JP2007037630A

JP2007037630A - 使い捨ておむつ

Info

Publication number: JP2007037630A
Application number: JP2005222677A
Authority: JP
Inventors: Koji Asano; 浩司浅野; Jun Sasaki; 純佐々木
Original assignee: Kao Corp
Current assignee: Kao Corp
Priority date: 2005-08-01
Filing date: 2005-08-01
Publication date: 2007-02-15

Abstract

【課題】着用者の動作に起因する位置ずれが起こりにくい使い捨ておむつを提供すること。
【解決手段】使い捨ておむつ１は、吸収体本体１０と、該吸収体本体１０の非肌当接面側に配された外包材１１とを備え、外包材１１の輪郭によっておむつ１の輪郭が画成されている。外包材１１の少なくとも１枚のシートが伸縮性不織布１２からなり、それによって外包材１１は少なくともおむつ幅方向に伸縮性を有する。伸縮性不織布１２には、おむつ幅方向に延びる所定幅の領域７０に、伸縮性不織布１２の伸縮が抑制された多数の伸縮拘束部７１が散点状に設けられている。領域７０は伸縮性不織布１２の他の領域に比較して伸縮性が高められている。
【選択図】図２

Description

本発明は使い捨ておむつに関する。

ウエスト開口部とレッグ開口部との間に位置する胴回り域に、おむつ幅方向に延びる多条の弾性ストランドが配されている使い捨ておむつが種々知られている（例えば特許文献１及び２参照）。これらのおむつにおいては、前記の弾性ストランドの収縮力を利用して、おむつを着用者の身体に密着させ、漏れの防止やフィット性の向上を図っている。

しかし、弾性ストランドの収縮力を利用する従来のおむつでは、弾性ストランドが配されていない部分で十分な締め付け力が発生せず、おむつの装着中に着用者の動作に起因しておむつの位置ずれが起こる場合がある。また弾性ストランドの収縮力によっては、弾性ストランドの締め付け跡が着用者の肌に残る場合がある。また、弾性ストランドの締め付けによっておむつ内が気密になって、おむつ内の空気が外部へ放出されづらくなることもある。

弾性ストランドを用いずに、伸縮性のパネル材を用いることも提案されている（例えば特許文献３参照）。このパネル材によれば、締め付け跡は残りにくくなる。しかしこのパネル材は、その全体が同じ収縮力を有するものなので、このパネルを用いたおむつでは、締め付け圧がどの部分でも同じになる。その結果、部分的に締め付け圧を高くして、フィット性や防漏性を高めることは容易でない。

特公平７−４４９４５号公報特開平９−８４８２６号公報特開２００２−６９８１６号公報

従って本発明の目的は、前述した従来技術が有する欠点を解消し得る使い捨ておむつを提供することにある。

本発明は、吸収性コアを含む吸収体本体と、該吸収体本体の非肌当接面側に配された外包材とを備え、該外包材の輪郭によっておむつの輪郭が画成されている使い捨ておむつであって、
前記外包材は、複数のシートが積層された構造を有し、複数の該シートのうちの少なくとも１枚のシートが伸縮性不織布からなり、それによって該外包材は少なくともおむつ幅方向に伸縮性を有し、
前記伸縮性不織布には、おむつ幅方向に延びる所定幅の領域に、該伸縮性不織布の伸縮が抑制された多数の伸縮拘束部が散点状に設けられており、該領域が該伸縮性不織布の他の領域に比較して伸縮性が高められている使い捨ておむつを提供することにより前記目的を達成したものである。

本発明によれば、伸縮性不織布を用いた不織布全体による締め付け力が発生するので、比較的低い締め付け力でおむつを着用者の身体にホールドすることができる。従って着用者の動作に起因する位置ずれが起こりにくくなる。また、伸縮拘束部が形成された領域では、他の領域に比較して収縮力が高められているので、位置ずれが一層起こりにくくなる。更に、収縮力の発現に弾性ストランドを用いていないので、使用者の肌に締め付け跡が残りにくく、外観がすっきりし、またおむつ内が気密になりにくく蒸れが起こりにくくなる。経済的にも有利になる。

以下本発明を、その好ましい実施形態に基づき図面を参照しながら説明する。図１には、本発明の使い捨ておむつの一実施形態であるパンツ型使い捨ておむつの斜視図が示されている。図２には、図１に示すおむつを組み立てる前の状態の分解斜視図が示されている。

本実施形態のおむつ１は、液透過性の表面シート２、撥水性の裏面シート３及び両シート２、３間に介在配置された液保持性の吸収性コア４を有する実質的に縦長の吸収体本体１０と、該吸収体本体１０の非肌当接面側である裏面シート３側に配された外包材１１とを備えている。

外包材１１は、その両側縁が、長手方向中央部において内方に括れた砂時計形の形状をしている。そして、外包材１１の輪郭がおむつ１の輪郭を画成している。外包材１１はその長手方向において、着用者の腹側に配される腹側部Ａと背側に配される背側部Ｂとその間に位置する股下部Ｃとに区分される。腹側部Ａ及び背側部Ｂは、外包材１１の長手方向前後端部に相当し、股下部Ｃは外包材１１の長手方向中央部に相当する。外包材１１は、その腹側部Ａの両側縁と背側部Ｂの両側縁とが互いに接合されて、おむつ１にはウエスト開口部５及び一対のレッグ開口部６が形成される。この接合によって、おむつ１の左右両側縁には一対のサイドシール部Ｓが形成される。この接合には例えばヒートシール、高周波シール、超音波シール等が用いられる。

