DE102017101074A1

DE102017101074A1 - Verfahren zum Herstellen eines Faserverbundbauteils

Info

Publication number: DE102017101074A1
Application number: DE102017101074.2A
Authority: DE
Inventors: Norbert Heltsch
Original assignee: Airbus Operations GmbH
Current assignee: Airbus Operations GmbH
Priority date: 2017-01-20
Filing date: 2017-01-20
Publication date: 2018-07-26
Also published as: CN108357118A; US11179903B2; US20180207890A1; CN108357118B

Abstract

Es wird ein Verfahren zum Herstellen eines Faserverbundbauteils offenbart, umfassend den Schritt des Erzeugens einer Faserlage durch Ablegen von zumindest zwei Faserbahnen in einer Ebene angrenzend aneinander und entlang eines Führungskreisbogens, wobei die Faserbahnen auf gekrümmten Ablegepfaden abgelegt werden, welche den Führungskreisbogen in demselben vorbestimmten Winkel schneiden und in Form von Abschnitten von Kreisevolventen ausgebildet sind.

Description

Technisches Gebiet
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines Faserverbundbauteils, bei dem einzelne Faserbahnen nebeneinander abgelegt werden, um eine Faserlage zu erzeugen.
Hintergrund der Erfindung
Im Flugzeugbau werden zunehmend Faserverbundbauteile eingesetzt. Beispielsweise werden heute Rumpfspanten als Faserverbundbauteile verwirklicht. Derartige Bauteile sind häufig gekrümmt und unterliegen zur Erreichung ausreichender Festigkeit aufwendiger Herstellungsverfahren. Zur Herstellung solch eines Bauteils werden einzelne Faserlagen aufeinandergeschichtet, wobei die einzelnen Faserlagen wiederum durch Ablegen einzelner Faserbahnen nebeneinander erzeugt werden. Mehrere aufeinandergeschichtete Faserlagen können zu einem Faserverbundbauteil ausgebildet werden.
Dabei birgt das Ablegen der Faserbahnen mehrere Schwierigkeiten. So sollten Spalte zwischen einzelnen Faserbahnen vermieden werden, um eine möglichst hohe Festigkeit zu erreichen.
Darstellung der Erfindung
Vor diesem Hintergrund ist es Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein verbessertes Verfahren zum Herstellen eines Faserverbundbauteils bereitzustellen, bei dem die vorstehenden Nachteile minimiert werden.
Gemäß einem Aspekt der vorliegenden Erfindung wird ein Verfahren zum Herstellen eines Faserverbundbauteils bereitgestellt, umfassend einen Schritt, in welchem eine Faserlage durch Ablegen von zumindest zwei Faserbahnen in einer Ebene angrenzend aneinander und entlang eines Führungskreisbogens erzeugt wird, wobei die Faserbahnen auf gekrümmten Ablegepfaden abgelegt werden, welche den Führungskreisbogen in demselben vorbestimmten Winkel schneiden und in Form von Abschnitten von Kreisevolventen ausgebildet sind.
Durch das erfindungsgemäße Verfahren kann eine Faserlage geschaffen werden, in welcher die Faserbahnen im Wesentlichen spaltfrei nebeneinander angeordnet sind. Dies ermöglicht eine hohe Festigkeit des Bauteils.
Gemäß einer Ausführungsform weisen die Kreisevolventen Bezugskreise mit gleichem Radius auf.
Gemäß einer Ausführungsform weisen die Kreisevolventen einen identischen Bezugskreis auf.
Gemäß einer Ausführungsform ist jeder Bezugskreis konzentrisch zum Führungskreisbogen ausgebildet.
