JP6488217B2 - 伸縮シート及びその製造方法 - Google Patents

Description

本発明は伸縮シート及びその製造方法に関する。

本出願人は先に、幅縮みを抑えて伸長させることが可能な伸縮シートとして、互いに交差せずに一方向に延びるように配列した多数の弾性フィラメントが、実質的に非伸長状態で、それらの全長にわたり、伸長可能な不織布に接合されている伸縮シートを提案した（特許文献１参照）。この伸縮シートは、紡糸ノズルから紡出された溶融状態の多数の弾性フィラメントを所定速度で引き取って延伸しつつ、該弾性フィラメントの固化前に、該弾性フィラメントが互いに交差せず一方向に配列するように該弾性フィラメントを不織布に融着させ、次いで弾性フィラメント１３が融着した複合体１９を、弾性フィラメント１３の延びる方向に沿って弾性発現処理して複合体１９に伸縮性を付与することで製造される。この弾性発現処理としては延伸処理が一例として挙げられている。

延伸処理によってシートに伸縮性を発現させることに関し、特許文献２には、第１エラストマー層を、該第１エラストマー層よりも弾性回復が小さい連続ウェブからなる実質的に張力が加えられていない第２層に断続的に固定した未延伸の積層ウェブに、複数回の延伸を施すことが記載されている。

また特許文献３には、第一の不織布、第二の不織布、及び複数の弾性ストランドを含有するエラストマー性不織布積層体が記載されている。複数の弾性ストランドは、伸張下において第一の不織布に付着され、歪みが解放されると、歪み下で波形化した中間積層体を作り出す。第二の不織布は、波形化した中間積層体に結合され、次に機械的に活性化されて、エラストマー性不織布積層体を形成する。更に特許文献４には、不織ウェブを横方向に延伸させた後、弾性部材と組み合わせて横方向に増加延伸させて複合材料を形成するための方法が記載されている。

特開２００８−１７９１２８号公報 特表平６−５０５４４６号公報 特表２００６−５２０７０１号公報 特表２０１０−１１９８６１号公報

延伸処理によって伸度の高い伸縮シートを得るためには延伸倍率を高める必要がある。しかし延伸倍率を高めると繊維の破断等が生じ、シートの強度低下が起こる。また、不織布に糸ゴム等の弾性部材を伸長状態で取り付けた形態の伸縮シートであれば、該弾性部材の伸長率を高めることで伸縮性を高めることは可能である。しかし、その場合には弾性部材の収縮によって生じたギャザーの凹凸の程度が大きくなり、そのことに起因して厚みが増し、不織布の外観が低下してしまう。このように、これまで知られていた技術では、伸縮シートの高伸度と高強度とを両立させることは困難であった。特に特許文献４に記載の技術では、不織ウェブが増加延伸されるため高伸度のものを得ることはできるが、その分強度が低下してしまい高強度のものを得ることは困難である。

したがって本発明の課題は伸縮シートの改良にあり、更に詳しくは高伸度と高強度とを両立し得る伸縮シート及びその製造方法を提供することにある。

本発明は、弾性繊維又は弾性フィルムを含む弾性層と、第１の非弾性繊維を含む第１の非弾性繊維層と、第２の非弾性繊維を含む第２の非弾性繊維層との積層構造を有し、
前記弾性繊維又は前記弾性フィルムが、歪みのない状態で第１の非弾性繊維と接合しており、
前記弾性繊維又は前記弾性フィルムと接合している第１の非弾性繊維が第１の歪みを有し、第２の非弾性繊維が第１の歪みよりも小さい第２の歪みを有する伸縮シートを提供するものである。

また本発明は、弾性繊維と第１の非弾性繊維とを混合状態で含む弾性層と、第２の非弾性繊維を含む第２の非弾性繊維層との積層構造を有し、
前記弾性繊維が、歪みのない状態で第１の非弾性繊維と接合しており、
前記弾性繊維と接合している第１の非弾性繊維が第１の歪みを有し、第２の非弾性繊維が第１の歪みよりも小さい第２の歪みを有する伸縮シートを提供するものである。

また本発明は、非伸長状態の弾性繊維又は非伸長状態の弾性フィルムを含む弾性層と、第１の非弾性繊維を含む第１の非弾性繊維層とを積層してなる第１の積層体を搬送させつつ、第１の積層体に第１の延伸を施す工程と、
第１の延伸前よりも第１の積層体を伸長させた状態で、第１の積層体と、第２の非弾性繊維を含む第２の非弾性繊維シートとを接合して第２の積層体を得る工程と、
第１の延伸前よりも第２の積層体を伸長させた状態で第２の積層体を搬送させつつ、第２の積層体に第２の延伸を行う工程と、を含む伸縮シートの製造方法を提供するものである。

更に本発明は、弾性繊維と第１の非弾性繊維とを混合状態で含む非弾性の繊維シートを搬送させつつ、該非弾性の繊維シートに第１の延伸に施す工程と、
第１の延伸前の長さよりも前記繊維シートを伸長させた状態で、該繊維シートと、第２の非弾性繊維を含む第２の非弾性繊維シートとを接合して積層体を得る工程と、
第１の延伸前の長さよりも前記積層体を伸長させた状態で該積層体を搬送させつつ、該積層体に第２の延伸を行う工程と、を含む伸縮シートの製造方法を提供するものである。

本発明によれば、高伸度と高強度とが両立した伸縮シート、及びこれを製造し得る方法が提供される。

図１は、本発明の伸縮シートの一実施形態の厚み方向に沿う断面図である。 図２は、本発明の伸縮シートの応力−歪み曲線の一例を示すグラフである。 図３は、図１に示す伸縮シートの製造に好適に用いられる装置を示す斜視図である。 図４は、図３に示す製造装置における第１延伸装置の要部拡大図である。 図５は、本発明の伸縮シートの別の実施形態の厚み方向に沿う断面図（図１相当図）である。 図６は、本発明の伸縮シートの製造に好適に用いられる別の装置を示す斜視図（図３相当図）である。 図７は、本発明の伸縮シートを備えた物品の一例としてのパンツ型使い捨ておむつを示す斜視図である。 図８は、図７に示すパンツ型使い捨ておむつをその表面シート側から見た展開平面図である。

以下本発明を、その好ましい実施形態に基づき図面を参照しながら説明する。図１には、本発明の伸縮シートの一実施形態の厚み方向に沿う断面図が示されている。同図は、伸縮シートの伸縮方向に沿った断面図である。本実施形態の伸縮シート１は弾性体１０を備えている。弾性体１０の一方の面には、該弾性体１０に隣接して第１の非弾性繊維層１１が配されている。弾性体１０の他方の面には、第２の非弾性繊維層１２が配されている。更に、弾性体１０と第２の非弾性繊維層１２との間には、これらの層１０，１２に隣接して第３の非弾性繊維層１３が配されている。これら各層は、隣り合う層との間が接合されている。接合には、例えば接着剤による接合や、熱融着などが用いられる。

弾性体１０は、伸縮シート１に弾性を付与する部位であり、例えば弾性材料を含んでいる層状部位とすることができる。本発明において弾性とは、物体の伸び縮みに関し、伸ばすことができ、且つ元の長さに対して１００％伸ばした状態（元の長さの２倍の長さになる）から力を解放したときに、元の長さの１．２５倍以下の長さまで戻る性質を言う。弾性体１０の有する弾性によって伸縮シート１は少なくとも一方向に伸縮性を発現する。

弾性体１０に含まれる弾性材料は、例えば弾性繊維の形態や、弾性フィルムの形態をしている。弾性材料が弾性繊維の形態をしている場合、該弾性繊維としては、例えばステープルファイバ等の短繊維を用いることもでき、あるいは連続フィラメント等の長繊維を用いることもできる。短繊維からなる弾性繊維を用いる場合、該弾性繊維はランダムに配置されていてもよく、あるいは任意の一方向に配向するように配置されていてもよい。同様に、長繊維からなる弾性繊維を用いる場合も、該弾性繊維はランダムに配置されていてもよく、あるいは任意の一方向に配向するように配置されていてもよい。特に弾性繊維は、特開２００８−１７９１２８号公報の図１に記載されているとおり、互いに交差せずに一方向に延びるように配列した複数の弾性フィラメントからなることが好ましい。弾性繊維がいずれの形態であっても、その繊維径は、３μｍ以上であることが好ましく、３０μｍ以上であることが更に好ましく、また２００μｍ以下であることが好ましく、１２０μｍ以下であることが更に好ましい。具体的には３μｍ以上２００μｍ以下であることが好ましく、３０μｍ以上１２０μｍ以下であることが更に好ましい。弾性体１０としては、通気性の向上の観点から弾性繊維を用いることが好ましい。

弾性材料としては、例えば熱可塑性エラストマーやゴムなどの弾性樹脂を用いることができる。特に熱可塑性エラストマーを用いると、通常の熱可塑性樹脂と同様に押出機を用いた溶融紡糸又はフィルム成形が可能であり、またそのようにして得られた繊維又はフィルムは熱融着させやすいので、本実施形態の伸縮シートに好適である。熱可塑性エラストマーとしては、ＳＢＳ（スチレン−ブタジエン−スチレン）、ＳＩＳ（スチレン−イソプレン−スチレン）、ＳＥＢＳ（スチレン−エチレン−ブタジエン−スチレン）、ＳＥＰＳ（スチレン−エチレン−プロピレン−スチレン）等のスチレン系エラストマー、オレフィン系エラストマー（プロピレン、ブテン、オクテン等を１種以上共重合したエチレン系のα-オレフィンエラストマー、又は、エチレン、ブテン、オクテン等を１種以上共重合したプロピレン系エラストマー）、ポリエステル系エラストマー、ポリウレタン系エラストマーを挙げることができる。これらは、一種を単独で又は二種以上を組み合わせて用いることができる。またこれらの樹脂からなる芯鞘型又はサイド・バイ・サイド型の複合繊維を用いることもできる。特にスチレン系エラストマー、オレフィン系エラストマー、又はそれらを組み合わせて用いることが、弾性繊維の成形性、伸縮特性、コストの面で好ましい。

