JP6972046B2 - 伸縮性複合シート及びその製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、伸縮性を有する伸縮性複合シート及びその製造方法に関する。

弾性フィラメントが不織布に伸長状態で固定されたシート材を、一対の歯溝ロール間に供給して、該シート材に延伸加工を施すことによって、該シート材に伸縮性の高い部分と伸縮性の低い部分とを形成して伸縮性シートとする技術が提案されている（特許文献１）。
また出願人は、そのような伸縮性シートを伸長状態で非伸縮性シートと接合した後、収縮させて、非伸縮性シート側に襞状の凸条部を有する伸縮性複合シートとする技術を提案している（特許文献２）。

特開２００８−１７９１２８号公報 特開２００９−１６０９１９号公報

しかし、特許文献１の伸縮性シート及び特許文献２の伸縮性複合シートは、シートとしての柔軟性及び肌の滑りやすさを向上させる点で改善の余地があった。

したがって本発明の課題は、前述した従来技術が有する欠点を解消し得る伸縮性複合シート及びその効率的な製造方法を提供することにある。

本発明は、互いに交差せずに一方向に延びるように配列した複数の弾性フィラメントが、実質的に非伸長状態で、それらの全長にわたり、繊維材料を含み伸長可能なシート材に接合されており、前記一方向に伸縮可能な伸縮性シートと、該伸縮性シートの片面側に部分的に接合されている非伸縮性シートとを有する伸縮性複合シートを提供するものである。前記伸縮性複合シートは、前記一方向に伸長させた伸長状態において、前記伸縮性シートは、前記一方向に高坪量部及び低坪量部を交互に有し、前記伸縮性シートと前記非伸縮性シートとが結合したシール部が、前記一方向に間欠的に形成されており、前記一方向に隣り合う前記高坪量部どうしの中心間距離Ｃに対する、該一方向に隣り合う前記シール部どうしの端部間距離Ａの比（Ａ／Ｃ）が、０．２以上２０以下であり、前記一方向に収縮させた収縮状態において、前記非伸縮性シートが、前記一方向に隣り合う前記シール部どうし間に、該一方向に直交する直交方向に延びる凸条部を形成している。

また本発明は、前記の伸縮性複合シートの製造方法であって、複数本の弾性フィラメントを、一方向に延びるように、シート材に接合して、伸縮性シートの前駆体である複合材を得る前駆体製造工程と、軸方向に延びる突条部及び溝部を周方向に沿って交互に有し、互いに噛み合う一対の歯溝ロール間に、前記複合材を供給し、該複合材を延伸させることで、前記シート材が伸長可能となった伸縮性シートを得る伸縮性発現処理工程と、前記伸縮性シートを前記一方向に伸長させた状態で非伸縮性シートに積層し、前記伸縮性シート及び前記非伸縮性シートを、複数のシール部により前記一方向に間隔をあけて部分的に接合することで伸縮性複合シートを得るシートシール工程とを有し、前記シートシール工程では、前記一方向において、隣り合う前記高坪量部どうしの中心間距離に対する、隣り合う前記シール部どうしの端部間距離の比が０．２以上２０以下となるように、前記伸縮性シートと前記非伸縮性シートとを前記シール部で部分的に接合する伸縮性複合シートの製造方法を提供するものである。

本発明の伸縮性複合シートは、シートとしての柔軟性及び肌の滑りやすさの点で優れている。本発明の伸縮性複合シートの製造方法によれば、そのような伸縮性複合シートを効率的に製造することができる。

図１は、本発明の一実施形態である伸縮性複合シートを模式的に示す斜視図である。 図２は、図１に示す伸縮性複合シートの伸長状態を模式的に示す平面図である。 図３は、図２に示す伸縮性複合シートのＩＩＩ−ＩＩＩ線断面図である。 図４は、図２に示す伸縮性複合シートのＩＶ−ＩＶ線断面図である。 図５は、本発明の伸縮性複合シートを構成する伸縮性シートの好ましい例を示す、弾性フィラメントが延びる方向Ｘに沿う断面図である。 図６は、本発明の伸縮性複合シートの好ましい製造方法における伸縮性シートの前駆体製造工程を示す斜視図である。 図７は、本発明の伸縮性複合シートの好ましい製造方法における伸縮性発現処理工程及びシートシール工程を示す図で、（ａ）は全体の概略図、（ｂ）は歯溝延伸装置の斜視図である。 図８は、図７（ｂ）に示す歯溝延伸装置を用いて歯溝延伸処理を行う様子を示す歯溝ロールの噛み合い部の拡大断面図である。 図９は、本発明の他の実施形態である伸縮性複合シートの図２相当図である。 図１０は、本発明の実施例の伸縮性複合シートの評価結果を示す図で、（ａ）は柔らかさの評価結果を示す図、（ｂ）は肌の滑りやすさの評価結果を示す図である。 図１１は、本発明の実施例の伸縮性複合シートの伸長率の評価結果を示す図で、（ａ）は実施例１〜３の伸長率の評価結果を示す図、（ｂ）はは実施例３〜５の伸長率の評価結果を示す図である。

以下本発明をその好ましい実施形態に基づき図面を参照しながら説明する。図１及び図２には、本発明の伸縮性複合シートの一実施形態である伸縮性複合シート１が示されている。図１、図３及び図４には、伸縮性複合シート１が、弾性フィラメント２１が延びる方向である一方向Ｘに収縮して凸条部３１が形成されている状態が示されており、図２には、伸縮性複合シート１が、前記一方向Ｘに伸長された状態が示されている。図２に示す伸長状態においては、凸条部３１を形成していたシート材２０が、ほぼ平坦となっている。

伸縮性複合シート１は、図１〜図４に示すように、互いに交差せずに一方向Ｘに延びるように配列した複数の弾性フィラメント２１が、実質的に非伸長状態で、それらの全長にわたり、繊維材料を含み伸長可能なシート材２０，２０に接合されており、前記一方向Ｘに伸縮可能な伸縮性シート２と、伸縮性シート２の片面側に部分的に接合されている非伸縮性シート３とを有している。

伸縮性複合シート１を構成する伸縮性シート２は、図４に示すように、２枚のシート材２０，２０に複数の弾性フィラメント２１が接合された構成を有しており、それら複数の弾性フィラメント２１は、図２に示すように、互いに交差せずに一方向Ｘに延び、且つ該一方向Ｘと直交する方向Ｙに間隔をあけて配置されている。複数の弾性フィラメント２１は、それぞれ、伸縮性シート２の一方向Ｘの全長にわたって、実質的に非伸長状態で、２枚のシート材２０，２０に接合されている。

伸縮性シート２を構成する２枚のシート材２０，２０は、何れも伸長可能である。２枚のシート材２０，２０は、実質的に非弾性の繊維を含んでなるものであり、実質的に非弾性である。弾性フィラメントの「弾性」及びシート材２０の非弾性の「弾性」とは、伸ばすことができ、且つ元の長さに対して１００％伸ばした状態（元の長さの２００％の長さになる）から力を解放したときに、元の長さの１２５％以下の長さまで戻る性質である。
シート材２０，２０は、弾性フィラメント２１の延びる方向Ｘと同方向に伸長可能となっている。本明細書において、「伸長可能」とは、（イ）シート材２０，２０の構成繊維自体が伸長する場合と、（ロ）構成繊維自体は伸長しなくても、交点において結合していた繊維どうしが離れたり、繊維どうしの結合等により複数本の繊維で形成された立体構造が構造的に変化したり、構成繊維がちぎれたり、繊維のたるみが引き伸ばされたりして、不織布全体として伸長する場合とを包含する。
各シート材２０，２０は、弾性フィラメント２１と接合される前の原反の状態で既に伸長可能になっていてもよい。或いは、弾性フィラメント２１と接合される前の原反の状態では伸長可能ではないが、弾性フィラメント２１と接合された後に伸長可能となるように加工が施されて、伸長可能になるものであってもよい。シート材を伸長可能にするための具体的な方法としては、熱処理、ロール間延伸、歯溝やギアによるかみ込み延伸、テンターによる引張延伸などが挙げられる。後述する伸縮性複合シートの好適な製造方法に鑑みると、弾性フィラメント２１を、シート材２０に溶着させるときの該シート材２０の搬送性が良好になる等の点から、該シート材２０はその原反の状態では伸長可能でないことが好ましい。

伸縮性シート２を構成する複数の弾性フィラメント２１は、図２に示すように、それぞれ、伸縮性シート２及び伸縮性複合シート１の全長にわたって実質的に連続している。各弾性フィラメント２１は弾性樹脂を含んでいる。複数の弾性フィラメント２１が互いに交差せずに一方向Ｘに延びるように配列していることによって、伸縮性シート２及びその伸縮性シート２を用いた伸縮性複合シート１は、弾性フィラメント２１が延びる方向に伸長させたときに、該方向に直交する幅が縮む幅縮みが生じにくい利点がある。各弾性フィラメント２１は、互いに交差しない限り、直線状に延びていてもよく、或いは蛇行しながら延びていてもよい。

各弾性フィラメント２１は、実質的に非伸長状態でシート材２０，２０に接合されている。弾性フィラメント２１は、糸状の合成ゴムや天然ゴムであり得る。或いは乾式紡糸（溶融紡糸）や、湿式紡糸によって得られたものであり得る。弾性フィラメント２１は、これを一旦巻き取ることなしに直接溶融紡糸によって得られたものであることが好ましい。また、弾性フィラメント２１は、未延伸糸を延伸して得られたものであることが好ましい。また弾性フィラメント２１は、弾性樹脂が溶融又は軟化した状態で延伸されて形成されたものであることが好ましい。弾性樹脂が溶融又は軟化した状態で延伸されることで、弾性フィラメント２１を、非伸長状態でシート材２０に接合させることが容易となる。
延伸の具体的な操作としては、（ａ）弾性フィラメント２１の原料となる樹脂を溶融紡糸して一旦未延伸糸を得、その未延伸糸の弾性フィラメントを再度加熱して軟化温度（ハードセグメントのガラス転移点温度Ｔｇ）以上の状態で延伸する操作や、（ｂ）弾性フィラメント２１の原料となる樹脂を溶融紡糸して得られた溶融状態の繊維を直接延伸する操作が挙げられる。後述する伸縮性複合シートの好適な製造方法においては、弾性フィラメント２１は、溶融紡糸して得られた溶融状態の繊維を直接延伸することにより得られる。

