JP5828463B2

JP5828463B2 - パンツ型使い捨ておむつ

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Publication number: JP5828463B2
Application number: JP2014050686A
Authority: JP
Inventors: 浩美滝田; 好美山下; 学松井
Original assignee: Kao Corp
Current assignee: Kao Corp
Priority date: 2013-06-28
Filing date: 2014-03-13
Publication date: 2015-12-09
Anticipated expiration: 2034-03-13
Also published as: WO2014208652A1; RU2639962C2; RU2016102419A; CN105358110B; CN105358110A; JP2015027428A

Description

本発明はパンツ型使い捨ておむつに関する。

従来、パンツ型使い捨ておむつとしては、吸収体を含む股下部と、股下部から着用者の腹側及び背側にそれぞれ延出する腹側部及び背側部とを備え、かつ腹側部における左右両側縁と背側部における左右両側縁とが接合することで、一対のサイドシール部、ウエスト開口部及び一対のレッグ開口部が形成されているものが汎用されている。腹側部及び背側部には一般に弾性部材が伸長状態下に接合固定されている。

パンツ型使い捨ておむつにおいては、その製造工程に起因して前記のサイドシール部が幅広に形成される場合が多いところ、そのような幅広のサイドシール部は、おむつの外観を低下させる一因となり、特におむつに下着様の外観を付与するときの妨げとなりやすい。したがって、サイドシール部の幅は極力狭いことが望まれる。しかしサイドシール部の幅を狭くすると、その視認性が低下しやすいので、それを引き剥がすときの操作性が低下する傾向にある。

また、サイドシール部の幅を狭くすると接合強度が低下する傾向にあり、サイドシール部において固定されている前記の弾性部材の抜けが生じてしまうおそれがある。弾性部材の抜けを防止するためには、該弾性部材の端部の位置を、サイドシール部から横方向の内方の位置に移動させて、その内方の位置において該端部をしっかりと固定することが有効である。

弾性部材の端部を、サイドシール部に位置させないようにした従来の技術としては、例えば特許文献１及び２に記載の技術が知られている。特許文献１には、おむつの腹側部及び背側部におけるサイドシール部よりも内側の位置に破断強度変更部を設けるとともに、サイドシール部と破断強度変更部との間に、連続する弾性部材を配しないようにしたパンツ型吸収性物品が記載されている。特許文献２には、パンツ型使い捨ておむつの胴周り部に設けられる胴周り弾性部材を、胴周り方向の全周にわたって設けず、胴周り方向の一部に設ければよいことが記載されている。

特開２０１１−２３４８４７号公報特開２０１２−２４９９４３号公報

しかし、上述した各特許文献では、幅の狭いサイドシール部を形成した場合に生じやすい視認性の低下の問題についての検討はなされていない。

したがって本発明の課題は、前述した従来技術が有する欠点を解消し得るパンツ型使い捨ておむつを提供することにある。

本発明は、股下部と、該股下部の前後から延出する腹側部及び背側部と、該腹側部の両側縁部と、該背側部の両側縁部とがそれぞれ接合されてなる一対のサイドシール部とを具備し、着用者の前後方向に相当する縦方向とこれに直交する横方向とを有するパンツ型使い捨ておむつであって、
前記サイドシール部は、前記おむつの縦方向に沿って連続して延びる融着部を有し、かつ該融着部よりも該おむつの横方向の外方に、非接合部が実質的に非存在となっており、
前記腹側部及び前記背側部に、複数本の弾性部材が伸長状態下に接着剤によって接合されて配されており、
前記弾性部材は、少なくとも前記サイドシール部寄りに位置する端部及びその近傍の部位が、該弾性部材が配されている前記腹側部又は前記背側部の地色とは異なる色に着色されており、
前記弾性部材のうちの少なくとも一部は、その端部のうち前記サイドシール部寄りに位置する端部が、該サイドシール部の位置まで達しておらず、該サイドシール部よりも横方向の内方寄りの位置で終端しており、それによって該サイドシール部と該弾性部材の該端部との間に、弾性部材非配置領域が形成されており、
前記弾性部材非配置領域においては、前記弾性部材を接合するための接着剤が非存在となっている、パンツ型使い捨ておむつを提供するものである。

本発明によれば、おむつのサイドシール部を引き剥がすときの操作性が良好になり、おむつの交換を容易に行うことができる。

図１は、本発明のパンツ型使い捨ておむつの一実施態様を模式的に示す斜視図である。図２は、図１に示すおむつの展開かつ伸長状態を模式的に示す平面図である。図３は、図１のＩ−Ｉ線断面を模式的に示す断面図である。図４は、図１に示すおむつを装着した状態を示す側面図である。図５は、図１に示すおむつの外装体として用いられる伸縮シートを模式的に示す一部破断斜視図である。図６は、図１に示すおむつの製造工程の一部を模式的に示す斜視図である。図７は、図１に示すおむつのサイドシール部を形成するために好適に用いられる装置を示す斜視図である。図８（ａ）ないし図８（ｃ）は、それぞれ、図７に示す装置を用いておむつ連続体を分断するのと同時にサイドシール部を形成する様子を説明する説明図である。図９は、図７に示す装置を用いたパンツ型使い捨ておむつの製造方法の他の例を示す図（図８（ｃ）相当図）である。図１０は、図１に示すおむつの外装体として好適に用いられる別のシートを示す模式図である。

以下、本発明をその好ましい実施態様に基づき図面を参照しながら説明する。本発明のパンツ型使い捨ておむつの一実施態様であるおむつ１は、図１〜図３に示すように、吸収性本体２と、該吸収性本体２の非肌対向面側に配されて該吸収性本体２を固定している外装体３とを備え、腹側部Ｆにおける外装体３の縦方向Ｘに沿う両側縁部３Ｆ，３Ｆと背側部Ｒにおける外装体３の縦方向Ｘに沿う両側縁部３Ｒ，３Ｒとが接合されて一対のサイドシール部４，４、ウエスト開口部５及び一対のレッグ開口部６，６が形成されているパンツ型使い捨ておむつである。

おむつ１は、図２に示す如き展開かつ伸長状態の平面視において、着用者の前後方向に相当する縦方向Ｘとこれに直交する横方向Ｙとを有している。おむつ１は、着用時に股下部に配される股下部Ｍと、該股下部Ｍの前後から、着用者の前後方向に延出する腹側部Ｆ及び背側部Ｒを有している。股下部Ｍは、その縦方向Ｘに沿う両側縁部にレッグ開口部６，６形成用の凹欠部が形成されている領域である。

なお、本明細書において、肌対向面は、使い捨ておむつ又はその構成部材（例えば吸収性本体２）における、使い捨ておむつの着用時に着用者の肌側に向けられる面であり、非肌対向面は、使い捨ておむつ又はその構成部材における、使い捨ておむつの着用時に肌側とは反対側（着衣側）に向けられる面である。また、縦方向Ｘは、使い捨ておむつ又はその構成部材である吸収性本体２の長辺に沿う方向（長手方向）に一致し、横方向Ｙは、使い捨ておむつ又はその構成部材である吸収性本体２の幅方向に一致する。

吸収性本体２は、図２に示すように、一方向（縦方向Ｘ）が相対的に長い縦長の形状を有しており、肌対向面を形成する表面シート２１と、非肌対向面を形成する裏面シート２２と、これら両シート２１，２２間に介在配置された液保持性の吸収体２３とを具備し、吸収体２３は、縦方向Ｘと同方向に長い形状を有している。吸収性本体２は、その長手方向を、展開かつ伸長状態（図２に示す状態）におけるおむつ１の縦方向Ｘに一致させて、外装体３の中央部に公知の接合手段（接着剤等）により接合されている。

吸収性本体２を構成する表面シート２１、裏面シート２２及び吸収体２３としては、それぞれ、当該技術分野において従来用いられている各種のものを特に制限なく用いることができる。表面シート２１としては、例えば、親水化処理が施された各種不織布や開孔フィルム等の液透過性のシートを用いることができる。また、裏面シート２２としては、液不透過性の材料や撥水性の材料を用いることができる。液不透過性の材料としては、樹脂フィルムや、微細孔を有し、透湿性を有する樹脂フィルム、樹脂フィルムと不織布等とのラミネート材等を用いることができ、撥水性の材料としては、スパンボンド・メルトブローン・スパンボンド等からなる多層構造の複合不織布、スパンボンド不織布、ヒートボンド不織布、エアスルー不織布等を用いることができる。吸収体２３としては、吸水性ポリマーの粒子及びパルプ繊維等の繊維材料からなる吸収性コアを含んで構成されるものを用いることができ、該吸収性コアは、ティッシュペーパー等のコアラップシートで被覆されていてもよい。

吸収性本体２の縦方向Ｘに沿う左右両側には、図２に示すように、液抵抗性ないし撥水性でかつ通気性のシート材から構成された側方カフス２４，２４が設けられている。各側方カフス２４は、自由端に沿って伸長状態で配した側方カフス弾性部材２５が縮むことにより起立し、横方向Ｙへの液の流出を阻止する。ここで、展開かつ伸長状態とは、サイドシール部４を引き剥がして、おむつを展開状態とし、その展開状態のおむつを、各部の弾性部材を伸長させて、設計寸法（弾性部材の影響を一切排除した状態で平面状に広げたときの寸法と同じ）となるまで拡げた状態をいう。

外装体３は、２枚のシート３１，３２が積層された構造の伸縮シート３０を含んで構成されている。伸縮シート３０からなる外装体３は、図２に示すように、その縦方向Ｘの前後端部がそれぞれ肌対向面側に折り返されており、その折り返しによって相対向した２枚の外装体３，３の間、すなわち２枚の伸縮シート３０，３０の間に、複数本の糸状の腹側ウエスト部弾性部材５１ａ及び背側ウエスト部弾性部材５１ｂが伸長状態下に接着剤によって接合固定されている。ウエスト部弾性部材５１ａ，５１ｂは、少なくともその両端域が接着剤によって接合固定されており、好ましくはその長手方向の全長にわたって接着剤によって接合固定されている。これによって、ウエスト開口部５の開口端部に沿ってウエストギャザーが形成される。