弾性体１０に隣接して該弾性体１０の一方の面に配されている第１の非弾性繊維層１１は、非弾性繊維を含んでいる。本発明において非弾性とは、物体の伸び縮みに関し、伸ばすことができ、且つ元の長さに対して１００％伸ばした状態（元の長さの２倍の長さになる）から力を解放したときに、元の長さの１．２５倍超の長さにまでしか戻らない性質を言う。つまり、伸ばすことはできるが、伸ばした状態から縮まない性質のことである。つまり第１の非弾性繊維層１１は伸長可能なものである。第１の非弾性繊維層１１は、少なくとも、弾性体１０の伸縮する方向と同方向に伸長可能になっている。伸長可能とは、（イ）第１の非弾性繊維層１１の構成繊維自体が伸長する場合と、（ロ）構成繊維自体は伸長しなくても、交点において結合していた繊維どうしが離れたり、繊維どうしの結合等により複数本の繊維で形成された立体構造が構造的に変化したり、構成繊維がちぎれたり、繊維のたるみが引き伸ばされたりして、不織布全体として伸長する場合とを包含する。特に、原料とする第１、第２及び第３の非弾性繊維層の延伸加工前の各最大伸度は、伸縮方向に相当する方向において、１００％以上（元の長さの２倍の長さになる）であることが好ましく、更に１５０％以上であることが好ましく、８００％以下であることが好ましい。

第１の非弾性繊維層１１は、非弾性繊維を含む繊維からなる層である。第１の非弾性繊維層は、非弾性繊維のみから構成されていてもよく、あるいは非弾性の性質を示す限りにおいて、非弾性繊維と少量の弾性繊維とを含んでいてもよい。非弾性繊維は、非弾性材料からなる繊維である。非弾性繊維としては、例えばステープルファイバ等の短繊維を用いることもでき、あるいは連続フィラメント等の長繊維を用いることもできる。短繊維からなる非弾性繊維を用いる場合、該非弾性繊維はランダムに配置されていてもよく、あるいは任意の一方向に配向するように配置されていてもよい。同様に、長繊維からなる非弾性繊維を用いる場合も、該弾性繊維はランダムに配置されていてもよく、あるいは任意の一方向に配向するように配置されていてもよい。特に非弾性繊維は、ランダムに配置された短繊維からなるか、又はランダムに配置された長繊維からなることが好ましい。

第１の非弾性層１１は、弾性体１０と接合される前の原反の状態で既に伸長可能になっていてもよい。あるいは、弾性体１０と接合される前の原反の状態では伸長可能ではないが、弾性体１０と接合された後に伸長可能となるように加工が施されて、伸長可能になるものであってもよい。第１の非弾性層１１を伸長可能にするための具体的な方法としては、熱処理、ロール間延伸、歯溝ロールやギアによるかみ込み延伸処理、テンターによる引張延伸などが挙げられる。これらの方法のうち、後述するとおり、第１の非弾性層１１は、弾性体１０と接合される前は伸長性を有しておらず、弾性体１０と接合された後に延伸処理によって伸長性を獲得することが、製造時の原反の搬送性を良好にする観点から好ましい。

第１の非弾性繊維は、一定の繊維径を有する高伸度（例えば繊維の最大伸度が８０〜８００％、特に１２０〜６５０％）の繊維を原料とすることが、最大強度の高い伸縮シート１が得られる点で好ましい。繊維の伸度は、ＪＩＳ Ｌ−１０１５に準拠し、測定環境温湿度２０±２℃、６５±５％ＲＨ、引張試験機のつかみ間隔２０ｍｍ、引張速度２０ｍｍ／ｍｉｎの条件での測定を基準とする。なお、既に製造された伸縮シートから繊維を採取して伸度を測定するときを始めとして、つかみ間隔を２０ｍｍにできない場合、つまり測定する繊維の長さが２０ｍｍに満たない場合には、つかみ間隔を１０ｍｍ又は５ｍｍに設定して測定する。

前記の高伸度の繊維は、低延伸の非弾性繊維であることが好ましい。低延伸の非弾性繊維を原料として、後述する製造方法に従い本実施形態の伸縮シート１を製造すると、延伸処理において低延伸の繊維が引き伸ばされることで、第１の非弾性繊維と弾性繊維又は弾性フィルムとの接合点が破壊されることを最小限にすることが可能になり、伸縮性能を維持しつつ伸縮シート１の強度を高くすることができる。つまり、高伸度と高強度とが両立した伸縮シート１が得られる。また、延伸処理において、第１の非弾性繊維間の接合も破壊されにくくなるので、得られる伸縮シート１が毛羽立ちにくくなる効果もある。このことは、本実施形態の伸縮シート１の外観を向上させる点から有利である。

上述した低延伸の非弾性繊維は、紡糸後に低延伸倍率で延伸された繊維及び延伸されていない繊維、すなわち未延伸繊維の両方を包含する。低延伸の繊維としてはその伸度が８０％以上、特に１２０％以上ものを用いることが好ましく、８００％以下、特に６５０％以下のものを用いることが好ましい。例えば伸度が８０％以上８００％以下、特に１２０％以上６５０％以下の高いものを用いることが好ましい。低延伸の非弾性繊維の繊維径は、延伸前の状態において１０μｍ以上、特に１２μｍ以上であることが好ましく、３５μｍ以下、特に３０μｍ以下であることが好ましい。低延伸の非弾性繊維の繊維径は、例えば１０μｍ以上３５μｍ以下、１２μｍ以上３０μｍ以下であることが好ましい。

低延伸の非弾性繊維は、単一の原料からなる繊維でもよく、あるいは２種以上の原料を用いた複合繊維、例えば芯鞘型複合繊維やサイド・バイ・サイド型複合繊維であってもよい。非弾性繊維どうしの接合のさせやすさや、非弾性繊維と弾性繊維又は弾性フィルムとの接合のさせやすさを考慮すると、複合繊維を用いることが好ましい。芯鞘型の複合繊維の場合、芯がポリエステル（ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）やポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ））、ポリプロピレン（ＰＰ）、鞘が低融点ポリエステル（ＰＥＴやＰＢＴ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリエチレン（ＰＥ）が好ましい。特にこれらの複合繊維を用いると、弾性繊維又は弾性フィルムがポリオレフィン系エラストマーを含む場合、該弾性繊維又は該弾性フィルムと第１の非弾性繊維との熱融着が強くなり、層剥離が起こりにくい点で好ましい。第１の非弾性繊維は１種を単独で、又は２種以上を組み合わせて用いることができる。

前記非弾性繊維の原料として２種以上の樹脂をブレンドしたものを用いると、樹脂の結晶化度が低下し、高伸長の繊維となるため好ましい。この目的のために、ポリエチレンを主体としてプロピレン、ブテン又はオクテン等を１種以上共重合したエチレン系のα−オレフィンエラストマーを５質量％以上４０質量％以下ブレンドしたり、ポリプロピレンを主体としてエチレン、ブテン又はオクテン等を１種以上共重合したプロピレン系のα−オレフィンエラストマーを５質量％以上４０質量％以下ブレンドしたりすることが好ましい。

前記非弾性繊維には、その肌触りを良くするために、シリコーン系化合物、シリコーン系重合体、フッ素系化合物、フッ素系重合体、脂肪酸アミド化合物、脂肪酸化合物、パラフィン及び炭化水素樹脂などから選択される１種以上を内添したり、塗布などにより外添したりすることが好ましい。

弾性繊維又は弾性フィルムと第１の非弾性繊維との好適な組み合わせは、弾性繊維又は弾性フィルムにＳＥＢＳ樹脂又はＳＥＰＳ樹脂を用い、第１の非弾性繊維にＰＰ繊維、ＰＰ／ＰＥ芯鞘型複合繊維又はＰＥＴ／ＰＥ芯鞘型複合繊維を用いる組み合わせである。これらの組み合わせを採用することで、融着をしっかりと行うことができ、最大強度の高い伸縮シート１が得られる。

以上は、第１の非弾性繊維層１１に関する説明であるところ、第２の非弾性繊維層１２及び第３の非弾性繊維層１３に関しても、第１の非弾性繊維層１１について詳述した説明が同様に適用される。

伸縮シート１の具体的な用途にもよるが、該伸縮シート１を構成する各層の自然状態（弛緩状態）における坪量は、該伸縮シート１を例えば吸収性物品の構成部材として用いる場合には、弾性体１０が例えば弾性繊維からなる場合には、その坪量は２ｇ／ｍ^２以上であることが好ましく、５ｇ／ｍ^２以上であることが更に好ましい。また３０ｇ／ｍ^２以下であることが好ましく、１５ｇ／ｍ^２以下であることが更に好ましい。弾性層の１０の坪量は２ｇ／ｍ^２以上３０ｇ／ｍ^２以下であることが好ましく、５ｇ／ｍ^２以上１５ｇ／ｍ^２以下であることが更に好ましい。弾性体１０が例えば弾性フィルムからなる場合には、その坪量は５ｇ／ｍ^２以上であることが好ましく、１５ｇ／ｍ^２以上であることが一層好ましい。また、１００ｇ／ｍ^２以下であることが好ましく、５０ｇ／ｍ^２以下であることが一層好ましい。弾性層の１０の坪量は５ｇ／ｍ^２以上１００ｇ／ｍ^２以下であることが好ましく、１５ｇ／ｍ^２以上５０ｇ／ｍ^２以下が一層好ましい。一方、各非弾性繊維層１１，１２，１３の坪量は、それぞれ独立に４ｇ／ｍ^２以上であることが好ましく、７ｇ／ｍ^２以上であることが更に好ましい。また２５ｇ／ｍ^２以下であることが好ましく、１５ｇ／ｍ^２以下であることが更に好ましい。各非弾性繊維層１１，１２，１３の坪量は５ｇ／ｍ^２以上２５ｇ／ｍ^２以下であることが好ましく、７ｇ／ｍ^２以上１５ｇ／ｍ^２以下であることが更に好ましい。各非弾性繊維層の坪量は後述する密度の測定方法と同様に測定される。

