JP2009143150A - 伸縮シート - Google Patents

Abstract

【課題】凹凸構造の形状保持性が良好な伸縮シートを提供すること。
【解決手段】互いに交差せずに一方向に延びるように配列した多数の弾性部材１３が、実質的に非伸長状態で、それらの全長にわたり、伸長可能なシート１１，１２に接合されてなる伸縮シート１０である。伸縮シート１０は、弾性部材１３を含み、かつ弾性部材１３間の距離が相対的に小さくなっている第１の領域１０１と、弾性部材１３を含み、かつ弾性部材１３間の距離が相対的に大きくなっているか、又は弾性部材が配されていない第２の領域１０２とを有する。第１の領域１０１では、伸縮シート１０の表面は実質的に平坦である。第２の領域１０２では、弾性部材１３の延びる方向と直交する方向にそれぞれ延びる形状を有する凸部１１１及び凹部１１２が、弾性部材１３の延びる方向に沿って交互に形成されている。
【選択図】図１

Description

本発明は、弾性部材とシートとを複合化してなる伸縮シートに関する。本発明の伸縮シートは、例えば使い捨ておむつや生理用ナプキンなどの各種吸収性物品を構成する部材として特に好適に用いられる。

使い捨ておむつなどの吸収性物品を構成する部材として、実質的に非伸縮性のシート部材に複数条の伸縮性弾性部材を伸長状態で取り付けた伸縮性複合シートが知られている。例えば特許文献１には、同文献の図１に記載されているように第１の不織布層１２２と、第２の不織布層１２６と、両不織布層間に位置するエラストマー層１２４とから構成されている伸縮シートが開示されている。エラストマー層１２４はスクリム、穿孔フィルム、エラストマー織布、不織布から構成されている。同文献の図１には、エラストマー層１２４が、互いに直交する複数の第１のストランド１２５と、複数の第２のストランド１２７とからなるエラストマースクリム１３０から構成されていることが記載されている。この伸縮シートは、伸縮性は有するものの、凹凸形状を有するものではない。

特許文献２には、長手方向へ延びる実質的に非伸縮性のシート部材と、前記長手方向へ延びていて該長手方向と交差する幅方向へ所与寸法離間して並ぶ複数条の伸縮性弾性部材とから構成され、前記弾性部材が前記シート部材に前記長手方向へ伸長状態で取り付けられた伸縮性複合シートが記載されている。この複合シートは、前記シート部材と前記弾性部材とが前記長手方向へ交互に起伏を繰り返すことにより形成された多数の襞を有している。この襞は、前記幅方向へ実質的に連続して延び、かつ、前記長手方向へ略等間隔で並んでいる。同文献の記載によれば、この複合シートは、襞が幅方向へ連続して延びるとともに、襞が長手方向へ略等間隔で規則正しく並んでいるので、複合シートの幅方向全域を略均一の張力で長手方向へ略同一長さまで伸長させることができるとされている。

特許文献２に記載の伸縮性複合シートは、その全体が起伏を繰り返す波形形状になっているので、この複合シートを例えば吸収性物品の表面シートとして用いた場合には、該表面シートと吸収体との接触が部分的なものになってしまう。その結果、表面シートを透過した液が吸収体へ円滑に移行しがたく、液漏れを起こす可能性がある。

特許文献３には、第１方向とこれに直交する第２方向を有し、前記第１方向へ長さ寸法が大きく前記第２方向へ長さ寸法が小さい、体液を吸収可能な第１吸収パネルを備えた体液吸収構造体が記載されている。第１吸収パネルは、第１方向へ交互に配列し、かつ第２方向へ延在する複数の凹部と凸部を備える波状に折曲されている。凸部の各々の頂部における第１吸収パネルの折曲は、第１方向へ交互に配列し、かつ第２方向へ延在する複数の易折性域を介してなされている。易折性域の各々の間には、互いに隣接する吸収パネルユニットの各々が画成されている。吸収パネルユニットは、それらの対向表面で部分的に接合されている。

特許文献３に記載の体液吸収構造体は、特許文献２に記載の伸縮性複合シートと同様に波形形状を有するものではあるが、伸縮性を有するものではない。したがって、この吸収構造体は、伸縮性が必要とされる部位や、伸縮性を有することが有利とされる部位に用いることはできない。

特表２００３−５２４５３４号公報 特開２００２−３７１４５６号公報 特開２００５−０５２２２５号公報

本発明の目的は、前述した従来技術よりも更に性能が向上した伸縮シートを提供することにある。

本発明は、互いに交差せずに一方向に延びるように配列した多数の弾性部材が、実質的に非伸長状態で、それらの全長にわたり、伸長可能なシートに接合されてなる伸縮シートであって、
前記伸縮シートは、前記弾性部材を含み、かつ隣り合う前記弾性部材間の距離が相対的に小さくなっている第１の領域と、前記弾性部材を含み、かつ隣り合う前記弾性部材間の距離が相対的に大きくなっているか、又は前記弾性部材が配されていない第２の領域とを有し、
第１の領域及び第２の領域は、それぞれ前記弾性部材の延びる方向と同方向に延びるとともに、前記弾性部材の延びる方向と直交する方向に沿って交互に配置されており、
第１の領域においては、前記伸縮シートの表面は実質的に平坦であり、
第２の領域においては、前記弾性部材の延びる方向と直交する方向にそれぞれ延びる形状を有する凸部及び凹部が、前記弾性部材の延びる方向に沿って交互に形成されている伸縮シートを提供するものである。

また本発明は、伸縮シートを表面シートとして備えた吸収性物品を提供するものである。

本発明の伸縮シートは、伸縮性を有する一つのシート内に、平坦な部分と凹凸形状を有する部分とを併せ持つという特徴を有する。このような構造となっていることで、凹凸構造の形状保持性が良好となる。このような特徴を有する伸縮シートを、特に吸収性物品の表面シートとして用いた場合には、伸縮シートの平坦な部分が吸収体と面で接触するので、排泄された液が吸収体へ円滑に移行する。凹凸形状を有する部分は、着用者の肌との接触面積が低減するのでさらっとした感覚を呈する。また凹凸形状を有する部分は、嵩高でありクッション感を発現する。しかも、凹凸形状を有する部分は、経血や軟便などの高粘性液の取り込み及び一時的な保持に有効である。

