CN113316517B - 伸缩性复合片及其制造方法 - Google Patents

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Abstract

本发明的伸缩性复合片具有：以相互不交叉地在一个方向(X)上延伸的方式排列的多个弹性丝(21)以实质上非伸长状态在其全长上接合于能够伸长的片材(20)，且在一个方向(X)上能够伸缩的伸缩性片(2)；和局部接合于伸缩性片(2)的单面侧的非伸缩性片(3)，伸缩性片(2)在一个方向(X)上交替地具有高克重部(22)和低克重部(23)，伸缩性片(2)与非伸缩性片(3)相结合的封合部(4)在一个方向(X)上间隔地形成，在一个方向(X)上，封合部(4)彼此的端部间距离(A)相对于相邻的高克重部(22)彼此的中心间距离(C)之比(A/C)为0.2以上且20以下，在收缩状态下，非伸缩性片(3)在一个方向(X)上相邻的封合部(4)彼此之间形成有在一个方向(X)的正交方向(Y)上延伸的凸条部(31)。

Description

伸缩性复合片及其制造方法
技术领域
本发明涉及具有伸缩性的伸缩性复合片及其制造方法。
背景技术
提案有一种将弹性丝在无纺布中以伸长状态固定的片材供给到一对齿槽辊之间，对该片材实施拉伸加工，在该片材中形成伸缩性高的部分和伸缩性低的部分而制成伸缩性片的技术(专利文献1)。
另外，申请人提案有一种将这样的伸缩性片以伸长状态与非伸缩性片接合后，使其收缩，制成在非伸缩性片侧具有皱褶状的凸条部的伸缩性复合片的技术(专利文献2)。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本特开2008-179128号公报
专利文献2：日本特开2009-160919号公报
发明内容
发明所要解决的技术问题
本发明提供一种伸缩性复合片，其包括：伸缩性片，其中，以相互不交叉地在一个方向上延伸的方式排列的多个弹性丝以实质上非伸长状态在其全长上接合于包含纤维材料的能够伸长的片材，且该伸缩性片在上述一个方向上能够伸缩；和非伸缩性片，其局部接合于该伸缩性片的单面侧。
在使上述伸缩性复合片在上述一个方向上伸长的伸长状态下，上述伸缩性片在上述一个方向上交替地具有高克重部和低克重部。
在使上述伸缩性复合片在上述一个方向上伸长的伸长状态下，在上述一个方向上间隔地形成有上述伸缩性片与上述非伸缩性片相结合的封合部。
在使上述伸缩性复合片在上述一个方向上伸长的伸长状态下，在上述一个方向上相邻的上述封合部彼此的端部间距离A相对于在该一个方向上相邻的上述高克重部彼此的中心间距离C之比(A/C)为0.2以上且20以下，
在使上述伸缩性复合片在上述一个方向上收缩的收缩状态下，上述非伸缩性片在上述一个方向上相邻的上述封合部彼此之间，形成有在与该一个方向正交的正交方向上延伸的凸条部。
另外，本发明提供上述的伸缩性复合片的制造方法。
本发明的伸缩性复合片的制造方法具有前体制造工序，其中，将多根弹性丝以在一个方向上延伸的方式接合于片材，获得作为伸缩性片的前体的复合材。
本发明的伸缩性复合片的制造方法具有伸缩性呈现处理工序，其中，向一对齿槽辊之间供给上述复合材，使该复合材拉伸，由此获得上述片材变得能够伸长的伸缩性片，该一对齿槽辊沿着周向交替地具有在轴向上延伸的突条部和槽部，并且相互啮合。
本发明的伸缩性复合片的制造方法具有片封合工序，其中，将上述伸缩性片以在上述一个方向上伸长了的状态层叠于非伸缩性片，将上述伸缩性片和上述非伸缩性片通过多个封合部在上述一个方向上隔开间隔地局部接合而获得伸缩性复合片。
在上述片封合工序中，以在上述一个方向上，相邻的上述封合部彼此的端部间距离相对于相邻的上述高克重部彼此的中心间距离之比为0.2以上且20以下的方式，将上述伸缩性片与上述非伸缩性片在上述封合部局部接合。
附图说明
图1是示意性地表示作为本发明的一个实施方式的伸缩性复合片的立体图。
图2是示意性地表示图1所示的伸缩性复合片的伸长状态的俯视图。
图3是图2所示的伸缩性复合片的III-III线剖视图。
图4是图2所示的伸缩性复合片的IV-IV线剖视图。
图5是表示构成本发明的伸缩性复合片的伸缩性片的优选例的、沿着弹性丝延伸的方向X的剖视图。
图6是表示本发明的伸缩性复合片的优选的制造方法中的伸缩性片的前体制造工序的立体图。
图7是表示本发明的伸缩性复合片的优选的制造方法中的伸缩性呈现处理工序和片封合工序的图，(a)是整体的概略图，(b)是齿槽拉伸装置的立体图。
图8是表示使用图7的(b)所示的齿槽拉伸装置进行齿槽拉伸处理的样子的齿槽辊的啮合部的放大剖视图。
图9是作为本发明的另一实施方式的伸缩性复合片的与图2对应的图。
图10是表示本发明的实施例的伸缩性复合片的评价结果的图，(a)是表示柔软性的评价结果的图，(b)是表示对肌肤的光滑感的评价结果的图。
图11是表示本发明的实施例的伸缩性复合片的伸长率的评价结果的图，(a)是表示实施例1～3的伸长率的评价结果的图，(b)是表示实施例3～5的伸长率的评价结果的图。
具体实施方式
专利文献1的伸缩性片和专利文献2的伸缩性复合片，在使作为片的柔软性和对肌肤的光滑感提高方面还有改善的余地。
本发明涉及能够消除上述现有技术具有的缺点的伸缩性复合片及其有效的制造方法。
以下对于本发明基于其优选的实施方式参照附图进行说明。图1和图2中表示作为本发明的伸缩性复合片的一个实施方式的伸缩性复合片1。图1、图3和图4中表示了伸缩性复合片1在弹性丝21延伸的方向即一个方向X上收缩而形成了凸条部31的状态，图2中表示了伸缩性复合片1在上述一个方向X上伸长的状态。图2中表示的伸长状态中，形成有凸条部31的片材20变得大致平坦。