図１に示す形態は、伸縮シート１が自然状態（弛緩状態）でのものである。自然状態において、伸縮シート１は、厚み方向の断面を伸縮方向に沿って見たときに周期的な凹凸構造を有している。詳細には、伸縮シート１は、頂部１４ａ及び谷部１４ｂが交互に配列した波形形状になっている。頂部１４ａと谷部１４ｂとは稜線部１５を介して連なっている。稜線部１５の厚みに対して、頂部１４ａ及び谷部１４ｂの厚みは小さくなっており、稜線部１５よりも光を透過させにくくなっている。伸縮シート１を平面視したとき、頂部１４ａ、稜線部１５及び谷部１４ｂは、伸縮シート１の伸長方向と直交する方向へ延びている。したがって伸縮シート１には、その自然状態において、光を透過させにくい頂部１４ａ及び谷部１４ｂと、それよりも光を透過させやすい稜線部１５に起因する横縞模様がうっすらと現れる。この横縞模様は、伸縮シート１を伸長させると後述する延伸処理等の条件によって一層顕著になる場合がある。伸縮シート１を後述する方法で製造した場合、凹凸の周期は、歯溝ロール５１，５２の凸条部（歯）のピッチよりも小さなものとなり、歯溝ロール５１，５２の凸条部（歯）のピッチの０．２倍以上０．８倍以下になることが好ましい。

伸縮シート１の厚み方向の断面が凹凸構造をしていることに関連して、自然状態（弛緩状態）において、この凹凸構造の周期を周期Ａとしたとき、第２の非弾性繊維はその繊維径の周期が、周期Ａと等しいものとなる。一方、第１の非弾性繊維はその繊維径が周期Ａで変化しているとともに、別の異なる周期である周期Ｂでも繊維径が変化していることが好ましく、周期Ｂは周期Ａの１．３倍以上３．５倍以下の範囲で変化していることが好ましい。第１及び第２の非弾性繊維の繊維径がこのように周期的に変化していることに起因して、伸縮シート１は、延伸加工により繊維径の細い部分がより細かく形成され、肌触りのより柔らかなものとなる点で有利なものとなる。第１及び第２の非弾性繊維の繊維径の周期的な変化は、伸縮シート１の伸縮方向に沿って発現していることが特に好ましい。第３の非弾性繊維に関しては、第１の非弾性繊維と同様に、その繊維径が周期Ａで変化しているとともに、別の異なる周期である周期Ｂでも繊維径が変化していることが好ましく、周期Ａの１．３倍以上３．５倍以下の範囲で変化していることが好ましい。

繊維径の周期は次の方法で測定される。後述する歪みの測定と同様にして、伸縮方向に沿って任意の間隔で繊維径を測定し、繰り返し存在する繊維径の太い部分のピッチを求める。周期的な凹凸形状や透過率の変化が見られる場合は、この周期の１０分の１以下の間隔にて繊維径を測定する。このピッチを２倍した値を周期とする。

第１の非弾性繊維の繊維径は、平均で５μｍ以上であることが好ましく１０μｍ以上であることが更に好ましい。また平均で３０μｍ以下であることが好ましく２０μｍ以下であることが更に好ましい。第１非弾性繊維の平均繊維径は、５μｍ以上３０μｍ以下であることが好ましく１０μｍ以上２０μｍ以下であることが更に好ましい。第１の非弾性繊維の平均繊維径とは、該繊維の繊維径が周期的に変化している場合には、後述する繊維径の測定において、２周期以上の範囲から無作為に４０点を測定した値の平均値として求められる。繊維径が周期的に変化していない場合には、無作為に４０点を測定した値の平均値として求められる。第２及び第３の非弾性繊維の繊維径は、第１の非弾性繊維の繊維径と同様とすることができる。繊維径の測定方法は後述する頂部及び稜線部の繊維径の測定方法に準ずる。

伸縮シート１における弾性体１０を構成する弾性繊維又は弾性フィルムは、歪みのない状態で、第１の非弾性繊維層１１に含まれる第１の非弾性繊維と接合している。換言すると弾性繊維又は弾性フィルムは、実質的に非伸長状態で第１の非弾性繊維に接合されている。弾性繊維又は弾性フィルムに歪みがなく実質的に伸長していない状態で第１の非弾性繊維に接合されるため、本実施形態の伸縮シート１は、伸長による緩和（クリープ）が起こらず、伸縮性が低下しにくいという利点がある。更に、第１ないし第３の非弾性繊維層１１，１２，１３の伸長可能な長さまで、又は弾性繊維若しくは弾性フィルムの最大伸度まで、伸縮シート１を伸ばすことが可能となるという利点がある。弾性体１０と第１の非弾性繊維層１１とを接合する際、弾性体１０と第１の非弾性繊維層１１との接合倍率は１倍となる。

「弾性繊維又は弾性フィルムが、歪みのない状態で、第１の非弾性繊維と接合している」及び「実質的に非伸長状態」とは、弾性繊維又は弾性フィルムと第１の非弾性繊維のみにした状態において、第１の非弾性繊維と接合されている状態を解除した後の弾性繊維又は弾性フィルムの長さＬ１が、第１の非弾性繊維と接合されている状態での弾性繊維又は弾性フィルムの長さＬ２と同じであるか、又はＬ１がＬ２に対して９０％以上１１０％以下の範囲内にあることを言う。ここで言う長さＬ１及びＬ２とは自然状態（弛緩状態）での長さのことである。弾性体１０と第１の非弾性繊維との接合時には、弾性体１０は実質的に非伸長状態（外力を取り除いたときに縮まない状態）で、歪みのない状態である。弾性体１０と第１の非弾性繊維層１１とを接合する際、弾性体１０と第１の非弾性繊維層１１との接合倍率は１倍となる。

弾性体１０に含まれる弾性繊維又は弾性フィルムが、歪みのない状態になっていることとは対照的に、弾性体１０に隣接する層である第１の非弾性繊維層１１に含まれる第１の非弾性繊維のうち、少なくとも弾性繊維又は弾性フィルムに接合している第１の非弾性繊維は歪み（この歪みのことを「第１の歪み」とも言う。）を有している。「第１の非弾性繊維が歪みを有している」とは、伸縮シート１に加工される前の原反の状態での第１の非弾性繊維に対して、伸縮シート１中の第１の非弾性繊維が塑性変形に起因する永久歪みを有していることを言う。第１の歪みの程度は、以下の方法で測定することができる。

伸縮シート１の厚み方向の断面を剃刀を用いて切り出し、断面を上にして二次電子顕微鏡によって繊維径を測定する。その値が有効数字２桁以上となる倍率で観察する（例えば５０倍以上５００倍以下のいずれかの倍率）。測定対象には、必要であれば観察の前に金、白金又はカーボンなどの蒸着やスパッタリングを０．０５μｍ以下の厚みで行う。
伸縮シート１の第１の非弾性繊維層１１における頂部１４ａにおいてその最頂部付近に位置する５本の繊維の繊維径を測定する。異なる頂部１４ａの列の４ケ所を同様に測定する。これらトータル２０ケ所の繊維径の平均値を繊維径１とする。
同様に伸縮シート１の第１の非弾性繊維層１１における稜線部１５付近に位置する５本の繊維の繊維径を測定する。異なる稜線部１５の列の４ケ所を同様に測定する。これらトータル２０ケ所の繊維径の平均値を繊維径２とする。
歪みは、以下の式から算出される
歪み（％）＝｛（繊維径１／繊維径２）^２−１｝×１００

以上の方法によって測定される第１の歪みは、２０％以上であることが好ましく、９０％以上であることが更に好ましい。また５００％以下であることが好ましく、３５０％以下であることが更に好ましい。第１の歪みは、２０％以上５００％以下であることが好ましく、９０％以上３５０％以下であることが更に好ましい。

第１の非弾性繊維層１１に含まれる第１の非弾性繊維が歪みを有していることと同様に、第２の非弾性繊維層１２に含まれる第２の非弾性繊維も歪みを有している。尤も、第１の非弾性繊維と第２の非弾性繊維とでは歪みの程度が相違している。詳細には、第１の非弾性繊維が有している第１の歪みに対して、第２の非弾性繊維は第１の歪みよりも小さい歪み（この歪みのことを「第２の歪み」とも言う。）を有している。つまり、第１及び第２の非弾性繊維はいずれも歪みを有しているものの、第２の非弾性繊維の方が、第１の非弾性繊維よりも歪みの程度が小さい。第２の非弾性繊維が第１の歪みよりも小さいとは、第１の歪みと第２の歪みとの差において、〔第１の歪み−第２の歪み〕の値で表して、１パーセントポイント以上小さいことが好ましい。第２の歪みは、第１の歪みと同様の方法で測定される。ただし、上述した第１の歪みの測定における繊維径１は、頂部１４ａにおいて測定されたが、第２の歪みの測定における繊維径１は、谷部１４ｂにおいて測定される。