各弾性フィラメント２１は、その全長にわたってシート材２０，２０に接合されている。「その全長にわたって接合されている」とは、弾性フィラメント２１と接触しているすべての繊維（シート材２０の構成繊維）が、該弾性フィラメント２１と接合されていることを要せず、弾性フィラメント２１に、意図的に形成された非接合部が存在しないような態様で、弾性フィラメント２１とシート材２０の構成繊維とが接合されていることをいう。弾性フィラメント２１とシート材２０，２０との接合の様式としては、例えば溶着、接着剤による接着などが挙げられる。溶融紡糸により得られた弾性フィラメント２１の固化前に、該弾性フィラメント２１をシート材２０に溶着させることも好ましい。この場合、シート材２０と弾性フィラメント２１とを接合させる前に、補助的な接合手段として接着剤を塗布することができる。或いは、各シート材２０と弾性フィラメント２１とを接合させた後に、補助的な接合手段として、熱処理（スチームジェット、ヒートエンボス）や、機械交絡（ニードルパンチ、スパンレース）などを行うこともできる。シート材２０と弾性フィラメント２１との接合は、溶融又は軟化した状態の弾性フィラメント２１が、シート材２０と接触した状態で固化することのみによって達成されていることが、シートの柔軟性の向上の点から好ましい。

伸縮性シート２は、弾性フィラメント２１の延びる方向Ｘと同方向に伸縮可能になっている。伸縮性シート２の伸縮性は、弾性フィラメント２１の弾性に起因して発現する。伸縮性シート２を、弾性フィラメント２１の延びる方向と同方向に引き伸ばすと、弾性フィラメント２１並びにシート材２０，２０が伸長する。そして伸縮性シート２の引き伸ばしを解除すると、弾性フィラメント２１が収縮し、その収縮に連れてシート材２０が引き伸ばし前の状態に復帰する。

伸縮性シート２としては、非伸縮性のシート材２０，２０に非伸長状態の弾性フィラメント２１を接合して非伸長性の複合材２Ａを作製した後、この複合材２Ａを原反シートとして、図７に示すように、凸条部と溝とを交互に有し互いに噛合う一対の凹凸面間、具体的には、歯溝を有する一対のロール２６，２７間に通過させることによって伸縮性を発現させたものを使用することが好ましい。

図５には、伸縮性複合シート１に用いる伸縮性シート２の好ましい例として、図７に示すように、非伸長性の複合材２Ａを、一対の歯溝ロール２６，２７間に通して製造した伸縮性シート２における、弾性フィラメント２１が延びる方向Ｘに沿う断面図が示されている。図５に示す形態の伸縮性シートは、非伸長性の複合材２Ａから伸縮性シート２を得るための伸縮性発現処理工程に歯溝延伸装置を用いた場合に顕著に発現する形態である。

図５に示すように、伸長状態の伸縮性シート２においては、弾性フィラメント２１が延びる方向Ｘに沿って、高坪量部２２と低坪量部２３とが交互に配列している。高坪量部２２及び低坪量部２３は、弾性フィラメント２１の延びる方向Ｘと直交する方向Ｙにそれぞれ帯状に延びている。高坪量部２２と低坪量部２３とは、一定の周期で交互に配列していることが好ましい。高坪量部２２は、低坪量部２３に比較して坪量が大きく且つ厚みも大きくなっている。低坪量部２３は、高坪量部２２に比較して坪量が小さく且つ厚みも小さくなっている。各高坪量部２２は、互いに実質的に等幅であることが好ましく、各低坪量部２３も、互いに実質的に等幅であることが好ましい。各高坪量部２２が、実質的に等幅であるとは、複数の高坪量部２２のうち、幅が最大であるものと幅が最小であるものとの幅の差が１０％以内であることを意味する。各低坪量部２３が、実質的に等幅であるとは、複数の低坪量部２３のうち、幅が最大であるものと幅が最小であるものとの幅の差が１０％以内であることを意味する。

本発明に使用する伸縮性シート２は、シート強度（材料強度）の観点から、高坪量部２２の厚みが、好ましくは０．１ｍｍ以上、より好ましくは０．２ｍｍ以上、更に好ましくは０．３ｍｍ以上、より更に好ましくは０．５ｍｍ以上であり、また好ましくは２ｍｍ以下、より好ましくは１．５ｍｍ以下、更に好ましくは１．４ｍｍ以下、より更に好ましくは１．２ｍｍ以下であり、また、好ましくは０．１ｍｍ以上２ｍｍ以下、より好ましくは０．２ｍｍ以上１．５ｍｍ以下、更に好ましくは０．３ｍｍ以上１．４ｍｍ以下、より更に好ましくは０．５ｍｍ以上１．２ｍｍ以下である。また、本発明に使用する伸縮性シート２は、低坪量部２３の厚みが、高坪量部２２の厚みに対して、好ましくは１０％以上、より好ましくは２０％以上、更に好ましくは３０％以上、より更に好ましくは４０％以上であり、また好ましくは８０％以下、より好ましくは７０％以下、更に好ましくは６０％以下、より更に好ましくは５０％以下であり、また、好ましくは１０％以上８０％以下、より好ましくは２０％以上７０％以下、更に好ましくは３０％以上６０％以下、より更に好ましくは４０％以上５０％以下である。
ここでいう高坪量部２２及び低坪量部２３の厚みは、伸縮性複合シート１中の伸縮性シート２における伸長状態での２枚のシート材２０，２０の合計（２層）の不織布繊維の厚みである。

〔高坪量部及び低坪量部の厚みの測定方法〕
厚みの測定は、伸縮性シート２を、２０±２℃、６５±５％ＲＨの環境下に無荷重にて、２日以上放置した後、次の方法にて求める。
先ず伸縮性シート２を、弾性フィラメントが延びる方向に、２〜３倍の長さになるまで伸ばした状態にて、０．５ｃＮ／ｃｍ^２の荷重にて平板間に挟む。断面をマイクロスコープにより５０〜２００倍の倍率で観察し、高坪量部２２における厚みが最大箇所及び低坪量部２３における厚みの最小の箇所の厚みを測定する。高坪量部２２及び低坪量部２３のそれぞれについて３か所以上で測定し、それぞれの平均値を、高坪量部２２及び低坪量部２３の厚みとする。
なお、２〜３倍の長さになるまで伸ばした状態とは、２日以上放置後の自然状態の長さを、その長さの２〜３倍の長さとなるまで伸長させた状態である。

本発明に使用する伸縮性シート２は、破断等の材料強度の点から、高坪量部２２の坪量が、好ましくは２０ｇ／ｍ^２以上、より好ましくは２５ｇ／ｍ^２以上、更に好ましくは３０ｇ／ｍ^２以上、より更に好ましくは３６ｇ／ｍ^２以上であり、また好ましくは９０ｇ／ｍ^２以下、より好ましくは８０ｇ／ｍ^２以下、更に好ましくは７０ｇ／ｍ^２以下、より更に好ましくは６０ｇ／ｍ^２以下であり、また、好ましくは２０ｇ／ｍ^２以上９０ｇ／ｍ^２以下、より好ましくは２５ｇ／ｍ^２以上８０ｇ／ｍ^２以下、更に好ましくは３０ｇ／ｍ^２以上７０ｇ／ｍ^２以下、より更に好ましくは３６ｇ／ｍ^２以上６０ｇ／ｍ^２以下である。また、本発明に使用する伸縮性シート２は、低坪量部２３の坪量が、好ましくは１０ｇ／ｍ^２以上、より好ましくは１２ｇ／ｍ^２以上、更に好ましくは１３ｇ／ｍ^２以上、より更に好ましくは１５ｇ／ｍ^２以上であり、また好ましくは６０ｇ／ｍ^２以下、より好ましくは５０ｇ／ｍ^２以下、更に好ましくは４０ｇ／ｍ^２以下、より更に好ましくは３０ｇ／ｍ^２以下であり、また、好ましくは１０ｇ／ｍ^２以上６０ｇ／ｍ^２以下、より好ましくは１２ｇ／ｍ^２以上５０ｇ／ｍ^２以下、更に好ましくは１３ｇ／ｍ^２以上４０ｇ／ｍ^２以下、より更に好ましくは１５ｇ／ｍ^２以上３０ｇ／ｍ^２以下である。
ここでいう高坪量部２２及び低坪量部２３の坪量は、伸縮性複合シート１中の伸縮性シート２における伸長状態時でのシート材２０、２０の２枚の総坪量である。

〔高坪量部及び低坪量部の坪量の測定方法〕
＜第１測定方法＞
高坪量部及び低坪量部がそれぞれ切り出すのに十分な平面視面積を有する場合は、高坪量部及び低坪量部のそれぞれについて、１０個の小片を切り出し、電子天秤を用いてそれぞれの質量を測定し、該１０個の小片の質量の平均値を、該１０個の小片の面積の平均値で除して、その値を坪量とする。
＜第２測定方法＞
低坪量部が細幅過ぎて切り出し難い場合等には、以下の方法により坪量を求めることもできる。
高坪量部及び低坪量部の坪量の測定対象である伸縮性シート２の製造に使用した複合材２Ａの任意の箇所から小片を１０個切り出す。得られた複合材２Ａの小片１０個について、電子天秤を用いてそれぞれの質量を測定し、該１０個の小片の質量の平均値を、該１０個の小片の面積の平均値で除して、その値を、複合材２Ａの坪量とする。この複合材２Ａの坪量を、高坪量部２２の坪量とする。また、前述した厚みの測定方法により、伸縮性シート２の高坪量部２２及び低坪量部２３の厚みを測定し、高坪量部２２の厚みＬ_Ａに対する測定された低坪量部２３の厚みＬ_Ｂの比（Ｌ_Ｂ／Ｌ_Ａ）を算出する。算出された比（Ｌ_Ｂ／Ｌ_Ａ）を前述の複合材２Ａの坪量（高坪量部２２の坪量）に乗じて得られた値を、低坪量部２３の坪量とする。