Gemäß einer Ausführungsform werden die Faserbahnen in einem Ablegebereich zwischen einer Innenkurve und einer Außenkurve abgelegt, wobei sich die Innenkurve zumindest teilweise radial innerhalb des Führungskreisbogens erstreckt und sich die Außenkurve zumindest teilweise außerhalb des Führungskreisbogens erstreckt und sich die Innenkurve und die Außenkurve nicht schneiden. Der Führungskreisbogen kann beliebig zwischen der Außenkurve und der Innenkurve vorgesehen sein. Vorzugsweise ist der Führungskreisbogen radial außerhalb des Bezugskreises angeordnet. Der Führungskreisbogen kann beispielsweise in etwa auf halber Höhe zwischen der Innenkurve und der Außenkurve angeordnet sein. Der Führungskreisbogen kann auch mit der Innenkurve zusammenfallen.
Gemäß einer Ausführungsform ist die Innenkurve zumindest teilweise konzentrisch zum Führungskreisbogen.
Gemäß einer Ausführungsform ist die Außenkurve zumindest teilweise konzentrisch zum Führungskreisbogen.
Gemäß einer Ausführungsform sind die Innenkurve, die Außenkurve, der Führungskreisbogen und der Bezugskreis konzentrisch zueinander ausgebildet.
Gemäß einer Ausführungsform ist die Innenkurve radial innerhalb des Führungskreisbogens angeordnet.
Gemäß einer Ausführungsform ist die Außenkurve radial außerhalb des Führungskreisbogens angeordnet.
Gemäß einer Ausführungsform ist jeder Bezugskreis außerhalb des Ablegebereichs derart angeordnet, dass der Bezugskreis den Ablegebereich nicht oder nur dessen Innenkurve berührt. Der Bezugskreis liegt vorzugsweise immer radial innerhalb der Innenkurve, sodass ein Startpunkt der Faserbahn nicht innerhalb des Ablegebereichs liegt. Vorzugsweise befindet sich der Bezugskreis nicht innerhalb des Ablegebereichs. Allerdings kann der Bezugskreis die Innenkurve berühren, jedoch nicht schneiden. Diese besondere Situation kann für die 90°-Lagen gelten.
Gemäß einer weiteren Ausführungsform ist der Ablegebereich kreisringsegmentartig ausgebildet und dessen Seiten erstrecken sich vorzugsweise radial zum Mittelpunkt des Führung skreisbogens.
Gemäß einer Ausführungsform weist das Verfahren ferner einen Schritt auf, nach dem zumindest eine weitere ebene Faserlage auf der Faserlage durch Ablegen von zumindest zwei Faserbahnen auf der Faserlage erzeugt wird, und zwar vorzugsweise mit einem in den vorhergehenden Ausführungsformen beschriebenen Verfahren, wobei die Faserbahnen in einem von dem vorbestimmten Winkel unterschiedlichen Winkel abgelegt werden.
Gemäß einer weiteren Ausführungsform werden die Faserbahnen mit einem Ablegekopf in einem Faserplatzierungsprozess, vorzugsweise einem AFP- oder DFP-Prozess, abgelegt, wobei die erzeugte Faserlage in einem Beispiel auf einem Positivkern abgelegt wird, wie beispielsweise einem C-Profil, und anschließend ausgehärtet wird. In einem anderen Beispiel werden die Faserlagen bestehend aus Faserbahnen auf einem ebenen Werkzeug, wie beispielsweise einer Platte, z.B. Stahlplatte, abgelegt. Die übereinander zäh-klebrig miteinander verbundenen Faserlagen, auch Preform genannt, können dann über einem positiven Kern zu einem gekrümmten Biegeträger, beispielsweise in ein C-Profil, umgeformt werden.
Gemäß einem weiteren Aspekt der vorliegenden Erfindung wird ein Faserverbundbauteil, vorzugsweise ein Türrahmenspant eines Luftfahrzeugs, bereitgestellt mit zumindest einer Faserlage, welche zumindest zwei in einer Ebene angrenzend aneinander abgelegte Faserbahnen aufweist, welche auf gekrümmten Ablegepfaden angeordnet sind, die in Form von Abschnitten von parallelen Kreisevolventen ausgebildet sind.
Figurenliste

1 ist eine schematische Darstellung zum Beschreiben eines Verfahren zum Herstellen eines Faserverbundbauteils gemäß einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung.