如图1～图4所示，伸缩性复合片1中，以相互不交叉地在一个方向X上延伸的方式排列的多个弹性丝21以实质上非伸长状态遍及其全长接合于含有纤维材料能够伸长的片材20、20，伸缩性复合片1具有能够在上述一个方向X上伸缩的伸缩性片2、和局部接合于伸缩性片2的单面侧的非伸缩性片3。
如图4所示，构成伸缩性复合片1的伸缩性片2具有在2个片材20、20中接合有多个弹性丝21的结构，这些多个弹性丝21如图2所示，相互不交叉地在一个方向X上延伸，且在与该一个方向X正交的方向Y上隔开间隔地配置。多个弹性丝21分别遍及伸缩性片2的一个方向X的全长以实质上非伸长状态接合于2个片材20、20。
构成伸缩性片2的2个片材20、20均能够伸长。2个片材20、20是含有实质上非弹性的纤维而构成的片材，实质上为非弹性的。弹性丝的“弹性”和片材20的非弹性的“弹性”是指能够伸长、并且从相对于原本长度伸长了100％的状态(成为原本长度的200％的长度)释放了力时，恢复至原本长度的125％以下的长度的性质。
片材20、20在与弹性丝21的延伸方向X相同的方向上能够伸长。在本说明书中，“能够伸长”包括：(一)片材20、20的构成纤维自身能够伸长的情况；和(二)即使构成纤维自身不能伸长，但由于在交点相结合的纤维彼此分离，或者由于纤维彼此的结合等而由多根纤维形成的立体结构发生结构上的变化，或者构成纤维撕裂，或者纤维的松弛被拉伸，从而无纺布整体伸长的情况。
各片材20、20可以在与弹性丝21接合前的坯料卷的状态下已经能够伸长。或者，也可以在与弹性丝21接合前的坯料卷的状态下不能伸长，但在与弹性丝21接合后被实施了加工以变得能够伸长，成为能够伸长的片材。作为用于使片材能够伸长的具体方法，能够列举热处理、辊间拉伸、利用齿槽或齿轮的啮合拉伸，利用拉幅机的拉伸延伸等。鉴于后述的伸缩性复合片的适合的制造方法，从将弹性丝21熔接于片材20时的该片材20的输送性变得良好等观点考虑，优选该片材20在其坯料卷的状态下不能伸长。
如图2所示，构成伸缩性片2的多个弹性丝21分别在伸缩性片2和伸缩性复合片1的全长上实质上是连续的。各弹性丝21包含弹性树脂。多个弹性丝21以相互不交叉地在一个方向X延伸的方式排列，由此，伸缩性片2和使用该伸缩性片2的伸缩性复合片1在弹性丝21延伸的方向上伸长时，具有不容易产生与该方向正交的宽度方向收缩的宽度收缩的优点。各弹性丝21只要相互不交叉，则既可以呈直线状地延伸，或者也可以呈波浪形(蜿蜒)地延伸。
各弹性丝21以实质上非伸长的状态接合于片材20、20。弹性丝21可以是丝状的合成橡胶或者是天然橡胶。或者是通过干式纺丝(熔体纺丝)或者湿式纺丝而获得的弹性丝。弹性丝21优选为不将其暂时卷绕而直接通过熔体纺丝而获得的弹性丝。另外，弹性丝21优选为将未拉伸丝拉伸而获得的弹性丝。另外，弹性丝21优选为弹性树脂在熔融或者软化了的状态下被拉伸而形成的弹性丝。通过弹性树脂在熔融或者软化了的状态下被拉伸，使弹性丝21以非伸长状态接合于片材20变得容易。
作为拉伸的具体操作，能够列举：(a)将成为弹性丝21的原料的树脂进行熔体纺丝暂时得到未拉伸丝，将该未拉伸丝的弹性丝再次加热在软化温度(硬链段(Hard segment)的玻璃化转变温度Tg)以上的状态下进行拉伸的操作；(b)将对成为弹性丝21的原料的树脂进行熔体纺丝而获得的熔融状态的纤维直接拉伸的操作。在后述的伸缩性复合片的适当的制造方法中，弹性丝21通过将进行熔体纺丝而得的熔融状态的纤维直接拉伸而获得。
各弹性丝21在其全长上接合于片材20、20。“在其全长上接合”不需要与弹性丝21接触的全部纤维(片材20的构成纤维)都与该弹性丝21接合，而是指弹性丝21与片材20的构成纤维以弹性丝21不存在有意形成的非接合部的状态相接合。作为弹性丝21与片材20、20的接合方式，例如可以列举熔接、利用粘接剂进行的接合等。优选在通过熔体纺丝获得的弹性丝21的固化前，使该弹性丝21熔接于片材20。在该情况下，在使片材20与弹性丝21接合前，作为辅助的接合手段能够涂布粘接剂。或者，在使各片材20与弹性丝21接合后，作为辅助的接合手段，也能够进行热处理(蒸汽喷射、热压花)、机械缠结(针刺、水刺)等。从提高片的柔软性方面考虑优选片材20与弹性丝21的接合仅通过熔融或者软化的状态的弹性丝21在与片材20接触的状态下进行固化而达成。
伸缩性片2能够在与弹性丝21的延伸方向X相同的方向上伸缩。伸缩性片2的伸缩性是由于弹性丝21的弹性而呈现出来的。当将伸缩性片2在与弹性丝21的延伸方向相同的方向上拉伸时，弹性丝21和片材20、20伸长。并且当解除伸缩性片2的拉伸时，弹性丝21收缩，并且随着该收缩，片材20恢复到拉伸前的状态。
作为伸缩性片2，优选使用如下的材料：在非伸缩性的片材20、20接合非伸长状态的弹性丝21制作非伸长性的复合材2A后，将该复合材2A作为坯料片，如图7所示，使其通过交替地具有凸条部和槽且相互啮合的一对凹凸面间，具体而言使其通过具有齿槽的一对辊26、27之间，由此呈现出伸缩性的材料。
图5中作为在伸缩性复合片1中使用的伸缩性片2的优选例子，表示了如图7所示使非伸长性的复合材2A在一对齿槽辊26、27之间通过而制造得到的伸缩性片2中的、沿着弹性丝21延伸的方向X的剖视图。图5中所示形态的伸缩性片是在用于由非伸长性的复合材2A获得伸缩性片2的伸缩性呈现处理工序中使用齿槽拉伸装置的情况下明显地表现出来的形态。