本発明に使用する非伸縮性シート３は、凸条部３１として、肌の滑りやすさに優れた凸条部３１を形成させる観点から、伸縮性を有しない。ここでいう伸縮性は、非伸縮性シート３自体の伸縮性である。
非伸縮性シート３は、少なくとも、それに重ねた伸縮性シート２における弾性フィラメント２１が延びる方向Ｘにおいて伸縮性を有しないことが好ましく、弾性フィラメント２１が延びる方向Ｘ及びその直交方向Ｙの何れにも伸縮性を有しないことが好ましい。非伸縮性シート３は、弾性フィラメント２１が延びる方向Ｘ及びその直交方法Ｙの何れにおいても実質的に伸縮性を有していないことが好ましく、その表裏面と平行な方向の総ての方向において伸縮性を有しないことが好ましい。

シートが、ある方向に実質的に伸縮性を有しないとは、該シートに対して当該ある方向に引っ張る力を加えても、該シートが、殆ど伸びないことを意味する。例えば、長さ１５×幅５ｃｍのサンプルに対して、該サンプルをテンシロン（登録商標）等の材料引っ張り試験機で長手方向に引っ張って、該サンプルが破断するときの破断伸度が１０％以下である場合、そのサンプルは、長手方向に伸縮性を有しない。
なお、破断伸度とは（破断時の該サンプル長さ−該サンプルの元の長さ）／（該サンプルの元の長さ）×１００で算出することができる。なお、サンプルの長手方向は前述の「ある方向」と同じ方向である。

本発明に係る伸縮性複合シート１は、伸縮性複合シート１に含まれる伸縮性シート２が、弾性フィラメント２１が延びる方向である一方向Ｘに高坪量部２２及び低坪量部２３を交互に有しており、伸縮性シート２と非伸縮性シート３とが結合したシール部４が、前記一方向Ｘに間欠的に形成されているものである。
また伸縮性複合シート１は、弾性フィラメント２１が延びる方向である一方向Ｘにおいて隣り合う高坪量部２２どうしの中心間距離Ｃ（図２参照）に対する、該一方向Ｘに隣り合うシール部４，４どうしの端部間距離Ａ（図２参照）の比（Ａ／Ｃ）が、０．２以上２０以下である。
前記比（Ａ／Ｃ）が、０．２以上であることによって、伸縮性複合シート１の主たる伸縮方向である、弾性フィラメント２１が延びる方向Ｘにおいて、隣り合うシール部４，４どうし間に、伸縮性シート２における伸縮性の高い低坪量部２３が存在しやすくなり、非伸縮性シート３が、凸条部３１を形成しやすくなる上に、肌の滑りやすさ、クッション性に優れた凸条部３１を形成しやすくなる。他方、前記比（Ａ／Ｃ）が、２０以下であることによって、凸条部３１の倒れ等の形成不良が防止される。
尚、シール部４と高坪量部２３とは、伸縮性複合シート１の厚み方向に重なっていてもよいし、ずれていてもよい。

肌の滑りやすさに優れる伸縮性複合シートは、各種製品のヒトの肌に触れる面に使用されたときに、肌との間の摩擦が低減され、例えば手などの身体の肌の一部を、凸条部３１が形成された面に触れた状態で動かしたときに滑らかな感触が得られる。
ヒトの肌に触れる面を有する製品としては、使い捨ておむつ、生理用ナプキン、パンティライナー等の体液吸収性物品、下着のパンツ、パンティ、ブラジャー等の下着、衛生マスク、サポーター等が挙げられる。また肌の滑りやすさに優れる伸縮性複合シートを、凸条部３１が形成された面を着用者の肌側に向けて、パンツ型使い捨ておむつや下着のパンツの内面に使用した場合には、着脱するための上げ下げを抵抗なくスムーズに行うことができる等の利点も得られる。また伸縮性複合シートを、凸条部３１が形成された面を着用者の肌側とは反対側に向けて、パンツ型使い捨ておむつの外面や下着のパンツの外面に使用した場合には、通気性を想起させるような外観と下着を履かせた場合には下着との接触面積が低くなり履かせ易さの向上を期待することができる等の利点が得られる。

肌の滑りやすさ、クッション性に優れた凸条部を形成させる観点から、前記比（Ａ／Ｃ）は、０．２以上であることがより好ましく、また２０以下であることがより好ましく、また１以上１５以下がより好ましく、１．５以上５．０以下が更に好ましい。
同様の観点から、弾性フィラメント２１が延びる方向である一方向Ｘにおいて隣り合う低坪量部２３どうしの中心間距離Ｄ（図２参照）に対する、該一方向Ｘに隣り合うシール部４，４どうしの端部間距離Ａ（図２参照）の比（Ａ／Ｄ）も、前記比（Ａ／Ｃ）と同様の範囲であることが好ましい。

高坪量部２２どうしの前記中心間距離Ｃ（図２参照）及びシール部４，４どうしの前記端部間距離Ａ（図２参照）は、伸縮性複合シート１を、引張試験機により弾性フィラメント２１が延びる方向である一方向Ｘに引張速度３００ｍｍ／ｍｉｎで伸長させ、応力が３．０Ｎとなった状態（以下「標準伸長状態」という）において測定する。尚、標準伸長状態においては、伸縮性複合シート１を、前記一方向Ｘに直交する方向Ｙには伸長させない。

高坪量部２２どうしの前記中心間距離Ｃ（図２参照）は、伸縮性の観点から、好ましくは１ｍｍ以上、より好ましくは１．５ｍｍ以上、更に好ましくは１．７ｍｍ以上、より更に好ましくは２ｍｍ以上であり、また材料強度の観点から、好ましくは５ｍｍ以下、より好ましくは４ｍｍ以下、更に好ましくは３．５ｍｍ以下、より更に好ましくは３ｍｍ以下であり、それらの両立の観点から、好ましくは１ｍｍ以上５ｍｍ以下、より好ましくは１．５ｍｍ以上４ｍｍ以下、更に好ましくは１．７ｍｍ以上３．５ｍｍ以下、より更に好ましくは２ｍｍ以上３ｍｍ以下である。
またシール部４，４どうしの前記端部間距離Ａ（図２参照）は、伸縮性の観点から、好ましくは１ｍｍ以上、より好ましくは１．５ｍｍ以上、更に好ましくは２ｍｍ以上、より更に好ましくは３ｍｍ以上であり、また凸条部形成の観点から、好ましくは２０ｍｍ以下、より好ましくは１５ｍｍ以下、更に好ましくは１０ｍｍ以下、より更に好ましくは５ｍｍ以下であり、それらの両立の観点から、好ましくは１ｍｍ以上２０ｍｍ以下、より好ましくは１．５ｍｍ以上１５ｍｍ以下、更に好ましくは２ｍｍ以上１０ｍｍ以下、より更に好ましくは３ｍｍ以上５ｍｍ以下である。

また前記一方向Ｘにおけるシール部４の長さＬ４ｘ（図２参照）は、伸縮性と柔軟性の観点から、高坪量部２２どうしの前記中心間距離Ｃ（図２参照）に対する比（Ｌ４ｘ／Ｃ）が、好ましくは０．０２以上、より好ましくは０．０３以上、更に好ましくは０．０５以上、より更に好ましくは０．１以上であり、またより好ましくは２以下、より好ましくは１．５以下、更に好ましくは１以下、より更に好ましくは０．５以下であり、好ましくは２以下０．０２以上、より好ましくは１．５以下０．０３以上、更に好ましくは１以下０．０５以上、より更に好ましくは０．５以下０．１以上である。
同様の観点から、シール部４の前記長さＬ４ｘ（図２参照）は、好ましくは０．１ｍｍ以上、より好ましくは０．２ｍｍ以上、更に好ましくは０．３ｍｍ以上、より更に好ましくは０．５ｍｍ以上であり、また好ましくは３ｍｍ以下、より好ましくは２ｍｍ以下、更に好ましくは１ｍｍ以下であり、また好ましくは０．１ｍｍ以上３ｍｍ以下、より好ましくは０．２ｍｍ以上２ｍｍ以下、更に好ましくは０．３ｍｍ以上２ｍｍ以下、より更に好ましくは０．５ｍｍ以上１ｍｍ以下である。

また伸縮性複合シート１は、図２に示すように、弾性フィラメント２１が延びる方向である一方向Ｘに間欠的に形成されたシール部４が、該一方向Ｘに直交する直交方向Ｙにおいても間欠的に形成されていることが、伸縮性複合シート１のシートとしての伸縮性と柔軟性を一層向上させる観点から好ましい。前記直交方向Ｙにおいて隣り合うシール部４間の端部間距離Ｂ（図２参照）は、高坪量部２２どうしの前記中心間距離Ｃ（図２参照）に対する比（Ｂ／Ｃ）が、好ましくは０．２以上、より好ましくは０．５以上、更に好ましくは０．８以上、より更に好ましくは１以上であり、また好ましくは１０以下、より好ましくは８以下、更に好ましくは６以下、より更に好ましくは３以下であり、また好ましくは０．２以上１０以下、より好ましくは０．５以上８以下、更に好ましくは０．８以上６以下、より更に好ましくは１以上３以下である。