サイドシール部４は、外装体３を構成する外層シート３１及び内層シート３２の縁部が重なった状態で接合して形成されており、図３に示すとおり融着部４０を有している。融着部４０は、腹側部Ｆを構成する外装体３と、背側部Ｒを構成する外装体３とを、それらの縁部が重なった状態で融着することで形成されている。融着部４０は、おむつ１の縦方向Ｘ沿って連続して延びている。融着とは、熱可塑性樹脂を含む外装体３をその溶融状態で接合することをいう。

融着部４０を有するサイドシール部４においては、該融着部４０よりもおむつ１の横方向Ｙの外方に、非接合部が実質的に非存在となっている。これによって、おむつ１の外観が向上するという有利な効果が奏される。実質的に非存在とは、融着部４０よりも横方向Ｙの外方に非接合部が全く存在しないことを意味するだけでなく、サイドシール部の製造条件の振れ等に起因して不可避的に微小幅（例えば１ｍｍ以下）の非接合部が存在していることを許容する趣旨である。

サイドシール部４は、これに非接合部が実質的に非存在であることに加えて、その厚みＴ１（図３参照）が小さいことが好ましい。サイドシール部４の厚みＴ１を小さくすることによって、サイドシール部４を目立ちにくくしておむつ１に下着のような外観を付与できる。尤も厚みＴ１が小さすぎると、サイドシール部の接合強度が低下しておむつ１の着用状態でサイドシール部４が意図せず破れるおそれがある。かかる観点から、サイドシール部４の厚みＴ１は、好ましくは０．２ｍｍ以上、更に好ましくは０．２５ｍｍ以上、そして、好ましくは２ｍｍ以下、更に好ましくは１．５ｍｍ以下である。より具体的には、好ましくは０．２ｍｍ以上２ｍｍ以下、更に好ましくは０．２５ｍｍ以上１．５ｍｍ以下である。サイドシール部の厚みＴ１は、一つのおむつのサイドシール部において長手方向に離間した３か所の断面をマイクロスコープ（ＫＥＹＥＮＣＥ社製ＶＨＸ−１０００）等により５０〜２００倍の倍率で無荷重にて観察し、各断面において測定対象部位の厚みをそれぞれ求め、３か所の厚みの平均値として求めることができる。

上述の形態を有するサイドシール部の好適な製造方法については後述する。

上述したとおり、サイドシール部４を目立ちにくくすることで、おむつ１に下着のような外観を付与できる。しかし、サイドシール部４を目立ちにくくすると、おむつ１の廃棄時にサイドシール部４を引き剥がすときの操作性が低下する傾向にある。そこで本発明のおむつには、サイドシール部４を引き剥がすときの操作性を向上させるための工夫が施されている。詳細には、図４に示すとおり、ウエスト開口部の開口端部に沿って配置されたウエスト部弾性部材５１ａ，５１ｂは、その端部のうちサイドシール部４寄りに位置する端部５２ａ，５２ｂが、サイドシール部４の位置まで達しておらず、サイドシール部４よりも横方向Ｙの内方寄りの位置で終端している。それによって、サイドシール部４と、ウエスト部弾性部材５１ａ，５１ｂの端部５２ａ，５２ｂとの間に、弾性部材非配置領域９ａ，９ｂが形成されている。弾性部材非配置領域９ａ，９ｂは、サイドシール部４を挟んでおむつ１の腹側部Ｆ及び背側部Ｒの双方に形成されている。また、弾性部材非配置領域９ａ，９ｂは、サイドシール部４の縦方向Ｘの上部域にのみ形成されている。

弾性部材非配置領域９ａ，９ｂにおいては、ウエスト部弾性部材５１ａ，５１ｂを外装体３の折り返し部に接合するための接着剤が非存在になっている。つまり、弾性部材非配置領域９ａ，９ｂでは、ウエスト部弾性部材５１ａ，５１ｂ及び接着剤の双方が不存在になっている。その結果、弾性部材非配置領域９ａ，９ｂでは、ウエスト部弾性部材５１ａ，５１ｂの収縮に起因するギャザーが形成されておらず、おむつ１の着用状態において、外装体３の平坦なシート形態が維持されている。これとは対照的に、弾性部材非配置領域９ａ，９ｂよりも横方向Ｙの内方の領域では、ウエスト部弾性部材５１ａ，５１ｂが伸長状態下に接着剤１１ａ，１１ｂによって外装体３に接合されているので、該ウエスト部弾性部材５１ａ，５１ｂの収縮に起因するギャザーが形成されている。このように、弾性部材非配置領域９ａ，９ｂにギャザーが形成されていないことによって、サイドシール部４の位置が視認しやすくなる。また、弾性部材非配置領域９ａ，９ｂはその厚みが小さいのに対して、弾性部材非配置領域９ａ，９ｂよりも横方向Ｙの内方の領域はその厚みが大きいことに起因して、触感によって引き裂くべき領域を容易に認識することができる。なお、図４に示すとおり、接着剤１１ａ，１１ｂは、弾性部材非配置領域９ａ，９ｂよりも横方向Ｙの内方の領域において、おむつ１の縦方向Ｘに沿って、弾性部材５１ａ，５１ｂが配された位置に、間欠的に施されている。

弾性部材非配置領域９ａ，９ｂにはギャザーが形成されておらず、かつ接着剤も施されていないので、おむつ１を外装体３の外側から測定した場合に、該弾性部材非配置領域９ａ，９ｂは、それ以外の領域、特に該弾性部材非配置領域９ａ，９ｂと隣接する領域と比較して明度が相違している。明度は、例えばＬａｂ表色系のＬ値で表すことができる。Ｌ値は０から１００までの値をとり、数値が大きいほど明度が高いことを意味する。Ｌ値を測定するときには、測定対象部位の下に人工皮膚を配置しておく。人工皮膚は、Ｌ値が低く、暗いものなので、弾性部材非配置領域９ａ，９ｂ、すなわちギャザーが形成されていない領域の明度Ｌ１は、人工皮膚が透けて見えることに起因して低い値となる。つまり暗く見える。一方、弾性部材非配置領域９ａ，９ｂに隣接する領域であるギャザーが形成されている領域の明度Ｌ２は、ギャザーによって人工皮膚が隠蔽されやすいので、高い値となる。つまり明るく見える。したがって、弾性部材非配置領域９ａ，９ｂの明度Ｌ１と弾性部材非配置領域９ａ，９ｂに隣接する領域の明度Ｌ２の比率Ｌ２／Ｌ１は１超になる。この明度差に起因して、視覚によって引き裂くべき領域を容易に認識することができる。また、この明度差及び上述した触感差の相乗効果に起因して、引き裂くべき領域を一層容易に認識することができる。前記の比率Ｌ２／Ｌ１は、好ましくは１．０２以上、更に好ましくは１．０４以上であり、そして、好ましくは１．３以下、更に好ましくは１．２５以下である。具体的には、好ましくは１．０２以上１．３以下であり、更に好ましくは１．０４以上１．２５以下である。明度Ｌ値を測定する際は、測定サンプルとしておむつ１を、左右のサイドシール部４の横方向Ｙにおける内側端部を基点に、Ｙ方向に１．６倍又は２．６倍伸長させ、特に大人用おむつの場合は周長６０ｃｍ、１００ｃｍとなるようにＹ方向に伸長させる。そして、おむつ１の内側に人工皮膚（株式会社ビューラックスバイオスキンプレート品番Ｐ００１−００１カラー番号＃１０）を配置し、外光が入らないようにおむつ１の外側から分光色差計とおむつ１の前記測定対象部を隙間なく密接させる。分光色差計としては、例えばＮＦ３３３簡易型分光色差計（日本電色工業株式会社）を用いることができる。本実施形態においては、おむつ１をＹ方向に１．６倍伸長させたとき、若しくは２．６倍伸長させたときのいずれかの場合、又は両方の場合に、比率Ｌ２／Ｌ１が１超であることが好ましい。１．６倍伸長は、一般に、おむつの適用サイズ範囲の中で一番短いサイズの着用者に着用させた状態での該おむつの伸長の程度に相当する。２．６倍伸長は、一般に、おむつの適用サイズ範囲の中で一番長いサイズの着用者に着用させた状態での該おむつの伸長の程度に相当する。

更に本発明においては、サイドシール部４の視認性を一層高めるために、腹側部Ｆ及び背側部Ｒの少なくとも一方において、ウエスト部弾性部材５１ａ，５１ｂは、少なくともサイドシール部４寄りに位置する端部５２ａ，５２ｂ及びその近傍の部位が、該ウエスト部弾性部材５１ａ，５１ｂが配されている腹側部Ｆ又は背側部Ｒの地色とは異なる色に着色されている。これによって、弾性部材非配置領域９ａ，９ｂと、弾性部材非配置領域９ａ，９ｂよりも横方向Ｙの内方の領域との明度差に加えて、これらの領域でのコントラストの差も明確になり、両者の相乗効果に起因して、引き裂くべき領域を更に一層容易に認識することができる。例えば腹側部Ｆに配されている腹側ウエスト部弾性部材５１ａは、少なくともその端部５２ａ及びその近傍の部位、好ましくは腹側ウエスト部弾性部材５１ａの全域が、腹側部Ｆを構成する外装体３の地色と異なる色に着色されている。一方、背側部Ｒに関しては、該背側部Ｆに配されている背側ウエスト部弾性部材５１ｂは、少なくともその端部５２ｂ及びその近傍の部位、あるいは背側ウエスト部弾性部材５１ｂの全域が、背側部Ｒを構成する外装体３の地色と異なる色に着色されていてもよく、そうでなくてもよい。この場合、腹側部Ｆ又は背側部Ｒの地色とは異なる色に着色されたウエスト部弾性部材５１ａ，５１ｂは、おむつ１の外見から、つまり、該ウエスト部弾性部材５１ａ，５１ｂを挟む外装体３を透かして視認可能である。