如图5所示，在伸长状态的伸缩性片2中，高克重部22与低克重部23沿着弹性丝21延伸的方向X交替地排列。高克重部22和低克重部23在与弹性丝21的延伸方向X正交的方向Y上分别呈带状地延伸。优选高克重部22与低克重部23以一定的周期交替地排列。高克重部22相比于低克重部23，克重较大且厚度也较大。低克重部23相比于高克重部22，克重较小且厚度也较小。优选各高克重部22彼此实质上等宽，优选各低克重部23彼此也实质上等宽。各高克重部22实质上等宽是指，多个高克重部22之中，宽度最大的高克重部与宽度最小的高克重部之间的宽度之差在10％以内。各低克重部23实质上等宽是指，多个低克重部23之中，宽度最大的低克重部与宽度最小的低克重部之间的宽度之差在10％以内。
本发明中使用的伸缩性片2，从片强度(材料强度)的观点考虑，高克重部22的厚度优选为0.1mm以上，更优选为0.2mm以上，进一笔优选为0.3mm以上，更进一步优选为0.5mm以上，另外优选为2mm以下，更优选为1.5mm以下，进一步优选为1.4mm以下，更进一步优选为1.2mm以下，另外，优选为0.1mm以上且2mm以下，更优选为0.2mm以上且1.5mm以下，进一步优选为0.3mm以上且1.4mm以下，更进一步优选为0.5mm以上且1.2mm以下。另外，本发明中使用的伸缩性片2中，低克重部23的厚度相对于高克重部22的厚度优选为10％以上，更优选为20％以上，进一步优选为30％以上，更进一步优选为40％以上，另外优选为80％以下，更优选为70％以下，进一步优选为60％以下，更进一步优选为50％以下，另外，优选为10％以上且80％以下，更优选为20％以上且70％以下，进一步优选为30％以上且60％以下，更进一步优选为40％以上且50％以下。
这里所说的高克重部22和低克重部23的厚度是在伸缩性复合片1的伸缩性片2的伸长状态下的2个片材20、20的合计(2层)的无纺布纤维的厚度。
〔高克重部和低克重部的厚度的测量方法〕
厚度的测量在将伸缩性片2在20±2℃、65±5％RH的环境下无负荷地放置2天以上之后，按以下的方法求得厚度。
首先，将伸缩性片2在弹性丝延伸的方向上伸长至成为2～3倍的长度的状态下，用0.5cN/cm2的负荷夹在平板之间。利用显微镜以50～200倍的倍率观察截面，测量高克重部22中的厚度最大部位和低克重部23中的厚度最小部位的厚度。对于高克重部22和低克重部23各自在3个部位以上进行测量，将各自的平均值作为高克重部22和低克重部23的厚度。
此外，所谓伸长至成为2～3倍的长度的状态是指，使放置2天以上后的自然状态的长度伸长至成为该长度的2～3倍的长度的状态。
关于本发明中使用的伸缩性片2，从断裂等的材料强度的观点考虑，高克重部22的克重优选为20g/m2以上，更优选为25g/m2以上，进一步优选为30g/m2以上，更进一步优选为36g/m2以上，另外优选为90g/m2以下，更优选为80g/m2以下，进一步优选为70g/m2以下，更进一步优选为60g/m2以下，另外，优选为20g/m2以上且90g/m2以下，更优选为25g/m2以上且80g/m2以下，进一步优选为30g/m2以上且70g/m2以下，更进一步优选为36g/m2以上且60g/m2以下。另外，本发明中使用的伸缩性片2的低克重部23的克重优选为10g/m2以上，更优选为12g/m2以上，进一步优选为13g/m2以上，更进一步优选为15g/m2以上，另外优选为60g/m2以下，更优选为50g/m2以下，进一步优选为40g/m2以下，更进一步优选为30g/m2以下，另外优选为10g/m2以上且60g/m2以下，更优选为12g/m2以上且50g/m2以下，进一步优选为13g/m2以上且40g/m2以下，更进一步优选为15g/m2以上且30g/m2以下。
在此所说的高克重部22和低克重部23的克重是伸缩性复合片1中的伸缩性片2的伸长状态时的片材20、20这2片的总克重。
〔高克重部和低克重部的克重的测量方法〕
<第一测量方法>
在具有分别切出高克重部和低克重部时足够的俯视面积的情况下，对于高克重部和低克重部各自切出10个小片，使用电子天平测量各自的质量，将该10个小片的质量的平均值除以该10个小片的面积的平均值，将得到的值作为克重。
<第二测量方法>
在低克重部宽度太细而难以切出的情况下等，也能够利用以下的方法求取克重。
从作为高克重部和低克重部的克重的测量对象的伸缩性片2的制造中使用的复合材2A的任意的部位切出10个小片。对于所获得的复合材2A的10个小片，用电子天平测量各自的质量，将该10个小片的质量的平均值除以该10个小片的面积的平均值，将得到的值作为复合材2A的克重。将该复合材2A的克重作为高克重部22的克重。另外，利用上述的厚度的测量方法，测量伸缩性片2的高克重部22和低克重部23的厚度，计算出所测量的低克重部23的厚度LB相对于高克重部22的厚度LA之比(LB/LA)。将计算出的比(LB/LA)乘以上述复合材2A的克重(高克重部22的克重)获得的值作为低克重部23的克重。
本发明中使用的非伸缩性片3中，作为凸条部31，从形成对肌肤的光滑感优异的凸条部31的观点考虑，不具有伸缩性。这里所说的伸缩性是非伸缩性片3自身的伸缩性。
非伸缩性片3优选至少在与其重叠的伸缩性片2中的弹性丝21延伸的方向X上不具有伸缩性，优选在弹性丝21延伸的方向X和与其正交的方向Y的任一者上都不具有伸缩性。非伸缩性片3优选在弹性丝21延伸的方向X和与其正交的方向Y的任一者上都实质上不具有伸缩性，优选在与其正面背面平行的方向的全部方向上不具有伸缩性。
片在某方向上实质上不具有伸缩性是指，对于该片即使在该某方向上施加拉伸力，该片也几乎不伸长。例如，对于长度15×宽度5cm的试样，将该试样利用TENSILON(注册商标)等材料拉伸试验机在长度方向上拉伸，该试样断裂时的断裂伸长率为10％以下的情况下，该试样在长度方向上不具有伸缩性。
此外，所谓断裂伸长率能够通过(断裂时的该试样长度-该试样的原始长度)/(该试样的原始长度)×100计算出来。此外，试样的长度方向是与上述的“某方向”相同的方向。