また前記端部間距離Ｂ（図２参照）は、伸縮応力、の観点から、好ましくは１ｍｍ以上、より好ましくは２ｍｍ以上、更に好ましくは３ｍｍ以上であり、また凸の襞形成の観点から、好ましくは１０ｍｍ以下、より好ましくは８ｍｍ以下、更に好ましくは５ｍｍ以下、より更に好ましくは４ｍｍ以下であり、それら両方の観点から、好ましくは１ｍｍ以上１０ｍｍ以下、より好ましくは２ｍｍ以上８ｍｍ以下、更に好ましくは２ｍｍ以上５ｍｍ以下、より更に好ましくは３ｍｍ以上４ｍｍ以下である。
また前記端部間距離Ｂは、前記直交方向Ｙに沿うシール部４の長さＬ４ｙに対して、好ましくは０．５倍以上３０倍以下、より好ましくは１倍以上１０倍以下である。
シール部４の前記長さＬ４ｙは、好ましくは０．１ｍｍ以上、より好ましくは０．２ｍｍ以上、更に好ましくは０．３ｍｍ以上、より更に好ましくは０．５ｍｍであり、また好ましくは５ｍｍ以下、より好ましくは３ｍｍ以下、更に好ましくは２ｍｍ以下、より更に好ましくは１．５ｍｍであり、また好ましくは０．１ｍｍ以上５ｍｍ以下、より好ましくは０．２ｍｍ以上３ｍｍ以下、更に好ましくは０．３ｍｍ以上２ｍｍ以下、より更に好ましくは０．５ｍｍ以上１．５ｍｍ以下である。
シール部４，４どうしの前記端部間距離Ｂ（図２参照）、シール部の前記長さＬ４ｘ及び長さＬ４ｙも、前記標準伸長状態において測定する。

また弾性フィラメント２１が延びる方向Ｘと直交する直交方向Ｙにおける隣り合う弾性フィラメント２１どうしの中心間距離Ｅ（図２参照）に対する、シール部４，４どうしの前記端部間距離Ｂの比（Ｂ／Ｅ）は、伸縮性と通気性の観点から、好ましくは０．１以上、より好ましくは０．２以上、更に好ましくは０．３以上であり、好ましくは１００以下、より好ましくは８０以下、更に好ましくは５０以下であり、それら両方の観点から、好ましくは０．１以上１００以下、より好ましくは０．２以上８０以下、更に好ましくは０．３以上５０以下である。

また伸縮性複合シート１は、伸縮性の向上とシートとしての柔軟性の向上とを両立させる観点から、弾性フィラメント２１どうしの前記中心間距離Ｅ（図２参照）が、好ましくは０．１ｍｍ以上、より好ましくは０．５ｍｍ以上、更に好ましくは０．７ｍｍ以上、より更に好ましくは１ｍｍ以上であり、また好ましくは１０ｍｍ未満、より好ましくは８ｍｍ以下、更に好ましくは５ｍｍ以下、より更に好ましくは２ｍｍ以下であり、また好ましくは０．１ｍｍ以上１０ｍｍ未満、より好ましくは０．５ｍｍ以上８ｍｍ以下、更に好ましくは０．７ｍｍ以上５ｍｍ以下、より更に好ましくは１ｍｍ以上２ｍｍ以下である。前記中心間距離Ｅは、全ての弾性フィラメントで一定であっても良いし、一の弾性フィラメント２１間と他の弾性フィラメント２１間とで異なっていても良い。前記中心間距離Ｅが一定でない場合、弾性フィラメント２１間の中心間距離の平均値が、上述した好ましい範囲内であることが好ましく、全ての弾性フィラメント２１間の中心間距離が上述した好ましい範囲内であることが更に好ましい。

隣り合う弾性フィラメント２１どうしの中心間距離は、伸縮性複合シート１のサンプルを、弾性フィラメント２１が延びる方向Ｘに直交する方向Ｙに切断した切断面を、マイクロスコープにて拡大して測定する。測定は、任意の３箇所以上にて行い、その平均値を中心間距離の平均値とする。

またシール部４は、図２に示すように、弾性フィラメント２１が延びる方向に直交する直交方向Ｙに間欠的に形成されており、該直交方向Ｙに隣り合うシール部４どうし間のそれぞれに１本以上の弾性フィラメント２１が存在していることが、伸縮性、柔軟性向上の点から好ましい。

本発明に係る伸縮性複合シート１は、図１に示すように、シール部４が、弾性フィラメント２１が延びる方向である一方向Ｘと直交する方向Ｙに直列したシール部列Ｒ４が、該一方向Ｘに多列に形成されていることが好ましい。

本発明に係る伸縮性複合シート１は、少なくとも、弾性フィラメント２１が延びる方向である一方向Ｘに収縮した状態において、図１に示すように、非伸縮性シート３が、該一方向Ｘに隣り合うシール部４，４どうし間に、該一方向Ｘに直交する直交方向Ｙに延びる凸条部３１を形成している。凸条部３１は、それぞれ前記直交方向Ｙに延びており、前記一方向Ｘに隣り合う凸条部３１どうし間には、溝部３２が形成されており、溝部３２それぞれも前記直交方向Ｙに延びている。
凸条部３１は、内部が空洞であることが好ましいが、内部が凸条部３１の表面層の繊維密度に比して明確に密度が低い状態、例えば表面層の繊維密度に比して１／５以下の繊維密度の状態に繊維が存在する空間となっていても良い。

伸縮性複合シート１は、柔軟性の観点から、その全体の坪量が、好ましくは１５ｇ／ｍ^２以上、より好ましくは２０ｇ／ｍ^２以上、更に好ましくは３０ｇ／ｍ^２以上、より更に好ましくは４０ｇ／ｍ^２以上であり、また好ましくは１００ｇ／ｍ^２以下、より好ましくは８０ｇ／ｍ^２以下、更に好ましくは７０ｇ／ｍ^２以下、より更に好ましくは６０ｇ／ｍ^２以であり、また好ましくは１５ｇ／ｍ^２以上１００ｇ／ｍ^２以下、より好ましくは２０ｇ／ｍ^２以上８０ｇ／ｍ^２以下、更に好ましくは３０ｇ／ｍ^２以上７０ｇ／ｍ^２以下、より更に好ましくは４０ｇ／ｍ^２以上６０ｇ／ｍ^２以下である。
伸縮性複合シート１は、肌の滑りやすさの観点及びシートの柔軟性の観点から、弾性フィラメント２１が延びる方向である前記一方向Ｘにおける凸条部３１の頂部間の距離Ｌ３（図３参照）が、好ましくは０．５ｍｍ以上、より好ましくは１ｍｍ以上であり、更に好ましくは２ｍｍ以上、より更に好ましくは３ｍｍ以上であり、また好ましくは１０ｍｍ以下、より好ましくは８ｍｍ以下であり、更に好ましくは６ｍｍ以下、より更に好ましくは５ｍｍ以下であり、また好ましくは０．５ｍｍ以上１０ｍｍ以下、より好ましくは１ｍｍ以上８ｍｍ以下、更に好ましくは２ｍｍ以上６ｍｍ以下、より更に好ましくは３ｍｍ以上５ｍｍ以下である。

伸縮性複合シート１は、肌の滑りやすさの観点及びシートの柔軟性の観点から、凸条部３１を有する部分の厚みＴ３（図３参照）が、凸条部３１間の溝部３２部分の厚みＴ４に比して、好ましくは２倍以上、より好ましくは４倍以上、更に好ましくは１０倍以上であり、また好ましくは１２０倍以下、より好ましくは１００倍以下、更に好ましくは８０倍以下、より更に好ましくは６０倍以下であり、また好ましくは２倍以上１２０倍以下、より好ましくは４倍以上１００倍以下、更に好ましくは１０倍以上８０倍以下、より更に好ましくは１０倍以上６０倍以下である。
また伸縮性複合シート１は、肌の滑りやすさの観点及びシートの柔軟性の観点から、凸条部３１を有する部分の厚みＴ３（図３参照）が、好ましくは０．１ｍｍ以上、より好ましくは０．２ｍｍ以上、更に好ましくは０．５ｍｍ以上、より更に好ましくは１ｍｍ以上であり、また好ましくは６ｍｍ以下、より好ましくは５ｍｍ以下、更に好ましくは４ｍｍ以下、より更に好ましくは３ｍｍ以下であり、また好ましくは０．１ｍｍ以上６ｍｍ以下、より好ましくは０．２ｍｍ以上５ｍｍ以下、更に好ましくは０．５ｍｍ以上４ｍｍ以下、より更に好ましくは１ｍｍ以上３ｍｍ以下である。
前記厚みＴ３は、張力を加えることなく自然にさせた状態の伸縮性複合シート１を、０．５ｃＮ／ｃｍ^２の荷重にて平板間に挟み、平板間の距離を測ることで測定する。前記長さＬ３及び前記厚みＴ４は、前記平板間に挟んだ状態の端部を、マイクロスコープ等で拡大して測定する。凸条部３１間の溝部３２部分の厚みＴ４は、凸条部３１間の溝部３２部分の中央位置で且つシール部４が存在しない部位の厚みを測定する。

図６〜図８は、上述した実施形態の伸縮性複合シート１の好ましい製造方法を示す図である。以下、図６〜図８を参酌して、本発明の伸縮性複合シートの製造方法の一実施態様である、上述した実施形態の伸縮性複合シート１の好ましい製造方法について説明する。

図６〜図８に示す伸縮性複合シートの製造方法は、伸縮性シートの前駆体である複合材２Ａを製造する前駆体製造工程と、前記複合材２Ａに延伸加工を施して伸縮性シートを得る伸縮性発現処理工程と、伸縮性シート２と非伸縮性シート３とを部分的に接合して伸縮性複合シートを得るシートシール工程とを具備する。