以上の方法によって測定される第２の歪みは、第１の歪みよりも小さいことを条件として、２％以上であることが好ましく、１０％以上であることが更に好ましい。また２００％以下であることが好ましく、１００％以下であることが更に好ましい。第２の歪みは、２％以上２００％以下であることが好ましく、１０％以上１００％以下であることが更に好ましい。また、第１の歪みと第２の歪みとの差は、〔第１の歪み−第２の歪み〕の値で表して、１８パーセントポイント以上であることが好ましく、３０パーセントポイント以上であることが更に好ましい。また４００パーセントポイント以下であることが好ましく、２８０パーセントポイント以下であることが更に好ましい。〔第１の歪み−第２の歪み〕の値は、１８パーセントポイント以上４００パーセントポイント以下であることが好ましく、３０パーセントポイント以上２８０パーセントポイント以下であることが更に好ましい。

伸縮シート１の第３の非弾性繊維層に含まれる第３の非弾性繊維に関しては、歪みを有していてもよく、あるいは有していなくてもよい。後述する方法に従い伸縮シート１を製造した場合には、第３の非弾性繊維は歪み（この歪みのことを「第３の歪み」とも言う。）を有する。第３の歪みの値は第１の歪みの値と同様とすることができる。したがって、第３の非弾性繊維よりも、第２の非弾性繊維の方が、歪みの程度が小さい。第３の歪みは、第１の歪みと同様の方法で測定される。

以上の構成を有する本実施形態の伸縮シート１は、これを伸縮方向に沿って引き伸ばすと、弾性体１０が弾性的に伸長し、その伸長に連れて各非弾性繊維層１１，１２，１３も伸長する。更に引き伸ばしが進行すると、歪みが相対的に大きい非弾性繊維である第１の非弾性繊維がその破断伸度を超えて破断する。第３の非弾性繊維も同様に破断することが多い。しかし、歪みが相対的に小さい繊維である第２の非弾性繊維は、この時点でまだ破断伸度に達せず塑性変形が可能であることから、伸縮シート１の強度は大きく低下せず、強度が概ね維持された状態で伸長が可能である。したがって、伸縮シート１の引き伸ばしを更に続けても、該伸縮シート１の大きな強度低下は観察されない。そして、伸縮シート１の引き伸ばしが第２の非弾性繊維の破断伸度にまで達すると、該伸縮シート１の強度が急激に低下する。このように、本実施形態の伸縮シート１は、これを引き伸ばしたときに、非弾性繊維が２段階で伸長するので、高伸度状態でも高強度状態が維持されるという、これまでの伸縮シートでは達成し得なかった二律背反の要求が達成される。

図２は、本実施形態の伸縮シート１を引き伸ばしたときの応力−歪み曲線である。同図には、比較として、特許文献１に記載の伸縮シート、及び不織布に糸ゴムを伸長状態で取り付けた、いわゆる「糸ゴムギャザー」の応力−歪み曲線も併せて記載されている。同図から明らかなとおり、本実施形態の伸縮シート１は、これを引き伸ばすと、それに連れて応力が高くなる。応力は、ある歪みまで上昇するが、一旦低下し、再び上昇する。つまり、応力−歪み曲線に変曲点Ｐが観察される。変曲点Ｐに達するまでは、第１ないし第３の非弾性繊維の伸長が進行し、変曲点Ｐに達した時点で第１の非弾性繊維が破断伸度に達して破断する。第３の非弾性繊維も破断伸度に達して破断する場合が多い。そのことに起因して応力が一時的に低下して変曲点Ｐが観察される。変曲点Ｐを超えて歪みが更に大きくなっても第２の非弾性繊維が引き続き伸長し、伸縮シート１の強度低下を防ぐので、変曲点Ｐを超えて歪みが大きくなっても応力は上昇する。そして、歪みが第２の非弾性繊維の破断伸度を超えると、伸縮シート１の強度を維持する部位が存在しなくなるので、応力が急激に低下する。

これとは対照的に、図２に示すとおり、特許文献１に記載の伸縮シートや糸ゴムギャザーでは、歪みが大きくなるに連れて応力が単調増加し、非弾性繊維がその破断伸度に達すると応力が急激に低下する。したがって本実施形態の伸縮シート１で観察される変曲点Ｐは出現しない。

図１に示すとおり、伸縮シート１においては、その一方の表面が第１の非弾性繊維層１１から構成されており、他方の表面が第２の非弾性繊維層１２から構成されている。この場合、第２の非弾性繊維層１２よりも第１の非弾性繊維層１１の方が、密度が低くなっていることが好ましい。ここで言う密度とは見掛け密度のことである。両層１１，１２間にこのような密度差が存在することで、第２の非弾性繊維層１２が相対的に強いクッション性を発現するとともに、第１の非弾性繊維層１１が相対的に柔らかな面となる。その結果、伸縮シート１は、その全体としてクッション感を呈しつつ、柔らかな構造のものとなる。第３の非弾性繊維層１３に関しては、その密度が、第１の非弾性繊維層１１と同様であることが好ましい。

第１の非弾性繊維層１１の密度は次の方法で測定される。伸縮シート１を０．５ｃＮ／ｃｍ^２の荷重で平板間に挟む。その状態下にマイクロスコープを用いて断面を２５倍以上２００倍以下の倍率で観察し、第１の非弾性繊維層１１について、谷部１４ｂの反対側に位置する第１の非弾性繊維層１１が弾性体１０と接する側の面から頂部１４ａ側の平板までの厚み方向における距離を厚みとして測定する。異なる谷部１４ｂについて５点測定しその平均値を厚みとする。第１の非弾性繊維層１１の坪量は伸縮シート１から弾性体１０を溶媒（例えばトルエンなど）によって溶かし、残った第１の非弾性繊維層１１の重量を自然状態（弛緩状態）における元の伸縮シート１の面積で割ることで求められる。坪量の測定は元の伸縮シート１の質量を面積で割ることにより得られ、これを２枚測定し平均値を求める。第１の非弾性繊維層１１の密度は坪量を前記厚みで割ることによって求められる。
第２の非弾性繊維層１２の密度は次の方法で測定される。伸縮シート１を０．５ｃＮ／ｃｍ^２の荷重で平板間に挟む。その状態下にマイクロスコープを用いて断面を２５倍以上２００倍以下の倍率で観察し、第２の非弾性繊維層１２について、頂部１４ａの反対側に位置する第２の非弾性繊維層１２が第３の非弾性繊維層１３と接する側の面から谷部１４ｂ側の平板までの厚み方向における距離を厚みとして測定する。異なる頂部１４ａについて５点測定しその平均値を厚みとして求める。第２の非弾性繊維層１２の坪量は伸縮シート１から第２の非弾性繊維層１２と第３の非弾性繊維層１３を接合している接着剤を溶媒（例えばトルエンなど）によって溶かし、溶媒を乾燥後、残った第２の非弾性繊維層１２の重量を自然状態（弛緩状態）における元の伸縮シート１の面積で割ることによって求められる。これを２枚測定し平均値を求める。第２の非弾性繊維層１２の密度は坪量を前記厚みで割ることによって求められる。
なお、弾性体１０の坪量は伸縮シート１の坪量を同様にして求め、伸縮シート１の坪量から各非弾性繊維の坪量を差し引くことで求められる。

上述の利点を一層顕著なものとする観点から、第２の非弾性繊維層１２はその密度が０．０２ｇ／ｃｍ^３以上であることが好ましく、０．０５ｇ／ｃｍ^３以上であることが更に好ましい。また０．０８ｇ／ｃｍ^３以下であることが好ましく、０．０７ｇ／ｃｍ^３以下であることが更に好ましい。第２の非弾性繊維層１２の密度は０．０２ｇ／ｃｍ^３以上０．０８ｇ／ｃｍ^３以下であることが好ましく、０．０５ｇ／ｃｍ^３以上０．０７ｇ／ｃｍ^３以下であることが更に好ましい。一方、第１及び第３の非弾性繊維層１１，１３は、それらの密度が、第２の非弾性繊維層１２の密度よりも低いことを条件として、０．００５ｇ／ｃｍ^３以上であることが好ましく、０．０１５ｇ／ｃｍ^３以上であることが更に好ましい。また０．０６ｇ／ｃｍ^３以下であることが好ましく、０．０３ｇ／ｃｍ^３以下であることが更に好ましい。第１及び第３の非弾性繊維層１１，１３の密度は０．００５ｇ／ｃｍ^３以上０．０６ｇ／ｃｍ^３以下であることが好ましく、０．０１５ｇ／ｃｍ^３以上０．０３ｇ／ｃｍ^３以下であることが更に好ましい。

次に図１に示す実施形態の伸縮シート１の好適な製造方法について説明する。伸縮シート１は図３に示す製造装置１６を用いて好適に製造される。同図に示す製造装置１６は、原反の搬送方向Ｃに沿って、上流側から下流側に向けて第１ニップ軸２０、第１延伸装置３０、第２ニップ軸４０、第２延伸装置５０及び第３ニップ軸６０を備えている。

第１ニップ軸２０は、一対のニップロール２１，２２から構成されている。各ニップロール２１，２２はそれらの軸方向が平行になるように、且つロールの周面間に所定のクリアランスが生じるように配置されている。各ニップロール２１，２２は、軸周りに互いに反対方向に回転するようになっており、それらの回転方向は、不織布原反１Ａの搬送方向Ｃと同方向になっている。各ニップロール２１，２２の周面はいずれも平滑になっている。第１ニップ軸２０には、少なくとも一方のニップロール２１，２２を回転駆動させるための駆動源（図示せず）が備えられている。駆動源としては例えばサーボモータを用いることができる。