表面シート２、裏面シート３及び吸収性コア４はそれぞれ矩形状であり、一体化されて縦長の吸収体本体１０を形成している。表面シート２及び裏面シート３としては、従来この種のおむつに用いられているものと同様のものを用いることができる。また吸収性コア４は、高吸収性ポリマーの粒子及び繊維材料から構成されており、ティッシュペーパ（図示せず）によって被覆されている。

図２に示すように、吸収体本体１０の長手方向の左右両側には、液抵抗性ないし撥水性で且つ通気性の素材から構成された側方カフス８、８が形成されている。各側方カフス８は、吸収体本体１０の長手方向に沿って固定端部及び自由端部を有している。固定端部は、表面シート２に固定されている。更に、固定端部及び自由端部は、吸収体本体１０の長手方向両端部（図３における上下方向の端部）において表面シート２に固定されている。一方、自由端部の近傍には、側方カフス弾性部材８１が伸張状態で配されている。これにより、図１のように組み立てられたおむつ１を着用させる際には、弾性部材８１が縮むことにより側方カフス８が起立して、吸収体本体１０の幅方向への液の流出が阻止される。

外包材１１は、複数のシートが積層された構造を有している。本実施形態においては２枚の不織布、即ち外層不織布１２と、該外層不織布１２の内面側に配された内層不織布１３から外包材１１が構成されている。外層不織布１２はおむつ１の外面をなしている。内層不織布１３は、外層不織布１２の内面側において、所定の手段によって外層不織布１２と接合されている。外層不織布１２と内層不織布１３は液の染み出し性を考慮すると、共に撥水性であることが好ましい。外層不織布１２及び内層不織布１３の詳細については、追って詳細に説明する。

外包材１１における前後端部には、前後端縁に沿って、複数のウエスト部弾性部材５１、５１がその幅方向に亘り配されている。各ウエスト部弾性部材５１、５１は、外層不織布１２と内層不織布１３とによって伸張状態で挟持固定されている。各ウエスト部弾性部材５１、５１は、おむつ１の腹側部Ａの両側縁と背側部Ｂの両側縁とを互いに接合（接合部分）させたときに、両弾性部材５１、５１の端部同士が重なるように配されているか、両接合部分まで両弾性部材５１、５１の端部が連続配置されている。これによって、図１に示すように、おむつ１のウエスト開口部５の付近には実質的に連続したリング状のウエストギャザーが形成される。

外包材１１は、吸収体本体１０の前後端縁から外方に延出しており、延出した部分が吸収体本体１０側に折り返されている。折り返された外包材１１は、吸収体本体１０の前後端部上（即ち吸収体本体１０の前後端部における表面シート２上）を被覆している。なお、この構成に代えて、外包材１１における外層不織布１２のみを、外層不織布１２と内層不織布１３とによって各ウエスト部弾性部材５１，５１を挟持固定する部位よりも更に延出させ、延出した外層不織布１２を吸収体本体１０側に折り返すこともできる。

外包材１１における左右両側の湾曲部には、レッグ部弾性部材６１ａ，６１ｂが配されている。各レッグ部弾性部材６１ａ，６１ｂは、前記湾曲部に沿って配されている。各レッグ部弾性部材６１ａ，６１ｂは、外層不織布１２と内層不織布１３との間に配されており、所定の接合手段によって、両不織布１２、１３に伸張状態で固定されている。各レッグ部弾性部材６１ａ，６１ｂは、その一端どうしが股下部Ｃにおいて重なり合っている。一方、他端は腹側部Ａ及び背側部Ｂの各側縁の位置において終端している。各レッグ部弾性部材６１ａ，６１ｂは、おむつ１の腹側部Ａの両側縁と背側部Ｂの両側縁とを互いに接合させたときに、両弾性部材６１ａ，６１ｂの端部同士が重なるように配されているか、両接合部分まで両弾性部材６１ａ，６１ｂの端部が連続配置されている。これによって、図１に示すように、おむつ１のレッグ開口部６、６の付近には実質的に連続したリング状のレッグギャザーが形成される。

本実施形態のおむつ１における各弾性部材としてはそれぞれ、天然ゴム、ポリウレタン系樹脂、発泡ウレタン系樹脂、伸縮性不織布又はホットメルト系伸縮部材等の伸縮性素材を糸状（糸ゴム）、帯状（平ゴム）、ネット状（網状）又はフィルム状に形成したものが好ましく用いられる。