以下本発明を、その好ましい実施形態に基づき図面を参照しながら説明する。図１には、本発明の伸縮シートの一実施形態の斜視図が示されている。図２及び図３は、図１におけるII−II線断面図及びIII−III線断面図である。本実施形態の伸縮シート１０は、第１のシート１１及び第２のシート１２の計２枚のシートと、両シート間に挟持された多数の弾性部材１３とから構成されている。各弾性部材１３は、第１及び第２のシート１１，１２と接合している。第１のシート１１と第２のシート１２は、同種のものでもよく、或いは異種のものでもよい。ここで言う同種のシートとは、シートの製造プロセス、シートの構成材料の種類、シートの厚みや坪量等がすべて同じであるシートどうしを意味する。これらのうちの少なくとも一つが異なる場合には異種のシートであるという。

伸縮シート１０は、主として２つの領域、すなわち第１の領域１０１と第２の領域１０２とを有している。第１の領域１０１は、弾性部材１３を含み、かつ隣り合う弾性部材間の距離が相対的に小さくなっている領域である。第２の領域１０２は、(i)弾性部材１３を含み、かつ隣り合う弾性部材間の距離が相対的に大きくなっているか、又は(ii)弾性部材１３が配されていない領域である（本実施形態においては図１に示すように、第２の領域１０２には弾性部材１３が配されていない。）。

第１の領域１０１及び第２の領域１０２は、それぞれ弾性部材１３の延びる方向と同方向に延びている帯状の領域である。また、第１の領域１０１及び第２の領域１０２は、弾性部材１３の延びる方向と直交する方向に沿って交互に配置されている。

図２に示すように、第１の領域１０１においては、伸縮シート１０の２つの表面１０１ａ，１０１ｂはいずれも実質的に平坦になっている。なお図２においては、シート１１，１２は省略されて、両シートが一体化した状態が表されている。

一方、図１及び図３に示すように、第２の領域１０２においては、弾性部材１３の延びる方向と直交する方向にそれぞれ延びる形状を有する凸部１１１及び凹部１１２が、弾性部材１３の延びる方向に沿って交互に形成されている。第２の領域１０２の一方の表面１０２ａに形成された凹凸形状は、第２の領域１０２の他方の表面１０２ｂに形成された凹凸形状と相補形状をなしている。その結果、第２の領域１０２においては、弾性部材１３の延びる方向に沿って規則的に起伏を繰り返す波形の凹凸形状が形成される。なお図３においても、図２と同様に、シート１１，１２は省略されて、両シートが一体化した状態が表されている。凹凸形状は、クッション性の観点から、凸部１１１の頂部から凹部１１２の底部までの高さＴ３（図３参照）が０．５ｍｍ以上であることが好ましい。

図２及び図３から明らかなように、第１の領域１０１の厚みＴ１と、第２の領域１０２の見掛け厚みＴ２とを比較すると、Ｔ１＜Ｔ２となっている。したがって、第２の領域１０２は、その見掛け厚みの大きさ及び凹凸形状に起因して、嵩高でクッション性が高いものとなる。Ｔ１及びＴ２それ自体の厚みは、Ｔ１＜Ｔ２であることを条件として、Ｔ１が０．２〜４．０ｍｍ、特に１．０〜１．５ｍｍであることが好ましく、Ｔ２が１．５〜１０．０ｍｍ、特に２．０〜５．０ｍｍであることが好ましい。第１の領域１０１及び第２の領域１０２の厚みの測定は、０．５ｃＮ／ｃｍ²の荷重にて各領域を平板間に挟み、各領域の断面をマイクロスコープにより５０〜２００倍の倍率で観察し、各視野において平均厚みをそれぞれ求め、３視野の厚みの平均値として求めることができる。また液の移行性やクッション性の観点から、Ｔ２とＴ１の比（Ｔ２／Ｔ１）の値は１．２以上あることが、好ましい。

実質的に平坦な第１の領域１０１及び波形の凹凸形状をなす第２の領域１０２を備えた本実施形態の伸縮シート１０を、例えば吸収性物品の表面シートとして用いると、以下の有利な効果（イ）〜（ハ）が奏される。
（イ）実質的に平坦な第１の領域１０１は、その平坦さゆえに、その全域において吸収体と面でもって接触することができる。したがって、排泄された液が表面シートを透過して、吸収体へ円滑に移行することができる。このことは、吸収性物品からの液漏れ防止に効果的である。
（ロ）波形の凹凸形状をなす第２の領域１０２は、着用者の肌との接触面積が小さくなる。それによって第２の領域１０２はさらっとした感覚を呈する。しかも、凹凸形状による見掛け厚みＴ２の増加は、第２の領域１０２にクッション感を付与する。さらに、経血や軟便などの高粘性液が排泄された場合には、該高粘性液が凸部１１１から凹部１１２に向けて流動し、凹部１１２内に一時的にトラップされる。これによって、高粘性液の吸収性物品からの漏れ出しが効果的に防止される。
（ハ）波形の凹凸形状をなす第２の領域１０２は、弾性部材１３を有する第１の領域１０１の間に位置しているので、該弾性部材１３による安定化効果によって該凹凸形状の形態保持性が良好になる。

第１の領域１０１及び第２の領域１０２の幅は、伸縮シート１０の具体的な用途に応じ適切に設定することができる。伸縮シート１０を例えば吸収性物品の表面シートとして用いる場合には、第１の領域１０１の幅Ｗ１を５〜５０ｍｍ、特に１０〜２０ｍｍとすることが好ましい。一方、第２の領域１０２の幅Ｗ２を５〜５０ｍｍ、特に１０〜２０ｍｍとすることが好ましい。第１の領域１０１及び第２の領域１０２は伸縮シート１０中に複数存在するところ、各第１の領域の幅Ｗ１は同じでもよく、あるいは異なっていてもよい。第２の領域１０２についても同様であり、各第２の領域１０２の幅Ｗ２は同じでもよく、あるいは異なっていてもよい。

第１の領域１０１に存在している弾性部材１３間の距離は、伸縮シート１０の伸縮特性に影響を及ぼす。具体的には、弾性部材１３間の距離が小さいほど、伸縮力が大きくなる。この観点から、隣り合う弾性部材１３間の距離は、０．５〜１．５ｍｍ、特に０．５〜１．０ｍｍであることが好ましい。ここで言う隣り合う弾性部材１３間の距離とは、弾性部材１３の中心間の長さのことである。一方、第２の領域１０２に弾性部材１３が存在している場合には、該領域１０２における弾性部材１３間の距離は、該領域１０２に凹凸形状が形成されるような距離とする。この距離は、弾性部材の伸縮特性にもよるが、一般に５．０〜５０ｍｍ、特に５．０〜２０．０ｍｍであることが好ましい。