Detaillierte Beschreibung einer Ausführungsform
Die Darstellungen in den Figuren sind schematisch und nicht maßstäblich.
Werden in der folgenden Beschreibung von Ausführungsformen in verschiedenen Figuren die gleichen Bezugszeichen verwendet, so bezeichnen diese gleiche oder ähnliche Elemente. Gleiche oder ähnliche Elemente können aber auch durch unterschiedliche Bezugszeichen bezeichnet sein.
1 ist eine schematische Abbildung zum Beschreiben eines Verfahrens zum Herstellen eines Faserverbundbauteils gemäß einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung. Bei dem Verfahren wird in einem Ablegebereich B eine Faserlage 2 erzeugt, indem mehrere Faserbahnen 4.1, ..., 4.i in einer Ebene in einer Richtung R angrenzend aneinander entlang einer Führungskurve 6 abgelegt werden. Die Führungskurve 6 kann so vorgesehen sein, dass diese mit der neutralen Faser des fertigen Faserverbundbauteils zusammenfällt. Daher kann die Führungskurve 6 auch als neutrale Faser bezeichnet sein. Hier sind jedoch auch andere Ausgestaltungen denkbar.
Der Ablegebereich B dieser Ausführungsform ist ein kreisringsegmentartiger, ebener Bereich, der durch eine Außenkurve 18 und eine Innenkurve 16 sowie zwei Seiten 20, 22 bestimmt ist. Die Außenkurve 18 und die Innenkurve 16 sind bei dieser Ausführungsform konzentrisch zueinander ausgebildet. Hier sind auch andere Ausbildungen denkbar. Die Außenkurve 18 weist einen Radius Ra und die Innenkurve 16 einen Radius Ri auf. Dies muss jedoch nicht zwingend der Fall sein. So ist es auch möglich, eine anders geformte Außenkurve und/oder eine anders geformte Innenkurve zu verwenden. Der Ablegebereich kann beispielsweise auf einem ebenen Werkzeug, z.B. einer Platte bzw. Trägerplatte, beispielswiese eine Stahl- oder Aluminiumplatte, definiert werden. Anders gesagt können die Faserbahnen der untersten Lage auf einer Trägerplatte abgelegt werden. Auf dieser Trägerplatte können mehrere Faserlagen 2 übereinander zu einem Faserlagenstapel gestapelt werden. Der fertige Faserlagenstapel kann dann von der Trägerplatte zur weiteren Verarbeitung entnommen werden.
Wie aus 1 ersichtlich, werden die Faserbahnen 4.1, ..., 4.i entlang des Führungskreisbogens 6 nebeneinander abgelegt. Der Führungskreisbogen 6 ist bei der gezeigten Ausführungsform zwischen der Innenkurve 16 und der Außenkurve 18 vorgesehen. Der Führungskreisbogen 6 ist konzentrisch zur Innenkurve 16 und Außenkurve 18 angeordnet. Des Weiteren weist der Führungskreisbogen 6 einen Radius Rf auf, welcher größer als der Radius Ri und kleiner als der Radius Ra ist. Hier sind jedoch auch andere Ausbildungen denkbar.