サイドシール部４の視認性を一層高める観点から、ウエスト部弾性部材５１ａ，５１ｂの色と、外装体３の地色との色の差は、〔外装体のａ値−弾性部材のａ値〕で表して、その値が１０以上であることが好ましく、１５以上であることが更に好ましい。

更に、サイドシール部４の視認性を一層高める観点から、腹側部Ｆに配されている腹側ウエスト部弾性部材５１ａの色と、背側部Ｒに配されている背側ウエスト部弾性部材５１ｂの色とが相違していることも好ましい。弾性部材５１ａ，５１ｂの色が相違していることに加えて、これらの色と、外装体３の地色とが相違していることも好ましい。

先に述べた外装体３を構成する伸縮シート３０は、非弾性繊維を主体とする伸長可能な繊維層の一面に糸状の弾性フィラメントが接合した構成を有するものである。本実施態様においては、図５に示すように、外層シート３１及び内層シート３２の２枚のシート、並びに両シート３１，３２間に挟持された複数本の糸状の弾性フィラメント３３を含んで構成されている。シート３１，３２は、いずれも「非弾性繊維を主体とする伸長可能な繊維層」である（図５では、非弾性繊維の図示を省略している）。非弾性繊維を主体とするシート３１，３２それぞれの非弾性繊維の含有率は、好ましくは９０質量％以上、更に好ましくは９１質量％以上であり、１００質量％であってもよい。図２及び図３に示すように、シート３１はおむつ１の外面を形成し、シート３２はおむつ１の内面を形成する。弾性フィラメント３３は、おむつ１の横方向Ｙに沿って延びている。図１及び図２には示していないが、弾性フィラメント３３は、おむつ１の少なくとも胴周り域に配置されており、好ましくはおむつ１の縦方向Ｘの全域にわたって配置されている。更に弾性フィラメント３３は、実質的に非伸長状態で配置されている。

外層シート３１及び内層シート３２は、いずれも伸長可能なものである。シート３１，３２は、弾性フィラメント３３の延びる方向である横方向Ｙに伸長可能になっている。伸長可能とは、（イ）シート３１，３２の構成繊維自体が伸長する場合と、（ロ）構成繊維自体は伸長しなくても、交点において結合していた繊維どうしが離れたり、繊維どうしの結合等により複数本の繊維で形成された立体構造が構造的に変化したり、構成繊維がちぎれたりして、シート３１，３２全体として伸長する場合とを包含する。

外層シート３１及び内層シート３２は、弾性フィラメント３３と接合される前の原反の状態で既に伸長可能になっていてもよい。あるいは、弾性フィラメント３３と接合される前の原反の状態では伸長可能ではないが、弾性フィラメント３３と接合された後に伸長可能となるように加工が施されて、伸長可能になるものであってもよい。シートを伸長可能にするための具体的な方法としては、熱処理、ロール間延伸、歯溝やギアによるかみ込み延伸、テンターによる引張延伸等が挙げられる。後述する伸縮シート３０の好適な製造方法に鑑みると、弾性フィラメント３３をシート３１，３２に融着させるときの該シート３１，３２の搬送性が良好になる点から、シート３１，３２はその原反の状態では伸長可能でないことが好ましい。

外層シート３１及び内層シート３２は伸長可能であり、かつ実質的に非弾性である。弾性とは、伸ばすことができかつ伸ばした力から解放したときに収縮する性質であるところ、シート３１，３２は、斯かる性質を有していない。シート３１，３２が弾性を有する場合には、その構成繊維として弾性樹脂を含む繊維が必要となり、弾性樹脂を含む繊維は、不織布の風合いを低下させる一因となるべたつき感を呈する傾向にある。したがって、本実施態様においては、シート３１，３２を実質的に非弾性となして、その風合いの低下を防止している。

弾性フィラメント３３は、後述するように、弾性樹脂が溶融又は軟化した状態で延伸されて形成されたものである。複数の弾性フィラメント３３は、それぞれ、伸縮シート３０の全長、すなわち外装体３の横方向Ｙの全長にわたって実質的に連続している。複数の弾性フィラメント３３は、互いに交差せずに一方向、すなわち横方向Ｙに延びるように配列している。なお、本発明においては、伸縮シート３０の製造条件の不可避的な変動に起因して、意図せず弾性フィラメント３３が交差することは許容される。複数の弾性フィラメント３３は、互いに交差しない限り、それぞれ、直線状に延びていてもよく、あるいは蛇行しながら延びていてもよい。

上述したとおり、弾性フィラメント３３は、実質的に非伸長状態で外層シート３１及び内層シート３２に接合されている。弾性フィラメント３３が伸長していないため、伸縮シート３０は、伸長による緩和（クリープ）が起こらず、該弾性フィラメント３３をシート３１，３２と貼り合わせた後の原反保存時や延伸等の加工後における伸縮性の低下がないという利点がある。また、巻き取られた原反の巻き締まりによる変形もない。更に、例えば弾性フィラメント３３を２倍に伸長させてシート３１，３２と貼り合わせた場合に、初期の１．３倍まで仮に戻ったとすると、この状態からは１．７倍までしか伸ばすことができないが、非伸長状態で貼り合わせを行った場合には、伸縮シートを伸長させたときの初期原点が異なるため、シート３１，３２の伸長可能な長さまで又は弾性フィラメント３３の最大伸度まで伸ばすことが可能となるという利点がある。

弾性フィラメント３３の直径は、特に制限されないが、伸縮シート３０の風合いと弾性フィラメント３３の生産性とのバランス等の観点から、好ましくは１０μｍ以上、更に好ましくは２０μｍ以上、そして、好ましくは２００μｍ以下、更に好ましくは１３０μｍ以下である。より具体的には、好ましくは１０μｍ以上２００μｍ以下、更に好ましくは２０μｍ以上１３０μｍ以下である。

弾性フィラメント３３は、その断面が円形であり得るが、場合によっては楕円形の断面のこともある。例えば伸縮シートの好適な製造方法である特開２００８−１７９１２号公報の記載に従い伸縮シート３０を製造する場合には、弾性フィラメント３３の断面は楕円形になりやすい傾向にある。この場合、伸縮シート３０中において、弾性フィラメント３３は、楕円形の長軸が伸縮シート３０の平面方向と同方向になり、かつ短軸が伸縮シート３０の厚さ方向と同方向になるように配置されることが好ましい。

隣り合う弾性フィラメント３３，３３のピッチ（隣り合う弾性フィラメントの中心間の距離）は、伸縮シート３０が十分な伸縮性及び布様の良好な風合いを発現する等の観点から、弾性フィラメント３３の直径が前述した範囲であることを条件として、好ましくは０．１ｍｍ以上、更に好ましくは０．４ｍｍ以上、そして、好ましくは５ｍｍ以下、更に好ましくは１ｍｍ以下である。より具体的には、好ましくは０．１ｍｍ以上５ｍｍ以下、更に好ましくは０．４ｍｍ以上１ｍｍ以下である。

伸縮シート３０において、複数の弾性フィラメント３３は、それぞれ、その全長にわたって外層シート３１及び内層シート３２と接合している。ここで、「その全長にわたって接合している」とは、弾性フィラメント３３と接触しているすべての繊維（シート３１，３２の構成繊維）が、弾性フィラメント３３と接合していることを要せず、弾性フィラメント３３に、意図的に形成された非接合部が存在しないような態様で、弾性フィラメント３３とシート３１，３２の構成繊維（非弾性繊維）とが接合されていることを意味する。弾性フィラメント３３がシート３１，３２それぞれにその全長にわたって接合していることで、弾性フィラメント３３とシート３１，３２との接合力を十分に高めることができる。その結果、伸縮シート３０を引き伸ばしても、弾性フィラメント３３がシート３１，３２から剥離し難くなる。弾性フィラメント３３がシート３１，３２から剥離してしまうと、自然状態（弛緩状態）において、弾性フィラメント３３とシート３１，３２との間に浮きが生じて、伸縮シート３０に皺が発生しやすくなり、伸縮シート３０全体としての一体感に欠けるものとなる。

伸縮シート３０においては、外層シート３１及び内層シート３２に含まれる多数の非弾性繊維の一部が、弾性フィラメント３３と融着して該弾性フィラメント３３中に埋没している。弾性フィラメント３３中に埋没している非弾性繊維は、該弾性フィラメント３３の周囲に存在する非弾性繊維のすべてでもよく、あるいは一部でもよい。ここでいう「埋没」とは、非弾性繊維と弾性フィラメント３３との交点において、非弾性繊維のうち該交点に存在している部位が、弾性フィラメント３３のうち該交点に存在している部位中に潜り込んだ状態をいう。したがって、非弾性繊維と弾性フィラメント３３とがそれらの表面にて点や線で接合している状態は、本発明に係る埋没には含まれない。また、非弾性繊維と弾性フィラメント３３との接合強度の向上の観点から、非弾性繊維は、その直径の半分以上の程度をもって弾性フィラメント３３中に埋没していることが好ましい。