伸縮シート１０を構成する各シート１１，１２はいずれも伸長可能なものである。各シート１１，１２は、弾性部材１３の延びる方向と同方向に伸長可能になっている。伸長可能とは、（イ）シート１１，１２の構成材料自体が伸長する場合と、（ロ）構成材料自体は伸長しなくても、例えば不織布のように、交点において結合していた構成繊維どうしが離れたり、繊維どうしの結合等により複数本の繊維で形成された立体構造が構造的に変化したり、構成繊維がちぎれたり、繊維のたるみが引き伸ばされたりして、シート全体として伸長する場合とを包含する。

各シート１１，１２は、弾性部材１３と接合される前の原反の状態で既に伸長可能になっていてもよい。あるいは、弾性部材１３と接合される前の原反の状態では伸長可能ではないが、弾性部材１３と接合された後に伸長可能となるように加工が施されて、伸長可能になるものであってもよい。シート１１，１２を伸長可能にするための具体的な方法としては、熱処理、ロール間延伸、歯溝やギアによる噛み込み延伸、テンターによる引張延伸などが挙げられる。後述する伸縮シート１０の好適な製造方法に鑑みると、弾性部材１３をシート１１，１２に融着させるときの該シート１１，１２の搬送性が良好になる点から、シート１１，１２はその原反の状態では伸長可能でないことが好ましい。

各シート１１，１２は伸長可能であり、かつ実質的に非弾性である。また、本発明において弾性とは、伸ばすことができ、かつ元の長さに対して１００％伸ばした状態（元の長さの２００％の長さになる）から力を解放したときに、元の長さの１２５％以下の長さまで戻る性質であるところ、各シート１１，１２は、かかる性質を有していない。各シート１１，１２が弾性を有する場合には、その構成繊維として弾性樹脂を含む必要があり、弾性樹脂を含むシートは、その風合いを低下させる一因となるべたつき感を呈する傾向にある。したがって本実施形態においては、各シート１１，１２を実質的に非弾性となして、その風合いの低下を防止している。

第１の領域１０１においては、各弾性部材１３は、伸縮シート１０の全長にわたって実質的に連続している。場合によっては、伸縮シート１０の長手方向（この方向は弾性部材１３の延びる方向と一般に一致する）において、弾性部材１３が存在していない領域が存在していてもよい。弾性部材１３は弾性樹脂を含んでいる。第１の領域１０１においては、各弾性部材１３は、互いに交差せずに一方向に延びるように配列している。但し、伸縮シート１０の製造条件の不可避的な変動に起因して、意図せず弾性部材１３が交差することは許容される。各弾性部材１３は、互いに交差しない限り、直線状に延びていてもよく、あるいは蛇行しながら延びていてもよい。弾性部材が互いに交差しないということは、交点がほとんど無いということになる。交点があると、交点と交点の間に複数の繊維があるということになるが、通常、工業的には、交点間に存在する繊維の長さが一致するということは稀である。交点間に存在する繊維の長さが異なる状態のままで、伸長を行うと、交点間に含まれる長さの短い方の繊維だけに、応力がかかることになり、たくさんの繊維を配置しても、伸長に関与しない繊維が多く生じることになる。同じ重量の繊維で比較した場合、繊維の交点の多いほうが収縮力は小さくなる。よって、コストの無駄となる。縦方向だけの伸縮を考えた場合、ネットのように横方向に繊維がある場合は、横方向の繊維が、無駄なだけでなく、上記交点が生じ、同様に縦方向の繊維にも無駄な部分が生じてしまう。弾性部材１３の延びる方向は、第１及び第２のシート１１，１２の製造時の流れ方向と一致していてもよく、あるいはシート１１，１２の製造時の流れ方向と直交していてもよい。後述する好適な製造方法に従い伸縮シート１０を製造すると、弾性部材１３の延びる方向は、第１及び第２のシート１１，１２の製造時の流れ方向と一致する。

第１の領域１０１においては、弾性部材１３は、実質的に非伸長状態でシート１１，１２に接合されている。弾性部材１３が伸長していない状態で不織布１１、１２に接合されるため、本実施形態の伸縮シート１０は、伸長による緩和（クリープ）が起こらず、伸縮性が低下しにくいという利点がある。さらに、例えば弾性部材１３を２倍に伸長させてシート１１，１２と貼り合わせた場合に、初期の１．３倍まで仮に戻ったとすると、この状態からは１．５４倍までしか伸ばすことができないが、非伸長状態で貼り合わせを行った場合には、伸縮シートを伸長させたときの初期原点が異なるため、シート１１，１２の伸長可能な長さまで又は弾性部材１３の最大伸度まで伸ばすことが可能となるという利点がある。

弾性部材１３は、糸状の合成ゴム糸や天然ゴムであり得る。あるいは乾式紡糸(溶融紡糸)や、湿式紡糸によって得られたものであり得る。さらに、弾性部材１３は、平らな帯状の形状（平ゴム状）でもよい。これらのうち、後述する好適な製造方法に鑑みると、弾性部材１３は、これを一旦巻き取ることなしに直接溶融紡糸によって得られたフィラメントであることが好ましい。

弾性部材１３は、ノズルから吐出された溶融樹脂を紡糸線上で延伸して得られたフィラメントであることが好ましい。延伸することで、弾性部材１３を構成する高分子が、該弾性部材１３の長さ方向に分子配向するので、後述する５０％伸長時の行きの強度に対する戻りの強度の比が高まり、ヒステリシスロスが小さくなる。また、延伸によって細い弾性フィラメントが得られる。この観点から、弾性部材１３は、１．１〜４００倍、特に４〜１００倍に延伸されたフィラメントであることが好ましい。

特に、弾性部材１３は、弾性樹脂が溶融又は軟化した状態で延伸されて形成されたフィラメントであることが好ましい。弾性樹脂が溶融又は軟化した状態で延伸されることで、弾性部材１３を非伸長状態でシート１１，１２に接合させることが可能になる。本実施形態における延伸の具体的な操作としては、（イ）弾性部材１３の原料となる樹脂を溶融紡糸して一旦未延伸糸を得、その未延伸糸の弾性フィラメントを再度加熱して軟化温度（ハードセグメントのガラス転移点温度Ｔｇ）以上の状態で延伸する操作や、（ロ）弾性部材１３の原料となる樹脂を溶融紡糸して得られた溶融状態の繊維を直接延伸する操作が挙げられる。後述する好適な製造方法に従い伸縮シート１０を製造すると、弾性部材１３は、溶融紡糸して得られた溶融状態の繊維（フィラメント）を直接延伸することで得られる。