而して、本実施形態のおむつ１においては、外包材１１として伸縮性を有するものを用いている。詳細には次の通りである。先に述べた通り、外包材１１は２層のシート、即ち外層不織布１２と内層不織布１３の積層構造体から構成されている。２層のシートのうち、少なくとも１枚のシート、本実施形態においては外層不織布１２が伸縮性不織布から構成されている。もう一方のシートである内層不織布１３は伸縮性は有していないものの、伸長性は有している。それによって外包材１１は少なくともおむつ幅方向に伸縮性を有している。外包材１１が少なくともおむつ幅方向に伸縮性を有していることで、外包材全体でおむつ１を着用者の身体にホールドすることが可能になる。従って、外包材１１による締め付け力を、従来のおむつ（先に述べた特許文献１及び２に記載のおむつ）よりも比較的低圧とすることができる。このことは快適な装着感が得られる点、及びおむつ装着中に位置ずれが起こりにくくなる点から有利である。

伸縮性を有する不織布である外層不織布１２においては、おむつ幅方向に延びる所定幅の領域７０に、該外層不織布１２の伸縮が抑制された多数の伸縮拘束部７１が散点状に設けられている。拘束部７１は、外層不織布１２を構成する繊維が、所定手段によって伸縮しないようになっているか、又は伸縮の程度が低められている部位である。拘束部７１は、例えば、後述するようにエンボス加工によって形成することができる。或いは接着剤を塗工することによって形成される。伸縮性や伸長性を有さない別部材を外層不織布１２に取り付けてもよい。要は、外層不織布１２を構成する繊維が伸縮しないようになるか、又は伸縮の程度が低められる手段であれば特に制限はない。拘束部７１は、外層不織布１２が自然状態（つまり伸長されていない状態）において形成される。

拘束部７１は、おむつ１の腹側部Ａ及び背側部Ｂの双方に形成されている。多数の拘束部７１が設けられている領域７０においては、伸縮は隣り合う拘束部７１の間のみで可能になる。その結果、外層不織布１２は、多数の拘束部７１が設けられている領域７０の伸縮性が、該外層不織布１２の他の領域（つまり拘束部７１が設けられていない領域）に比較して高められている。そこで、領域７０のことを、以下の説明では高伸縮性領域７０と呼ぶことにする。

本明細書において領域７０が高伸縮性であるか否かは次のようにして判断する。領域７０から幅４０ｍｍ、長さ１１０ｍｍ以上の試料を切り出し、チャック間距離９０ｍｍの条件下、試料を３００ｍｍ／ｍｉｎの定速で２倍（２００％）に伸長させ、次いで同速で伸長を解放するときに測定される応力−伸長率のヒステリシス曲線を測定する。このヒステリシス曲線において、戻り時の伸長率１５０％のときの荷重を求める。領域７０以外の領域から切り出された試料の同条件下での荷重も求め、領域７０の荷重と比較する。領域７０の荷重の方が高ければ、領域７０は高伸縮性であると判断される。特に、領域７０の荷重が、領域７０以外の領域から切り出された試料の荷重の１．０５〜１．８０倍、特に１．０５〜１．５０倍であることが好ましい。前記の測定法によって測定された領域７０の荷重それ自体は１０〜１００ｃＮ、特に１５〜５０ｃＮであることが好ましい。本実施形態においては、おむつ幅方向に延びる縦長の試料を調製して測定する。

「高伸縮性領域７０の伸縮性が、外層不織布１２の他の領域に比較して高められている」とは、外層不織布１２そのもので比較した場合でのことである。例えば、当該他の領域に弾性部材などの伸縮性を高める部材が配されている場合には、該弾性部材を含まない状態で測定された当該他の領域の伸縮性を、高伸縮性領域７０の伸縮性と比較する。

外層不織布１２における高伸縮性領域７０の伸縮性が、他の領域よりも高められていることで、外包材全体としてみても、外包材１１における高伸縮性領域７０に対応する領域は、外包材１１における他の領域よりも伸縮性が高められている。

前述の通り、高伸縮性領域７０は、おむつ１の腹側部Ａ及び背側部Ｂの双方において、おむつ幅方向に延びるように形成されている。腹側部Ａの高伸縮性領域７０と背側部Ｂの高伸縮性領域７０とは互いに連接している。その結果、おむつ１には実質的に連続したリング状の高伸縮性領域が形成される。このリング状の高伸縮性領域による部分的な締め付け力と、外包材全体でおむつ１を着用者の身体にホールドすることとの相乗効果で、おむつ１の位置ずれが一層起こりにくくなる。本実施形態では、高伸縮性領域７０がおむつ１の腹側部Ａ及び背側部Ｂの双方に形成されているが、これに代えて腹側部Ａ及び背側部Ｂの一方だけに形成されていても、おむつのずれ落ちが防止される点から好ましい。また高伸縮性領域７０は、おむつ１の幅方向全域にわたって形成されているよりも、左右のサイドシール部と吸収性コア４の側縁との間にのみ形成されている方が（図２参照）、装着者の動作によっておむつの腹囲部が大きく変動しても、外包材１１の伸縮性が阻害されることが無くなる点からより好ましい。また装着時の外観や風合い、更に吸収性能的にも良好なものとなる。

また、高伸縮性領域７０には弾性部材が配されていないので、使用者の肌に外包材１１の締め付け跡が残りにくい。更に、弾性部材に特有のギャザーが形成されないので、おむつの外観がすっきりしたものになる。その上、おむつ内が気密になりにくくなり、おむつ１内の空気が外部へ放出されやすく、蒸れが起こりにくくなる。弾性部材が配されていないことは、経済的にも有利である。