弾性フィラメント３３と、外層シート３１及び内層シート３２に含まれる非弾性繊維との接合状態が前述のとおりであることによって、弾性フィラメント３３と、シート３１，３２との接合強度が高くなり、伸縮シート３０を伸長させたときに両者間での剥離が起こり難くなる。その結果、伸縮シート３０を伸長させたとき、シート３１，３２が、弾性フィラメント３３の伸長に追従して応答性よく伸長するので、伸縮シート３０の伸縮性が良好になるという有利な効果が奏される。また、弾性フィラメント３３と、シート３１，３２に含まれる非弾性繊維との接合状態が前述のとおりであることによって、弾性フィラメント３３とシート３１，３２とが密着しており、弾性フィラメント３３の存在している部分と存在していない部分との段差をより一層感じにくいことから、伸縮シート３０の風合いも良好になるという有利な効果も奏される。

伸縮シート３０の好適な製造方法である特開２００８−１７９１２号公報に記載の方法に従い伸縮シート３０を製造すると、「非弾性繊維が弾性フィラメント３３と融着して該弾性フィラメント３３中に埋没している状態」が得られる。この製造方法によれば、シート３１，３２に熱は加えられず、溶融紡糸により得られた弾性フィラメント３３の固化前に、該弾性フィラメント３３をシート３１，３２に融着させるので、該弾性フィラメント３３の周囲に存在する繊維のみが該弾性フィラメント３３と接合し、それよりも離れた位置にある繊維はシート３１，３２の風合いを維持したままになっているので、伸縮シート３０の風合いが良好に保たれるという利点がある。

このように、伸縮シート３０における弾性フィラメント３３のシート３１，３２との接合は、シート３１，３２を構成する繊維（非弾性繊維）が弾性フィラメント３３中に埋没した状態で該弾性フィラメント３３に融着することによりなされたものであり、ホットメルト接着剤等の接着剤を用いてなされたものではない。したがって、シート３１，３２（非弾性繊維を主体とする伸長可能な繊維層）とこれに接合されている弾性フィラメント３３との間には接着剤が存在しない。

伸縮シート３０は、弾性フィラメント３３の延びる方向（横方向Ｙ）と同方向に伸縮可能になっている。伸縮シート３０の伸縮性は、弾性フィラメント３３の弾性に起因して発現する。伸縮シート３０を、弾性フィラメント３３の延びる方向と同方向に引き伸ばすと、弾性フィラメント３３及びシート３１，３２が伸長する。そして伸縮シート３０の引き伸ばしを解除すると、弾性フィラメント３３が収縮し、その収縮に連れてシート３１，３２が引き伸ばし前の状態に復帰する。また、伸縮シート３０においては、弾性フィラメント３３と直交した状態で結合している他の弾性フィラメントは存在していないので、伸縮シート３０を、弾性フィラメント３３の延びる方向である横方向Ｙに引き伸ばしたときには、該伸縮シート３０が横方向Ｙに縮む、いわゆる幅縮みをほとんど起こさずに伸長する。

伸縮シート３０の形成材料について説明すると、外層シート３１及び内層シート３２（非弾性繊維を主体とする伸長可能な繊維層）を構成する繊維としては、実質的に非弾性の非弾性繊維が用いられ、具体的には例えば、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）やポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）等のポリエステル、ポリアミド等からなる繊維等が挙げられる。シート３１，３２を構成する繊維は、短繊維でも長繊維でもよく、親水性でも撥水性でもよい。また、芯鞘型又はサイド・バイ・サイド型の複合繊維、分割繊維、異形断面繊維、捲縮繊維、熱収縮繊維等を用いることもできる。これらの繊維は、１種を単独で又は２種以上を組み合わせて用いることができる。

外層シート３１及び内層シート３２は、それぞれ、連続フィラメント又は短繊維の不織布であり得る。特に、伸縮シート３０を厚みのある嵩高なものとする観点からは、シート３１，３２は、短繊維の不織布であることが好ましい。不織布としては、エアスルー不織布、ヒートロール不織布、スパンレース不織布、スパンボンド不織布、メルトブローン不織布等が挙げられる。シート３１とシート３２は、同種のものでもよく、あるいは異種のものでもよい。ここでいう、「同種のシート」とは、シートの製造プロセス、シートの構成繊維の種類、構成繊維の繊維径や長さ、シートの厚みや坪量等がすべて同じであるシートどうしを意味する。これらのうちの少なくとも１つが異なる場合には、「異種のシート」である。

外層シート３１及び内層シート３２は、それぞれ、その構成繊維（非弾性繊維）が低融点成分及び高融点成分の２成分以上からなることが好ましい。その場合には、少なくとも低融点成分の熱融着により、その構成繊維どうしが繊維交点で接合される。低融点成分及び高融点成分の２成分以上からなる芯鞘型の複合繊維としては、芯が高融点ＰＥＴ、ＰＰで、鞘が低融点ＰＥＴ、ＰＰ、ＰＥのものが好ましい。特にこれらの複合繊維を用いると、弾性フィラメント３３との融着が強くなり、両者間での剥離が起こりにくくなるので好ましい。

外層シート３１及び内層シート３２の厚みは、それぞれ、好ましくは０．０５ｍｍ以上、更に好ましくは０．１ｍｍ以上、そして、好ましくは５ｍｍ以下、更に好ましくは１ｍｍ以下である。より具体的には、好ましくは０．０５ｍｍ以上５ｍｍ以下、更に好ましくは０．１ｍｍ以上１ｍｍ以下である。シートの厚みは、０．５ｃＮ／ｃｍ^２の荷重にて測定対象シートを平板間に挟み、一つのおむつにおいて長手方向に離間した３か所の該シートの断面をマイクロスコープ（ＫＥＹＥＮＣＥ社製ＶＨＸ−１０００）等により５０〜２００倍の倍率で観察し、各断面において厚みをそれぞれ求め、３か所の厚みの平均値として求めることができる。また、シート３１，３２の坪量は、風合い、厚み及び意匠性等の観点から、それぞれ、好ましくは３ｇ／ｍ²以上、更に好ましくは５ｇ／ｍ²以上、そして、好ましくは１００ｇ／ｍ²以下、更に好ましくは３０ｇ／ｍ²以下である。より具体的には、好ましくは３ｇ／ｍ²以上１００ｇ／ｍ²以下、更に好ましくは５ｇ／ｍ²以上３０ｇ／ｍ²以下である。

シート３１，３２間に配されている複数の弾性フィラメント３３の坪量（弾性フィラメント層の坪量）は、伸縮特性、風合い、厚み、コスト等の観点から、好ましくは３ｇ／ｍ²以上、更に好ましくは４ｇ／ｍ²以上、そして、好ましくは３０ｇ／ｍ²以下、更に好ましくは１５ｇ／ｍ²以下である。より具体的には、好ましくは３ｇ／ｍ²以上３０ｇ／ｍ²以下、更に好ましくは４ｇ／ｍ²以上１５ｇ／ｍ²以下である。

弾性フィラメント３３は、例えば熱可塑性エラストマーやゴム等を原料とするものである。特に熱可塑性エラストマーを原料として用いると、通常の熱可塑性樹脂と同様に押出機を用いた溶融紡糸が可能であり、またそのようにして得られた弾性フィラメントは熱融着させやすいので、伸縮シート３０に好適である。熱可塑性エラストマーとしては、例えば、ＳＢＳ（スチレン−ブタジエン−スチレン）、ＳＩＳ（スチレン−イソプレン−スチレン）、ＳＥＢＳ（スチレン−エチレン−ブタジエン−スチレン）、ＳＥＰＳ（スチレン−エチレン−プロピレン−スチレン）等のスチレン系エラストマー、オレフィン系エラストマー（エチレン系のα−オレフィンエラストマー、エチレン・ブテン・オクテン等を共重合したプロピレン系エラストマー）、ポリエステル系エラストマー、ポリウレタン系エラストマー等が挙げられ、これらの１種を単独で又は２種以上を組み合わせて用いることができる。また、これらの樹脂からなる芯鞘型又はサイド・バイ・サイド型の複合繊維を用いることもできる。

以上の事項以外に伸縮シート３０に関する事項については、特開２００８−１７９１２号公報に記載の事項が適宜適用される。

先に述べたとおり、弾性フィラメント３３は、おむつ１の横方向Ｙの全長にわたり延びているので、該弾性フィラメント３３の端部はサイドシール部４にまで達している。したがって、先に述べた弾性部材非配置領域９ａ，９ｂには弾性フィラメント３３が存在している。しかし、この弾性フィラメント３３は接着剤によって接合固定されたものではないので、弾性部材非配置領域９ａ，９ｂにおける存在の有無の対象とはならない。弾性部材非配置領域９ａ，９ｂにおける存在の有無の対象となるのは、接着剤によって接合されている弾性部材のみである。

本実施形態のおむつ１は、例えば以下に説明する製造方法によって好適に製造することができる。本実施形態のおむつ１の製造方法は、腹側部Ｆ側の外装体連続体と背側部Ｒ側の外装体連続体とを重ね合わせて外装体連続積層体を得、該外装体連続積層体におけるサイドシール部４の形成予定部位を溶断してサイドシール部４を形成する工程を有する。

先ず、図６に示すように、原反ロール（図示せず）から連続的に供給される帯状の外装体３（帯状の伸縮シート３０）（外装体連続体）における内層シート３２上に、常法にしたがって別途製造した吸収性本体２を間欠的に配置して固定する。吸収性本体２及び／又は内層シート３２には、予めホットメルト接着剤等の接着剤が塗布されており、該接着剤によって吸収性本体２は外装体３（内層シート３２）に固定される。また、この吸収性本体２の配置と並行して、複数のウエスト部弾性部材５１ａ，５１ｂを、所定の伸長率に伸長させた伸長状態で、帯状の外装体３の幅方向に沿う両側部３ａ，３ａ上に配置する。このウエスト部弾性部材５１ａ，５１ｂの導入時には、接着剤塗工機（図示せず）により、ウエスト部弾性部材５１ａ，５１ｂの全長にわたってホットメルト接着剤を連続的あるいは間欠的に塗布する。ただし、後述するサイドシール部形成予定部分１１０Ｃにおいては、ウエスト部弾性部材５１ａ，５１ｂが外層シート３１及び内層シート３２のいずれにも接着されないように、接着剤の塗布をコントロールしておく。