延伸により得られた弾性部材１３は、その直径が１０〜２００μｍ、特に２０〜１３０μｍであることが好ましい。この範囲は、伸縮シート１０の風合いや、弾性部材１３の生産性を考慮して決定されたものである。詳細には、弾性部材１３の直径が大きすぎると、伸縮シート１０に触れたときに、弾性部材１３に起因する段差が知覚されやすくなってしまう。この段差は、伸縮シート１０の風合いにマイナスに作用するものである。この観点からは、弾性部材１３の直径は小さいほど、各シート１１，１２の風合いのみが知覚されやすくなるので好ましい。また、不織布の光透過性を低減させることにより、いわゆる体液の色の隠蔽性能を持たせる意味でも、弾性部材１３は細い方が好ましい。さらに、後述する歯溝ロールによる延伸において、弾性部材１３の直径を歯溝ロール間の歯と歯のクリアランス以下（好ましいクリアランスとしては歯の耐久性を高める点と噛み込み量による延伸倍率を高くする点でクリアランスが小さくなり、２５０μｍ以下、より好ましくは２００μｍ以下である）にすることで、延伸時に弾性部材１３がダメージ（亀裂や切断）を受けにくくなるので、細い方が好ましい。弾性部材の直径と前記クリアランスとの比は０．２〜１、特に０．２〜０．５が好ましい。尤も、弾性部材１３が細径になる程その製造が容易でなくなる。これらを考慮すると、弾性部材１３の直径は前記の範囲内であることが好ましい。

弾性部材１３は、その断面が円形であり得るが、場合によっては楕円形や扁平形状の断面のこともある。例えば後述する製造方法に従い伸縮シート１０を製造する場合には、弾性部材１３の断面は扁平形状になりやすい傾向にある。この場合、伸縮シート１０中において、弾性部材１３は、楕円形の長軸が伸縮シート１０の平面方向と同方向になり、且つ短軸が伸縮シート１０の厚さ方向と同方向になるように配置されることが好ましい。

弾性部材１３の断面が扁平形状である場合、長軸／短軸の比率（平均偏平率）は１．０〜７．０、特に１．１〜３．０であることが、伸縮特性及び弾性部材１３とシート１１，１２の構成繊維との接合強度、及び伸縮シート１０の隠蔽性が増す点から好ましい。断面が扁平形状である弾性部材１３は、その長軸方向が、伸縮シート１０の平面方向とほぼ一致するように配されている。なお、弾性部材１３の断面が扁平形状である場合、弾性部材１３の直径とは、長軸径と短軸径を平均したものを意味する。扁平形状を有する弾性部材１３における長軸とは、顕微鏡観察によって抽出された弾性部材１３の外周における最も長い横断線の長さをいう。弾性部材１３における短軸とは、前記のようにして決定した長軸に平行な二辺を有し、かつ前記の外周に外接する長方形を描いたときの短辺の長さをいう。これらを任意の弾性部材５点について測定し、扁平率の平均を平均扁平率とし、直径の値の平均を弾性部材の直径の値とする。

第１の領域１０１においては、弾性部材１３は、その全長にわたって各シート１１，１２に接合している。ここで、「その全長にわたって接合している」とは、シート１１，１２のうち、弾性部材１３と接触しているすべての部位が、該弾性部材１３と接合していることを要せず、弾性部材１３に、意図的に形成された非接合部が存在しないような態様で、弾性部材１３とシート１１，１２とが接合されていることを言う。弾性部材１３が各シート１１，１２にその全長にわたって接合していることで、弾性ストランド１３と各シート１１，１２との接合力を十分に高めることができる。その結果、伸縮シート１０を引き伸ばしても、弾性部材１３が各シート１１，１２から剥離しづらくなる。弾性部材１３が各シート１１，１２から剥離してしまうと、自然状態（弛緩状態）において、弾性部材１３と各シート１１，１２との間に浮きが生じて、伸縮シート１０全体としての一体感に欠けるものとなる。

弾性部材１３と、第１及び第２のシート１１，１２との接合の様式としては、例えば融着、接着剤による接着などが挙げられる。後述する好適な製造方法に従い伸縮シート１０を製造すると、弾性部材１３は、各シート１１，１２に融着により接合される。この方法によれば、各シート１１，１２に熱は加えられず、溶融紡糸により得られた弾性部材１３の固化前に、該弾性部材１３をシート１１，１２に融着させるので、該弾性部材１３の周囲に存在する部位のみが該弾性部材１３と接合し、それよりも離れた部位においては、シート１１，１２が本来有する風合いが維持されたままになっている。その結果、伸縮シート１０の風合いが良好に保たれるという利点がある。この場合、各シート１１，１２と弾性部材１３とを接合させる前に、補助的な接合手段として接着剤を塗布することができる。あるいは、各シート１１，１２と弾性部材１３とを接合させた後に、補助的な接合手段として、熱処理（スチームジェット、ヒートエンボス）を行うことができる。シート１１，１２が不織布等の繊維シートからなる場合には、機械交絡（ニードルパンチ、スパンレース）などを行うこともできる。尤も、これらの補助的な接合手段は、得られる伸縮シート１０の風合いを損なったり、弾性部材１３にダメージを与えたりする場合がある。したがって、弾性部材１３をその溶融熱でシート１１，１２と融着することが好ましい。但し、補助的な接合手段として、エアスルー法による熱風吹き付けからなる熱処理を用いた場合には、得られる伸縮シート１０の風合いは損なわれず、またシート１１，１２の接合強度の高いものが得られる点で好ましい。

伸縮シート１０は、弾性部材１３の延びる方向と同方向に伸縮可能になっている。伸縮シート１０の伸縮性は、弾性部材１３の弾性に起因して発現する。伸縮シート１０を、弾性部材１３の延びる方向と同方向に引き伸ばすと、弾性部材１３並びに第１及び第２のシート１１，１２が伸長する。そして伸縮シート１０の引き伸ばしを解除すると、弾性部材１３が収縮し、その収縮に連れて第１及び第２のシート１１，１２が引き伸ばし前の状態に復帰する。