本実施形態においては、外層不織布１２に拘束部７１が形成されていることに加えて、拘束部７１によって外層不織布１２と、他のシートである内層不織布１３とが接合一体化されている。このような接合一体化は、拘束部７１を例えばエンボス加工によって形成し、各不織布１２，１３の構成繊維を圧密化又は溶融フィルム化若しくは半フィルム化することで達成される。エンボス加工によって拘束部７１を形成することは、外層不織布１２を含む外包材全体の強度向上の点から有利である。また、エンボス加工によって形成される凹凸によって、外包材１１と着用者の肌の接触面積が低減するという利点もある。

高伸縮性領域７０の伸縮性を、外層不織布１２における他の領域より高めるためには、例えば拘束部７１の大きさや、隣り合う拘束部間の距離をコントロールすればよい。一般に、拘束部７１の大きさを大きくし、また隣り合う拘束部間の距離を小さくすることで、伸縮性が高められる。この観点から、拘束領域の面積率が0.3〜45％、特に0.5〜35％であることが好ましい。また拘束領域の面積率をこの範囲にすることは、おむつ外観のデザインの面からも好ましい。ここで言う拘束領域の面積率は次式で算出される値である。
拘束領域の面積率（％）＝（拘束領域の面積／拘束領域が付与されている全体の面積）×１００

拘束部７１の形状に特に制限はない。図１及び図２においては円形の拘束部７１が示されている。この形状以外に、例えば三角形、四角形、五角形、六角形等の多角形の形状、楕円形、長円形、或いはこれらの任意の組み合わせの形状とすることができる。また、拘束部７１の配置パターンにも特に制限はない。図１及び図２においては千鳥格子状のパターンで拘束部７１が配置されている状態が示されている。拘束部７１の形状やその配置パターンを適宜調整することで、当該パターンによる装飾的な効果をおむつ１に付与することができる。

本実施形態のおむつの主たる着用対象者である幼児を考えた場合、おむつ１の展開状態において、腹側部Ａの高伸縮性領域７０の中心位置（おむつ１の長手方向に沿う中心位置）とおむつ１の長手方向中心線ＣＬとの間の距離Ｋ１を１８０〜２２０ｍｍとし、且つおむつ１の展開状態において、背側部Ｂの高伸縮性領域７０の中心位置（おむつ１の長手方向に沿う中心位置）とおむつ１の長手方向中心線ＣＬとの間の距離Ｋ２を１８０〜２２０ｍｍとすることが好ましい。Ｋ１及びＫ２の値をこのようにすることで、おむつ１の着用中のずれ落ちを効果的に防止することができる。この位置は、おむつ１におけるウエスト開口部とレッグ開口部との間になる。Ｋ１及びＫ２は、特に１８５〜２１５ｍｍ、とりわけ１９０〜２１５ｍｍであることが好ましい。なお、おむつ１の展開状態における長手方向の全長は４４０〜５３０ｍｍであることが好ましい。おむつの展開状態とは、パンツ型おむつ場合、おむつのサイドシール部が接合される前の状態をいう。

高伸縮性領域７０の幅（つまり、おむつ１の長手方向に沿う高伸縮性領域７０の長さ）Ｗ１が１５〜３５ｍｍ、特に２０〜３５ｍｍ、とりわけ２５〜３０ｍｍであると、おむつ１のずれ落ちを効果的に防止することができ、また着用状態でのおむつ１の外観やおむつ１の装着操作（はかせやすさ等）を向上させることができる。

次に、外包材１１を構成する内層不織布及び外層不織布の詳細について説明する。内層不織布は、伸長性を有するものである。そのような不織布としては、例えばスパンボンド不織布を、その製造後に所定の倍率で延伸加工したもの、刃溝延伸加工（後述する図４に示す凹凸ロール１３３，１３４を備えた延伸装置による加工）した不織布、低交絡スパンレース、プリーツ加工不織布などが挙げられる。特に、低荷重時の伸度の点から、スパンボンド不織布を、その製造後に所定の倍率で延伸加工したものを用いることが材料強度の面からも好ましい。内層不織布は、その坪量が１０〜８０ｇ／ｍ²、特に１５〜６０ｇ／ｍ²であることが好ましい。

外層不織布は、伸縮性を有するものである。そのような不織布としては、弾性繊維を含む、各種不織布製造方法で得られた不織布が挙げられる。例えば、先に述べた特許文献３に記載の伸縮性不織布を用いることができる。特に好ましい不織布は、図３に示すように、弾性繊維層１０１の両面に、同一の又は異なる、実質的に非弾性の非弾性繊維層１０２，１０３が積層されて構成されている伸縮性不織布１００である。