第２ニップ軸４０は、一対のニップロール４１，４２から構成されている。また第３ニップ軸６０は、一対のニップロール６１，６２から構成されている。第２ニップ軸４０及び第３ニップ軸６０の構造は、先に述べた第１ニップ軸２０の構造と同様となっている。

第１ニップ軸２０から搬送方向Ｃに沿って距離を隔てた下流側の位置には、第１延伸装置３０が配置されている。第１延伸装置３０は、互いに噛み合う一対の歯溝ロール３１，３２を備えている。各歯溝ロール３１，３２はそれらの軸方向が平行になるように、且つロールの周面に設けられた歯溝が互いに噛み合うように配置されている。各歯溝ロール３１，３２は、軸周りに互いに反対方向に回転するようになっており、それらの回転方向は、原反の搬送方向Ｃと同方向になっている。それによって搬送方向Ｃに沿った延伸加工が行われるようになされている。

各歯溝ロール３１，３２は、それらの軸方向に延びる凸条部（歯）３３と、同じく軸方向に延びる溝３４とをロールの周方向に沿って交互に有している。歯溝ロール３１における凸条部３３の高さは、歯溝ロール３２における凸条部３３のそれと同じになっている。また、ロールの周方向に沿う歯溝ロール３２間のピッチも、両歯溝ロール３１，３２で同じになっている。

歯溝ロール３１，３２における隣接する凸条部３３どうしのピッチは、１．５ｍｍ以上３．５ｍｍ以下であることが好ましく、２．０ｍｍ以上３．０ｍｍ以下であることが更に好ましい。凸条部３３の根元での幅（ロール周方向に沿う長さ）は、前記ピッチの０．２５倍以上０．５倍未満が好ましく、０．３倍以上０．４倍以下がより好ましい。凸条部３３の高さは、凸条部３３のピッチの１．０倍以上２．０倍以下が好ましく、１．２５倍以上１．７５倍以下がより好ましい。歯溝ロールにおける隣接する凸条部３３どうしのピッチとは、図４に示すとおり、１つの凸条部３３の中心線とそれと隣り合う凸条部３３の中心線との距離Ｐを言う。凸条部３３の幅は均等でなく、凸条部３３の根元から凸条部３３の先端に向って細くなる台形型であってもよい。凸条部３３の高さとは、凸条部３３の根元から先端までの長さを言う。凸条部３３の先端の角部は、面取りしておくことが好ましい。

歯溝ロール３１，３２の凸条部３３の噛み合い深さは、延伸の対象となるシートを十分に伸長させることを考慮すると、前記ピッチが前記範囲の場合、前記ピッチ以上となることが好ましく、具体的には、１．０ｍｍ以上が好ましく、２．０ｍｍ以上がより好ましい。凸条部３３の噛み合い深さとは、図４に示すとおり歯溝ロール３１，３２どうしを噛み合わせて回転させるとき、隣接する凸条部３３どうしが重なり合う長さＤを言う。

各歯溝ロール３１，３２は、それらの軸がそれぞれ回転駆動源に接続されて、独立に回転可能になっているか、又は一方の歯溝ロールの軸のみが駆動源に接続されており、一方の歯溝ロールの溝内に他方の歯溝ロールの凸条部が遊挿された状態で、他方の歯溝ロールが連れ周りするようになっている。これによって歯溝ロール３１，３２の回転速度を調整することが可能になっている。あるいは、歯溝ロール３１，３２の各軸に凸条部３３とは別に、一般的な、ＪＩＳ Ｂ１７０１に規定されているギアを駆動伝達用のギアとして取り付けてもよい。それによって、歯溝ロール３１，３２の凸条部３３が噛み合うのではなく、これら駆動伝達用のギアが噛み合うことによって、歯溝ロール３１，３２に駆動が伝達され、歯溝ロール３１，３２を回転させることができる。この場合、歯溝ロール３１，３２の凸条部３３は接触することはない。第１延伸装置３０には、少なくとも一方の歯溝ロール３１，３２を駆動させるための駆動源（図示せず）が備えられている。

また歯溝ロール３１，３２のうちの少なくとも一方は、他方の歯溝ロールに対して接離可能な構造になっている。この目的のために、少なくとも一方の歯溝ロールの軸受けの部位に、各種の昇降手段を設けることができる。これによって歯溝ロール３１，３２の噛み合い深さを調整することが可能になっている。

第２延伸装置５０は、第２ニップ軸４０から搬送方向Ｃに沿って距離を隔てた下流側の位置に配置されている。第２延伸装置５０は、互いに噛み合う一対の歯溝ロール５１，５２を備えている。各歯溝ロール５１，５２は、それらの軸方向に延びる凸条部（歯）５３と、同じく軸方向に延びる溝５４とをロールの周方向に沿って交互に有している。第２延伸装置５０の構造は、先に述べた第１延伸装置の構造と同様となっている。したがって、第２延伸装置５０によっても、搬送方向Ｃに沿った延伸加工が行われるようになされており、第１及び第２の延伸を搬送方向に沿う方向に行う伸縮シートの製造方法が示される。

図３に示す装置１６によって、目的とする伸縮シート１を得るためには、まず第１の積層体１Ａをロールから繰り出して第１ニップ軸２０に供給する。供給された第１の積層体１Ａは、一対のニップロール２１，２２に挟持された状態で、搬送方向Ｃに沿って搬送されて、第１延伸装置３０へと供給される。伸縮シート１の凹凸周期は１Ｃの位置にあるシートよりも縮むため歯溝ロール５２間のピッチよりも小さなものとなる。このことから、細かすぎず、布調の外観を得る点で、歯溝ロール５２間のピッチは歯溝ロール３２間のピッチの０．５倍以上することが好ましく、１倍以上とすることが更に好ましい。また３倍以下とすることが好ましく、２倍とすることが更に好ましい。例えば歯溝ロール５２間のピッチは歯溝ロール３２間のピッチの０．５倍以上３倍以下とすることが好ましく、１倍以上２倍以下とすることが更に好ましい。

第１の積層体１Ａは、非伸長状態の弾性繊維又は非伸長状態の弾性フィルムを含む弾性層と、第１の非弾性繊維を含む非弾性繊維層とを積層してなるものである。第１の積層体１Ａの具体例としては、図３に示すとおり、非伸長状態の弾性繊維又は非伸長状態の弾性フィルムを含む弾性体１０Ａの一方の面に、第１の非弾性繊維を含む第１の非弾性繊維層１１Ａが積層されているとともに、該弾性体１０Ａの他方の面に、第３の非弾性繊維を含む第３の非弾性繊維層１３Ａが積層されている３層構造のものを用いることができる。このような３層構造の積層体１Ａは、例えば特開２００８−１７９１２８号公報の図４中、符号１９で示される複合体に相当するものであり、同公報の図４に示す装置を用いて製造することができる。第１延伸装置３０によって延伸される前の状態の第１の積層体１Ａは、弾性体１０Ａの伸縮性が第１及び第３の非弾性繊維層１１Ａ，１３Ａによって規制されているので、非伸長性・非伸縮性のものである。

第１延伸装置３０においては第１の延伸加工が行われる。第１の延伸加工では、図４に示すとおり、一方の歯溝ロール３１の凸条部３３と、それに隣接する他方の歯溝ロール３２の凸条部３３との間で第１の積層体１Ａが引き伸ばされる。つまり延伸される。これによって、第１の積層体１Ａにおける第１の非弾性繊維層１１Ａ及び第３の非弾性繊維層１３Ａを構成する第１及び第３の非弾性繊維が塑性変形するとともに、弾性体１０Ａが弾性変形する。第１の積層体１Ａの延伸によって第１及び第３の非弾性繊維が塑性変形すると、その延伸状態が解除されても第１及び第３の非弾性繊維は元の長さに戻らず伸長された状態のままとなる。一方、不織布原反１Ａの延伸によって弾性体１０Ａが弾性変形すると、その延伸状態が解除されることで、弾性体１０Ａは元の長さに近い状態まで弾性収縮する。これによって、第１及び第３の非弾性繊維層１１Ａ，１３Ａに伸長性が付与され、それによって弾性体１０Ａの伸縮の規制が解かれるので、第１の積層体１Ａは伸縮性を発現する。第１の積層体１Ａの伸縮性は、延伸方向である搬送方向Ｃに沿って少なくとも伸縮性が発現し、好ましくは搬送方向Ｃ及びそれに直交する方向で発現する。

第１延伸装置３０による第１の延伸の倍率は、肌触りと強度を両立する点において１．５倍以上であることが好ましく、１．８倍以上であることが更に好ましい。また５．０倍以下であることが好ましく、３．６倍以下であることが更に好ましい。第１の延伸の倍率は、１．５倍以上５．０倍以下であることが好ましく、１．８倍以上３．６倍以下であることが更に好ましい。第１の延伸の倍率は、図４における噛み合いによる静的な機械延伸倍率に、第１延伸装置３０での延伸加工の速度Ｖ３をかけ合わせた値を、第１ニップロール２１，２２の周速Ｖ１で割ることによって求められる。第１延伸装置３０での延伸加工の速度Ｖ３は、図４に示すとおり、凸条部３３の先端から凸条部３３の噛み合い深さＤの半分まで内側に入った位置Ｄ１（隣接する凸条部３３どうしの重なり合う長さの半分の位置）での歯溝ロール３１，３２の周速のことである。