伸縮シート１０においては、弾性部材１３と直交した状態で結合している他の弾性フィラメントは存在していない。したがって伸縮シート１０を、弾性部材１３の延びる方向と同方向に引き伸ばしたときには、該伸縮シート１０が幅縮みをほとんど起こさずに伸長する。つまり、伸縮シート１０はその引き伸ばし状態において、その長手方向にわたり幅がほぼ一様になっている。その結果、伸縮シート１０を、その伸長状態で搬送させてこれを加工するときのハンドリング性が良好になる。また、伸縮シート１０を例えばパンツ型おむつの外包材として用いた場合、おむつの着用中にずれ落ちが起こったり、皺が寄ったりすることが効果的に防止される。また、おむつの構成と使用者の動きを考えると、幅方向に不均一な伸長が起こるが、その際にも幅縮みはほとんど起きず、おむつがずれたり、皺が寄ったりすることが効果的に防止される。この観点から、伸縮シート１０は、これを１．５倍に伸長したときの幅縮みの割合が、伸長前の幅の１％〜１０％、特に１％〜５％であることが好ましい。幅縮みは（１−伸長後の幅÷伸長前の幅）×１００として求めることができる。伸長後の幅は次のように測定する。サンプルを、その長さ方向が概ね流れ方向に沿うように（角度差１５度以内）幅５０ｍｍにて切り出す。長さは１５０ｍｍ超とする。サンプルの幅を５０ｍｍに保った状態で、サンプルの長手方向両端部を、把持間隔１５０ｍｍで把持する。このとき、サンプルがその長手方向にたるまず、かつ伸長しないように注意する。この状態から、把持間隔を１．５倍まで伸長させたときの、サンプルの長さ方向の中央部の幅を測定し、その値を伸長後の幅とする。

次に、伸縮シート１０を構成する第１及び第２のシート１１，１２並びに弾性部材１３の構成材料について説明する。各シート１１，１２としては、不織布やプラスチックフィルムを用いることができる。これらの構成材料としては実質的に非弾性のものが用いられる。その例としては、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリエステル（ＰＥＴやＰＢＴ）、ポリアミド等が挙げられる。第１及び第２のシート１１，１２は、その双方が不織布でもよく、あるいはプラスチックフィルムでもよい。また一方が不織布で、他方がプラスチックフィルムでもよい。

シート１１，１２が不織布である場合、該不織布を構成する繊維としては、実質的に非弾性の繊維が用いられる。その例は上述のとおりである。不織布を構成する繊維は、短繊維でも長繊維でもよく、親水性でも撥水性でもよい。また、芯鞘型又はサイド・バイ・サイドの複合繊維、分割繊維、異形断面繊維、捲縮繊維、熱収縮繊維等を用いることもできる。これらの繊維は、一種を単独で又は二種以上を組み合わせて用いることができる。不織布は、連続フィラメント又は短繊維の不織布であり得る。特に、伸縮シート１０を厚みのある嵩高なものとする観点からは、不織布は、短繊維からなるものであることが好ましい。伸縮シート１０を、肌に接触する部材として用いる場合には、肌の接触する側に風合いの良い短繊維不織布を用い、その反対面に強度の高い連続フィラメントの不織布を用いてもよい。

シート１１，１２が不織布である場合、該不織布は、その構成繊維が低融点成分及び高融点成分の２成分以上からなることが好ましい。その場合には、少なくとも低融点成分の熱融着により、その構成繊維同士が繊維交点で接合される。低融点成分及び高融点成分の２成分以上からなる芯鞘型の複合繊維としては、芯が高融点ＰＥＴ、ＰＰで、鞘が低融点ＰＥＴ、ＰＰ、ＰＥのものが好ましい。特にこれらの複合繊維を用いると、弾性部材１３との融着が強くなり、両者間での剥離が起こりにくくなるので好ましい。

シート１１，１２が不織布である場合、該不織布の厚みは、好ましくは０．３〜２．０ｍｍ、更に好ましくは０．５〜０．７ｍｍである。厚みの測定は、０．５ｃＮ／ｃｍ²の荷重にて平板間に挟み伸縮シート１０の断面をマイクロスコープにより５０〜２００倍の倍率で観察し、各視野において平均厚みをそれぞれ求め、３視野の厚みの平均値として求めることができる。シート全体の厚みは平板間の距離を測ることで求められる。各不織布の坪量は、風合い、厚み及び意匠性等の観点から、それぞれ３〜１００ｇ／ｍ²、特に１０〜３０ｇ／ｍ²であることが好ましい。

一方、シート１１，１２がプラスチックフィルムである場合、その坪量は、１０〜４０ｇ／ｍ²、特に１５〜２０ｇ／ｍ²であることが、風合い、厚み及び意匠性等の観点から好ましい。

シート１１，１２が不織布である場合、該不織布は、一定の繊維径を有する高伸度（例えば繊維の最大伸度が８０〜８００％、特に１２０〜６５０％）の繊維を原料とすることが、最大強度の高い伸縮シート１０が得られる点で好ましい。繊維の伸度は、ＪＩＳ Ｌ−１０１５に準拠し、測定環境温湿度２０±２℃、６５±５％ＲＨ、引張試験機のつかみ間隔２０ｍｍ、引張速度２０ｍｍ／ｍｉｎの条件での測定を基準する。なお、既に製造された不織布から繊維を採取して伸度を測定するときを始めとして、つかみ間隔を２０ｍｍにできない場合、つまり測定する繊維の長さが２０ｍｍに満たない場合には、つかみ間隔を１０ｍｍ又は５ｍｍに設定して測定する。

弾性部材１３は、例えば熱可塑性エラストマーやゴムなどを原料とするものである。特に熱可塑性エラストマーを原料として用いると、通常の熱可塑性樹脂と同様に押出機を用いた溶融紡糸が可能であり、またそのようにして得られたフィラメントは熱融着させやすいので、本実施形態の伸縮シートに好適である。熱可塑性エラストマーとしては、ＳＢＳ（スチレン−ブタジエン−スチレン）、ＳＩＳ（スチレン−イソプレン−スチレン）、ＳＥＢＳ（スチレン−エチレン−ブタジエン−スチレン）、ＳＥＰＳ（スチレン−エチレン−プロピレン−スチレン）等のスチレン系エラストマー、オレフィン系エラストマー（エチレン系のα-オレフィンエラストマー、エチレン・ブテン・オクテン等を共重合したプロピレン系エラストマー）、ポリエステル系エラストマー、ポリウレタン系エラストマーを挙げることができる。これらは、一種を単独で又は二種以上を組み合わせて用いることができる。またこれらの樹脂からなる芯鞘型又はサイド・バイ・サイド型の複合繊維を用いることもできる。特にスチレン系エラストマー、オレフィン系エラストマー、又はそれらを組み合わせて用いることが、弾性部材１３の成形性、伸縮特性、コストの面で好ましい。

弾性部材１３とシート１１，１２を構成する材料との好適な組み合わせは、シート１１，１２が不織布からなる場合には、弾性部材１３にＳＥＢＳ樹脂又はＳＥＰＳ樹脂を用い、不織布の構成繊維にＰＰ／ＰＥ芯鞘型複合繊維又はＰＥＴ／ＰＥ芯鞘型複合繊維を用いる組み合わせである。この組み合わせを採用することで、融着をしっかりと行うことができる。また芯の融点が高いので、繊維が融着時に溶けきらず（芯が残る）、最大強度の高い伸縮シート１０が得られる。