本发明的伸缩性复合片1为如下的片：伸缩性复合片1中包含的伸缩性片2在作为弹性丝21延伸的方向的一个方向X上交替地具有高克重部22和低克重部23，伸缩性片2与非伸缩性片3结合的封合部4在上述一个方向X上间隔地形成。
另外，伸缩性复合片1中，相对于在作为弹性丝21延伸的方向的一个方向X上相邻的高克重部22彼此的中心间距离C(参照图2)的、在该一个方向X上相邻的封合部4、4彼此的端部间距离A(参照图2)之比(A/C)0.2以上且20以下。
由于上述比(A/C)为0.2以上，在作为伸缩性复合片1的主要的伸缩方向的、弹性丝21延伸的方向X上，在相邻的封合部4、4彼此之间，容易存在伸缩性片2中的伸缩性高的低克重部23，非伸缩性片3不仅容易形成凸条部31，而且容易形成对肌肤的光滑感、缓冲性优异的凸条部31。另一方面，由于上述比(A/C)为20以下，能够防止凸条部31的倒塌等的形成不良。
此外，封合部4与高克重部22在伸缩性复合片1的厚度方向上可以重叠，也可以错开。
对肌肤的光滑感优异的伸缩性复合片，在用于各种产品的与人的肌肤接触的面时，能够降低与肌肤之间的摩擦，例如在将手等的身体的肌肤的一部分与形成有凸条部31的面接触的状态下进行移动时，能够获得光滑的触感。
作为具有与人的肌肤接触的面的产品，可以列举一次性尿布、生理用卫生巾、内裤护垫等的体液吸收性物品、内衣的短裤、内裤、文胸等的内衣、卫生口罩、支撑件等。另外，在将对肌肤的光滑感优异的伸缩性复合片以形成有凸条部31的面朝向穿着者的肌肤侧，用于短裤型一次性尿布或内衣的短裤的内表面的情况下，也能够获得能够无阻力地顺畅地进行用于穿脱的拉上脱下等的优点。另外，在将伸缩性复合片以形成有凸条部31的面朝向与穿着者的肌肤侧相反侧，用于短裤型一次性尿布的外表面或内衣的短裤的外表面的情况下，能够获得联想到透气性的外观、和穿上内衣的情况下与内衣的接触面积降低能够期待穿着容易性的提高等的优点。
从形成对肌肤的光滑感、缓冲性优异的凸条部的观点考虑，上述比(A/C)更优选为0.2以上，另外，更优选为20以下，另外更优选为1以上且15以下，进一步优选为1.5以上且5.0以下。
根据同样的观点，优选相对于在作为弹性丝21延伸的方向的一个方向X上相邻的低克重部23彼此的中心间距离D(参照图2)的、在该一个方向X上相邻的封合部4、4彼此的端部间距离A(参照图2)之比(A/D)，也优选与上述比(A/C)为同样的范围。
高克重部22彼此的上述中心间距离C(参照图2)和封合部4、4彼此的上述端部间距离A(参照图2)，在将伸缩性复合片1用拉伸试验机在作为弹性丝21延伸的方向的一个方向X上以拉伸速度300mm/min伸长，应力成为3.0N的状态(以下称为“标准伸长状态”)下进行测量。此外，在标准伸长状态下，使伸缩性复合片1不在与上述一个方向X正交的方向Y上伸长。
高克重部22彼此的上述中心间距离C(参照图2)，从伸缩性的观点考虑，优选为1mm以上，更优选为1.5mm以上，进一步优选为1.7mm以上，更进一步优选为2mm以上，另外从材料强度的观点考虑，优选为5mm以下，更优选为4mm以下，进一步优选为3.5mm以下，更进一步优选为3mm以下，从兼顾上述两者的观点考虑，优选为1mm以上且5mm以下，更优选为1.5mm以上且4mm以下，进一步优选为1.7mm以上且3.5mm以下，更进一步优选为2mm以上且3mm以下。
另外，封合部4、4彼此的上述端部间距离A(参照图2)，从伸缩性的观点考虑，优选为1mm以上，更优选为1.5mm以上，进一步优选为2mm以上，更进一步优选为3mm以上，另外从形成凸条部的观点考虑，优选为20mm以下，更优选为15mm以下，进一步优选为10mm以下，更进一步优选为5mm以下，从兼顾上述两者的观点考虑，优选为1mm以上且20mm以下，更优选为1.5mm以上且15mm以下，进一步优选为2mm以上且10mm以下，更进一步优选为3mm以上且5mm以下。
另外，上述一个方向X上的封合部4的长度L4x(参照图2)，从伸缩性和柔软性的观点考虑，相对于高克重部22彼此的上述中心间距离C(参照图2)之比(L4x/C)优选为0.02以上，更优选为0.03以上，进一步优选为0.05以上，更进一步优选为0.1以上，另外更优选为2以下，更优选为1.5以下，进一步优选为1以下，更进一步优选为0.5以下，优选为2以下且0.02以上，更优选为1.5以下且0.03以上，进一步优选为1以下且0.05以上，更进一步优选为0.5以下且0.1以上。
根据同样的观点，封合部4的上述长度L4x(参照图2)优选为0.1mm以上，更优选为0.2mm以上，进一步优选为0.3mm以上，更进一步优选为0.5mm以上，另外优选为3mm以下，更优选为2mm以下，进一步优选为1mm以下，另外优选为0.1mm以上且3mm以下，更优选为0.2mm以上且2mm以下，进一步优选为0.3mm以上且2mm以下，更进一步优选为0.5mm以上且1mm以下。
另外，从使作为伸缩性复合片1的片的伸缩性和柔软性进一步提高的观点考虑优选如图2所示，伸缩性复合片1在作为弹性丝21延伸的方向的一个方向X上间隔地形成的封合部4，在与该一个方向X正交的正交方向Y上也间隔地形成。在上述正交方向Y上相邻的封合部4之间的端部间距离B(参照图2)相对于高克重部22彼此的上述中心间距离C(参照图2)之比(B/C)优选为0.2以上，更优选为0.5以上，进一步优选为0.8以上，更进一步优选为1以上，另外优选为10以下，更优选为8以下，进一步优选为6以下，更进一步优选为3以下，另外，优选为0.2以上且10以下，更优选为0.5以上且8以下，进一步优选为0.8以上且6以下，更进一步优选为1以上且3以下。