より具体的に説明すると、前記前駆体製造工程においては、図６に示すように、複数本の弾性フィラメント２１を、一方向に延びるように、かつ実質的に非伸長状態下に、シート材２０，２０に接合して、伸縮性シートの前駆体である複合材２Ａを得る。より具体的には、紡糸ノズル１６から紡出された溶融状態の多数の弾性フィラメント２１を所定速度で引き取って延伸しつつ、該弾性フィラメント２１の固化前に、該弾性フィラメント２１が互いに交差せず一方向に配列するように該弾性フィラメント２１を、繊維材料を含むシート、好ましくは不織布からなる２枚のシート材２０，２０に溶着させる。これにより、複数の弾性フィラメント２１が、実質的に非伸長状態で、それらの全長にわたってシート材２０，２０に接合されている、伸縮性シートの前駆体としての複合材２Ａを製造する。

図６に示す紡糸ノズル１６は、紡糸ヘッド１７に設けられ、紡糸ヘッド１７は、押出機に接続されている。ギアポンプを介して紡糸ヘッド１７へ樹脂を供給することもできる。押出機によって溶融混練された弾性樹脂は、紡糸ヘッド１７に供給される。紡糸ヘッド１７には、多数の紡糸ノズル１６が直線状に一列に配置されている。紡糸ノズル１６は、２枚のシート材２０，２０の幅方向に沿って配置されている。紡出された溶融状態の弾性フィラメント２１は、それぞれ原反から同速度で繰り出された２枚のシート材２０，２０と合流し、両シート材２０，２０間に挟持されて所定速度で引き取られる。弾性フィラメント２１の引き取り速度は、両シート材２０，２０の繰り出し速度と一致している。弾性フィラメント２１の引き取り速度は、紡糸ノズル孔内の樹脂吐出速度に対し、その延伸倍率が１．１〜４００倍、好ましくは４〜１００倍、更に好ましくは１０〜８０倍となるように調整されることが好ましい。

弾性フィラメント２１は、その固化前に、即ち溶着可能な状態で２枚のシート材２０，２０と合流する。その結果、弾性フィラメント２１は、２枚のシート材２０，２０に挟持された状態で、これらのシート材２０，２０に溶着する。つまり、溶着可能になっている弾性フィラメント２１に起因する溶融熱によってのみ、該弾性フィラメント２１と２枚のシート材２０，２０とが溶着する。その結果、得られる伸縮性シート２は、シート材２０，２０の境界面の全域に接着剤を塗布した場合に生じるような硬さが生じにくく、シートとしての柔軟性に優れたものとなる。
弾性フィラメント２１を２枚のシート材２０，２０と合流させるときには、各弾性フィラメント２１が互いに交差せず一方向に配列するようにする。そして、弾性フィラメント２１を２枚のシート材２０，２０と合流させて両シート材２０，２０間に該弾性フィラメント２１を挟持させた状態で、これら三者を一対のニップロール１８，１８によって挟圧する。このようにして２枚のシート材２０，２０間に弾性フィラメント２１が挟持された複合材２Ａが得られる。

２枚のシート材２０，２０として本来的に伸長性を有しないものを用いた場合には、シート材２０を伸長可能とする伸縮性発現処理工程を施す。本実施形態における伸縮性発現処理工程においては、歯溝延伸装置２５を用いて、両シート材２０，２０に延伸処理を施す。この延伸処理は、複合材２Ａを、弾性フィラメント２１の延びる方向に沿って延伸して、両シート材２０，２０に伸長性を付与する処理である。ここでいう、伸長性の付与には、多少の伸長性を有するシート材の伸長性を大きく向上させる場合も含まれる。
歯溝延伸装置２５の要部が図７（ｂ）に示されている。図７に示す歯溝延伸装置２５は、軸方向に延びる突条部である歯と、歯と歯との間に形成され軸方向に延びる溝とを周方向に交互に有しており、図８に示すように、互いに噛み合う一対の歯溝ロール２６，２７を備えている。歯溝延伸装置２５を用いた伸縮性発現処理工程においては、一対の歯溝ロール２６，２７間に、前駆体製造工程で得られた複合材２Ａを供給し、複合材２Ａに延伸させることで、複合材２Ａに含まれるシート材２０，２０が伸長可能となった伸縮性シート２を得る。歯溝ロール２６，２７の歯形としては、一般的なインボリュート歯形、サイクロイド歯形が用いられ、特にこれらの歯幅を細くしたものが好ましい。

図８に示すように、複合材２Ａが歯溝ロール２６，２７間を通過する際には、複合材２Ａは、歯溝ロール２６，２７の歯２６ａ，２７ａに当接する領域（Ｐ３−Ｐ２間、Ｐ１−Ｐ４間）においては、ほとんど延伸されない。これに対し、駆動ロールである歯溝ロール２７の歯２７ａの歯面によって、従動ロールである歯溝ロール２６の歯２６ａの歯面に向けて押圧される領域（Ｐ２−Ｐ１間）においては、両歯２６ａ，２７ａによって大きく延伸される。また、歯溝ロール２７の歯２７ａの先端部によって、歯溝ロール２６の歯２６ａから引き離される領域（Ｐ４−Ｐ３間）においては、前記領域（Ｐ２−Ｐ１間）程ではないが、大きく延伸される。また複合材２Ａは、歯溝ロール２６，２７の歯２６ａ，２７ａの先端部に当接する領域（Ｐ３−Ｐ２間、Ｐ１−Ｐ４間）においては、前述のとおりほとんど延伸されないが、歯２６ａ，２７ａの先端部によって、その径方向に、つまり複合材２Ａの厚み方向に片押しされるので、厚み方向に薄くなる。

前記の延伸プロセスによって、弾性フィラメント２１と両シート材２０，２０との剥離を防止しつつ、複合材２Ａにおける両シート材２０，２０を効率的に延伸させ、伸長性を付与することができる。そして、大きく延伸される領域（Ｐ２−Ｐ１間及びＰ４−Ｐ３間）が低坪量部２３となり、ほとんど延伸されない領域（Ｐ３−Ｐ２間、Ｐ１−Ｐ４間）が高坪量部２２となる。

このようにして、複合材２Ａが一対の歯溝ロール２６，２７等によって部分的に延伸させることで、伸縮性シート２が得られる。図６及び図７には、複合材２Ａをロール状に巻き取ってロール状物２Ｒとした後、ロール状物２Ｒから巻き出した複合材２Ａに延伸処理を施す場合を示したが、製造した複合材２Ａを、ロール状に巻き取ることなく、歯溝ロール２６，２７を用いた歯溝延伸装置に導入しても良い。
得られた伸縮性シート２は、図７に示すように、搬送方向ＭＤへ伸長された状態とされ、その伸長状態下に非伸縮性シート３と合流される。
本実施形態におけるシートシール工程においては、その伸長状態の伸縮性シート２と非伸縮性シート３とが重ねられた積層シート１０に対して、伸縮性シート２と非伸縮性シート３とを部分的にシールさせるシール加工が施される。シール加工には、伸縮性シート２と非伸縮性シート３とを部分的にシールさせることができる任意の装置を用いることができ、例えば、ヒートシール装置、超音波シール装置、高周波シール装置等を用いることができる。
また本実施形態におけるシートシール工程では、前記一方向Ｘにおいて、隣り合う高坪量部２２どうしの中心間距離Ｃに対する、隣り合うシール部４どうしの端部間距離Ａの比が、０．２以上２０以下となるように、伸縮性シート２と非伸縮性シート３とをシール部４で部分的に接合する。

伸縮性シート２は、非伸縮性シート３と接合させる際における、弾性フィラメント２１が延びる方向Ｘへの伸長倍率が、好ましくは１．１倍以上、より好ましくは１．２倍以上であり、好ましくは５倍以下、より好ましくは４．５倍以下であり、また好ましくは１．１倍以上５倍、より好ましくは１．２倍以上４．５倍以下である。図６に示す製造方法においては、伸縮性シート２と非伸縮性シート３とを接合させる際の、両シート２，３の搬送方向と、弾性フィラメント２１が延びる方向Ｘとが一致している。伸縮性シート２の伸長倍率は、伸長状態における長さを、伸長前の外力を加えない状態下の長さ、すなわち自然状態の長さで除して求められる。
伸縮性シート２は、引張試験機により弾性フィラメント２１が延びる方向Ｘに引張速度３００ｍｍ／ｍｉｎで引っ張り、応力が３．０Ｎとなった時点における該方向Ｘの長さが、該伸縮性シート２の前記自然状態における該方向Ｘの長さの１．１倍以上５倍以下であることが好ましい。

図７には、超音波ホーン４２を備えた超音波シール装置４０を用いて、伸縮性シート２及び非伸縮性シート３に対して、伸縮性シート２と非伸縮性シート３との間を部分的にシールさせるシール加工を施す場合が示されている。図７に示す超音波シール装置４０は、積層シート１０の超音波ホーン４２側に向けられる超音波印加面とは反対側の面を支持する支持ロール４１を備えている。また超音波ホーン４２の先端面又は支持ロール４１の表面には、伸縮性複合シート１に形成するシール部４に対応するパターンで、シール用凸部（図示せず）が形成されており、積層シート１０を、支持ロール４１と超音波ホーン４２との間で挟んだ状態で、超音波ホーン４２により積層シート１０に超音波を印加することで、積層シート１０に、伸縮性シート２を構成するシート材２０及び非伸縮性シート３を構成するシート材の何れか一方又は双方のシート材が溶融又は軟化し、伸縮性シート２と非伸縮性シート３とがシールによって部分的に接合されたシール部４が形成される。積層シート１０における超音波ホーン４２側に向けられる超音波印加面は、伸縮性シート２により形成されていてもよいし、非伸縮性シート３により形成されていてもよいが、超音波ホーン４２の摩擦抵抗による伸縮性シート２へのダメージ、複合シート形成時の伸縮性の観点から、非伸縮性シート３により形成されていることが好ましい。図７中、符号２８及び２９は、ニップロールであり、符号３Ｒは、非伸縮性シート３を巻回したロール状物である。支持ロール４１は、回転駆動されるものでも搬送されるシートに連れ回りする従動ロールであっても良い。また支持ロール４１に代えて回転しない支持部材を用いても良い。