Wie sich ferner aus 1 ergibt, werden die Faserbahnen 4.1, ..., 4.i entlang von Ablegepfaden 8.1, ..., 8.i abgelegt. Diese Ablegepfade 8.1, ..., 8.i schneiden den Führungskreisbogen mit demselben vorbestimmten Winkel A. Der Winkel A ist in 1 als Winkel zwischen einer Tangente T an den Führungskreisbogen 6 und einer Tangente F an den Ablegepfad 8.1, ..., 8.i im Schnittpunkt des Ablegepfads 8.1, ..., 8.i mit dem Führungskreis 6 gezeigt. Der Winkel A beträgt bei der gezeigten Ausführungsform 45°. Die in 1 gezeigte Faserlage 2 wird daher auch als 45°-Lage bezeichnet. Hier sind jedoch auch andere Winkel A denkbar. Beispielsweise kann der Winkel A 90° betragen.
Erfindungsgemäß sind die Ablegepfade 8.1, ..., 8.i Abschnitte 10 von Kreisevolventen 12 eines Bezugskreises 14. Der Bezugskreis 14 ist bei dem Ausführungsbeispiel konzentrisch zu dem Führungskreisbogen 6 angeordnet und weist einen Radius Rb auf, welcher kleiner als die Radien Ra, Ri und Rf ist. Beginn und Ende der Ablegepfade sind in 1 durch die Punkte S1 und S2 gekennzeichnet. Diese Punkte entsprechen Schnittpunkten der Kreisevolvente 12 mit der Innenkurve 16 und der Außenkurve 18 des Ablegebereichs B. Die einzelnen Ablegepfade 8.1, ..., 8.i dieser Ausführungsform sind demnach gekrümmt, sodass die Faserbahnen gekrümmt abgelegt werden. Da die Ablegepfade Abschnitten 10 von Kreisevolventen 12 entsprechen, ist es möglich, die einzelnen Faserbahnen derart abzulegen, dass im Wesentlichen keine Spalte zwischen benachbarten Bahnen auftreten. Hierdurch kann ein Faserverbundbauteil mit gleichmäßiger Festigkeit hergestellt werden.
Zum Ablegen wird ein computergesteuerter Ablegekopf (nicht gezeigt) verwendet, der eine Faserbahn oder mehrere Faserbahnen gleichzeitig ablegt. Diesem Ablegekopf werden die vorstehend beschriebenen geometrischen Daten zur Verfügung gestellt, so dass dieser einen Ablegepfad ermitteln und die einzelnen Faserbahnen dann kursparallel ablegen kann. Im Ergebnis wird damit ermöglicht, dass der Ablegekopf unter Berücksichtigung der Faserbahnbreite die Faserbahnen spaltfrei nebeneinander ablegen kann.
Im Rahmen der vorliegenden Ausführungsform ist der Bezugskreis 14 radial innerhalb des Ablegebereichs B derart angeordnet, dass der Bezugskreis 14 den Ablegebereich B nicht berührt. Der Bezugskreis liegt somit radial innerhalb der Innenkurve 16 und damit nicht im Ablegebereich B. Im Rahmen der vorliegenden Erfindung kann der Bezugskreis die Innenkurve jedoch auch berühren. Diese besondere Situation kann insbesondere bei den sogenannten 90°-Lagen vorliegen, bei denen der Ablegepfad die Innenkurve 16 im Wesentlichen in einem 90°-Winkel schneidet.