次に、本実施形態の伸縮シート１０の好適な製造方法を、図４ないし図６を参照しながら説明する。図４に示すように、本製造方法においては、紡糸ノズル１６から紡出された溶融状態の多数のフィラメントからなる弾性部材１３を所定速度で引き取って延伸しつつ、該フィラメントの固化前に、該フィラメントが互いに交差せず一方向に配列するように該フィラメントをシート１１，１２に融着させ、次いで該フィラメントが融着した複合体１９を、該フィラメントの延びる方向に沿って弾性発現処理して該複合体１９に伸縮性を付与するとともに第２の領域に凹凸形状を賦与する。

紡糸ノズル１６は、紡糸ヘッド１７に設けられている。紡糸ヘッド１７は、押出機に接続されている。ギアポンプを介して紡糸ヘッド１７へ樹脂を供給することもできる。該押出機によって溶融混練された弾性樹脂は、紡糸ヘッド１７に供給される。図５は、図４に示す紡糸ヘッド１７に設けられた紡糸ノズル１６の配置状態を示す模式図である。紡糸ヘッド１７には、多数の紡糸ノズル１６が直線状に一列に配置されている。紡糸ノズル１６は、第１及び第２のシート１１，１２の幅方向に沿って配置されている。紡糸ノズル１６は、複数個が集合したノズル群１６Ａを形成している。各ノズル群１６Ａにおいて、両端に位置する紡糸ノズル１６間の距離Ｖ１は、目的とする伸縮シート１０における第１の領域１０１の幅Ｗ１に相当する。また、隣り合うノズル群１６Ａ間の距離Ｖ２は、目的とする伸縮シート１０における第２の領域１０２の幅Ｗ２に相当する。各ノズル群１６Ａにおいて、隣り合う紡糸ノズル１６の間隔は、目的とする伸縮シート１０の第１の領域１０１における弾性部材１３の間隔に相当する。紡糸ノズル１６は通常円形であり、その直径は弾性部材１３の直径及び延伸倍率に影響を及ぼす。この観点から、紡糸ノズル１６の直径は０．１〜２ｍｍ、特に０．２〜０．６ｍｍであることが好ましい。シート１１，１２との接合強度を高める目的、フィラメントの紡糸性を上げる目的、及び伸縮シート１０の伸縮特性を向上させる目的で、フィラメントを複合の形態（サイドバイサイド、芯鞘、海島構造）とすることもできる。具体的にはＰＰ系のエラストマー樹脂とスチレン系のエラストマー樹脂とを組み合わせることが好ましい。

紡出された溶融状態のフィラメントは、それぞれ原反から互いに同速度で繰り出された第１のシート１１及び第２のシート１２と合流し、両シート１１，１２間に挟持されて所定速度で引き取られる。フィラメントの引き取り速度は、両シート１１，１２の繰り出し速度と一致している。フィラメントの引き取り速度は、該フィラメントの直径及び延伸倍率に影響を及ぼす。延伸によってフィラメントに生じる張力は、該フィラメントをシート１１，１２と貼り合わせるときの風や静電気に起因する該フィラメントの乱れを防止する。それによってフィラメントどうしを交差させずに一方向へ配列させることができる。これらの観点から、フィラメントの引き取り速度は、紡糸ノズル孔内の樹脂吐出速度に対し、その延伸倍率が１．１〜４００倍、特に４〜１００倍、更に１０〜８０倍となるように調整されることが好ましい。

フィラメントは、その固化前に、即ち融着可能な状態で第１及び第２のシート１１，１２と合流する。その結果、フィラメントは、第１及び第２のシート１１，１２に挟持された状態で、これらのシート１１，１２に融着する。つまり、固化前のフィラメントを、搬送されるシート１１，１２に融着させることで、該フィラメントは引き取られて延伸される。フィラメントの融着に際しては第１及び第２のシート１１，１２には、外部から熱は付与されていない。つまり、融着可能になっているフィラメントに起因する溶融熱によってのみ、該フィラメントと両シート１１，１２とが融着する。その結果、両シート１１，１２のうち、フィラメントの周囲に存在する繊維のみが該フィラメントと融着し、それよりも離れた位置に存在する繊維は融着しない。その結果、両シート１１，１２に加わる熱は最小限にとどまるので、該シート自身が本来的に有する良好な風合いが維持される。それによって、得られる伸縮シート１０の風合いが良好になる。

紡出されたフィラメントが、第１及び第２のシート１１，１２と合流するまでの間、該フィラメントは延伸されて延伸方向に分子が配向する。また直径が小さくなる。分子配向によって、５０％伸長時強度の行きの強度に対する戻りの強度の比が高まりヒステリシスロスの小さなフィラメントが得られる。フィラメントを十分に延伸させる観点及びフィラメントの糸切れを紡糸する観点から、紡出されたフィラメントに所定温度の風（熱風、冷風）を吹き付けて、該フィラメントの温度を調整してもよい。

フィラメントの延伸は、弾性樹脂の溶融状態での延伸（溶融延伸）だけでなく、その冷却過程における軟化状態の延伸（軟化延伸）であってもよい。溶融状態とは、外力を加えたとき樹脂が流動する状態である。樹脂の溶融温度は粘弾性測定による（例えば円形並行平板間に挟んだ樹脂に回転方向の振動歪を加えて測定される）Ｔａｎδのピーク温度として測定される。弾性樹脂の延伸時に糸切れが起こらないようにするために、延伸区間を長く確保することがよい。この観点から、弾性樹脂の溶融温度は１３０〜３００℃が好ましい。また、弾性樹脂の耐熱性の観点から、溶融温度は２２０℃以下が好ましい。弾性部材１３の成形温度（ダイスの温度）は樹脂の流動性を上げて成形性をよくするために原料樹脂の溶融温度の＋５０℃以上が好ましく、耐熱性のため原料樹脂の溶融温度の＋１１０℃以下が好ましい。軟化温度は、シート状にした弾性樹脂の測定試料の粘弾性特性におけるＴｇ温度として測定される。軟化温度から溶融温度までの範囲を軟化状態という。軟化状態でフィラメントを第１及び第２のシート１１、１２に合流させた場合には、フィラメントは、第１及び第２のシート１１，１２に挟持された状態で、これらのシート１１，１２に接合される。また、軟化温度より低い温度の状態を固化状態という。軟化温度は、伸縮シート１０の保存時における弾性樹脂の結晶の成長や、体温による伸縮シート１０の伸縮特性の低下の観点から、６０℃以上が好ましく、８０〜１８０℃がより好ましい。