図２に示すように、弾性フィラメント２１が延びる方向Ｘに直交する方向に間欠的に複数のシール部４を形成する場合は、弾性フィラメント２１が延びる方向Ｘを積層シート１０の搬送方向ＭＤとするとともに、超音波ホーン４２又は支持ロール４１として、積層シート１０の幅方向に対応する方向に、シール用凸部（図示せず）が間欠的に複数配置されたものを用いることが好ましい。また超音波ホーン４２の積層シート１０に接する面に、シール用凸部を形成する場合、弾性フィラメント２１が延びる方向Ｘを積層シート１０の搬送方向ＭＤとするとともに、超音波ホーン４２に間欠的に超音波振動を印加し、積層シート１０の搬送方向ＭＤに間欠的にシール部４を形成することで、弾性フィラメント２１が延びる方向Ｘに間欠的にシール部４が形成された積層シート１０が得られる。シール部４は、弾性フィラメント２１が延びる方向Ｘの直交方向Ｙに連続して延びるシール部であっても良いが、図２及び図９に示す伸縮性複合シート１，１Ａのように、弾性フィラメント２１が延びる方向Ｘの直交方向Ｙに間欠的に形成されていることが、シートの柔軟性の一層の向上の観点から好ましい。

そして、そのシール部４が形成された積層シート１０を、搬送方向ＭＤに加えていた張力から開放し、弾性フィラメント２１が延びる方向Ｘと同方向に収縮させることにより、非伸縮性シート３における、該一方向Ｘにおいてシール部４どうし間に位置する部分が伸縮性シート２から離れる方向に突出する。これにより、図１に示すような複数の凸条部３１が形成された伸縮性複合シート１が得られる。

伸縮性複合シート１の形成材料について説明すると、伸縮性シート２を構成するシート材２０，２０としては、それぞれ、エアスルー不織布、ヒートロール不織布、スパンレース不織布、スパンボンド不織布、メルトブローン不織布等の不織布等を用いることができる。これらの不織布は、連続フィラメント又は短繊維の不織布であり得る。シート材２０，２０は、同種のものでもよく、異種のものでもよい。ここでいう、「同種のシート材」とは、シート材の製造プロセス、シート材の構成繊維の種類、構成繊維の繊維径や長さ、シート材の厚みや坪量等がすべて同じであるシート材どうしを意味する。これらのうちの少なくとも一つが異なる場合には、「異種のシート材」である。
伸縮性シート２を構成するシート材２０，２０は、歯溝延伸装置２５を用いた延伸加工を施した後においては、高坪量部２２と低坪量部２３とを有するものとなる。

非伸縮性シート３としては、伸縮性シート２を構成するシート材２０，２０として例示したシート材と同様のものを用いることができる。非伸縮性シート３も、伸縮性シート２を構成するシート材２０の一方又は双方と、同種のものでもよく、異種のものでもよい。

非伸縮性シート３の単独状態での厚みは、好ましくは０．１ｍｍ以上、より好ましくは０．１２ｍｍ以上、更に好ましくは０．１５ｍｍ以上、より更に好ましくは０．１８ｍｍ以上であり、好ましくは１ｍｍ以下、より好ましくは０．８ｍｍ以下、更に好ましくは０．７ｍｍ以下、より更に好ましくは０．５ｍｍ以下であり、また好ましくは０．１ｍｍ以上１ｍｍ以下、より好ましくは０．１２ｍｍ以上０．８ｍｍ以下、更に好ましくは０．１５ｍｍ以上０．７ｍｍ以下、より更に好ましくは０．１８ｍｍ以上０．５ｍｍ以下である。厚みの測定は、０．５ｃＮ／ｃｍ^２の荷重にて平板間に挟み、平板間の距離を測ることで求められる。

シート材２０，２０及び非伸縮性シート３の構成繊維としては、例えば、実質的に非弾性の非弾性繊維を用いることができ、その場合、シート材２０，２０は、該非弾性繊維を主体とする伸長可能な繊維層となり得る。実質的に非弾性の非弾性繊維としては、例えば、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）やポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）等のポリエステル、ポリアミド等からなる繊維等が挙げられる。構成繊維は、短繊維でも長繊維でも良く、親水性でも撥水性でも良い。また、芯鞘型又はサイド・バイ・サイド型の複合繊維、分割繊維、異形断面繊維、捲縮繊維、熱収縮繊維等を用いることもできる。これらの繊維は、１種を単独で又は２種以上を組み合わせて用いることができる。

シート材２０，２０及び非伸縮性シート３の構成繊維の好ましい一例として、低融点成分及び高融点成分の２成分以上からなるものが挙げられる。低融点成分及び高融点成分の２成分以上からなる複合繊維としては、芯鞘型の複合繊維が好ましく、芯が高融点ＰＥＴ、ＰＰで、鞘が低融点ＰＥＴ、ＰＰ、ＰＥのものが好ましい。

弾性フィラメント２１は、例えば熱可塑性エラストマーやゴム等の弾性樹脂を原料とするものである。特に熱可塑性エラストマーを原料として用いると、通常の熱可塑性樹脂と同様に押出機を用いた溶融紡糸が可能であり、またそのようにして得られた弾性フィラメントは熱融着させやすいので、伸縮性シート２に好適である。熱可塑性エラストマーとしては、例えば、ＳＢＳ（スチレン−ブタジエン−スチレン）、ＳＩＳ（スチレン−イソプレン−スチレン）、ＳＥＢＳ（スチレン−エチレン−ブタジエン−スチレン）、ＳＥＰＳ（スチレン−エチレン−プロピレン−スチレン）等のスチレン系エラストマー、オレフィン系エラストマー（エチレン系のα−オレフィンエラストマー、エチレン・ブテン・オクテン等を共重合したプロピレン系エラストマー）、ポリエステル系エラストマー、ポリウレタン系エラストマー等が挙げられ、これらの１種を単独で又は２種以上を組み合わせて用いることができる。

以上、本発明をその好ましい一実施形態に基づき説明したが、本発明は上述した実施形態に限定されない。例えば、図１に示す伸縮性複合シート１においては、隣り合うシール部列Ｒ４どうしで個々のシール部４の直交方向Ｙの位置が一致しているが、本発明の伸縮性複合シート及び本発明で製造する伸縮性複合シートは、個々のシール部４の直交方向Ｙの位置が異なる２又は３以上のシール部列を有するものであっても良い。例えば、図９に示す伸縮性複合シート１Ａのように、隣り合うシール列Ｒ４どうしで個々のシール部４の直交方向Ｙの位置が半ピッチ分ずれていても良い。

また、本発明の伸縮性複合シート及び本発明で製造する伸縮性複合シートを、パンツ型の外装体及び該外装体の内面側に固定された吸収性本体を備えた使い捨ておむつの外装体に使用する場合、外装体の全域を、物理的に連続した一枚の伸縮性複合シートから構成しても良いし、外装体の一部を、本発明に係る伸縮性複合シートから構成しても良い。また、各種物品のヒトの肌に対向配置される面の一部を、本発明に係る伸縮性複合シートから構成する一方、他の部分を、伸縮性複合シートから延出した伸縮性シート２又は非伸縮性シート３のみから構成することもできる。

また上述した実施形態の伸縮性複合シート１における伸縮性シート２は、２枚のシート材２０，２０に複数の弾性フィラメント２１が挟持固定されているものであったが、本発明の伸縮性複合シートを構成する伸縮性シートは、１枚のシート材２０のみに複数の弾性フィラメントを固定されているものであっても良い。その場合、伸縮性シートは、弾性フィラメントが固定されている側に非伸縮性シート３が配されていることが好ましい。
またシール部４の平面視形状は、円形に限られず、楕円形、四角形、三角形、五角形、トランプのハート形等の他の形状とすることもできる。

また上述した実施形態の伸縮性複合シート１の製造方法では、前駆体製造工程において、弾性フィラメント２１を実質的に非伸長状態下にシート材２０，２０に接合しているが、本発明の伸縮性複合シートの製造に用いる伸縮性シートは、弾性フィラメント２１が伸長状態下にシート材２０，２０に接合されていてもよい。