另外，上述端部间距离B(参照图2)从伸缩应力的观点考虑，优选为1mm以上，更优选为2mm以上，进一步优选为3mm以上，另外从形成凸状皱褶的观点考虑，优选为10mm以下，更优选为8mm以下，进一步优选为5mm以下，更进一步优选为4mm以下，从兼顾上述两者的观点考虑，优选为1mm以上且10mm以下，更优选为2mm以上且8mm以下，进一步优选为2mm以上且5mm以下，更进一步优选为3mm以上且4mm以下。
另外，上述端部间距离B相对于封合部4沿着上述正交方向Y的长度L4y，优选为0.5倍以上且30倍以下，更优选为1倍以上且10倍以下。
封合部4的上述长度L4y优选为0.1mm以上，更优选为0.2mm以上，进一步优选为0.3mm以上，更进一步优选为0.5mm，另外，优选为5mm以下，更优选为3mm以下，进一步优选为2mm以下，更进一步优选为1.5mm，另外，优选为0.1mm以上且5mm以下，更优选为0.2mm以上且3mm以下，进一步优选为0.3mm以上且2mm以下，更进一步优选为0.5mm以上且1.5mm以下。
封合部4、4彼此的上述端部间距离B(参照图2)、封合部的上述长度L4x和长度L4y也在上述标准伸长状态下进行测量。
另外，封合部4、4彼此的上述端部间距离B相对于在与弹性丝21延伸的方向X正交的正交方向Y上的相邻的弹性丝21彼此的中心间距离E(参照图2)之比(B/E)，从伸缩性和透气性的观点考虑，优选为0.1以上，更优选为0.2以上，进一步优选为0.3以上，优选为100以下，更优选为80以下，进一步优选为50以下，从兼顾上述两者的观点考虑，优选为0.1以上且100以下，更优选为0.2以上且80以下，进一步优选为0.3以上且50以下。
另外，在伸缩性复合片1，从兼顾提高伸缩性和提高作为片的柔软性这两者的观点考虑，弹性丝21彼此的上述中心间距离E(参照图2)优选为0.1mm以上，更优选为0.5mm以上，进一步优选为0.7mm以上，更进一步优选为1mm以上，另外，优选为小于10mm，更优选为8mm以下，进一步优选为5mm以下，更进一步优选为2mm以下，另外优选为0.1mm以上且小于10mm，更优选为0.5mm以上且8mm以下，进一步优选为0.7mm以上且5mm以下，更进一步优选为1mm以上且2mm以下。上述中心间距离E在全部的弹性丝可以是一定的，也可以在一个弹性丝21之间与另一弹性丝21之间是不同的。上述中心间距离E不是一定的情况下，弹性丝21之间的中心间距离的平均值优选是在上述的优选范围内，更优选全部的弹性丝21之间的中心间距离在上述的优选范围内。
相邻的弹性丝21彼此的中心间距离通过将伸缩性复合片1的试样在与弹性丝21延伸的方向X正交的方向Y上切断得到的切面，利用显微镜放大来测量。测量在任意的3个部位以上进行，将其平均值作为中心间距离的平均值。
另外，从伸缩性、柔软性提高方面考虑优选封合部4如图2所示，在与弹性丝21延伸的方向正交的正交方向Y上间隔地形成，在该正交方向Y上相邻的封合部4彼此之间的各自中存在1根以上的弹性丝21。
本发明的伸缩性复合片1如图1所示，优选封合部4在与作为弹性丝21延伸的方向的一个方向X正交的方向Y上串联的封合部排R4，在该一个方向X上形成有多排。
本发明的伸缩性复合片1至少在作为弹性丝21延伸的方向的一个方向X上收缩了的状态下，如图1所示，非伸缩性片3在该一个方向X上相邻的封合部4、4彼此之间形成有在与该一个方向X正交的正交方向Y上延伸的凸条部31。凸条部31分别在上述正交方向Y上延伸，在上述一个方向X上相邻的凸条部31彼此之间形成有槽部32，槽部32各自也在上述正交方向Y上延伸。
凸条部31优选内部为空腔，但内部也可以是以比凸条部31的表面层的纤维密度明显地低密度的状态，例如相比于表面层的纤维密度为1/5以下的纤维密度的状态存在有纤维的空间。
伸缩性复合片1从柔软性的观点考虑，其整体的克重优选为15g/m2以上，更优选为20g/m2以上，进一步优选为30g/m2以上，更进一步优选为40g/m2以上，另外，优选为100g/m2以下，更优选为80g/m2以下，进一步优选为70g/m2以下，更进一步优选为60g/m2以，另外，优选为15g/m2以上且100g/m2以下，更优选为20g/m2以上且80g/m2以下，进一步优选为30g/m2以上且70g/m2以下，更进一步优选为40g/m2以上且60g/m2以下。
伸缩性复合片1从对肌肤的光滑感的观点和片的柔软性的观点考虑，在作为弹性丝21延伸的方向的上述一个方向X上的凸条部31的顶部间的距离L3(参照图3)优选为0.5mm以上，更优选为1mm以上，进一步优选为2mm以上，更进一步优选为3mm以上，另外，优选为10mm以下，更优选为8mm以下，进一步优选为6mm以下，更进一步优选为5mm以下，另外优选为0.5mm以上且10mm以下，更优选为1mm以上且8mm以下，进一步优选为2mm以上且6mm以下，更进一步优选为3mm以上且5mm以下。
从对肌肤的光滑感的观点和片的柔软性的观点考虑，伸缩性复合片1具有凸条部31的部分的厚度T3(参照图3)相比于凸条部31之间的槽部32部分的厚度T4优选为2倍以上，更优选为4倍以上，进一步优选为10倍以上，另外，优选为120倍以下，更优选为100倍以下，进一步优选为80倍以下，更进一步优选为60倍以下，另外优选为2倍以上且120倍以下，更优选为4倍以上且100倍以下，进一步优选为10倍以上且80倍以下，更进一步优选为10倍以上且60倍以下。