フィラメントとシート１１，１２とを接合させるときの該フィラメントの温度は、繊維融着を確実にするために１００℃以上であることが好ましい。またフィラメントの形状を保持して伸縮特性の良好な伸縮シート１０を得る観点から、フィラメントの温度は１８０℃以下であることが好ましい。より好ましくは１２０〜１６０℃の範囲である。接合時の温度は、フィラメントと接合させるラミネート基材として、フィラメントを構成する弾性樹脂の融点と異なる融点を有する変性ポリエチレンや変性ポリプロピレンなどからなるフィルムを用いて、その接合状態を観察することで測定できる。このとき、フィラメントとラミネート基材が融着していれば、接合温度はラミネート基材の融点以上である。

フィラメントとシート１１，１２との接合時には、フィラメントは実質的に非伸長状態（外力を取り除いたときに縮まない状態）である。両者の接合状態においては、シート１１，１２の少なくとも一部が、フィラメントへ融着することが好ましく、フィラメントとシート１１，１２の少なくとも一部との両方が融着することがより好ましい。十分な接合強度が得られるからである。得られる伸縮シート１０の伸縮特性は、フィラメントとシート１１，１２との接合点の密度に影響を受ける。また、伸縮特性は、接合温度、接合圧力、後述するシート１１，１２の延伸による接合点のはずれによって調整することができる。シート１１，１２をフィラメントに融着させることで、接合点一つ一つの接合強度が高くなる。接合点の密度を低くすると、シート１１，１２による伸縮阻害が少なくなり、且つ十分な接合強度を有する伸縮シート１０が得られるので好ましい。

フィラメントを第１及び第２のシート１１，１２と合流させるときには、各フィラメントが互いに交差せず一方向に配列するようにする。そして、フィラメントを第１及び第２のシート１１，１２と合流させて両シート１１，１２間に該フィラメントを挟持させた状態で、これら三者を一対のニップロール１８，１８によって挟圧する。挟圧の条件は、得られる伸縮シート１０の風合いに影響を及ぼす。挟圧力が大きすぎるとフィラメントが両シート１１，１２内に食い込みやすくなり、それに起因して得られる伸縮シート１０の風合いが低下しやすい。この観点から、ニップロール１８，１８による挟圧力は、フィラメントが両シート１１，１２に接触する程度で足り、過度に高い挟圧力は必要とされない。

ニップロール１８による挟圧の別の条件として、ニップロール１８の温度が挙げられる。本発明者らの検討の結果、ニップロール１８を加熱した状態で挟圧を行うよりもむしろ、加熱しないか（つまり成り行きにまかせるか）、又は冷却しながら挟圧を行う方が、風合いの良好な伸縮シート１０が得られることが判明した。ニップロール１８を冷却する場合には、冷却水等の冷媒を用い、ニップロール１８の表面設定温度が１０〜５０℃になるように温度調節することが好ましい。

このようにして２枚のシート１１，１２間に弾性部材１３が挟持された複合体１９が得られる。この複合体１９においては、目的とする伸縮シート１０における第２の領域１０２となるべき部位は、２枚のシート１１，１２が非接合状態になっていてもよく、あるいは接着剤等の塗布によって接合状態になっていてもよい。

次に、シート１１，１２を含む複合体１９を、弾性部材１３の延びる方向に沿って弾性発現処理して、該複合体１９に伸縮性を付与する操作を行う。また、第２の領域１０２に凹凸形状を賦与する操作を行う。本製造方法においては、この操作を、それぞれ歯と歯底が周方向に交互に形成された一対の歯溝ロール２０，２１を備えた弾性発現・凹凸賦与装置２２を用い、複合体１９をその搬送方向、即ちフィラメントの延びる方向に沿って弾性発現させ、かつ凹凸賦与することで行う。

弾性発現・凹凸賦与装置２２は、一方又は双方の歯溝ロール２０，２１の枢支部を上下に変位させる公知の昇降機構（図示せず）を有し、歯溝ロール２０，２１間の間隔が調節可能になっている。本製造方法においては、各歯溝ロール２０，２１を、一方の歯溝ロール２０の歯が他方の歯溝ロール２１の歯間に遊挿され、他方の歯溝ロール２１の歯が一方の歯溝ロール２０の歯間に遊挿されるように組み合わせ、その状態の両歯溝ロール２０，２１間に複合体１９を挿入し、これを弾性発現させ、かつ凹凸賦形する。

弾性発現・凹凸賦与装置２２においては、一対の歯溝ロール２０，２１の両方が駆動源によって駆動するようになっていてもよく（共回りロール）、一方の歯溝ロール２０又は２１のみが駆動源によって駆動するようになっていてもよい（連れ回りロール）。本製造方法においては、下側の歯溝ロール２１のみが駆動源によって駆動し、上側の歯溝ロール２０は駆動源に接続されておらず、歯溝ロール２１の回転に伴って従動する（連れ回る）ようになっている。歯溝ロール２０，２１の歯形としては、一般的なインボリュート歯形、サイクロイド歯形が用いられ、特にこれらの歯幅を細くしたものが好ましい。

図６には、複合体１９が弾性発現・凹凸賦形される状態が模式的に示されている。複合体１９が歯溝ロール２０，２１間を通過する際には、複合体１９は、歯溝ロール２０，２１の歯２３，２４に当接する領域（Ｐ３−Ｐ２間、Ｐ１−Ｐ４間）においては、ほとんど延伸されない。これに対し、駆動ロールである歯溝ロール２１の歯２４の歯面によって、従動ロールである歯溝ロール２０の歯２３の歯面に向けて押圧される領域（Ｐ２−Ｐ１間）においては、両歯２０，２１によって大きく延伸される。また、歯溝ロール２１の歯２４の先端部によって、歯溝ロール２０の歯２３から引き離される領域（Ｐ４−Ｐ３間）においては、前記領域（Ｐ２−Ｐ１間）程ではないが、大きく延伸される。

また複合体１９は、歯溝ロール２０，２１の歯２３，２４の先端部に当接する領域（Ｐ３−Ｐ２間、Ｐ１−Ｐ４間）においては、前述のとおりほとんど延伸されないが、歯２３，２４の先端部によって、その径方向に、つまり複合体１９の厚み方向に片押しされるので、厚み方向に薄くなる。但し領域（Ｐ３−Ｐ２間）と領域（Ｐ１−Ｐ４間）とは片押しされる方向が反対向きであるため、薄くなる方向が反対向きとなる。

