装体の縁部とが、該サイドシール部の長手方向に連続線状に延在する融着部で結合したシール縁部を有し、該融着部は、該サイドシール部が延びる方向と直交する断面における、着用物品の着用者の肌に近い側から遠い側に向かう内外方向の長さが、着用物品の横方向における前記高密度領域及び前記低密度領域のそれぞれの幅より狭く、
   前記縞模様は、縞が延びる方向が、前記サイドシール部の長手方向及びその直交方向に対して傾斜しているパンツ型着用物品。
2. 前身頃における外装体及び後身頃における外装体が、それぞれ、前記縞模様を有しており、サイドシール部を挟む両側において、縞模様の縞が延びる方向が異なっている、請求項１記載のパンツ型着用物品。
3. 前記サイドシール部に、前記高密度領域と前記低密度領域とが交互に存在する、請求項１又は２記載のパンツ型着用物品。
4. 高密度領域及び低密度領域を互いに平行に且つ交互に有するシートは、歯溝加工により伸縮性を付与又は向上させたシートである、請求項１〜３の何れか１項に記載のパンツ型着用物品。
5. 前記融着部は、前記内外方向の長さが、２．５ｍｍ以下である、請求項１〜４の何れか１項に記載のパンツ型着用物品。
6. 請求項１〜５の何れか１項記載のパンツ型着用物品の製造方法であって、
   前身頃側の外装体と後身頃側の外装体とを重ねた連続する外装体におけるサイドシール部の形成予定部位を加圧状態にする加圧工程と、
   加圧状態にある前記サイドシール部の形成用予定部位にレーザー光を照射して、前記連続する外装体を分断すると共に、その分断によって生じた積層状態の外装体の切断縁部どうしを融着させて前記サイドシール部を形成するサイドシール部形成工程とを具備し、
   前記サイドシール部形成工程においては、連続する外装体の搬送方向と直交する方向に延びる光通過部に対して、該外装体を、前記高密度領域及び前記低密度領域が、光通過部に対して傾斜させた状態に導入して、レーザー光の照射を行う、パンツ型着用物品の製造方法。
   

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