另外，从对肌肤的光滑感的观点和片的柔软性的观点考虑，伸缩性复合片1具有凸条部31的部分的厚度T3(参照图3)优选为0.1mm以上，更优选为0.2mm以上，进一步优选为0.5mm以上，更进一步优选为1mm以上，另外，优选为6mm以下，更优选为5mm以下，进一步优选为4mm以下，更进一步优选为3mm以下，另外，优选为0.1mm以上且6mm以下，更优选为0.2mm以上且5mm以下，进一步优选为0.5mm以上且4mm以下，更进一步优选为1mm以上且3mm以下。
上述厚度T3通过将没有施加张力的自然的状态的伸缩性复合片1用0.5cN/cm2的负荷夹在平板之间，测量平板之间的距离而测量。上述长度L3和上述厚度T4通过将夹在上述平板之间的状态的端部用显微镜等放大来测量。凸条部31之间的槽部32部分的厚度T4是测量在凸条部31之间的槽部32部分的中央位置且不存在封合部4的部位的厚度。
图6～图8是表示上述实施方式的伸缩性复合片1的优选的制造方法的图。以下，参照图6～图8关于作为本发明的伸缩性复合片的制造方法的一个实施方式的、上述实施方式的伸缩性复合片1的优选制造方法进行说明。
图6～图8中所示的伸缩性复合片的制造方法包括：前体制造工序，制造作为伸缩性片的前体的复合材2A；伸缩性呈现处理工序，对上述复合材2A实施拉伸加工而获得伸缩性片；和封合工序，将伸缩性片2与非伸缩性片3局部接合而获得伸缩性复合片。
更具体地进行说明，在上述前体制造工序中，如图6所示，将多根弹性丝21以在一个方向上延伸的方式、且在实质上非伸长状态下，接合于片材20、20，获得伸缩性片的前体即复合材2A。更具体而言，将从纺丝喷嘴16纺出的熔融状态的多个弹性丝21以规定速度取出并进行拉伸，并且在该弹性丝21的固化前，以该弹性丝21彼此不交叉地在一个方向上排列的方式使该弹性丝21熔接于含有纤维材料的片、优选由无纺布形成的2个片材20、20。由此，制造多个弹性丝21在实质上非伸长状态下在它们的全长上接合于片材20、20的、作为伸缩性片的前体的复合材2A。
图6所示的纺丝喷嘴16设置于纺丝头17，纺丝头17连接于挤出机。也能够经由齿轮泵向纺丝头17供给树脂。通过挤出机被熔融混炼了的弹性树脂被供给到纺丝头17。在纺丝头17，多个纺丝喷嘴16呈直线状地配置成一排。纺丝喷嘴16沿着2个片材20、20的宽度方向配置。所纺出的熔融状态的弹性丝21与分别从坯料卷以相同速度送出的2个片材20、20汇合，被夹在两片材20、20之间以规定速度被取出。弹性丝21的取出速度与两片材20、20的送出速度一致。弹性丝21的取出速度相对于纺丝喷嘴孔内的树脂喷出速度，优选以其拉伸倍率为1.1～400倍、优选为4～100倍、更优选为10～80倍的方式进行调整。
弹性丝21在其固化前、即在能够熔接的状态下与2个片材20、20汇合。其结果是，弹性丝21在被2个片材20、20夹持的状态下与这些片材20、20熔接。即，弹性丝21与2个片材20、20仅利用能够熔接的该弹性丝21产生的熔融热进行熔接。其结果是，获得的伸缩性片2不容易产生在将粘接剂涂布于片材20、20的边界面的整个区域的情况下产生的硬度，成为作为片的柔软性优异的伸缩性片。
在使弹性丝21与2个片材20、20汇合时，使各弹性丝21彼此不交叉地在一个方向上排列。并且，使弹性丝21与2个片材20、20汇合，在使该弹性丝21夹持在两片材20、20之间的状态下，用一对轧辊18、18对这三者进行夹压。如此一来，能够得到在2个片材20、20之间夹持着弹性丝21的复合材2A。
作为2个片材20、20使用原本不具有伸长性的片材的情况下，实施使片材20能够伸长的伸缩性呈现处理工序。本实施方式的伸缩性呈现处理工序中，使用齿槽拉伸装置25对两片材20、20实施拉伸处理。该拉伸处理是将复合材2A沿着弹性丝21的延伸方向拉伸，对两片材20、20赋予伸长性的处理。在此，伸长性的赋予也包括使稍微具有伸长性的片材的伸长性大幅提高的情况。
齿槽拉伸装置25的主要部分如图7的(b)所示。图7中所示的齿槽拉伸装置25如图8所示包括相互啮合的一对齿槽辊26、27，该一对齿槽辊26、27在周向上交替地具有在轴向上延伸的作为突条部的齿、和形成在齿与齿之间的在轴向上延伸的槽。在使用齿槽拉伸装置25的伸缩性呈现处理工序中，通过向一对齿槽辊26、27之间供给通过前体制造工序所获得的复合材2A，使复合材2A拉伸，从而获得复合材2A中所含的片材20、20能够伸长的伸缩性片2。作为齿槽辊26、27的齿形，能够使用通常的渐开线齿形、摆线齿形，尤其优选它们的齿宽度形成得较细的齿形。
如图8所示，当复合材2A通过齿槽辊26、27之间时，复合材2A在与齿槽辊26、27的齿26a、27a抵接的区域(P3-P2间、P1-P4间)中几乎不被拉伸。与此相对，在由作为驱动辊的齿槽辊27的齿27a的齿面向作为从动辊的齿槽辊26的齿26a的齿面挤压的区域(P2-P1间)，利用两齿26a、27a而被大幅地拉伸。另外，利用齿槽辊27的齿27a的前端部，从齿槽辊26的齿26a分离的区域(P4-P3间)中，虽然不如上述区域(P2-P1间)的程度，但也被大幅地拉伸。另外，复合材2A在与齿槽辊26、27的齿26a、27a的前端部抵接的区域(P3-P2间、P1-P4间)中，如上所述几乎不被拉伸，但利用齿26a、27a的前端部在其径向上、即复合材2A的厚度方向上被单向挤压，因此在厚度方向上变薄。
通过上述的拉伸处理，能够防止弹性丝21与两片材20、20的剥离，并且能够使复合材2A中的两片材20、20有效地拉伸而赋予伸长性。并且，被大幅地拉伸的区域(P2-P1间和P4-P3间)成为低克重部23，几乎不被拉伸的区域(P3-P2间、P1-P4间)成为高克重部22。
如此一来，通过一对齿槽辊26、27等使复合材2A局部拉伸，而获得伸缩性片2。在图6和图7中表示将复合材2A卷绕成卷状形成为卷状物2R后，对从卷状物2R卷出的复合材2A实施拉伸处理的情况，但也可以不将所制造的复合材2A卷绕成卷状地导入到使用了齿槽辊26、27的齿槽拉伸装置中。