Nachfolgend wird ein Zahlenbeispiel samt mathematischen Formeln zur Ermittlung der einzelnen Parameter für eine 45°-Faserlage 2 bereitgestellt. In diesem Beispiel sind der Führungskreisbogen 6, die Innenkurve 16, die Außenkurve 18 und der Bezugskreis 14 konzentrisch zueinander angeordnet sind.

Winkel (A)	A := 45^c
Führungskreisbogen (Rf)	Rf := 2950mn
Innenkurve (Ri)	Ri:= 2850mn
Außenkurve (Ra)	Ra:= 3050mn
(6, 16, 18) Mittelpunkt	xc_R:= 0.0000000hm
	yc_R := 0mn
Tangentenwinkel im Schnittpunkt mit neutraler Faser
	$t_m:=tan (\frac{π}{2} - A)$	t_m = 57.296^c
Ortsvektor	φ(t) := t - atan(t)
	φ(t_m) = 12.296deg
Bezugskreis (Rb)	$Rb:= \frac{Rf}{\sqrt{1 + {t_m}^{2}}}$	Rb = 2.086m
$ri (t) : = \sqrt{{xc_R}^{2} + {yc_R}^{2}} \cdot cos (atan (\frac{yc_R}{xc_R}) - φ (t)) + \sqrt{{Ri}^{2} - {(\sqrt{{xc_R}^{2} + {yc_R}^{2}} \cdot sin (atan (\frac{yc_R}{xc_R}) - φ (t)))}^{2}}$
Innenkurve (16)	xi_r(t) :=ri(t)·cos(φ(t))
	yi_r(t) := ri(t)·sin(φ(t))
$ra (t) : = \sqrt{{xc_R}^{2} + {yc_R}^{2}} \cdot cos (atan (\frac{yc_R}{xc_R}) - φ (t)) + \sqrt{{Ra}^{2} - {(\sqrt{{xc_R}^{2} + {yc_R}^{2}} \cdot sin (atan (\frac{yc_R}{xc_R}) - φ (t)))}^{2}}$
Außenkurve (18)	xa_r(t) := ra(t)·cos(φ(t))
	ya_r(t) := ra(t)·sin(φ(t))
Führungskreisbogen (6)	xf(t) :=Rf·cos(φ(t) -φ(t_m))
	yf(t) := Rf·sin(φ(t) - φ(t_m))
Bezugskreis (14)	xb(t) := Rb·cos(φ(t) - φ(t_m))
	yb(t) := Rb·sin(φ(t) - (φ(t_m))
Evolventen Abschnitt (10)	x(t) := Rb·(cos(t) + t·sin(t))
Kreisevolvente (12)	y(t) := Rb·(sin(t) - t·cos (t))
Faserwinkel im Schnittpunkt mit Innen- und Außenkurve
	$A_innen : = \frac{π}{2} - atan (t_innen)$	A_innen = 47.047deg
	$A_aussen : = \frac{π}{2} - atan (t_aussen)$	A_aussen = 43.151deg
Faserwinkelabweichungen im Schnittpunkt mit Innen- und Außenkurve
	dA_innen := A_innen - A	dA_innen = 2.047·deg
	dA_aussen := A_aussen - A	dA_aussen = -1.849deg

Nachfolgend wird ein Zahlenbeispiel samt mathematischen Formeln zur Ermittlung der einzelnen Parameter für eine 90°-Faserlage 2 bereitgestellt, wobei der Führungskreisbogen 6, die Innenkurve 16, die Außenkurve 18 und der Bezugskreis 14 ebenfalls konzentrisch zueinander angeordnet sind.

Winkel (A)	A := 90^c
Führungskreisbogen (Rf)	Rf := 2850mn
Innenkurve (Ri)	Ri:= 2850mn
Außenkurve (Ra)	Ra:= 3050mn
(6, 16, 18) Mittelpunkt	xc_R:=0.00000001m
	yc_R := 0mn
Tangentenwinkel im Schnittpunkt mit neutraler Faser
	$t_m : = tan (\frac{π}{2} - A)$	t_m = 0.^c
Ortsvektor	φ(t) := t - atan(t)
	φ(t_m) = 0·deg
Bezugskreis (Rb)	$Rb: = \frac{Rf}{\sqrt{1 + {t_m}^{2}}}$	Rb = 2.85m
$ri (t) : = \sqrt{{xc_R}^{2} + {yc_R}^{2}} \cdot cos (atan (\frac{yc_R}{xc_R}) - φ (t)) + \sqrt{{Ri}^{2} - {(\sqrt{{xc_R}^{2} + {yc_R}^{2}} \cdot sin (atan (\frac{yc_R}{xc_R}) - φ (t)))}^{2}}$
Innenkurve (16)	xi_r(t) := ri(t)·cos(φ(t))
	yi_r(t) := ri(t)·sin(φ(t))
$ra (t) : = \sqrt{{xc_R}^{2} + {yc_R}^{2}} \cdot cos (atan (\frac{yc_R}{xc_R}) - φ (t)) + \sqrt{{Ra}^{2} - {(\sqrt{{xc_R}^{2} + {yc_R}^{2}} \cdot sin (atan (\frac{yc_R}{xc_R}) - φ (t)))}^{2}}$
Außenkurve (18)	xa_r(t) := ra(t)·cos(φ(t))
	ya_r(t) := ra(t)·sin(φ(t))
Führungskreisbogen (6)	xf(t) := Rf·cos(φ(t) - φ(t_m))
	yf(t) := Rf·sin(φ(t) - φ(t_m))
Bezugskreis (14)	xb(t) := Rb·cos(φ(t) - φ(t_m))
	yb(t) := Rb·sin(φ(t) - φ(t_m))
Evolventen Abschnitt (10)	x(t) := Rb·(cos(t) + t·sin(t))
Kreisevolvente (12)	y(t) :=Rb·(sin(t) -t·cos(t))
Faserwinkel im Schnittpunkt mit Innen- und Außenkurve
	$A_innen : = \frac{π}{2} - atan (t_innen)$	A_innen = 90·deg
	$A_aussen : = \frac{π}{2} - atan (t_aussen)$	A_aussen = 69.136·deg
Faserwinkelabweichungen im Schnittpunkt mit Innen- und Außenkurve
	dA_innen := A_innen - A	dA_innen = -0·deg
	dA_aussen := A_aussen - A	dA_aussen = -20.864deg