次いで、図６に示すように、吸収性本体２及びウエスト部弾性部材５１ａ，５１ｂが配置された帯状の外装体３の所定箇所にレッグホールＬＨを形成する。このレッグホール形成工程は、ロータリーカッター、レーザーカッター等の従来からこの種の物品の製造方法における手法と同様の手法を用いて実施することができる。なお、レッグホールの形成は、本実施態様のように吸収性本体２の配置後ではなく、配置前に実施してもよい。

次いで、帯状の外装体３を、その腹側部Ｆ側と背側部Ｒ側とを重ね合わせるように幅方向（帯状の外装体３の長手方向と直交する方向）に折り畳む。より具体的には、図６に示すように、帯状の外装体３の長手方向（搬送方向ＭＤ）に沿う両側部３ａ，３ａを、ウエスト部弾性部材５１を覆うように折り返して該弾性部材５１を固定した後、該外装体３を吸収性本体２とともにその幅方向ＣＤに２つ折りする。つまり、腹側部Ｆ側の外装体連続体と背側部Ｒ側の外装体連続体とを重ね合わせる。帯状の外装体３の長手方向（搬送方向ＭＤ、Machine Direction）は、おむつ１の横方向Ｙに一致し、帯状の外装体３の幅方向ＣＤ（Cross machine Direction）はおむつ１の縦方向Ｘに一致する。こうして、複数のおむつ１の前駆体（一対のサイドシール部４，４が形成されていないパンツ型使い捨ておむつ）が一方向（横方向Ｙ）に連なってなる、おむつ連続体１１０（外装体連続積層体）が得られる。

次いで、おむつ連続体１１０を、サイドシール部形成予定部分１１０Ｃにおいて溶断し、サイドシール部４を形成する。図７には、サイドシール部４の形成に用いられる好適なレーザー式溶断装置１２０が示されている。この装置１２０を用いることで、融着部４０の横方向Ｙの外方に非接合部が実質的に非存在で、かつサイドシール部４の厚みが小さいサイドシール部４を首尾よく形成することができる。

図７に示すレーザー式溶断装置１２０を用いたサイドシール部４の形成方法は、外装体３の腹側部Ｆの両側縁部と、外装体３の背側部Ｒの両側縁部との縁部が重なった状態で融着した融着部４０（図３参照）を有するサイドシール部４の形成方法であって、
外装体３を構成するシートのうちの少なくとも一部のシートは樹脂材を含み、
外装体３の腹側部Ｆの両側縁部と、外装体３の背側部Ｒの両側縁部とが重ねられたシート積層体の一方の面を、レーザー光が通過可能な光通過部を有する支持部材に当接させ、加圧状態となった該シート積層体に対して、該支持部材側から該光通過部を介して、該シート積層体を構成するシートに吸収され該シートを発熱させる波長のレーザー光を照射することにより、該シート積層体を分断するのと同時に、その分断によって生じた前記加圧状態にある外装体３の切断縁部どうしを融着させて前記融着部４０を形成する工程を有する。以下、この方法を図７を参照しながら説明する。

レーザー式接合装置１２０は、図７に示すとおり、矢印Ａ方向に回転駆動される円筒状（環状）の支持部材１２１を備えた中空の円筒ロール１２３と、該支持部材１２１の中空部に配され、レーザー光１３０を照射する照射ヘッド１３５と、加圧手段として無端状の加圧ベルト１２４（押さえ部材）及び該加圧ベルト１２４が架け渡された状態で回転する複数本のロール１２５ａ，１２５ｂ，１２５ｃを備えたベルト式加圧装置１２６とを備えている。レーザー式接合装置１２０は、環状の支持部材１２１の外周面（円筒ロール１２３の周面部）に巻き掛ける加圧ベルト１２４の張力を増減調整できる張力調整機構（図示せず）を備え、該張力の調整により、支持部材１２１と加圧ベルト１２４とによって、おむつ連続体１１０（シート積層体）に加える圧力を適宜調整することができる。おむつ連続体１１０は、本実施形態のおむつ１を製造するための前駆体であり、おむつ１が横方向Ｙに沿って複数連なった形状をしているものである。このおむつ連続体１１０では、切断予定部分１１０Ｃ及びその近傍の領域においては、ウエスト部弾性部材５１ａ，５１ｂが外装体３と接合されておらず、非接合状態になっている。

支持部材１２１は、円筒ロール１２３の周面部（被加工物との当接部）を形成しており、円筒ロール１２３の左右両側縁部を形成する一対の環状の枠体１２２，１２２間に挟持固定されている。支持部材１２１は、例えば環状の枠体１２２の周長と同じ長さの単一の環状部材から構成されており、鉄、アルミニウム、ステンレス鋼、銅等の金属材料又はセラミックス等の耐熱性を有する材料からなる。

支持部材１２１は、レーザー光が通過可能な光通過部を有している。支持部材１２１は、光通過部として、該支持部材１２１を厚み方向に貫通するスリット状の開口部１２７を有している。開口部１２７は、平面視して矩形形状を有し、その長手方向を支持部材１２１の幅方向（円筒ロール１２３の回転軸と平行な方向）に一致させて、円筒状の支持部材１２１の周方向に所定間隔を置いて複数形成されている。支持部材１２１は、開口部１２７ではレーザー光を通過させる一方、開口部１２７以外の部分ではレーザー光を通過（透過）させない。支持部材１２１に開口部１２７を形成する方法としては、１）支持部材１２１の所定箇所にエッチング、パンチング、レーザー加工等により開口部１２７を穿設する方法の他、２）支持部材１２１として、単一の環状部材に代えて、湾曲した矩形形状の部材を複数用い、それら複数の部材を、一対の枠体１２２，１２２間に、該枠体１２２の周方向に所定間隔を置いて配置する方法が挙げられる。前記２）の方法では、隣接する２つの部材の間隔が、スリット状の開口部１２７となる。

なお、レーザー式接合装置１２０においては、レーザー光が通過可能な光通過部が、支持部材１２１を厚み方向に貫通するスリット状の開口部１２７からなるため、おむつ連続体１１０における開口部１２７と重なる部分、すなわち分断予定部分１１０Ｃは、加圧ベルト１２４が当接するだけで、支持部材１２１と加圧ベルト１２４とで挟まれない。したがって厳密にいえば、分断予定部分１１０Ｃには、両部材１２１，１２４で挟持されることにより発生する加圧力は発生しない。しかし、開口部１２７と重なる分断予定部分は、それ自体は両部材１２１，１２４で挟持されなくとも、その近傍、すなわち、おむつ連続体１１０における開口部１２７の近傍と重なる部分は両部材１２１，１２４で挟持されるため、レーザー光の照射前後で動かず、したがって、レーザー光の照射によるおむつ連続体１１０の分断によって生じた切断縁部は動かない。つまり、おむつ連続体１１０の分断予定部分は、両部材１２１，１２４での挟持による加圧力により拘束された部分であり、該加圧力が事実上影響する部分である。

ベルト式加圧装置１２６は、無端状の加圧ベルト１２４及び該加圧ベルト１２４が架け渡された状態で回転する３本のロール１２５ａ，１２５ｂ，１２５ｃを備えている。ロール１２５ａ，１２５ｂ，１２５ｃは駆動ロールでもよく、円筒ロール１２３に連れ回りする従動ロールでもよい。加圧ベルト１２４は、ロール１２５ａ，１２５ｂ，１２５ｃのうちのいずれか１以上を回転駆動して、円筒ロール１２３（支持部材１２１）と同速度で移動する。支持部材１２１及び加圧ベルト１２４は、空冷、水冷等により温度を所定の温度範囲に維持することが好ましい。

加圧ベルト１２４としては、加工時に発生する熱に耐え得る耐熱性を有する金属又は樹脂製のベルトを用いることができ、例えば鉄、アルミニウム、ステンレス鋼等の金属材料からなる。また、加圧ベルト１２４としては、通常、被加工物であるおむつ連続体１１０に対して照射されるレーザー光の透過性を有しないものが用いられるが、該透過性を有するものを用いることもできる。

図７に示すとおり、中空の円筒ロール１２３（支持部材１２１）の中空部には、該円筒ロール１２３の周面部を形成する支持部材１２１に向けてレーザー光１３０を照射する照射ヘッド１３５が設けられている。照射ヘッド１３５は、レーザー光１３０を自在に走査するガルバノスキャナであり、レーザー光１３０を円筒ロール１２３の回転軸と平行な方向に進退させる機構、レーザー光１３０が支持部材１２１上のおむつ連続体１１０に当たる位置（照射点）を円筒ロール１２３の周方向に移動させる機構、及び円筒ロール１２３の周面上でレーザー光１３０のスポット径を一定にする機構等を備えている。レーザー照射機構は、このような構成を有することによって、レーザー光１３０の照射点を、円筒ロール１２３の周方向及び該周方向と直交する方向円筒ロール１２３の回転軸と平行な方向）の両方向に任意に移動させることができる。