弾性繊維層１０１と、非弾性繊維層１０２，１０３とは、弾性繊維層１０１の構成繊維が繊維形態を保った状態で、繊維交点の熱融着によって全面で接合されている。弾性繊維層１０１と、非弾性繊維層１０２，１０３とが全面接合されている伸縮性不織布１００においては、弾性繊維層１０１と、非弾性繊維層１０２，１０３との界面及びその近傍において、弾性繊維層１０１の構成繊維と、非弾性繊維層１０２，１０３の構成繊維との交点が熱融着しており、実質的に全面で均一に接合されている。全面で接合されていることによって、弾性繊維層１０１と、非弾性繊維層１０２，１０３との間に浮きが生じること、つまり、両層が離間して空間が形成されることが防止される。両層間に浮きが生じると、弾性繊維層と非弾性繊維層との一体感がなくなり伸縮性不織布１００の風合いが低下する傾向にある。この伸縮性不織布１００は、あたかも一層の不織布ごとき一体感のある多層構造のものである。

「弾性繊維層１０１の構成繊維が繊維形態を保った状態」とは、弾性繊維層１０１の構成繊維のほとんどが、熱や圧力等を付与された場合であっても、フィルム状、又はフィルム−繊維構造に変形していない状態をいう。弾性繊維層１０１の構成繊維が繊維形態を保った状態にあることで、伸縮性不織布１００には十分な通気性が付与されるという利点がある。

弾性繊維層１０１は、その層内において、構成繊維の交点が熱融着している。同様に、非弾性繊維層１０２，１０３も、その層内において、構成繊維の交点が熱融着している。

２つの非弾性繊維層１０２，１０３のうちの少なくとも一方においては、その構成繊維の一部が弾性繊維層１に入り込んだ状態、及び／又は、弾性繊維層の構成繊維の一部が少なくとも一方の非弾性繊維層１０２，１０３に入り込んだ状態になっている。このような状態になっていることで、弾性繊維層１０１と、非弾性繊維層１０２，１０３との一体化が促進され、両層間に浮きが生じることが一層効果的に防止される。結果としてそれぞれの層の表面に追従した形で層と層が組み合わさっている状態となる。非弾性繊維層の構成繊維は、その一部が弾性繊維層１０１に入り込み、そこにとどまっているか、或いは弾性繊維層１０１を突き抜けて、他方の非弾性繊維層にまで到達している。それぞれの各層において表面繊維間を結ぶ面をマクロ的に想定したとき、この面から層の内側に形成される繊維空間に、他の層の構成繊維の一部が前記層の断面厚み方向へ入り込んでいる。非弾性繊維層の構成繊維が弾性繊維層１０１に入り込み、そこにとどまっている場合、該構成繊維は、更に弾性繊維層１０１の構成繊維と交絡していることが好ましい。同様に、非弾性繊維層の構成繊維が弾性繊維層１０１を突き抜けて、他方の非弾性繊維層にまで到達している場合には、該構成繊維は、他方の非弾性繊維層の構成繊維と交絡していることが好ましい。これは伸縮性不織布の厚み方向断面をＳＥＭやマイクロスコープなどで観察した際に、層間において実質的に空間が形成されていないことで確認される。また、ここで言う「交絡」とは、繊維どうしが十分に絡み合っている状態を意味し、繊維層を単に重ね合わせただけの状態は交絡に含まれない。交絡しているか否かは、例えば、繊維層を単に重ね合わせた状態から、繊維層を剥離するときに要する力と、繊維層を重ね合わせ、それに熱融着を伴わないエアスルー法を適用した後に、繊維層を剥離する力とを比較して、両者間に実質的に差異が認められる場合には、交絡していると判断できる。

非弾性繊維層の構成繊維を、弾性繊維層に入り込ませる、及び／又は、弾性繊維層の構成繊維を非弾性繊維層に入り込ませるには、非弾性繊維層の構成繊維と非弾性繊維層の構成繊維を熱融着させる処理前において非弾性繊維または弾性繊維の少なくともどちらかがウエブ状態（熱融着していない状態）であることが好ましい。構成繊維を他の層に入り込ませる観点から、ウエブ状態である繊維層は、短繊維の方が長繊維に比べ自由度が高いことから好ましい。

また、非弾性繊維層の構成繊維を、弾性繊維層に入り込ませる、及び／又は、弾性繊維層の構成繊維を非弾性繊維層に入り込ませるには、エアスルー法を用いることが好ましい。エアスルー法を用いることで、相対する繊維層に構成繊維を入り込ませ、また、相対する繊維層から構成繊維を入り込ませることが容易となる。またエアスルー法を用いることで、非弾性繊維層の嵩高さを維持しつつ、非弾性繊維層の構成繊維を、弾性繊維層に入り込ませることが容易となる。非弾性繊維層の構成繊維を、弾性繊維層を突き抜けさせて他方の非弾性繊維層にまで到達させる場合にも、同様にエアスルー法を用いることが好ましい。特に、ウエブ状態の非弾性繊維層を、弾性繊維層と積層して、エアスルー法を用いることが好ましい。この場合、弾性繊維層はその構成繊維同士が熱融着をしていてもよい。さらに、後述する製造方法において説明するように、特定の条件下でエアスルー法を行うことで、また、熱風の通りをよくするため伸縮性不織布の通気性、特に弾性繊維層の通気度を高いものとすることで、繊維をより均一に入り込ませることができる。エアスルー法以外の方法、例えばスチームを吹きかける方法も使用することができる。また、スパンレース法、ニードルパンチ法などを用いることも可能であるが、その場合には非弾性繊維層の嵩高さが損なわれたり、表面に弾性繊維層の構成繊維が表面にでてきてしまい、得られる伸縮性不織布の風合いが低下する傾向にある。