Gemäß einem weiteren Ausführungsbeispiel kann der Führungskreisbogen 6 mit Radius Rf exzentrisch zu der Innenkurve 16, der Außenkurve 18 und dem Bezugskreis 14 angeordnet sein. Nachfolgend wird ein Zahlenbeispiel samt mathematischen Formeln zur Ermittlung der einzelnen Parameter für eine 45°-Faserlage mit exzentrischem Führungskreisbogen 6 bereitgestellt.

Winkel (A)	A:= 45°
Führungskreisbogen (Rf)	Rf:= 2950mm
Innenkurve (Ri)	Ri:= 2850mm
Außenkurve (Ra)	Ra= 3050mm
(6, 16, 18) Mittelpunkt	xc_R:= 50mm
	yc_R:= 100mm

Faserwinkel im Schnittpunkt mit Innen- und Außenkurve
	$A_innen : = \frac{π}{2} - atan (t_innen)$	A_innen = 45.635deg
	$A_aussen : = \frac{π}{2} - atan (t_aussen)$	A_aussen = 41.889·deg

Faserwinkelabweichungen im Schnittpunkt mit Innen- und Außenkurve
	dA _innen := A_innen - A	dA innen = 0.635·deg
	dA_aussen :=A_aussen - A	dA_aussen =-3.111·deg

Gemäß einem weiteren Ausführungsbeispiel kann der Führungskreisbogen mit Radius Rf exzentrisch zu der Innenkurve 16, der Außenkurve 18 und dem Bezugskreis 14 angeordnet sein. Nachfolgend wird ein Zahlenbeispiel samt mathematischen Formeln zur Ermittlung der einzelnen Parameter für eine 90°-Faserlage mit exzentrischem Führungskreisbogen 6 bereitgestellt.

Winkel (A)	A := 90^c
Führungskreisbogen (Rf)	Rf := 2850mn
Innenkurve (Ri)	Ri:= 2850mn
Außenkurve (Ra)	Ra := 3050mn
(6, 16, 18) Mittelpunkt	xc_R:= 50mn
	yc_R := 250mn

Faserwinkel im Schnittpunkt mit Innen- und Außenkurve
	$A_innen:= \frac{π}{2} - atan (t_innen)$	A_innen = 80.527deg
	$A_aussen:= \frac{π}{2} - atan (t_aussen)$	A_aussen = 67.024deg

Faserwinkelabweichungen im Schnittpunkt mit Innen- und Außenkurve
	dA_innen := A _innen - A	dA innen = -9.473deg
	dA_aussen := A_aussen - A	dA_aussen = -22.976deg

Ergänzend ist darauf hinzuweisen, dass „aufweisend“ keine anderen Elemente oder Schritte ausschließt und „eine“ oder „ein“ keine Vielzahl ausschließt. Ferner sei darauf hingewiesen, dass Merkmale oder Schritte, die mit Verweis auf eines der obigen Ausführungsbeispiele beschrieben worden sind, auch in Kombination mit anderen Merkmalen oder Schritten anderer oben beschriebene Ausführungsbeispiele verwendet werden können.