上述した実施形態に関し、本発明は更に以下の伸縮性複合シート及び該伸縮性複合シートの製造方法を開示する。
＜１＞
互いに交差せずに一方向に延びるように配列した複数の弾性フィラメントが、実質的に非伸長状態で、それらの全長にわたり、繊維材料を含み伸長可能なシート材に接合されており、前記一方向に伸縮可能な伸縮性シートと、該伸縮性シートの片面側に部分的に接合されている非伸縮性シートとを有する伸縮性複合シートであって、
前記伸縮性複合シートの伸長状態において、
前記伸縮性シートは、前記一方向に高坪量部及び低坪量部を交互に有し、
前記伸縮性シートと前記非伸縮性シートとが結合したシール部が、前記一方向に間欠的に形成されており、
前記一方向に隣り合う前記高坪量部どうしの中心間距離Ｃに対する、該一方向に隣り合う前記シール部どうしの端部間距離Ａの比（Ａ／Ｃ）が、０．２以上２０以下であり、
前記伸縮性複合シートの収縮状態において、
前記非伸縮性シートが、前記一方向に隣り合う前記シール部どうし間に、該一方向に直交する直交方向に延びる凸条部を形成している、伸縮性複合シート。
＜２＞
前記一方向に隣り合う前記高坪量部どうしの中心間距離Ｃに対する、該一方向に隣り合う前記シール部どうしの端部間距離Ａの比（Ａ／Ｃ）は、１以上１５以下がより好ましく、１．５以上５．０以下が更に好ましい、前記＜１＞に記載の伸縮性複合シート。
＜３＞
前記一方向に隣り合う前記高坪量部どうしの中心間距離Ｃが、１ｍｍ以上５ｍｍ未満であり、前記一方向に隣り合う前記シール部どうしの端部間距離Ａが、１ｍｍ以上２０ｍｍ以下である、前記＜１＞又は前記＜２＞に記載の伸縮性複合シート。
＜４＞
前記一方向に隣り合う前記高坪量部どうしの中心間距離Ｃは、好ましくは１ｍｍ以上、より好ましくは１．５ｍｍ以上、更に好ましくは１．７ｍｍ以上、より更に好ましくは２ｍｍ以上であり、好ましくは５ｍｍ以下、より好ましくは４ｍｍ以下、更に好ましくは３．５ｍｍ以下、より更に好ましくは３ｍｍ以下であり、より好ましくは１．５ｍｍ以上４ｍｍ以下、更に好ましくは１．７ｍｍ以上３．５ｍｍ以下、より更に好ましくは２ｍｍ以上３ｍｍ以下である、前記＜１＞〜前記＜３＞の何れか１に記載の伸縮性複合シート。
＜５＞
該一方向に隣り合う前記シール部どうしの端部間距離Ａは、好ましくは１ｍｍ以上、より好ましくは１．５ｍｍ以上、更に好ましくは２ｍｍ以上、より更に好ましくは３ｍｍ以上であり、好ましくは２０ｍｍ以下、より好ましくは１５ｍｍ以下、更に好ましくは１０ｍｍ以下、より更に好ましくは５ｍｍ以下であり、より好ましくは１．５ｍｍ以上１５ｍｍ以下、更に好ましくは２ｍｍ以上１０ｍｍ以下、より更に好ましくは３ｍｍ以上５ｍｍ以下である、前記＜１＞〜前記＜４＞の何れか１に記載の伸縮性複合シート。
＜６＞
前記シール部が、前記直交方向に間欠的に形成されており、
前記直交方向において隣り合う前記弾性フィラメントどうしの中心間距離Ｅに対する、該直交方向に隣り合う前記シール部どうしの端部間距離Ｂの比（Ｂ／Ｅ）が、０．１以上１００以下である、前記＜１＞〜前記＜５＞の何れか１に記載の伸縮性複合シート。
＜７＞
前記直交方向において隣り合う前記弾性フィラメントどうしの中心間距離Ｅに対する、該直交方向に隣り合う前記シール部どうしの端部間距離Ｂの比（Ｂ／Ｅ）は、好ましくは０．１以上、より好ましくは０．２以上、更に好ましくは０．３以上であり、好ましくは１００以下、より好ましくは８０以下、更に好ましくは５０以下であり、より好ましくは０．２以上８０以下、更に好ましくは０．３以上５０以下である、前記＜１＞〜前記＜６＞の何れか１に記載の伸縮性複合シート。
＜８＞
前記直交方向において隣り合う前記弾性フィラメントどうしの中心間距離Ｅが、０．１ｍｍ以上１０ｍｍ未満である、前記＜１＞〜前記＜７＞の何れか１に記載の伸縮性複合シート。
＜９＞
前記直交方向において隣り合う前記弾性フィラメントどうしの中心間距離Ｅが、好ましくは０．１ｍｍ以上、より好ましくは０．５ｍｍ以上、更に好ましくは０．７ｍｍ以上、より更に好ましくは１ｍｍ以上であり、また好ましくは１０ｍｍ未満、より好ましくは８ｍｍ以下、更に好ましくは５ｍｍ以下、より更に好ましくは２ｍｍ以下であり、より好ましくは０．５ｍｍ以上８ｍｍ以下、更に好ましくは０．７ｍｍ以上５ｍｍ以下、より更に好ましくは１ｍｍ以上２ｍｍ以下である、前記＜１＞〜前記＜７＞の何れか１に記載の伸縮性複合シート。
＜１０＞
前記シール部が、前記直交方向に間欠的に形成されており、該直交方向に隣り合うシール部どうし間それぞれに１本以上の前記弾性フィラメントが存在している、前記＜１＞〜前記＜９＞の何れか１に記載の伸縮性複合シート。
＜１１＞
前記シール部が、前記直交方向に間欠的に形成されており、該直交方向に隣り合う前記シール部どうしの端部間距離Ｂが、１ｍｍ以上１０ｍｍ以下である、前記＜１＞〜前記＜１０＞の何れか１に記載の伸縮性複合シート。
＜１２＞
前記直交方向に隣り合う前記シール部どうしの端部間距離Ｂは、好ましくは１ｍｍ以上、より好ましくは２ｍｍ以上、更に好ましくは３ｍｍ以上であり、好ましくは１０ｍｍ以下、より好ましくは８ｍｍ以下、更に好ましくは５ｍｍ以下、より更に好ましくは４ｍｍ以下であり、より好ましくは２ｍｍ以上８ｍｍ以下、更に好ましくは２ｍｍ以上５ｍｍ以下、より更に好ましくは３ｍｍ以上４ｍｍ以下である、前記＜１＞〜前記＜１１＞の何れか１に記載の伸縮性複合シート。
＜１３＞
前記非伸縮性シートは、前記弾性フィラメントが延びる方向及びその直交方法の何れにおいても実質的に伸縮性を有していないことが好ましく、その表裏面と平行な方向の総ての方向において伸縮性を有しないことが好ましい、前記＜１＞〜前記＜１２＞の何れか１に記載の伸縮性複合シート。
＜１４＞
凸条部３１は、それぞれ前記直交方向に延びており、前記一方向に隣り合う凸条部どうし間には、溝部が形成されており、該溝部それぞれも前記直交方向に延びている、前記＜１＞〜前記＜１３＞の何れか１に記載の伸縮性複合シート。
＜１５＞
前記凸条部は、その内部が、該凸条部の表面層の繊維密度に比して１／５以下の繊維密度の状態に繊維が存在する空間である、前記＜１＞〜前記＜１４＞の何れか１に記載の伸縮性複合シート。
＜１６＞
前記弾性フィラメントが延びる方向である一方向において隣り合う前記低坪量部どうしの中心間距離Ｄに対する、該一方向に隣り合う前記シール部どうしの端部間距離Ａの比（Ａ／Ｄ）は、０．２以上であることがより好ましく、また２０以下であることがより好ましく、また１以上１５以下がより好ましく、１．５以上５．０以下が更に好ましい、前記＜１＞〜前記＜１５＞の何れか１に記載の伸縮性複合シート。
＜１７＞
前記＜１＞〜前記＜１６＞の何れか１に記載の伸縮性複合シートの製造方法であって、
複数本の弾性フィラメントを、一方向に延びるように、シート材に接合して、伸縮性シートの前駆体である複合材を得る前駆体製造工程と、
軸方向に延びる突条部及び溝部を周方向に沿って交互に有し、互いに噛み合う一対の歯溝ロール間に、前記複合材を供給し、該複合材を延伸させることで、前記シート材が伸長可能となった伸縮性シートを得る伸縮性発現処理工程と、
前記伸縮性シートを前記一方向に伸長させた状態で非伸縮性シートに積層し、前記伸縮性シート及び前記非伸縮性シートを、複数のシール部により前記一方向に間隔をあけて部分的に接合することで伸縮性複合シートを得るシートシール工程とを有し、
前記シートシール工程では、前記一方向において、隣り合う前記高坪量部どうしの中心間距離に対する、隣り合う前記シール部どうしの端部間距離の比が０．２以上２０以下となるように、前記伸縮性シートと前記非伸縮性シートとを前記シール部で部分的に接合する、伸縮性複合シートの製造方法。
＜１８＞
前記伸縮性発現処理工程では、前記複合材が歯溝ロール間を通過する際に、前記複合材は、駆動ロールである歯溝ロールの歯の歯面によって、従動ロールである歯溝ロールの歯の歯面に向けて押圧される領域においては、両歯によって大きく延伸される、前記＜１７＞に記載の伸縮性複合シートの製造方法。
＜１９＞
前記シートシール工程では、前記伸縮性シートは、前記非伸縮性シートと接合させる際における、前記弾性フィラメントが延びる方向への伸長倍率が、好ましくは１．１倍以上、より好ましくは１．２倍以上であり、好ましくは５倍以下、より好ましくは４．５倍以下であり、また好ましくは１．１倍以上５倍、より好ましくは１．２倍以上４．５倍以下である、前記＜１７＞又は前記＜１８＞に記載の伸縮性複合シートの製造方法。

以下、本発明を実施例を用いて更に詳細に説明するが、本発明は、斯かる実施例によって何ら限定されるものではない。
〔実施例１〕
下記の伸縮性シートを伸長状態下に非伸縮性シートと重ねた積層シート１０に対して、図７に示すシール装置４０によりシートシール工程を行うことによって、伸縮性シートと非伸縮性シートとが部分的に接合された平面視円形のシール部４を有する実施例１の伸縮性複合シートを得た。

＜伸縮性シート＞
非弾性繊維から形成された２枚のスパンボンド不織布間に弾性フィラメントが狭持された構成の積層シートを、伸縮性シートの原反シートとして用い、該原反シートをフィラメントの配向方向に搬送しながら、歯溝延伸装置の一対の歯溝ロール間に供給して伸縮性シートを得た。原反シート及び伸縮性シートには、多数本の弾性フィラメントが所定の間隔で互いに平行に配されている。
弾性フィラメント：スチレン系の熱可塑性エラストマー、繊維径１２０〜１３０μｍ
非弾性繊維：ＰＰ繊維、太さ１７μｍ
原反シートのシート坪量：４５ｇ／ｍ^２