所获得的伸缩性片2如图7所示，形成为在输送方向MD伸长的状态，在该伸长状态下与非伸缩性片3汇合。
在本实施方式中的片封合工序中，对于重叠该伸长状态的伸缩性片2与非伸缩性片3得到的层叠片10，实施使伸缩性片2与非伸缩性片3局部封合的封合加工。在封合加工中，能够使用能够使伸缩性片2与非伸缩性片3部分地封合的任意的装置，例如能够使用热封装置、超声波封合装置、高频封合装置等。
另外，在本实施方式的片封合工序中，以在上述一个方向X上，以使相邻的封合部4彼此的端部间距离A相对于相邻的高克重部22彼此的中心间距离C之比成为0.2以上且20以下的方式，将伸缩性片2与非伸缩性片3在封合部4局部接合。
伸缩性片2在与非伸缩性片3接合时的、向弹性丝21延伸的方向X的伸长倍率优选为1.1倍以上，更优选为1.2倍以上，优选为5倍以下，更优选为4.5倍以下，另外优选为1.1倍以上且5倍以下，更优选为1.2倍以上且4.5倍以下。在图6所示的制造方法中，在使伸缩性片2与非伸缩性片3接合时的、两片2、3的输送方向与弹性丝21延伸的方向X一致。伸缩性片2的伸长倍率通过将在伸长状态下的长度除以伸长前的没有施加外力的状态下的长度、即自然状态的长度而求得。
伸缩性片2通过拉伸试验机在弹性丝21延伸的方向X上以拉伸速度300mm/min拉伸，在应力成为3.0N的时间点的该方向X的长度优选为该伸缩性片2的在上述自然状态下的该方向X的长度的1.1倍以上且5倍以下。
图7中表示了使用具有超声波变幅杆42的超声波封合装置40，对于伸缩性片2和非伸缩性片3，实施使伸缩性片2与非伸缩性片3之间局部封合的封合加工的情况。图7中所示的超声波封合装置40具有支承辊41，其支承层叠片10的与朝向超声波变幅杆42侧的超声波施加面相反侧的面。另外，在超声波变幅杆42的前端面或者支承辊41的表面，以与形成于伸缩性复合片1的封合部4对应的图案形成有封合用凸部(未图示)，在将层叠片10夹在支承辊41与超声波变幅杆42之间的状态下，利用超声波变幅杆42对层叠片10施加超声波，由此在层叠片10中，构成伸缩性片2的片材20和构成非伸缩性片3的片材的任意一方或者双方的片材熔融或者软化，形成伸缩性片2与非伸缩性片3通过封合而部分地接合的封合部4。层叠片10中的朝向超声波变幅杆42侧的超声波施加面可以由伸缩性片2形成，也可以由非伸缩性片3形成，从由于超声波变幅杆42的摩擦阻力导致的对伸缩性片2的损伤、复合片形成时的伸缩性的观点考虑，优选由非伸缩性片3形成。图7中附图标记28和29为轧辊，附图标记3R为将非伸缩性片3卷绕成的卷状物。支承辊41可以是被旋转驱动的辊，也可以是随着被输送的片而转动的从动辊。另外，也可以使用不旋转的支承部件来代替支承辊41。
如图2所示，在与弹性丝21延伸的方向X正交的方向上间隔地形成多个封合部4的情况下，将弹性丝21延伸的方向X作为层叠片10的输送方向MD，并且作为超声波变幅杆42或者支承辊41，优选使用在与层叠片10的宽度方向对应的方向上，间隔地配置有多个封合用凸部(未图示)的部件。另外，在超声波变幅杆42的与层叠片10接触的面形成有封合用凸部的情况下，将弹性丝21延伸的方向X作为层叠片10的输送方向MD，并且通过对层叠片10间歇地施加超声波振动，在层叠片10的输送方向MD上间隔地形成封合部4，由此能够获得在弹性丝21延伸的方向X上间隔地形成有封合部4的层叠片10。封合部4可以是在弹性丝21延伸的方向X的正交方向Y上连续地延伸的封合部，从片的柔软性的进一步提高的观点考虑优选如图2和图9所示的伸缩性复合片1、1A那样，在弹性丝21延伸的方向X的正交方向Y上间隔地形成。
并且，将形成有该封合部4的层叠片10从对输送方向MD施加的张力释放，使其在与弹性丝21延伸的方向X相同方向上收缩，由此在非伸缩性片3中的、在该一个方向X上位于封合部4彼此之间的部分向离开伸缩性片2的方向突出。由此，能够获得如图1所示的形成有多个凸条部31的伸缩性复合片1。
关于伸缩性复合片1的形成材料进行说明，作为构成伸缩性片2的片材20、20，分别能够使用热风无纺布、热轧无纺布、水刺无纺布、纺粘无纺布、熔喷无纺布等的无纺布等。这些无纺布可以是连续长丝或者短纤维的无纺布。片材20、20可以是同种的片材，也可以是不同种的片材。这里所说的“同种的片材”是指片材的制造工艺、片材的构成纤维的种类、构成纤维的纤维直径和长度、片材的厚度和克重等全部相同的片材们。这些中的至少一者不同的情况下，则为“不同种的片材”。
构成伸缩性片2的片材20、20在实施了使用齿槽拉伸装置25的拉伸加工后，成为具有高克重部22和低克重部23的结构。
作为非伸缩性片3，能够使用与作为构成伸缩性片2的片材20、20所例示的片材相同的片材。非伸缩性片3可以与构成伸缩性片2的片材20的一方或者双方是同种的片材、也可以是不同种的片材。
非伸缩性片3在单独状态下的厚度优选为0.1mm以上，更优选为0.12mm以上，进一步优选为0.15mm以上，更进一步优选为0.18mm以上，优选为1mm以下，更优选为0.8mm以下，进一步优选为0.7mm以下，更进一步优选为0.5mm以下，另外，优选为0.1mm以上且1mm以下，更优选为0.12mm以上且0.8mm以下，更优选的是0.15mm以上且0.7mm以下，进一步优选的是0.18mm以上且0.5mm以下。厚度的测量通过利用0.5cN/cm2的负荷将片夹在平板间，测量平板间的距离来求得。