図７に示すとおり、おむつ連続体１１０は、図示しない案内ロール等によって、所定のテンションが掛けられた状態で、矢印Ａ方向に回転駆動される円筒ロール１２３の周面部を形成する支持部材１２１の外面上に導入され、該支持部材１２１に巻き掛けられるようにして該円筒ロール１２３の回転によりその周方向に所定距離搬送された後、図示しない導出ロール及びニップロール等によって該支持部材１２１から離れる。このように、おむつ連続体１１０を、円筒ロール１２３の周面部を形成する支持部材１２１に所定のテンションで巻き掛け、かつ加圧ベルト１２４によって圧接するようにして搬送することにより、おむつ連続体１１０における支持部材１２１と加圧ベルト１２４とに挟まれた部分及びその近傍は、レーザー光の照射による分断前からその厚み方向に加圧された状態となるため、おむつ連続体１１０が合成樹脂製の不織布を含む場合等に、該おむつ連続体１１０をより効率的に圧縮させることができ、結果として、かかる圧縮中のおむつ連続体１１０に対してレーザー光を照射してこれを分断したときに、その分断された部分を構成する複数枚のシートの切断縁部どうしをより確実に融着させることが可能となり、サイドシール部４における融着部の融着強度の一層の向上が図られる。

おむつ連続体１１０が、支持部材１２１上に導入されてからこれを離れるまでの該支持部材１２１（円筒ロール１２３）の回転角度は、例えば、９０度以上２７０度以下とすることができ、より好ましくは１２０度以上２７０度以下である。また、加圧ベルト１２４によっておむつ連続体１１０を支持部材１２１に圧接させる角度の範囲は、円筒状の支持部材１２１（円筒ロール１２３）の周方向の全周にわたって圧接させる場合を３６０度とした場合に、９０度以上であることが好ましく、より好ましくは１２０度以上であり、そして、２７０度以下であることが好ましく、より好ましくは２７０度以下である。具体的には９０度以上２７０度以下であることが好ましく、より好ましくは１２０度以上２７０度以下である。

サイドシール部４の形成方法においては、図７に示すとおり、おむつ連続体１１０を連続搬送しつつ、その一方の面１１０ａ（図８（ａ）参照）を、円筒ロール１２３の周面部を形成し、かつレーザー光１３０が通過可能なスリット状の開口部１２７を有する、支持部材１２１の外面に当接させ、加圧状態となったおむつ連続体１１０に対して、支持部材１２１側から開口部１２７を介してレーザー光１３０を照射することにより、おむつ連続体１１０を分断するのと同時に、その分断によって生じた前記加圧状態にある複数枚のシートの切断縁部どうしを融着させて、サイドシール部４を形成する。

詳細には、図７に示すとおり、支持部材１２１に当接しているおむつ連続体１１０の他方の面１１０ｂ（図８（ａ）参照。支持部材１２１との当接面である一方の面１１０ａとは反対側の面）に、加圧ベルト１２４を押し付け、その状態のおむつ連続体１１０に対して、支持部材１２１側からスリット状の開口部１２７を介してレーザー光１３０を照射することにより、一対のサイドシール部４を有するおむつ１を連続的に製造する。このように、レーザー光１３０の照射は、支持部材１２１と加圧ベルト１２４とに挟まれることによって加圧状態にあるおむつ連続体１１０に対して行うことが、該照射によって生じた複数枚のシートの切断縁部どうしを確実に融着させて、サイドシール部４の融着強度を向上させる観点から好ましい。

図８（ａ）ないし（ｃ）は、レーザー式接合装置１２０を用いておむつ連続体１１０を分断するのと同時にサイドシール部４を形成する様子を説明する図であり、図８（ａ）には、おむつ連続体１１０のレーザー光１３０による分断予定部分１１０Ｃ及びその近傍が模式的に示されている。おむつ連続体１１０の分断予定部分１１０Ｃは、おむつ連続体１１０の吸収性本体２が配置されていない領域における搬送方向Ａの中央である。かかる分断予定部分１１０Ｃは、例えば４枚のシートが重ねられた４層構造部分となっている。４層構造部分は、図３（ａ）に示すとおり、腹側部Ｆにおける２枚のシート（外層シート３１及び内層シート３２）と、背側部Ｒにおける２枚のシート３１，３２とからなり、これら４枚のシートが積層されて構成されている。なお、互いに重なり合うシート３１，３２間には弾性フィラメント３３が介在配置されているが、図６（ａ）ないし（ｃ）では、説明容易の観点から、該弾性部材フィラメント３３の図示を省略している。

おむつ連続体１１０における分断予定部分１１０Ｃにおいて、おむつ連続体１１０の一方の面１１０ａ（支持部材１２１との当接面）を構成する外層シート３１及び一方の面１１０ａを構成するシート以外のシート（内層シート３２）は、いずれか一方又は両方が、レーザー光１３０を吸収して発熱するシートである。また、分断予定部分１１０Ｃ及びその近傍における互いに重なり合う２枚のシート間は、レーザー光１３０の照射前において、接着剤等により接合されていてもよく、全く接合されていなくてもよい。

おむつ連続体１１０は、図８（ｂ）に示すとおり、一方の面１１０ａが支持部材１２１に当接し、かつ分断予定部分１１０Ｃがスリット状の開口部１２７上に位置するように、矢印Ａ方向に回転する支持部材１２１上に導入されるとともに、他方の面１１０ｂに加圧ベルト１２４が押し付けられることによって、矢印Ａ方向に搬送されつつ厚み方向に加圧される。そして、かかる搬送中に、加圧状態の分断予定部分１１０Ｃに対して、支持部材１２１側から開口部１２７を介してレーザー光１３０が照射される。前述したように、レーザー光１３０の照射点は、円筒ロール１２３の周方向に任意に移動可能に構成されており、開口部１２７の該周方向に沿った移動に追従して移動するように設定されているので、該開口部１２７上に位置する分断予定部分１１０Ｃには、その搬送中にレーザー光１３０が一定時間連続的に照射される。

分断予定部分１１０Ｃにレーザー光１３０が照射されると、該分断予定部分１１０Ｃに存するシート３１，３２の形成材料（合成繊維等）は、レーザー光１３０の直射による発熱によって気化しておむつ連続体部分から消失し、該分断予定部分１１０Ｃの近傍に存する該形成材料は、レーザー光１３０によって間接的に熱せされて溶融する。その結果、図８（ｃ）に示すとおり、分断予定部分１１０Ｃが溶断されて、おむつ連続体１１０から１つのおむつ１が切り分けられる形で、該おむつ連続体１１０が分断されるのと同時に、その分断によって生じた該おむつ１における４枚のシート３１，３２の切断縁部どうし、及び、切り分けられた該おむつ連続体１１０における４枚のシート３１，３２の切断縁部どうしが、それぞれ融着する。これらの切断縁部どうしは、それぞれ、その形成前（レーザー光１３０の照射によるおむつ連続体１１０の分断前）から、支持部材１２１と加圧ベルト１２４とに挟まれることによって加圧状態（圧縮状態）とされていたものである。

図７に示す装置を用いたサイドシール部４の形成方法によれば、一回のレーザー光の照射で、おむつ連続体１１０の分断と、その分断によって生じた２箇所の加圧状態にあるシートの切断縁部どうしの融着とを同時に実施するため、２箇所の融着箇所を二回のレーザー光の照射で融着する方法に比べ、おおよそ半分のレーザー出力で融着と分断とを同一工程で実施でき、おむつ１を効率良く製造することができる。また、融着と分断とを同一工程で行えるため、シートの切断縁部どうしが融着されていない非接合部が発生しないのでおむつ１の外観が良好になる。

シート３１，３２の切断縁部は、レーザー光１３０の照射中及び照射終了直後は、発熱して溶融状態となっているが、レーザー光１３０の照射によっておむつ連続体１１０から切り分けられた１つの毎葉のおむつ及びおむつ連続体１１０それぞれの、支持部材１２１と加圧ベルト１２４とによる加圧状態がされたまま、照射終了後からは支持部材１２１の接触により冷却されやすくなり、外気や支持部材１２１、加圧ベルト１２４への伝熱によって速やかに冷却されて固化し、接着剤を含む該切断縁部の形成材料が溶融一体化した融着部４０となる。こうして融着部４０が形成されることによって、１個のおむつ１における一対のサイドシール部４，４のうちの一方が形成される。必要に応じ、吸引装置、排気装置等の公知の冷却手段を用いてシート３１，３２の切断縁部を強制的に冷却し、融着部４０の形成を促進してもよい。

こうして１箇所の分断予定部分１１０Ｃが分断されると、レーザー光１３０は、その照射点が搬送方向Ａとは逆方向に隣接する別の開口部１２７に当たるように移動され、該別の開口部１２７を介してその上に位置する別の分断予定部分１１０Ｃに照射される。これにより、別の分断予定部分１１０Ｃが前記と同様に分断・融着され、先に形成されたサイドシール部４と対をなす他方のサイドシール部４が形成される。以後、同様の操作を繰り返すことにより、一対のサイドシール部４，４を有するおむつ１が連続的に製造される。この方法においては、おむつ１のサイドシール部４は、レーザー光の照射による融着法によって形成され、他の融着法によっては形成されない。

このようにして形成されたサイドシール部４の融着部４０においては、その形成方法に起因して弾性部材５１ａ，５１ｂを引っ張った状態で溶断することで弾性部材が収縮し、サイドシール部４の融着部４０から弾性部材がＹ方向に抜ける。その結果、該融着部４０に複数の微小な空隙ができる。したがって、Ｘ方向において、空隙と弾性部材とが同位置に位置している。この空隙の存在によって、光の入射角度に応じて該融着部４０の光の透過性や反射性が変わり、厚みＴ１が小さく目立ちにくいサイドシール部４の視認性が高まるという利点がある。また、空隙が存在している位置には弾性部材５１ａ，５１ｂが存在していないので、サイドシール部４を引き裂いておむつ１を脱ぐときに、サイドシール部４を引き裂きやすいという利点もある。これとは対照的に、サイドシール部４に弾性部材が存在していると、サイドシール部４を引き裂くときに、該弾性部材が伸長してしまい、該弾性部材の切断が起こりにくいという不都合が生じる場合がある。