特に、非弾性繊維層の構成繊維が、弾性繊維層１の構成繊維と交絡している場合には、エアスルー法のみによって交絡していることが好ましい。

エアスルー法によって繊維を交絡させるためには、気体の吹きつけ圧、吹きつけ速度、繊維層の坪量や厚み、繊維層の搬送速度等を適切に調整すればよい。通常のエアスルー不織布を製造するための条件を採用しただけでは、非弾性繊維層の構成繊維と弾性繊維層の構成繊維とを交絡させることはできない。後述する製造方法において説明するように、特定の条件下でエアスルー法を行うことによって、目的とする伸縮性不織布が得られる。

エアスルー法では一般に、所定温度に加熱された気体を、繊維層の厚み方向に貫通させている。その場合には、繊維の交絡及び繊維交点の融着が同時に起こる。しかし本実施形態においては、エアスルー法によって各層内の構成繊維間で繊維交点を融着させることは必須ではない。換言すれば、エアスルー法は、非弾性繊維層の構成繊維を、弾性繊維層に入り込ませるために、或いは、該構成繊維を弾性繊維層の構成繊維と交絡させ、そして、非弾性繊維層の構成繊維と弾性繊維層の構成繊維とを熱融着させるために必要な操作である。また、繊維が入り込む方向は、加熱された気体の通過方向と非弾性繊維層と弾性繊維層との位置関係によって変わる。非弾性繊維層は、エアスルー法によって、その構成繊維内で繊維交点が融着されたエアスルー不織布となることが好ましい。

以上の説明から明らかなように、伸縮性不織布１００の好ましい形態においては、実質的に非弾性の非弾性エアスルー不織布の厚み方向内部に、構成繊維が繊維形態を保った状態の弾性繊維層が含まれており、該エアスルー不織布の構成繊維の一部が弾性繊維層に入り込んだ状態、及び／又は、弾性繊維層の構成繊維の一部が非弾性繊維層に入り込んだ状態になっている。更に好ましい形態においては、エアスルー不織布の構成繊維の一部が弾性繊維層の構成繊維とエアスルー法によってのみ交絡している。弾性繊維層がエアスルー不織布の内部に含まれていることによって、弾性繊維層の構成繊維は、実質的に伸縮性不織布の表面には存在しないことになる。このことは、弾性繊維に特有のべたつき感が生じない点から好ましいものである。

弾性繊維層１０１は、弾性を有する繊維の集合体である。弾性を有する繊維の成形方法には、例えば溶融した樹脂をノズル孔より押出し、この押出された溶融状態の樹脂を熱風により伸長させることによって繊維を細くするメルトブローン方法と半溶融状態の樹脂を冷風や機械的ドロー比によって延伸するスパンボンド法がある。また、メルトブローン法の特殊な方法として、メルトブローン法にスパンボンド法を組み合わせたスピニングブローン法がある。また、弾性繊維層１は、弾性を有する繊維からなるウエブや不織布の形態であり得る。例えば、スピニングブローン法、スパンボンド法、メルトブローン法等によって形成されたウエブや不織布であり得る。特に好ましくは、スピニングブローン法で得られたウエブである。

スピニングブローン法においては、溶融ポリマーの吐出ノズルの先端近辺に、一対の熱風吐出部を、前記ノズルを中心に対向配置し、その下流に一対の冷風吐出部を、前記ノズルを中心に対向配置した紡糸ダイを用いる。スピニングブローン法によれば、溶融繊維の熱風による伸長と、冷風による冷延伸とが連続的に行われるので、伸縮性繊維の成形を容易に行えるという利点がある。また、繊維が緻密になりすぎず、短繊維に類した太さの伸縮性繊維を成形できるので、通気性の高い不織布が得られるという利点もある。更にスピニングブローン法によれば、連続フィラメントのウエブを得ることができる。連続フィラメントのウエブは、短繊維のウエブに比較して高伸張時の破断が起こりにくく、弾性を発現させやすいことから、本実施形態において極めて有利である。

弾性繊維層１０１の構成繊維としては、例えば熱可塑性エラストマー、ゴムなどを原料とする繊維を用いることができる。特に熱可塑性エラストマーを原料とする繊維は、通常の熱可塑性樹脂と同様に押出機を用いた溶融紡糸が可能であり、またそのようにして得られた繊維は熱融着させやすいので、エアスルー不織布を基本構成とする本実施形態の伸縮性不織布に好適である。熱可塑性エラストマーとしては、ＳＢＳ、ＳＩＳ、ＳＥＢＳ、ＳＥＰＳ等のスチレン系エラストマー、オレフィン系エラストマー、ポリエステル系エラストマー、ポリウレタン系エラストマーを挙げることができる。これらは一種を単独で又は二種以上を組み合わせて用いることができる。