伸縮性が付与された第１の積層体１Ａは、第２ニップ軸４０に搬送され、第２ニップ軸４０において，第２の非弾性繊維を含む第２の非弾性シート１Ｂと合流し、両者が積層される。それによって第２の積層体１Ｃが得られる。このとき、第２の非弾性シート１Ｂは、第１の積層体１Ａにおける第３の非弾性繊維層１３Ａの側に積層される。両者の積層に先立ち、第１の積層体１Ａを伸長させた状態にしておき、その伸長状態下に両者を積層する。積層に先立つ第１の積層体１Ａの伸長の程度は、第２の非弾性繊維シートの貼り合わせ時の倍率が、第１ニップ前のシートに対して１．５倍以上４倍以下となるようにすることが好ましい。第１の積層体１Ａを伸長状態にするには、第１延伸装置３０と第２ニップ軸４０との間で第１の積層体１Ａに張力が加わるようにすればよい。この目的のために、第１延伸装置３０における延伸加工の速度Ｖ３よりも、第２ニップ軸４０の周速Ｖ４を高く設定すればよい。

また、第１の延伸の状態の長さ（第１の延伸倍率）に対して第１の延伸後の戻し倍率は、好ましくは０．５倍以上、更に好ましくは０．７倍以上の長さになるように、また好ましくは０．９５倍以下、更に好ましくは０．８倍以下の長さになるように、具体的には、０．５倍以上０．９５倍以下、更に好ましくは０．７倍以上０．８倍以下の長さになるように、第１の積層体１Ａを縮ませ、その状態下に第１の積層体１Ａと第２の非弾性繊維シート１Ｂとを接合して第２の積層体１Ｃを得ることが好ましい。第１の積層体１Ａは第１延伸装置３０の前と後（ニップ２０とニップ４０の間）で幅縮みをするが、この操作を行うことで、伸縮シート１の幅縮みを抑制することができる。

第１の積層体１Ａと第２の非弾性繊維シート１Ｂとを接合する際には、塗工装置４３を用いて、第２の非弾性繊維シート１Ｂの面のうち、第１の積層体１Ａと対向する面に接着剤（図示せず）を塗布することが好ましい。接着剤は、第２の非弾性繊維シート１Ｂに間欠的に又は全面に塗布することができる。間欠的な方法としては、多列をなしており、スパイラル状、ジグザグ状、直線状、帯状（ストライプ状）が挙げられる。また、ドット状に塗布することも可能である。好ましくは機械方向（ＭＤ）に延びて多列をなす帯状（幅方向（ＣＤ）間欠）、又は幅方向（ＣＤ）に延びて多列をなす帯状（機械方向（ＭＤ）間欠）が適度な浮きに起因して肌触りに優れる点で好ましい。また接着剤に代えて熱融着などの他の接合手段を用いて、第１の積層体１Ａと第２の非弾性繊維シート１Ｂとを接合してもよい。熱融着の形態としては、ヒートシール（熱エンボス）、超音波シールが挙げられる。接着パターンとしては多列をなしており、直線状、曲線状、帯状、格子状、ドット状が挙げられる。好ましくはドット状が、伸縮特性を阻害せずに、肌触りと接合強度を両立できる点で好ましい。接合装置は第２ニップロール４１，４２に代えて行うことができる。ヒートシール時の温度は伸縮特性が熱によって低下しないようにするために、フラットロールが１２０℃以下、特に８０℃以下が好ましい。パターンロール側の温度は１４０℃以下、特に１００℃以下が好ましい。接合面積率は、接着剤の場合及び熱融着の場合ともに自然状態（弛緩状態）において１％以上１５％以下が好ましい。

第２ニップ軸４０において第１の積層体１Ａと第２の非弾性繊維シート１Ｂとが接合されて第２の積層体１Ｃが得られた後、第２の積層体１Ｃは第２延伸装置５０に搬送され、そこで第２の延伸が行われる。第２の延伸を行うに際しては、第１の延伸前よりも第２の積層体１Ｃを伸長させた状態にしておく。第２の積層体１Ｃを伸長状態にするには、第２ニップ軸４０と第２延伸装置５０との間で第２の積層体１Ｃに張力が加わるようにすればよい。第２延伸装置５０での延伸加工の速度Ｖ５は、第１延伸装置３０での延伸加工の速度Ｖ３と同様に定義される。

第２延伸装置５０による第２の延伸の倍率は、１．５倍以上であることが好ましく、２倍以上であることが更に好ましい。また４．５倍以下であることが好ましく、３．５倍以下であることが更に好ましい。第２の延伸の倍率は、１．５倍以上４．５倍以下であることが好ましく、２倍以上３．５倍以下であることが更に好ましい。第２の延伸の倍率は、図４における噛み合いによる静的な機械延伸倍率に、第２延伸装置５０での延伸加工の速度Ｖ５をかけ合わせた値を、第２ニップロール４１，４２の周速Ｖ４で割ることによって求められる。

第２延伸装置５０による第２の延伸で、目的とする伸縮シート１が得られる。伸縮シート１は第３ニップ軸６０に挟持された状態で搬送される。この場合、第２の延伸後の戻し倍率として、第３ニップ軸６０の周速Ｖ６と、第２延伸装置５０における延伸の速度Ｖ５との関係は、速度Ｖ６が速度Ｖ５の３倍以上８倍以下とすることができる。こうすることで、第２の積層体１Ｃは第２延伸装置５０の前と後（ニップ４０とニップ６０の間）で幅縮みをするが、伸縮シート１の幅縮みを抑制することができる。

以上の方法で伸縮シート１を製造するときには、好ましくは１．５倍以上、更に好ましくは２．４倍以上の倍率で第１の延伸を行う。また、５．０倍以下、更に好ましくは３．８倍以下の倍率で第１の延伸を行う。第１の延伸の倍率は、好ましくは１．５倍以上５．０倍以下、更に好ましくは２．４倍以上３．８倍以下とする。一方、第２の延伸の倍率は、好ましくは１．５倍以上、更に好ましくは２．２倍以上であり、好ましくは４．５倍以下、更に好ましくは３．２倍以下である。第２の延伸の倍率は、好ましくは１．５倍以上４．５倍以下、更に好ましくは２．２倍以上３．２倍以下である。更にトータルの延伸倍率は、好ましくは２．５倍以上、更に好ましくは３．０倍以上であり、好ましくは７．０倍以下、更に好ましくは５．６倍以下である。第２の延伸の倍率は、好ましくは２．５倍以上７．０倍以下、更に好ましくは３．０倍以上５．６倍以下である。このような条件で延伸を行うことで、各段での延伸倍率を低くして、シートが受けるダメージを低く抑えつつ、全体としての延伸倍率を高くすることができる。それによって一層高伸度で、且つ高強度の伸縮シート１を得ることができる。

第１の延伸の倍率と、第２の延伸の倍率との関係に関しては、第１の延伸の倍率よりも、第２の延伸の倍率を低くすることが好ましく、第２の延伸倍率は第１の延伸倍率よりも７０％以上９０％以下の範囲で小さいことが好ましい。第１及び第３の非弾性繊維が受けるトータルの延伸倍率が同じ場合は、第１の延伸の倍率と、第２の延伸の倍率との比を変えても第１及び第３の非弾性繊維が受ける延伸の程度は変化しないが、第１の延伸の倍率よりも、第２の延伸の倍率を低くすると、第２の非弾性繊維が受ける延伸倍率は低くなる。その結果、トータルの延伸倍率が同じである場合には、第１の延伸の倍率よりも、第２の延伸の倍率を低くできるので、伸縮シート１を一層高強度のものとすることができる。

次に、本発明の伸縮シートの別の実施形態を図５を参照しながら説明する。本実施形態に関し、特に説明しない点については、先に述べた実施形態に関する説明が適宜適用される。また、図５以降の図面に関し、図１ないし図４と同じ部材には同じ符号を付して説明を省略してある。

図５に示す実施形態の伸縮シート１は、弾性繊維と第１の非弾性繊維とを混合状態で含む弾性体１０’と、第２の非弾性繊維を含む第２の非弾性繊維層１２との積層構造を有している。弾性体１０’における弾性繊維と第１の非弾性繊維との混合の割合は、弾性体１０’が十分な弾性を発現できるようにするために、質量比で表すと、弾性繊維：第１の非弾性繊維＝３０：７０〜７０：３０とすることが好ましい。弾性体１０’においては、弾性繊維が、歪みのない状態で第１の非弾性繊維と接合している。また、弾性繊維と接合している第１の非弾性繊維は第１の歪みを有し、第２の非弾性繊維が第１の歪みよりも小さい第２の歪みを有している。本実施形態の伸縮シート１は、先に説明した実施形態の伸縮シートと同様に、図２に示すとおりの変曲点を有する応力−歪み曲線を示すものとなる。そして本実施形態の伸縮シート１は、先に説明した実施形態の伸縮シートと同様に、高伸度で、且つ高強度のものとなる。

図５に示す実施形態の伸縮シート１は、図３に示す装置１６を用いて製造することができる。この場合、図３に示す第１の積層体１Ａに代えて、弾性繊維と第１の非弾性繊維とを混合状態で含む非弾性の繊維シートを用いればよい。この非弾性の繊維シートは、第１延伸装置３０によって延伸加工が施される前の状態では、弾性繊維の伸縮性が第１の非弾性繊維によって規制されているので、非伸長性・非伸縮性のものである。この非弾性の繊維シートに第１の延伸に施した後、第１の延伸前の長さよりも該繊維シートを伸長させた状態で、該繊維シートと、第２の非弾性繊維シート１Ｂとを接合して積層体を得て、第１の延伸前の長さよりも該積層体を伸長させた状態で、第２の延伸を行えばよい。これ以外は、先に述べた方法と同様の方法で、目的とする伸縮シート１が得られる。