Claims

Verfahren zum Herstellen eines Faserverbundbauteils, aufweisend den Schritt Erzeugen einer Faserlage (2) durch Ablegen von zumindest zwei Faserbahnen (4.1, ... , 4.i) in einer Ebene angrenzend aneinander und entlang eines Führungskreisbogens (6), wobei die Faserbahnen (4.1, ... , 4.i) auf gekrümmten Ablegepfaden (8.1, ... , 8.i) abgelegt werden, welche den Führungskreisbogen (6) in demselben vorbestimmten Winkel (A) schneiden und in Form von Abschnitten (10) von Kreisevolventen (12) ausgebildet sind.
Verfahren nach Anspruch 1, wobei die Kreisevolventen (12) Bezugskreise mit gleichem Radius (Rb) aufweisen.
Verfahren nach Anspruch 2, wobei die Kreisevolventen (12) einen identischen Bezugskreis (14) aufweisen.
Verfahren nach einem der Ansprüche 2 oder 3, wobei jeder Bezugskreis (14) konzentrisch zum Führungskreisbogen (6) ausgebildet ist.
Verfahren nach einem der Ansprüche 2-4, wobei die Faserbahnen (4.1, ... , 4.i) in einem Ablegebereich (B) zwischen einer Innenkurve (16) und einer Außenkurve (18) abgelegt werden, wobei sich die Innenkurve (16) zumindest teilweise radial innerhalb des Führungskreisbogens (6) erstreckt und sich die Außenkurve (18) zumindest teilweise außerhalb des Führungskreisbogens (6) erstreckt und sich die Innenkurve (16) und die Außenkurve (18) nicht schneiden.
Verfahren nach Anspruch 5, wobei die Innenkurve (16) zumindest teilweise konzentrisch zum Führungskreisbogen (6) ist.
Verfahren nach einem der Ansprüche 5 oder 6, wobei die Außenkurve (18) zumindest teilweise konzentrisch zum Führungskreisbogen (6) ist.
Verfahren nach einem der Ansprüche 5-7, wobei die Innenkurve (16), die Außenkurve (18), der Führungskreisbogen (6) und der Bezugskreis (14) konzentrisch sind.
Verfahren nach einem der Ansprüche 5-8, wobei die Innenkurve (16) radial innerhalb des Führungskreisbogens (6) angeordnet ist.
Verfahren nach einem der Ansprüche 5-9, wobei die Außenkurve (16) radial außerhalb des Führungskreisbogens (6) angeordnet ist.
Verfahren nach einem der Ansprüche 5-10, wobei jeder Bezugskreis (14) außerhalb des Ablegebereichs (B) angeordnet ist, derart, dass der Bezugskreis den Ablegebereich (B) nicht oder nur dessen Innenkurve (16) berührt.
Verfahren nach einem der Ansprüche 4-11, wobei der Ablegebereich (B) kreisringsegmentartig ausgebildet ist und sich dessen Seiten (20, 22) vorzugsweise radial zum Mittelpunkt des Führungskreisbogens (6) erstrecken.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, ferner mit dem Schritt Erzeugen zumindest einer weiteren ebenen Faserlage auf der Faserlage (2) durch Ablegen von zumindest zwei Faserbahnen auf der Faserlage (2), vorzugsweise mit dem in den vorhergehenden Ansprüchen beschriebenen Verfahren, wobei die Faserbahnen in einem von dem vorbestimmten Winkel (A) unterschiedlichen Winkel abgelegt werden.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Faserbahnen (4.1, ... , 4.i) mit einem Ablegekopf in einem Faserplatzierungsprozess, vorzugsweise einem AFP- oder DFP-Prozess, abgelegt werden, wobei die erzeugte Faserlage (2) vorzugsweise auf einem Positivkern abgelegt wird und anschließend ausgehärtet wird.
Faserverbundbauteil, vorzugsweise ein Türrahmenspant eines Luftfahrzeugs, mit zumindest einer Faserlage (2), welche zumindest zwei in einer Ebene angrenzend aneinander abgelegte Faserbahnen (4.1, ... , 4.i) aufweist, welche auf gekrümmten Ablegepfaden (8.1, ... , 8.i) angeordnet sind, welche in Form von Abschnitten (10) von parallelen Kreisevolventen (12) ausgebildet sind.