非弾性繊維層１０２，１０３は、伸長性を有するが、実質的に非弾性のものである。ここでいう、伸長性は、構成繊維自体が伸長する場合と、構成繊維自体は伸長しなくても、繊維どうしの交点において熱融着していた両繊維どうしが離れたり、繊維どうしの熱融着等により複数本の繊維で形成された立体構造が構造的に変化したり、構成繊維がちぎれたりして、繊維層全体として伸長する場合の何れであっても良い。

非弾性繊維層１０２，１０３を構成する繊維としては、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリエステル（ＰＥＴやＰＢＴ）、ポリアミド等からなる繊維等が挙げられる。非弾性繊維層１０２，１０３を構成する繊維は、短繊維でも長繊維でも良く、親水性でも撥水性でも良い。また、芯鞘型又はサイド・バイ・サイドの複合繊維、分割繊維、異形断面繊維、捲縮繊維、熱収縮繊維等を用いることもできる。これらの繊維は一種を単独で又は二種以上を組み合わせて用いることができる。非弾性繊維層１０２，１０３は、連続フィラメント又は短繊維のウエブ又は不織布であり得る。特に、短繊維のウエブであることが、厚みのある嵩高な非弾性繊維層１０２，１０３を形成し得る点から好ましい。２つの非弾性繊維層１０２，１０３は、構成繊維の材料、坪量、厚み等に関して同じであっても良く、或いは異なっていてもよい。芯鞘型の複合繊維の場合、芯がＰＥＴ、ＰＰ、鞘が低融点ＰＥＴ、ＰＰ、ＰＥが好ましい。特にこれらの複合繊維を用いると、スチレン系エラストマーを含む弾性繊維層の構成繊維との熱融着が強くなり、層剥離が起こりにくい点で好ましい。

非弾性繊維層１０２，１０３の坪量そのものに関しては、弾性繊維層の表面を均一に覆う観点及び残留歪みの観点から、それぞれ１〜６０ｇ／ｍ²、特に５〜１５ｇ／ｍ²であることが好ましい。一方、弾性繊維層１０１の坪量そのものに関しては、伸縮特性及び残留歪みの観点から、非弾性繊維層１０２，１０３の坪量よりも大きいことが好ましい。具体的には５〜８０ｇ／ｍ²、特に２０〜４０ｇ／ｍ²であることが好ましい。

伸縮性不織布１００には、図３に示すように、非弾性繊維層１０２，１０３に、微小な凹部が形成されている。これによって、伸縮性不織布１００は、その断面が、微視的には波形形状になっている。この波形形状は、後述する製造方法において説明するように、伸縮性不織布の１００の延伸加工によって生じるものである。この波形形状は、伸縮性不織布１００に伸縮性を付与した結果生じるものであり、伸縮性不織布１００の風合いそのものに大きな影響を及ぼすものではない。

図３に示す伸縮性不織布１００は、例えば図４に示す装置を用いて製造できる。先ず、非弾性の短繊維を原料として用い、カード機１２１によって非弾性繊維ウエブ１０３’を製造する。一方向に連続搬送される非弾性繊維ウエブ３’上には、スピニングブローン紡糸ダイ１２２によって製造された弾性繊維の連続フィラメントからなる弾性繊維ウエブ１０１’が積層される。弾性繊維ウエブ１０１’上には、カード機１２３によって製造された非弾性繊維ウエブ１０２’が積層される。

３つのウエブの積層体は、エアースルー方式のドライヤー１２４に送られ、そこで熱風処理が施される。熱風処理によって、主として熱風の吹き付け面側に位置する非弾性繊維ウエブ１０２’の構成繊維の一部が、弾性繊維ウエブ１０１’に入り込む。熱風処理の条件によっては、非弾性繊維ウエブ１０２’の構成繊維の一部が、弾性繊維ウエブ１０１’に入り込み、更に、該ウエブ１０１’の構成繊維と交絡する。或いは、非弾性繊維ウエブ１０２’の構成繊維の一部が、弾性繊維ウエブ１０１’を突き抜けて、非弾性繊維ウエブ１０３’にまで到達し、該ウエブ１０３’の構成繊維と交絡する。

非弾性繊維ウエブ１０２’の構成繊維の一部を、弾性繊維ウエブ１０１’に入り込ませる、及び／又は、弾性繊維ウエブ１０１’の構成繊維の一部を非弾性繊維ウエブ１０２’に入り込ませるための条件は、熱風風量０．４〜３ｍ／秒、温度８０〜１６０℃、搬送速度５〜２００ｍ／分であることが好ましい。特に好ましくは熱風風量１〜２ｍ／秒である。上記条件は繊維を軟化させて均一に入り込ませる点と繊維融着させる点においても好ましい。さらに、繊維を交絡させるためには、熱風風量を３〜５ｍ／秒とし、吹きつけ圧を０．１〜０．３ｋｇ／ｃｍ²とすることで可能となる。弾性繊維ウエブ１０１’の通気度が８ｍ／ｋＰａ・ｓ以上、更に好ましくは２４ｍ／ｋＰａ・ｓ以上であると、熱風の通りがよくなり、繊維をより均一に入り込ませることができるので好ましい。また、繊維融着が良好で最大強度が高くなる。更にケバ立ちも防止される。