レーザー光１３０が照射されるスリット状の開口部１２７の幅Ｗ（図８（ｂ）参照。開口部１２７の、円筒ロール１２３の周方向に沿った長さ。）に比して、おむつ連続体１１０におけるレーザー光１３０のスポット（レーザー光１３０が照射されている部分）の直径φが小さい場合（φ／Ｗが１未満の場合）には、図９に示すとおり、レーザー光１３０の照射によって形成された一対のサイドシール部４，４は、おむつ連続体１１０における開口部１２７と重なる部位（平面視において、スリット状の開口部１２７の、搬送方向Ａと直交する方向に沿う一対の開口縁部に挟まれた部位）に位置し得る。すなわち、おむつ連続体１１０において、支持部材１２１と加圧ベルト１２４とで挟まれていない部位であっても、開口部１２７の近傍、すなわち前述したように、両部材１２１，１２４での挟持による加圧力が事実上影響する部位であれば、融着部４０は形成され得る。

このようにして得られたおむつ１においては、先に述べた図３に示すとおり、サイドシール部４の厚みＴ１が、これを構成する外装体３の腹側部Ｆ及び背側部Ｒそれぞれの該サイドシール部４に隣接する部分の厚みＴ２に比して大きくなっている。外装体３の腹側部Ｆ及び背側部Ｒの厚みＴ２は、サイドシール部４と吸収性本体５の側縁との間の略中間の位置において、０．５ｃＮ／ｃｍ²の荷重にて測定対象部位（サイドシール部）を平板間に挟み、一つのおむつにおいて長手方向に離間した３か所の断面をマイクロスコープ（ＫＥＹＥＮＣＥ社製ＶＨＸ−１０００）等により５０〜２００倍の倍率で観察し、各断面において測定対象部位の厚みをそれぞれ求め、３か所の厚みの平均値として求めることができる。

以上、本発明をその好ましい実施形態に基づき説明したが、本発明は前記実施形態に制限されない。例えば前記実施形態においては、サイドシール部Ｓの好ましい製造方法として、図７に示す装置を用いたレーザー光による溶断を例に挙げたが、サイドシール部Ｓの製造方法はこれに限られず他の方法、例えばヒートシール法、超音波シール法、高周波シール法、接着剤による接着法等を採用してもよい。

また外装体として図１０に示すものを用いてもよい。同図に示す外装体３は、外層シート３１と内層シート３２とを有し、両シート３１，３２間に、おむつ１の横方向に沿って延びる複数本の弾性部材８０が伸長状態で配置されているものである。各弾性部材８０は、その両端部においてのみ外層シート３１及び内層シート３２の少なくとも一方に固定されている。これとともに各弾性部材８０は、両端部間の部位においては外層シート３１及び内層シート３２のいずれとも非固定の状態になっている。そして、外層シート３１及び内層シート３２は、おむつ１の縦方向Ｘに沿って隣り合う２つの弾性部材８０の間において接合部位６３によって間欠的に接合されている。接合部位６３は、同図に示すとおり、おむつ１の縦方向Ｘに沿って直列した接合部位列６４をなしていることが好ましい。そして、この接合部位列６４が、おむつ１の横方向Ｙに並列配置されていることが好ましい。このような外装体３を採用することで、外観が良好な皺を形成することができる。

また、前記実施形態のおむつは、腹側部Ｆから股下部Ｃをとおり、背側部Ｒにわたる外装体３と、その内面に配置された吸収性本体とを有するものであったが、これに代えて、胴周囲部弾性部材を含む腹側シート部材と、同様に胴周囲部弾性部材を含む背側シート部材との間を、吸収性本体が跨ぐ形態のパンツ型使い捨ておむつに本発明を適用してもよい。

また、前記実施形態においては、サイドシール部４を挟んでおむつ１の腹側部Ｆ及び背側部Ｒの双方に弾性部材非配置領域９ａ，９ｂが形成されていたが、これに代えておむつ１の腹側部Ｆにのみ弾性部材非配置領域を形成してもよい。あるいは腹側部Ｆ及び背側部Ｒの双方に弾性部材非配置領域を形成してもよい。

また、前記実施形態においては、弾性部材非配置領域９ａ，９ｂは、サイドシール部４の縦方向Ｘの上部域にのみ形成されていたが、これに代えて、接着剤によって接合されている弾性部材の配置位置を変更することによって、弾性部材非配置領域をサイドシール部４の縦方向Ｘの下部域にのみ形成してもよく、あるいは上部域及び下部域の双方に形成してもよい。あるいは中央域にのみ形成してもよい。更にはサイドシール部４の縦方向Ｘの全域にわたって弾性部材非配置領域を形成してもよい。

上述した実施形態に関し、本発明は更に以下のパンツ型使い捨ておむつを開示する。
＜１＞
股下部と、該股下部の前後から延出する腹側部及び背側部と、該腹側部の両側縁部と、該背側部の両側縁部とがそれぞれ接合されてなる一対のサイドシール部とを具備し、着用者の前後方向に相当する縦方向とこれに直交する横方向とを有するパンツ型使い捨ておむつであって、
前記サイドシール部は、前記おむつの縦方向に沿って連続して延びる融着部を有し、かつ該融着部よりも該おむつの横方向の外方に、非接合部が実質的に非存在となっており、
前記腹側部及び前記背側部に、複数本の弾性部材が伸長状態下に接着剤によって接合されて配されており、
前記弾性部材は、少なくとも前記サイドシール部寄りに位置する端部及びその近傍の部位が、該弾性部材が配されている前記腹側部又は前記背側部の地色とは異なる色に着色されており、
前記弾性部材のうちの少なくとも一部は、その端部のうち前記サイドシール部寄りに位置する端部が、該サイドシール部の位置まで達しておらず、該サイドシール部よりも横方向の内方寄りの位置で終端しており、それによって該サイドシール部と該弾性部材の該端部との間に、弾性部材非配置領域が形成されており、
前記弾性部材非配置領域においては、前記弾性部材を接合するための接着剤が非存在となっている、パンツ型使い捨ておむつ。

＜２＞
１ｍｍ以下の前記非接合部が存在している＜１＞に記載のパンツ型使い捨ておむつ。
＜３＞
前記サイドシール部の厚みが、好ましくは０．２ｍｍ以上、更に好ましくは０．２５ｍｍ以上である＜１＞又は＜２＞に記載のパンツ型使い捨ておむつ。
＜４＞
前記サイドシール部の厚みが、好ましくは２ｍｍ以下、更に好ましくは１．５ｍｍ以下である＜１＞ないし＜３＞のいずれか１に記載のパンツ型使い捨ておむつ。
＜５＞
外装体と、該外装体に配置されたウエスト部弾性部材とを更に有し、
前記ウエスト部弾性部材の色と、前記外装体の地色との色の差が、〔外装体のａ値−弾性部材のａ値〕で表して、その値が１０以上であることが好ましく、更に好ましくは１５以上である＜１＞ないし＜４＞のいずれか１に記載のパンツ型使い捨ておむつ。
＜６＞
外装体と、該外装体における前記腹側部に配された腹側ウエスト部弾性部材とを更に有し、
前記腹側ウエスト部弾性部材は、少なくともその端部及びその近傍の部位、好ましくは該腹側ウエスト部弾性部材の全域が、前記腹側部を構成する前記外装体の地色と異なる色に着色されている＜１＞ないし＜５＞のいずれか１に記載のパンツ型使い捨ておむつ。

＜７＞
外装体を更に有し、該外装体は外層シート及び内層シートを備え、該外層シート及び該内層シートは、その構成繊維自体が伸長して伸長可能になっている＜１＞ないし＜６＞のいずれか１に記載のパンツ型使い捨ておむつ。
＜８＞
外装体を更に有し、該外装体は外層シート及び内層シートを備え、該外層シート及び該内層シートは、その構成繊維自体は伸長しなくても、交点において結合していた繊維どうしが離れたり、繊維どうしの結合等により複数本の繊維で形成された立体構造が構造的に変化したり、構成繊維がちぎれたりして、該外層シート及び該内層シート全体として伸長可能になっている＜１＞ないし＜７＞のいずれか１に記載のパンツ型使い捨ておむつ。
＜９＞
外装体を更に有し、該外装体は外層シート及び内層シートを備え、該外層シート及び該内層シートはそれぞれ、その構成繊維（非弾性繊維）が低融点成分及び高融点成分の２成分以上からなる＜１＞ないし＜８＞のいずれか１に記載のパンツ型使い捨ておむつ。
＜１０＞
前記外層シート及び前記内層シートはそれぞれ、その構成繊維（非弾性繊維）が、少なくとも低融点成分の熱融着により、繊維交点で接合されている＜９＞に記載のパンツ型使い捨ておむつ。
＜１１＞
前記腹側部に配されている前記弾性部材の色と、前記背側部に配されている前記弾性部材の色とが相違している＜１＞ないし＜１０＞のいずれか１に記載のパンツ型使い捨ておむつ。