以上のとおりの弾性発現処理によって、弾性部材１３と両シート１１，１２との剥離を防止しつつ、複合体１９における両シート１１，１２を効率的に延伸させ、伸長性を付与することができる。また、歯溝ロール２０，２１によるシート１１，１２の噛み合わせによって凹凸形状が賦与される。複合体１９が歯溝ロール２０，２１を通過すると、弾性部材１３の収縮復元力によって、速やかにＭＤ方向への延伸状態が解放される。その結果、弾性部材１３が存在する領域である第１の領域１０１は、搬送方向へ収縮する。それによって第１の領域１０１は、弾性発現処理前の平坦な状態に戻る。一方、弾性部材１３が存在しない領域である第２の領域１０２には収縮力が作用しないので、歯溝ロール２０，２１によるシート１１，１２の噛み合わせによって形成された凹凸形状がそのまま維持される。その結果、第２の領域１０２には、弾性部材１３の延びる方向に沿って規則的な起伏を繰り返す波形の凹凸形状が形成される。なお、延伸状態を解放する場合、延伸状態が完全に解放されるようにしてもよく、伸縮性が発現する限度において、ある程度の延伸状態が維持された状態で延伸状態を解放してもよい。

このようにして得られた伸縮シート１０は、その具体的な用途にもよるが、その全体の坪量が１０〜１５０ｇ／ｍ²、特に２５〜５０ｇ／ｍ²であることが好ましい。

本実施形態の伸縮シート１０は、先に述べたとおり使い捨ておむつや生理用ナプキン等の吸収性物品の表面シートとして好適に用いられる。その場合、伸縮シート１０の伸縮方向が、吸収性物品の長手方向と一致するように該伸縮シート１０を吸収性物品に組み込んでもよく、あるいは伸縮シート１０の伸縮方向が、吸収性物品の幅方向と一致するように該伸縮シート１０を吸収性物品に組み込んでもよい。前者の場合には、吸収性物品の長手方向における製品のヨレが低減され、また排泄液の漏れ防止が良好であるという利点がある。後者の場合には、吸収性物品の幅方向における製品のヨレが低減され、また排泄液の漏れ防止が良好であるという利点がある。

前記の用途以外に、伸縮シート１０は、例えばパンツ型使い捨ておむつの外装シートとして好適に用いられる。またこの用途以外に、その良好な風合いや、毛羽立ち防止性、伸縮性、通気性等の利点を生かし、医療用使い捨て衣類や清掃シート等の各種の用途に用いることもできる。さらに、使い捨ておむつの胴回り部やウエスト部、脚周り部等に弾性伸縮性を付与するためのシートとしても用いられる。また、生理用ナプキンの伸縮性ウイングを形成するシート等として用いることもできる。また、それ以外の部位であっても、伸縮性を付与したい部位等に用いることができる。

以上、本発明をその好ましい実施形態に基づき説明したが、本発明は前記実施形態に制限されない。例えば前記実施形態の伸縮においては、２枚のシート１１，１２間に多数の弾性部材１３が挟持された構造になっていたが、これに代えて、１枚のシートの表面に多数の弾性部材を接合して伸縮シートとなしてもよい。

また前記実施形態の第１の領域１０１においては、弾性部材１３はすべて同径で、等ピッチで配置されていたので、第１の領域１０１のどの部分をとっても伸長応力は同じになっていた。しかし、これに代えて、第１の領域１０１が、伸長応力が異なる２以上の領域からなるように伸縮シートを構成してもよい。この場合、伸長応力が異なる各第１の領域１０１においては、隣り合う弾性部材のピッチが異なっているか、及び／又は、弾性部材の直径が異なっている。それによって各第１の領域１０１間での伸長応力を異ならせることができる。伸縮シートの製造時に、２種以上の異なる樹脂を、任意の紡糸ノズルに導入して紡糸を行うことでも、各第１の領域１０１領域間での伸長応力を異ならせることができる。

伸縮シート１０に部分的にエンボス加工を行ったり、弾性部材１３を部分的にカットしたり部分的に熱シールしたりすることもできる。これらの操作は、第１の領域１０１に伸縮しない部分を形成したり、強度を部分的に上げたりする目的で行われる。或いは、他の部材と貼り合わせたり、デザイン性を持たせたりする目的で行う。

本発明の伸縮シートの一実施形態を示す斜視図である。 図１におけるII−II線断面図である。 図１におけるIII−III線断面図である。 図１に示す伸縮シートを製造するために用いられる好適な装置を示す模式図である。 図４に示す装置における紡糸ノズルの配置状態を示す模式図である。 図４に示す装置によって複合体が延伸・凹凸賦形される状態を示す模式図である。

符号の説明

１０ 伸縮シート
１１ 第１のシート
１２ 第２のシート
１３ 弾性部材
１０１ 第１の領域
１０２ 第２の領域
１１１ 凸部
１１２ 凹部

Claims (5)

1. 互いに交差せずに一方向に延びるように配列した多数の弾性部材が、実質的に非伸長状態で、それらの全長にわたり、伸長可能なシートに接合されてなる伸縮シートであって、
   前記伸縮シートは、前記弾性部材を含み、かつ隣り合う前記弾性部材間の距離が相対的に小さくなっている第１の領域と、前記弾性部材を含み、かつ隣り合う前記弾性部材間の距離が相対的に大きくなっているか、又は前記弾性部材が配されていない第２の領域とを有し、
   第１の領域及び第２の領域は、それぞれ前記弾性部材の延びる方向と同方向に延びるとともに、前記弾性部材の延びる方向と直交する方向に沿って交互に配置されており、
   第１の領域においては、前記伸縮シートの表面は実質的に平坦であり、
   第２の領域においては、前記弾性部材の延びる方向と直交する方向にそれぞれ延びる形状を有する凸部及び凹部が、前記弾性部材の延びる方向に沿って交互に形成されている伸縮シート。
2. 前記弾性部材が前記伸長可能なシートに融着により接合している請求項１記載の伸縮シート。
3. 前記弾性部材は、弾性樹脂が溶融又は軟化した状態で延伸されて形成されたものである請求項１記載の伸縮シート。
4. 前記弾性部材が、紡糸ノズルから紡出された弾性樹脂を溶融延伸して得られたフィラメントである請求項３記載の伸縮シート。
5. 前記弾性部材は、前記弾性樹脂が溶融又は軟化した状態で１．１〜４００倍に延伸されて得られたものであり、直径が１０〜２００μｍになっている請求項３又は４記載の伸縮シート。

Images