図６には、図１及び図５に示す伸縮シート１の製造に用いられる別の装置１６が示されている。図６に示す製造装置１６は、第２延伸装置５０が、図３に示すものと相違している。図３に示す第２延伸装置５０は、搬送方向Ｃに沿って延伸を行う装置であったのに対して、図６に示す第２延伸装置５０は、搬送方向Ｃと直交する方向に沿って延伸を行う装置である。つまり図６に示す製造装置１６は、第１の延伸を搬送方向Ｃに沿って行い、且つ第２の延伸を搬送方向Ｃと直交する方向に沿って行うものである。

図６に示す製造装置１６を用いて伸縮シート１を製造するときの利点は次のとおりである。すなわち、第２の非弾性繊維シート１Ｂは、搬送方向Ｃに沿う延伸を受けないので、得られる伸縮シート１は、その伸縮方向に沿う強度の低下が少ないものとなる。
また、第１の積層体１Ａが、搬送方向Ｃ及びそれに直交する方向に伸縮性を発現可能な構造をしている場合には、図６に示す製造装置１６を用いることで、両方向に伸縮可能な伸縮シート１が得られる。第１の積層体１Ａが、搬送方向Ｃにのみ伸縮性を発現可能な構造をしている場合には、第２延伸装置５０による延伸で、伸縮シート１の幅が広がるので、延伸及び搬送に起因する幅縮みを抑制でき、単位面積当たりの製造経費を低減できる。一方、第１の積層体１Ａが、搬送方向Ｃと直交する方向にのみ伸縮性を発現可能な構造をしている場合には、第１延伸装置３０による延伸で長さが長くなることから、単位面積当たりの製造経費を低減できる。

以上の方法で製造された伸縮シート１は、その高伸度及び高強度の特性を活かして、例えば使い捨ておむつや生理用ナプキン等の吸収性物品を構成するシート、例えば吸収性物品の外装材、立体ギャザー、表面材等として好適に用いられる。またこの用途以外に、延伸加工によって発現した良好な風合いや、伸縮性、通気性等の利点を活かし、医療用使い捨て衣類や清掃シート、眼帯、マスク、包帯等の各種の用途に用いることもできる。

伸縮シート１を備えた吸収性物品の一例としてのパンツ型使い捨ておむつについて、その好ましい実施形態に基づき図７及び図８を参照しながら説明する。パンツ型使い捨ておむつ１０１は、吸収性コア１０２を含む吸収性本体１０３と該吸収性本体１０３の非肌当接面側に位置して該吸収性本体１０３を固定している外装体１０４とを備えている。

吸収性本体１０３は、液透過性の表面シート１０５、液不透過性又は撥水性の防漏シート（図示せず）及びこれら両シート間に配された液保持性の吸収性コア１０２を有している。表面シート１０５、防漏シート及び吸収性コア１０２としては、それぞれ、従来からこの種のおむつに用いられているものと同様のものを用いることができる。吸収性本体１０３の長手方向両側部には、自由端に弾性部材１６１を有する防漏カフス形成シート１０６が配されて、側部防漏カフス１６０が形成されている。ウエスト開口部１１２及び一対のレッグ開口部１１３，１１３それぞれの開口周縁部においてはウエスト部弾性部材１２１及びレッグ部弾性部材１２２が外装体１０４に固定されている。弾性部材１６１，１２１，１２２の素材としては、スチレン−ブタジエン、ブタジエン、イソプレン、ネオプレン等の合成ゴム、天然ゴム、ＥＶＡ、伸縮性ポリオレフィン、ポリウレタン等を挙げることができ、弾性部材１６１，１２１，１２２の形態としては、断面が矩形、正方形、円形、多角形状等の糸状（糸ゴム等）若しくは紐状（平ゴム等）のもの、又はマルチフィラメントタイプの糸状のもの等を用いることができる。

本実施形態の外装体１０４は、その全体又は一部に、特定の構造を有する伸縮性複合部Ｉを有している。伸縮性複合部Ｉは、非弾性繊維層からなる非伸縮シート１３６と伸縮シート１３８とが、伸縮シート１３８の伸長状態下に貼り合わされた構成を有している。そして、伸縮シート１３８として、上述した本発明の伸縮シート１が用いられている。

本実施形態においては、図８に示すように、腹側部Ａから股部Ｃの一部にかけての伸縮性複合部Ｉ、股部Ｃにおける伸縮シート非配置部ＩＩ、及び股部Ｃの一部から背側部Ｂにわたる伸縮性複合部Ｉが、外装体１０４における、おむつの展開状態長手方向に沿ってこの順に存在している。より具体的に説明すると、外装体１０４は、腹側部Ａから股部Ｃの一部にわたる領域及び背側部Ｂから股部Ｃの一部にわたる領域それぞれに配された伸縮シート１３８，１３８と、腹側部Ａ、股部Ｃ及び背側部Ｂにわたって連続して配された非伸縮シート１３６と、股部Ｃのみに配され、非伸縮シート１３６と貼り合わされているとともに、両端が伸縮シート１３８と連接するように配された第２の非伸縮シート（図示せず）から構成されている。したがって、外装体１０４は、その全体に存在する非伸縮シート１３６上における腹側部Ａ及び背側部Ｂを含む所定の領域のみにおいて、非伸縮シート１３６の一面上に接着固定された伸縮シート１３８が存在する構成となっており、その非伸縮シート１３６上に伸縮シート１３８が存在する領域が、伸縮性複合部Ｉとなっている。

他方、外装体１０４は、股部Ｃに、非伸縮シート１３６及び第２の非伸縮シート（図示せず）が配されているが、それらの非伸縮シート上には伸縮シート１３８が配されていない領域を有しており、該領域が、伸縮シート１３８が配されていない伸縮シート非配置部ＩＩとなっている。なお、伸縮シート非配置部ＩＩの非伸縮性シートは、非伸縮シート１３６Ｂを除いて１層とすることも可能である。

外装体１０４が、股部Ｃに伸縮シート非配置部ＩＩを有していると、股部Ｃにおける吸収性コア２や吸収性本体１０３が幅方向に縮んで吸収面を狭めることを防止でき、漏れ防止性能が低下することを防止することができる。

外装体１０４は、伸縮性複合部Ｉにおける非伸縮シート１３６側が、おむつの内面側（着用者の肌側に向けられる面側）に位置し、伸縮性複合部Ｉにおける伸縮シート１３８側が、おむつ外面側に位置するように配されている。

外装体１０４を構成する前記の非伸縮シート１３６及び伸縮シート１３８は、ウエスト開口部１１２近傍の領域にも存在しており、前述した弾性部材１２１が、ウエスト開口部１１２における非伸縮シート１３６と伸縮シート１３８との間に接着剤（図示せず）を介して固定されている。

以上、本発明をその好ましい実施形態に基づき説明したが、本発明は前記実施形態に制限されない。例えば、図１に示す実施形態では、弾性体１０と第２の非弾性繊維層１２との間に、第３の非弾性繊維層１３が配されていたが、この第３の非弾性繊維層は用いなくてもよい。

また、第１の非弾性繊維層１１の表面、及び／又は、第２の非弾性繊維層の表面に、他の繊維層又はフィルム層などの各種の層を１層以上積層してもよい。更に、第２延伸装置５０の後にニップ装置と延伸装置を複数追加して他の繊維層又はフィルム層をこの間に積層し、多段で行ってもよい。

更に、図３に示す装置１６を用いた伸縮シート１の製造方法においては、第１の積層体１Ａとして、特開２００８−１７９１２８号公報の図４に示される装置を用いて製造されたものを用いることが好ましいと説明したが、これに代えて、スパンボンド法や、メルトブローン法、エアスルー法で製造された第１の積層体１Ａを用いてもよい。

以下、実施例により本発明を更に詳細に説明する。しかしながら本発明の範囲は、かかる実施例に制限されない。

〔実施例１〕
〔１〕第１の積層体１Ａの製造
特開２００８−１７９１２８号公報の実施例１の記載に準じて３層構造からなる第１の積層体１Ａ（図３参照）を製造した。第１の積層体１Ａの詳細は、以下の表１に示すとおりである。第１の積層体１Ａにおいては、弾性フィラメントは歪みのない状態で他の繊維と接合されていた。

〔２〕第２の非弾性繊維シート１Ｂの準備
以下の表１に示す不織布を第２の非弾性繊維シートとして用いた。

〔３〕伸縮シート１の製造
図３に示す装置を用いて伸縮シートを製造した。製造条件を以下の表１に示す。第１の積層体１Ａと第２の非弾性繊維シート１Ｂとを積層し接合するときの手段も同表に示しており、本実施例では接着剤を幅方向に間欠（ＭＤ方向に連続）になるように線状に塗工した。なお、第１及び第２延伸装置３０，５０における凸条部３３，５３のピッチＰは２．０ｍｍであった。歯溝ロールの噛み合い深さＤはそれぞれの延伸倍率になるように調整した。延伸加工性の評価として、延伸装置による弾性体の破断状態を観察し、破断のないものを良好とした。

〔実施例２ないし４〕
第１の積層体１Ａと第２の非弾性繊維シート１Ｂとを接合するときの手段を表１に示すものに変更した。これ以外は実施例１と同様にして伸縮シート１を得た。なお、表中の「熱エンボス」とは第１の積層体１Ａと第２の非弾性繊維シート１Ｂとを散点状の熱エンボスにより接合したことを意味し、ベタ接着剤は両シート間の全面に接着剤を塗工したことを意味し、「線状接着剤（ＭＤ間欠）」は両シート間に接着剤を機械方向に間欠になるように線状に塗工したことにより接合したことを意味する。