熱風処理においては、非弾性繊維ウエブ１０２’の構成繊維の一部が、弾性繊維ウエブ１０１’に入り込むのと同時に、非弾性繊維ウエブ１０２’の構成繊維及び／又は非弾性繊維ウエブ１０３’の構成繊維と、弾性繊維ウエブ１０１’の構成繊維とが、それらの交点で熱融着する。この場合、熱風処理によって弾性繊維ウエブ１０１’の構成繊維がフィルム状又は、或いはフィルム−繊維構造にならないように注意する。そして、熱風処理においては、非弾性繊維ウエブ１０２’の構成繊維どうしが交点において熱融着し、同様に弾性繊維ウエブ１０１’の構成繊維どうし、及び非弾性繊維ウエブ１０３’の構成繊維どうしが交点において熱融着する。

エアスルー法の熱風処理によって、３つのウエブが一体化された繊維シート１００Ａが得られる。ついで、３層構造の繊維シート１００Ａに対して延伸加工を施す。具体的には、繊維シート１００Ａを、それぞれ、大径部１３１，１３２と小径部（図示せず）が軸長方向に交互に形成された一対の凹凸ロール１３３，１３４を備えた延伸装置を用いて、繊維シート１００Ａを、その流れ方向に直交する方向（ＣＤ）に延伸させる。

延伸装置は、一方又は双方の凹凸ロール１３３，１３４の枢支部を公知の昇降機構により上下に変位させ、両者間の間隔を調節可能に構成されている。本製造方法においては、各凹凸ロール１３３，１３４を、一方の凹凸ロール１３３の大径部１３１が、他方の凹凸ロール１３４の大径部１３２間に遊挿され、他方の凹凸ロール１３４の大径部１３２が前記一方の凹凸ロール１３３の大径部１３１間に遊挿されるように組み合わせ、その状態の両ロール１３３，１３４間に、繊維シート１００Ａを挿入して、該繊維シート１００Ａを延伸させる。図４から明らかなように、延伸は繊維シート１００Ａの幅方向に行われる。この延伸によって目的とする伸縮性不織布１００が得られる。

以上、本発明をその好ましい実施形態に基づき説明したが、本発明は前記実施形態に制限されない。例えば前記実施形態は、パンツ型の使い捨ておむつに係るものであったが、本発明は、これ以外の形態のおむつ、例えばテープ止めタイプの展開型使い捨ておむつにも同様に適用できる。

また前記実施形態においては、高伸縮性領域７０が、おむつ１の左右両側縁と吸収性コア４の左右両側縁との間に亘って延在していたが、これに代えて、おむつ１の左右両側縁間に亘り連続して（即ち吸収性コア４を横切って）高伸縮性領域７０が延在していてもよい。

また前記実施形態においては、おむつのウエスト開口部とレッグ開口部との間の位置に、おむつ幅方向に延びる高伸縮性領域７０が形成されていたが、これに代えて、ウエスト開口部域に高伸縮性領域を形成してもよい。

本発明の使い捨ておむつの一実施形態を示す斜視図である。図１に示すおむつを組み立てる前の状態を示す分解斜視図である。外包材に用いられる伸縮性不織布の断面構造を示す模式図である。図３に示す伸縮性不織布を製造するために用いられる装置を示す模式図である。

符号の説明

１パンツ型使い捨ておむつ
２表面シート
３裏面シート
４吸収性コア
５ウエスト開口部
６レッグ開口部
７０高伸縮性領域
７１伸縮拘束部
１００伸縮性不織布
１０１弾性繊維層
１０２非弾性繊維層
１０３非弾性繊維層

Claims

吸収性コアを含む吸収体本体と、該吸収体本体の非肌当接面側に配された外包材とを備え、該外包材の輪郭によっておむつの輪郭が画成されている使い捨ておむつであって、
前記外包材は、複数のシートが積層された構造を有し、複数の該シートのうちの少なくとも１枚のシートが伸縮性不織布からなり、それによって該外包材は少なくともおむつ幅方向に伸縮性を有し、
前記伸縮性不織布には、おむつ幅方向に延びる所定幅の領域に、該伸縮性不織布の伸縮が抑制された多数の伸縮拘束部が散点状に設けられており、該領域が該伸縮性不織布の他の領域に比較して伸縮性が高められている使い捨ておむつ。
前記伸縮拘束部によって前記伸縮性不織布と他のシートとが接合一体化されて前記外包材が構成されている請求項１記載の使い捨ておむつ。
前記伸縮拘束部は、前記伸縮性不織布のエンボス加工によって繊維が圧密化又は溶融して形成されている請求項１又は２記載の使い捨ておむつ。
前記の領域がおむつの腹側部及び背側部の少なくとも一方に形成されており、
おむつの展開状態において、長手方向中心線から腹側部又は背側部の前記領域の中心位置までの距離が１８０〜２２０ｍｍである請求項１ないし３の何れかに記載の使い捨ておむつ。
前記領域が、おむつの左右両側縁と前記吸収性コアの左右両側縁との間に主として存在している請求項４記載の使い捨ておむつ。
パンツ型であり、前記領域がウエスト開口部とレッグ開口部との間に位置している請求項１ないし５の何れかに記載の使い捨ておむつ。