＜１２＞
おむつを外装体の外側から測定した場合に、前記弾性部材非配置領域の明度と、それ以外の領域の明度とが相違している＜１＞ないし＜１１＞のいずれか１に記載のパンツ型使い捨ておむつ。
＜１３＞
おむつを外装体の外側から測定した場合に、前記弾性部材非配置領域の明度Ｌ１と、それ以外の領域の明度Ｌ２との比率Ｌ２／Ｌ１が、好ましくは１．０２以上、更に好ましくは１．０４以上である＜１２＞に記載のパンツ型使い捨ておむつ。
＜１４＞
おむつを外装体の外側から測定した場合に、前記弾性部材非配置領域の明度Ｌ１と、それ以外の領域の明度Ｌ２との比率Ｌ２／Ｌ１が、好ましくは１．３以下、更に好ましくは１．２５以下である＜１２＞又は＜１３＞に記載のパンツ型使い捨ておむつ。
＜１５＞
前記サイドシール部の前記融着部に複数の空隙が存在している＜１＞ないし＜１４＞のいずれか１に記載のパンツ型使い捨ておむつ。
＜１６＞
縦方向において、前記空隙と前記弾性部材とが同位置に位置している＜１５＞に記載のパンツ型使い捨ておむつ。
＜１７＞
前記サイドシール部の縦方向の上部域及び下部域の少なくとも一方に前記弾性部材非配置領域が形成されている＜１＞ないし＜１６＞のいずれか１に記載のパンツ型使い捨ておむつ。

＜１８＞
前記弾性部材非配置領域は、前記サイドシール部の縦方向Ｘの上部域にのみ形成されている＜１７＞に記載のパンツ型使い捨ておむつ。
＜１９＞
前記腹側部及び前記背側部の胴周り域は、非弾性繊維を主体とする伸長可能な繊維層の一面に糸状の弾性フィラメントが接合した構成を有する伸縮シートを含んで構成されており、該非弾性繊維の一部が該弾性フィラメントと融着して該弾性フィラメント中に埋没している＜１＞ないし＜１８＞のいずれか１に記載のパンツ型使い捨ておむつ。
＜２０＞
前記伸縮シートを構成する２枚のシートの間に前記弾性フィラメントが配されており、該シートと該弾性フィラメントとの間に接着剤が存在していない＜１９＞に記載のパンツ型使い捨ておむつ。
＜２１＞
外装体と、該外装体に配置されたウエスト部弾性部材とを更に有し、
前記腹側部又は前記背側部の地色とは異なる色に着色された前記ウエスト部弾性部材は、おむつの外見から、つまり、該ウエスト部弾性部材を挟む前記外装体を透かして視認可能である＜１＞ないし＜２０＞のいずれか１に記載のパンツ型使い捨ておむつ。
＜２２＞
＜１＞ないし＜２１＞のいずれか１に記載のパンツ型使い捨ておむつの製造方法であって、
前記腹側部側の外装体連続体と前記背側部側の外装体連続体とを重ね合わせて外装体連続積層体を得、該外装体連続積層体における前記サイドシール部の形成予定部位を溶断して該サイドシール部を形成する工程を有する、パンツ型使い捨ておむつの製造方法。
＜２３＞
前記外装体の前記腹側部の両側縁部と、前記外装体の前記背側部の両側縁部との縁部が重なった状態で融着した融着部を有する前記サイドシール部を、レーザー式溶断装置を用いて形成する工程を有し、
前記外装体を構成するシートのうちの少なくとも一部のシートは樹脂材を含み、
前記外装体の前記腹側部の両側縁部と、前記外装体の前記背側部の両側縁部とが重ねられたシート積層体の一方の面を、レーザー光が通過可能な光通過部を有する支持部材に当接させ、加圧状態となった該シート積層体に対して、該支持部材側から該光通過部を介して、該シート積層体を構成するシートに吸収され該シートを発熱させる波長のレーザー光を照射することにより、該シート積層体を分断するのと同時に、その分断によって生じた加圧状態にある前記外装体の切断縁部どうしを融着させて前記融着部を形成する＜２２＞に記載のパンツ型使い捨ておむつの製造方法。

＜２４＞
前記外装体を構成する前記シートを伸長可能にするために、熱処理、ロール間延伸、歯溝やギアによるかみ込み延伸、テンターによる引張延伸等を行う＜２２＞又は＜２３＞に記載のパンツ型使い捨ておむつの製造方法。
＜２５＞
前記弾性フィラメントは、弾性樹脂が溶融又は軟化した状態で延伸されて形成されたものである＜２２＞ないし＜２４＞のいずれか１に記載のパンツ型使い捨ておむつの製造方法。
＜２６＞
前記外装体を構成する前記シートに熱は加えられず、溶融紡糸により得られた前記弾性フィラメントの固化前に、該弾性フィラメントを該シートに融着させる＜２２＞ないし＜２５＞のいずれか１に記載のパンツ型使い捨ておむつの製造方法。
＜２７＞
前記外装体を構成する前記シートはその原反の状態では伸長可能でないことが好ましい＜２２＞ないし＜２６＞のいずれか１に記載のパンツ型使い捨ておむつの製造方法。
＜２８＞
腹側部側の外装体連続体と背側部側の外装体連続体とを重ね合わせて外装体連続積層体を得、該外装体連続積層体における前記サイドシール部の形成予定部位を溶断して該サイドシール部を形成する工程を有するパンツ型使い捨ておむつの製造方法によって製造されたものである＜１＞ないし＜２１＞のいずれか１に記載のパンツ型使い捨ておむつ。

＜２９＞
前記外装体の前記腹側部の両側縁部と、前記外装体の前記背側部の両側縁部との縁部が重なった状態で融着した融着部を有する前記サイドシール部を、レーザー式溶断装置を用いて形成する工程を有するパンツ型使い捨ておむつの製造方法によって製造され、
前記外装体を構成するシートのうちの少なくとも一部のシートは樹脂材を含み、
前記外装体の前記腹側部の両側縁部と、前記外装体の前記背側部の両側縁部とが重ねられたシート積層体の一方の面を、レーザー光が通過可能な光通過部を有する支持部材に当接させ、加圧状態となった該シート積層体に対して、該支持部材側から該光通過部を介して、該シート積層体を構成するシートに吸収され該シートを発熱させる波長のレーザー光を照射することにより、該シート積層体を分断するのと同時に、その分断によって生じた加圧状態にある前記外装体の切断縁部どうしを融着させて前記融着部を形成した＜２８＞に記載のパンツ型使い捨ておむつ。
＜３０＞
前記外装体を構成する前記シートを伸長可能にするために、熱処理、ロール間延伸、歯溝やギアによるかみ込み延伸、テンターによる引張延伸等を行って製造された＜２８＞又は＜２９＞に記載のパンツ型使い捨ておむつ。
＜３１＞
前記弾性フィラメントは、弾性樹脂が溶融又は軟化した状態で延伸されて形成されたものである＜２８＞ないし＜３０＞のいずれか１に記載のパンツ型使い捨ておむつ。
＜３２＞
前記外装体を構成する前記シートに熱は加えられず、溶融紡糸により得られた前記弾性フィラメントの固化前に、該弾性フィラメントを該シートに融着させることで製造されたものである＜２８＞ないし＜３１＞のいずれか１に記載のパンツ型使い捨ておむつ。

１パンツ型使い捨ておむつ
２吸収性本体
３外装体
１０おむつ連続体（外装体連続積層体）
３０伸縮シート
３１外層シート
３２内層シート
３３弾性フィラメント
４サイドシール部
４０サイドシール部の融着部
５１ａ腹側ウエスト部弾性部材
５１ｂ背側ウエスト部弾性部材
９ａ，９ｂ弾性部材非配置領域
Ｆ腹側部
Ｍ股下部
Ｒ背側部

Claims

股下部と、該股下部の前後から延出する腹側部及び背側部とを具備し、該腹側部の両側縁部と、該背側部の両側縁部とがそれぞれ接合されて一対のサイドシール部、ウエスト開口部及び一対のレッグ開口部が形成されており、着用者の前後方向に相当する縦方向とこれに直交する横方向とを有するパンツ型使い捨ておむつであって、
前記サイドシール部は、前記おむつの縦方向に沿って前記ウエスト開口部から前記レッグ開口部にわたって連続して延びる一本の融着部を有し、かつ該融着部よりも該おむつの横方向の外方に、非接合部が存在していないか又は幅１ｍｍ以下の非接合部が存在しており、
前記腹側部及び前記背側部に、複数本の弾性部材が伸長状態下に接着剤によって接合されて配されており、
前記弾性部材は、少なくとも前記サイドシール部寄りに位置する端部及びその近傍の部位が、該弾性部材が配されている前記腹側部又は前記背側部の地色とは異なる色に着色されており、
前記弾性部材のうちの少なくとも一部は、その端部のうち前記サイドシール部寄りに位置する端部が、該サイドシール部の位置まで達しておらず、該サイドシール部よりも横方向の内方寄りの位置で終端しており、それによって該サイドシール部と該弾性部材の該端部との間に、弾性部材非配置領域が形成されており、
前記弾性部材非配置領域においては、前記弾性部材を接合するための接着剤が非存在となっている、パンツ型使い捨ておむつ。
前記腹側部に配されている前記弾性部材の色と、前記背側部に配されている前記弾性部材の色とが相違している請求項１に記載のパンツ型使い捨ておむつ。
前記弾性部材非配置領域の明度と、それ以外の領域の明度とが相違している請求項１又は２に記載のパンツ型使い捨ておむつ。
前記サイドシール部の前記融着部に複数の空隙が存在している請求項１ないし３のいずれか一項に記載のパンツ型使い捨ておむつ。
前記サイドシール部の縦方向の上部域及び下部域の少なくとも一方に前記弾性部材非配置領域が形成されている請求項１ないし４のいずれか一項に記載のパンツ型使い捨ておむつ。
前記腹側部及び前記背側部の胴周り域は、非弾性繊維を主体とする伸長可能な繊維層の一面に糸状の弾性フィラメントが接合した構成を有する伸縮シートを含んで構成されており、該非弾性繊維の一部が該弾性フィラメントと融着して該弾性フィラメント中に埋没している請求項１ないし５のいずれか一項に記載のパンツ型使い捨ておむつ。
前記サイドシール部は、その厚みＴ１が０．２ｍｍ以上２ｍｍ以下である請求項１ないし６のいずれか一項に記載のパンツ型使い捨ておむつ。