〔実施例５ないし１２〕
延伸の条件を表２及び表３に示すとおりとした。これ以外は実施例１と同様にして伸縮シート１を得た。

〔実施例１３〕
本実施例では図５に示す実施形態の伸縮シート１を製造した。第１延伸装置３０に供給する繊維シートとして、表３に示すＳＥＰＳの弾性フィラメントと、ＰＰの非弾性フィラメントとを含む混繊スパンボンド不織布を用いた。これ以外は実施例１と同様にして伸縮シート１を得た。

〔比較例１〕
本比較例は、特許文献１（特開２００８−１７９１２８号公報）の実施例に準じて製造した伸縮シートである。この伸縮シートは延伸処理が１段のみ行って得られたものであり、また第２の非弾性繊維シート１Ｂは積層されていない。詳細を表４に示す。

〔比較例２〕
本比較例は、特許文献３（特表２００６−５２０７０１号公報）の実施例に準じて製造した伸縮シートである。この伸縮シートは、いわゆる糸ゴムギャザーに対して歯溝ロールを用いた延伸加工を施して得られたものである。その詳細を表４に示す。

〔比較例３〕
本比較例は、いわゆる糸ゴムギャザーを製造した例である。この糸ゴムギャザーは、スパンボンド不織布に、ポリウレタンの糸ゴムを伸長状態で接合して得られたものである。その詳細を表４に示す。

〔評価〕
実施例及び比較例で得られた伸縮シートについて、ＭＤ最大伸度、戻り５０％伸長時強度、ＭＤ最大強度及びＣＤ最大強度を以下の方法で測定した。その結果を表１に示す。なお表中、ＭＤは、機械方向の略であり、搬送方向Ｃを意味する。ＣＤは、幅方向の略であり、搬送方向Ｃと直交する方向を意味する。
また、実施例及び比較例で得られた伸縮シートについて、第１の非弾性繊維の繊維径の周期Ｂ、第２の非弾性繊維の繊維径の周期Ａ、第１の非弾性繊維層１１の密度、及び第２の非弾性繊維層１２の密度を上述の方法で測定した。
更に、実施例及び比較例で得られた伸縮シートについて、外観及び第１の非弾性繊維層１１側での肌触りを以下の方法で評価した。これらの結果を以下の表１ないし表４に示す。

〔ＭＤ最大伸度、ＭＤ最大強度及びＣＤ最大強度〕
延伸加工された伸縮性を有する不織布を用いて、ＭＤ方向へ２００ｍｍ、それと直交するＣＤ方向へ５０ｍｍの大きさで矩形の試験片を切り出す。引張り試験機（島津製作所製オートグラフＡＧ-１ｋＮＩＳ）に試験片を装着する。チャック間距離は１５０ｍｍとする。試験片を試験片のＭＤ方向へ３００ｍｍ／分の速度で伸長させ、そのときの荷重を測定する。そのときの最大点の荷重をＭＤ最大強度とする。またそのときの試験片のチャック間距離をＢとし、元の試験片のチャック間距離をＡとしたとき、｛（Ｂ−Ａ）／Ａ｝×１００をＭＤ最大伸度（％）とする。同様に不織布のＣＤ方向へ引張り試験を行った値をＣＤ最大強度とする。

〔戻り５０％伸長時強度〕
延伸加工された伸縮性を有する不織布を用いて、伸縮方向へ２００ｍｍ、それと直交する方向へ５０ｍｍの大きさで矩形の試験片を切り出す。引張り試験機（島津製作所製オートグラフＡＧ-１ｋＮＩＳ）に試験片を装着する。チャック間距離は１５０ｍｍとする。１００％伸長サイクル試験を行い、試験片を不織布の伸縮方向へ３００ｍｍ／分の速度で伸長させ、１００％伸長時強度を１００％伸長時の荷重から求める。更に、１００％伸長後、直ちに同速にて原点に戻して行ったとき、戻り途中における５０％伸長時の荷重から戻り５０％伸長時強度を求める。

〔外観〕
パネラーの目視によって、伸縮性シートの第１の非弾性繊維層１１側を上面とし、自然状態（弛緩状態）で評価した。５人の評価者によって１点から５点までの５段階評価を行い、その平均点を四捨五入して求めた。評価基準は、好ましいもの（微少な波形状を有し布調であるもの）を５点、やや好ましいものを４点、普通なものを３点、やや好ましくないものを２点、好ましくないもの（糸ゴムギャザーのように表面のうねりの大きなもの）を１点とした。

〔第１の非弾性繊維層１１側での肌触り〕
伸縮性シートの第１の非弾性繊維層１１側の肌触りの評価を行った。肌触りは自然状態（弛緩状態）で評価した。５人の評価者によって１点から５点までの５段階評価にて行い、その平均点を四捨五入して求めた。評価基準は、好ましいもの（柔らかでベタツキのないもの）を５点、やや好ましいものを４点、普通なものを３点、やや好ましくないものを２点、好ましくないもの（硬いものやベタツキのあるもの）を１点とした。

表１ないし表４に示す結果から明らかなとおり、各実施例で得られた伸縮シートは、比較例のシートに比べて、高伸度及び高強度が両立したものであることが判る。

１ 伸縮シート
１０ 弾性体
１１ 第１の非弾性繊維層
１２ 第２の非弾性繊維層
１３ 第３の非弾性繊維層
１４ａ 頂部
１４ｂ 谷部
１５ 稜線部
１６ 製造装置

Claims (12)

1. 弾性繊維又は弾性フィルムを含む弾性体と、第１の非弾性繊維を含む第１の非弾性繊維層と、第２の非弾性繊維を含む第２の非弾性繊維層との積層構造を有し、
   前記弾性繊維又は前記弾性フィルムが、歪みのない状態で第１の非弾性繊維と接合しており、
   前記弾性繊維又は前記弾性フィルムと接合している第１の非弾性繊維が第１の歪みを有し、第２の非弾性繊維が第１の歪みよりも小さい第２の歪みを有する伸縮シート。
2. 弾性繊維と第１の非弾性繊維とを混合状態で含む弾性体と、第２の非弾性繊維を含む第２の非弾性繊維層との積層構造を有し、
   前記弾性繊維が、歪みのない状態で第１の非弾性繊維と接合しており、
   前記弾性繊維と接合している第１の非弾性繊維が第１の歪みを有し、第２の非弾性繊維が第１の歪みよりも小さい第２の歪みを有する伸縮シート。
3. 第２の非弾性繊維の歪みが２％以上２００％以下である請求項１又は２に記載の伸縮シート。
4. 第１の非弾性繊維の歪みが２０％以上５００％以下であり、且つ第１の非弾性繊維の歪み−第２の非弾性繊維の歪みの値が１８パーセントポイント以上４００パーセントポイント以下である請求項１ないし３のいずれか一項に記載の伸縮シート。
5. 伸縮方向に沿って引っ張ったときの応力−歪み曲線に変曲点が観察される請求項１ないし４のいずれか一項に記載の伸縮シート。
6. 請求項１ないし５のいずれか一項に記載の伸縮シートを備えた吸収性物品。
7. 非伸長状態の弾性繊維又は非伸長状態の弾性フィルムを含む弾性層と、第１の非弾性繊維を含む第１の非弾性繊維層とを積層してなる第１の積層体を搬送させつつ、第１の積層体に第１の延伸を施す工程と、
   第１の延伸前よりも第１の積層体を伸長させた状態で、第１の積層体と、第２の非弾性繊維を含む第２の非弾性繊維シートとを接合して第２の積層体を得る工程と、
   第１の延伸前よりも第２の積層体を伸長させた状態で第２の積層体を搬送させつつ、第２の積層体に第２の延伸を行う工程と、を含む伸縮シートの製造方法。
8. １．５倍以上５．０倍以下の倍率で第１の積層体に第１の延伸を行い、
   第１の延伸状態の長さに対して０．５倍以上０．９５倍以下の長さになるように第１の積層体を縮ませ、その状態下に第１の積層体と第２の非弾性繊維シートとを接合して第２の積層体を得て、
   １．５倍以上４．５倍以下の倍率で第２の積層体に第２の延伸を行う請求項７に記載の伸縮シートの製造方法。
9. 弾性繊維と第１の非弾性繊維とを混合状態で含む非弾性の繊維シートを搬送させつつ、該非弾性の繊維シートに第１の延伸に施す工程と、
   第１の延伸前の長さよりも前記繊維シートを伸長させた状態で、該繊維シートと、第２の非弾性繊維を含む第２の非弾性繊維シートとを接合して積層体を得る工程と、
   第１の延伸前の長さよりも前記積層体を伸長させた状態で該積層体を搬送させつつ、該積層体に第２の延伸を行う工程と、を含む伸縮シートの製造方法。
10. １．５倍以上５．０倍以下の倍率で前記繊維シートに第１の延伸を行い、
    第１の延伸状態の長さに対して０．５倍以上０．９５倍以下の長さになるように前記繊維シートを縮ませ、その状態下に該繊維シートと第２の非弾性繊維シートとを接合して前記積層体を得て、
    １．５倍以上４．５倍以下の倍率で前記積層体に第２の延伸を行う請求項９に記載の伸縮シートの製造方法。
11. １．５倍以上５．０倍以下の倍率で第１の延伸を行い、
    １．５倍以上４．５倍以下の倍率で第２の延伸を行い、
    トータルの延伸倍率が２．５倍以上７．０倍以下となるようにする請求項７ないし１０のいずれか一項に記載の伸縮シートの製造方法。
12. 第１の延伸の倍率よりも、第２の延伸の倍率を低くする請求項７ないし１１のいずれか一項に記載の伸縮シートの製造方法。

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