＜非伸縮性シート＞
ＰＰ繊維から形成された、スパンボンド不織布。坪量１８ｇ／ｍ^２

＜伸縮性複合シートにおけるシール部の配置＞
製造した伸縮性複合シートにおける各部の寸法を表１に示した。
表中の表記の意味は以下の通りである。一方向Ｘは、弾性フィラメントが延びる方向と同方向、直交方向Ｙは、弾性フィラメントが延びる方向と直交する方向である。
格子配置 ：一方向に多列にシール部列が形成され、隣り合うシール部列どうしで個々のシール部の位置が一致する配置（図２参照）
千鳥配置 ：一方向に多列にシール部列が形成され、隣り合うシール部列どうしで個々のシール部の位置が半ピッチ分ずれている配置（図９参照）
シール部の直径：シール部の直径
〔標準伸長状態で測定した寸法〕
高坪量部の中心間距離Ｃ：一方向Ｘに隣り合う高坪量部どうしの中心間距離
シール部の端部間距離Ａ ：一方向Ｘに隣り合うシール部どうしの端部間距離
比（Ａ／Ｃ） ：中心間距離Ｃに対する端部間距離Ａの比
シール部の端部間距離Ｂ ：直交方向Ｙに隣り合うシール部どうしの端部間距離
比（Ｂ／Ｃ） ：中心間距離Ｃに対する端部間距離Ｂの比
低坪量部の中心間距離Ｄ：一方向Ｘに隣り合う低坪量部どうしの中心間距離
弾性フィラメント間隔Ｅ：直交方向Ｙにおいて隣り合う弾性フィラメントどうしの中心間距離
〔収縮状態で測定した寸法〕
凸条部の間隔Ｌ３ ：一方向Ｘにおける凸条部３１の頂部間の距離（図３参照）
凸条部部分厚みＴ３：凸条部３１を有する部分の厚みＴ３
溝部部分の厚みＴ４：溝部３２を有する部分の厚みＴ４

〔実施例２〜３〕
シール装置４０により形成するシール部のパターンを変更した以外は、実施例１と同様にして各部の寸法や比を表１に示すとおりに変更された伸縮性複合シートを製造した。

〔評価〕
実施例１〜３で得られた伸縮性複合シートについて、以下の方法により、１．柔らかさ、及び２．肌の滑りやすさを評価した。
１．柔らかさ
（１）方法：カトーテック株式会社 ＫＥＳ ＦＢ３−ＡＵＴＯ−Ａ型装置を用い、加圧面積：２ｃｍ^２、圧縮速度：０．０６ｍｍ／ｓ、上限荷重：５０ｇｆ／ｃｍ^２、力計：１ｋｇｆ、ＳＥＮＳ：２、ＤＥＦ ＯＵＴ：１０、取込み間隔：中速の条件で圧縮仕事量を測定し、柔らかさを評価した。柔らかさの指標である圧縮仕事量は、その値が大きいほどふんわりとしており、風合いが良いと評価される。
（２）評価結果：結果を表１に示した。

２．肌の滑りやすさ
（１）方法：各実施例のシートについて、下記方法によりＭＭＤ値（摩擦係数の平均偏差）を測定し、肌の滑りやすさを評価した。
ＭＭＤ値は、測定対象物であるシートの肌対向面の表面粗さの指標となるもので、ＭＭＤ値が小さいほど、着用者の肌との摩擦が少なく高評価となる。従って、ＭＭＤ値の測定値から、評価対象のシートにおける肌の滑りやすさを評価し得る。
＜ＭＭＤ値の測定方法＞
市販の測定機器（カトーテック株式会社製、ＫＥＳ−ＦＢ４表面試験機）を用い、測定対象のシートについて、スピード：０．１ｃｍ／ｓ、初期張力：４００ｇ、粗さ加圧：１０ｇｆの条件でＭＭＤ値を測定した。ＭＭＤ値は、測定対象物の表面粗さの指標となるもので、ＭＭＤ値が小さいほど、着用者の肌との摩擦が少なく高評価となる。
（２）評価結果：結果を表１に示した。

表１、図１０（ａ）、及び図１０（ｂ）に示す結果から、比（Ａ／Ｃ）が０．２以上２０以下であると、シートとしての柔軟性及び肌の滑りやすさに優れることが判る。したがって、本発明の伸縮性複合シートは部分的なシールによって伸縮性シートが保有する伸縮性を損なわず複合化されていることが判る。

〔実施例４〕
シール装置４０により形成するシール部のパターンを以下のように変更した以外は、実施例１と同様にして伸縮性複合シートを製造した。
シール部の端部間距離Ａ：１．５ｍｍ
シール部の端部間距離Ｂ：３．５ｍｍ

〔実施例５〕
シール装置４０により形成するシール部のパターンを以下のように変更した以外は、実施例１と同様にして伸縮性複合シートを製造した。
シール部の端部間距離Ａ：１．５ｍｍ
シール部の端部間距離Ｂ：１０．０ｍｍ

〔評価〕
実施例１〜５で得られた伸縮性複合シートについて、以下の方法により、３．伸長率を評価した。
３．伸長率
（１）方法：実施例１〜５で得られた伸縮性複合シートから、幅方向に含まれるシール部の数が同じになるように、幅５０ｍｍ、長さ１００ｍｍ超の矩形状の試験片を切り出した。該試験片を、引張試験機(テンシロン(登録商標)：株式会社オリエンテック製：型式：ＡＧ-１/５０Ｎ-１０ｋＮ)に、チャック間距離１００ｍｍ、初期張力０．０１〜０．０５Ｎとなるようにセットした。試験片を引張速度３００ｍｍ／ｍｉｎで引っ張り、応力が３．０Ｎになった時のチャック間距離を測定した。応力が３．０Ｎになったときのチャック間距離を、引張前のチャック間距離（１００ｍｍ）で除した値を伸長率とした。
（２）評価結果：結果を図１１に示した。

図１１（ａ）に示す結果から、シール部の端部間距離Ａが長くなると、伸長率が大きくなり、伸びやすいことが判る。また図１１（ｂ）に示す結果から、シール部の端部間距離Ｂが長くなると、伸長率が大きくなり、伸びやすいことが判る。

１，１Ａ 伸縮性複合シート
２ 伸縮性シート
２０ シート材
２１ 弾性フィラメント
２２ 高坪量部
２３ 低坪量部
２Ａ 複合材
３ 非伸縮性シート
３１ 凸条部
３２ 溝部
４ シール部
Ｒ４ シール部列
１０ 積層シート
１６ 紡糸ノズル
１７ 紡糸ヘッド
２５ 歯溝延伸装置
２６，２７ 歯溝ロール
４０ シール装置
４１ 支持ロール
４２ 超音波ホーン

Claims (7)

1. 互いに交差せずに一方向に延びるように配列した複数の弾性フィラメントが、実質的に非伸長状態で、それらの全長にわたり、繊維材料を含み伸長可能なシート材に接合されており、前記一方向に伸縮可能な伸縮性シートと、該伸縮性シートの片面側に部分的に接合されている非伸縮性シートとを有する伸縮性複合シートであって、
   前記伸縮性複合シートの伸長状態において、
   前記伸縮性シートは、前記一方向に高坪量部及び低坪量部を交互に有し、
   前記伸縮性シートと前記非伸縮性シートとが結合したシール部が、前記一方向に間欠的に形成されており、
   前記一方向に隣り合う前記高坪量部どうしの中心間距離Ｃに対する、該一方向に隣り合う前記シール部どうしの端部間距離Ａの比（Ａ／Ｃ）が、０．２以上２０以下であり、
   前記伸縮性複合シートの収縮状態において、
   前記非伸縮性シートが、前記一方向に隣り合う前記シール部どうし間に、該一方向に直交する直交方向に延びる凸条部を形成している、伸縮性複合シート。
2. 前記一方向に隣り合う前記高坪量部どうしの中心間距離Ｃが、１ｍｍ以上５ｍｍ未満であり、前記一方向に隣り合う前記シール部どうしの端部間距離Ａが、１ｍｍ以上２０ｍｍ以下である、請求項１に記載の伸縮性複合シート。
3. 前記シール部が、前記直交方向に間欠的に形成されており、
   前記直交方向において隣り合う前記弾性フィラメントどうしの中心間距離Ｅに対する、該直交方向に隣り合う前記シール部どうしの端部間距離Ｂの比（Ｂ／Ｅ）が、０．１以上１００以下である、請求項１又は２の何れか１項に記載の伸縮性複合シート。
4. 前記直交方向において隣り合う前記弾性フィラメントどうしの中心間距離Ｅが、０．１ｍｍ以上１０ｍｍ未満である、請求項１〜３の何れか１項に記載の伸縮性複合シート。
5. 前記シール部が、前記直交方向に間欠的に形成されており、該直交方向に隣り合うシール部どうし間それぞれに１本以上の前記弾性フィラメントが存在している、請求項１〜４の何れか１項に記載の伸縮性複合シート。
6. 前記シール部が、前記直交方向に間欠的に形成されており、該直交方向に隣り合う前記シール部どうしの端部間距離Ｂが、１ｍｍ以上１０ｍｍ以下である、請求項１〜５の何れか１項に記載の伸縮性複合シート。
7. 請求項１〜６の何れか１項に記載の伸縮性複合シートの製造方法であって、
   複数本の弾性フィラメントを、一方向に延びるように、シート材に接合して、伸縮性シートの前駆体である複合材を得る前駆体製造工程と、
   軸方向に延びる突条部及び溝部を周方向に沿って交互に有し、互いに噛み合う一対の歯溝ロール間に、前記複合材を供給し、該複合材を延伸させることで、前記シート材が伸長可能となった伸縮性シートを得る伸縮性発現処理工程と、
   前記伸縮性シートを前記一方向に伸長させた状態で非伸縮性シートに積層し、前記伸縮性シート及び前記非伸縮性シートを、複数のシール部により前記一方向に間隔をあけて部分的に接合することで伸縮性複合シートを得るシートシール工程とを有し、
   前記シートシール工程では、前記一方向において、隣り合う前記高坪量部どうしの中心間距離に対する、隣り合う前記シール部どうしの端部間距離の比が０．２以上２０以下となるように、前記伸縮性シートと前記非伸縮性シートとを前記シール部で部分的に接合する伸縮性複合シートの製造方法。

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