作为片材20、20和非伸缩性片3的构成纤维，例如能够使用实质上非弹性的非弹性纤维，在该情况下，片材20、20能够形成为以该非弹性纤维为主体的能够伸长的纤维层。作为实质上非弹性的非弹性纤维，例如可以列举聚乙烯(PE)、聚丙烯(PP)、聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)或聚对苯二甲酸丁二醇酯(PBT)等的聚酯、聚酰胺等构成的纤维等。构成纤维可以是短纤维也可以是长纤维，可以是亲水性也可以是疏水性。另外，也能够使用芯鞘型或者并列型的复合纤维、裂膜纤维(Split fiber)、异形截面纤维、卷曲纤维、热收缩纤维等。这些纤维能够单独使用1种或者将2种以上组合使用。
作为片材20、20和非伸缩性片3的构成纤维的优选的一例，能够列举由低熔点成分和高熔点成分的2种成分以上构成的纤维。作为低熔点成分和高熔点成分的2种成分以上构成的复合纤维，优选芯鞘型的复合纤维，优选芯为高熔点PET、PP且鞘为低熔点PET、PP、PE的复合纤维。
弹性丝21例如是以热塑性弹性体或橡胶等弹性树脂为原料的。尤其是以热塑性弹性体作为原料使用时，能够与通常的热塑性树脂同样地进行使用挤出机的熔体纺丝，另外像这样获得的弹性丝容易热熔接，因此适合于伸缩性片2。作为热塑性弹性体例如能够列举SBS(苯乙烯-丁二烯-苯乙烯)、SIS(苯乙烯-异戊二烯-苯乙烯)、SEBS(苯乙烯-乙烯-丁二烯-苯乙烯)、SEPS(苯乙烯-乙烯-丙烯-苯乙烯)等的苯乙烯类弹性体、烯烃类弹性体(乙烯类的α-烯烃弹性体、共聚有乙烯、丁烯、辛烯等的丙烯类弹性体)、聚酯类弹性体、聚氨酯类弹性体等。也能够单独使用它们中的1种或者将2种以上组合使用。
以上，基于本发明的优选的一个实施方式对其进行了说明，但本发明不限于上述的实施方式。例如，在图1所示的伸缩性复合片1中，在相邻的封合部排R4彼此中各个封合部4的正交方向Y的位置是一致的，但本发明的伸缩性复合片和由本发明制造的伸缩性复合片也可以具有各个封合部4的正交方向Y的位置不同的2或3个以上的封合部排。例如，也可以如图9所示的伸缩性复合片1A所示，在相邻的封合部排R4彼此中各个封合部4的正交方向Y的位置错开半个节距的量。
另外，在将本发明的伸缩性复合片和由本发明制造的伸缩性复合片使用于短裤型的外装体和具有在该外装体的内表面侧固定的吸收性主体的一次性尿布的外装体的情况下，可以将外装体的整个区域由物理上连续的一个伸缩性复合片构成，也可以将外装体的一部分由本发明的伸缩性复合片构成。另外，也能够将各种物品的与人的肌肤相对配置的面的一部分由本发明的伸缩性复合片构成，而将其它部分仅由从伸缩性复合片延伸出来的伸缩性片2或者非伸缩性片3构成。
另外，上述的实施方式的伸缩性复合片1中的伸缩性片2是由2个片材20、20夹持并固定着多个弹性丝21的结构，但也可以是构成本发明的伸缩性复合片的伸缩性片仅在1个片材20中固定有多个弹性丝的结构。在该情况下，优选伸缩性片在固定有弹性丝的一侧配置有非伸缩性片3。
另外，封合部4的俯视形状不限于圆形，也能够形成为椭圆形、四边形、三角形、五边形、扑克牌的心形等的其它形状。
另外，在上述实施方式的伸缩性复合片1的制造方法中，在前体制造工序中，将弹性丝21在实质上非伸长状态下接合于片材20、20，但本发明的伸缩性复合片的制造中使用的伸缩性片也可以是弹性丝21在伸长状态下接合于片材20、20。
关于上述的实施方式，本发明进一步公开有以下的伸缩性复合片和该伸缩性复合片的制造方法。
<1>
一种伸缩性复合片，其包括：伸缩性片，其中以相互不交叉地在一个方向上延伸的方式排列的多个弹性丝以实质上非伸长状态在其全长上接合于包含纤维材料的能够伸长的片材，且该伸缩性片在上述一个方向上能够伸缩；和非伸缩性片，其局部接合于该伸缩性片的单面侧，
在上述伸缩性复合片的伸长状态下，
上述伸缩性片在上述一个方向上交替地具有高克重部和低克重部，
在上述一个方向上间隔地形成有上述伸缩性片与上述非伸缩性片相结合的封合部，
在上述一个方向上相邻的上述封合部彼此的端部间距离A相对于在该一个方向上相邻的上述高克重部彼此的中心间距离C之比(A/C)为0.2以上且20以下，
在上述伸缩性复合片的收缩状态下，
上述非伸缩性片在上述一个方向上相邻的上述封合部彼此之间，形成有在与该一个方向正交的正交方向上延伸的凸条部。
<2>如上述<1>中记载的伸缩性复合片，其中，
在上述一个方向上相邻的上述封合部彼此的端部间距离A相对于在该一个方向上相邻的上述高克重部彼此的中心间距离C之比(A/C)优选为1以上且15以下，更优选为1.5以上且5.0以下。
<3>如上述<1>或上述<2>记载的伸缩性复合片，其中，
在上述一个方向上相邻的上述高克重部彼此的中心间距离C为1mm以上且小于5mm，在上述一个方向上相邻的上述封合部彼此的端部间距离A为1mm以上且20mm以下。
<4>如上述<1>～上述<3>中任一项记载的伸缩性复合片，其中，
在上述一个方向上相邻的上述高克重部彼此的中心间距离C优选为1mm以上，更优选为1.5mm以上，进一步优选为1.7mm以上，更进一步优选为2mm以上，优选为5mm以下，更优选为4mm以下，进一步优选为3.5mm以下，更进一步优选为3mm以下，更优选为1.5mm以上且4mm以下，进一步优选为1.7mm以上且3.5mm以下，更进一步优选为2mm以上且3mm以下。
<5>如上述<1>～上述<4>中任一项记载的伸缩性复合片，其中，
在上述一个方向上相邻的上述封合部彼此的端部间距离A优选为1mm以上，更优选为1.5mm以上，进一步优选为2mm以上，更进一步优选为3mm以上，优选为20mm以下，更优选为15mm以下，进一步优选为10mm以下，更进一步优选为5mm以下，更优选为1.5mm以上且15mm以下，进一步优选为2mm以上且10mm以下，更进一步优选为3mm以上且5mm以下。
<6>如上述<1>～上述<5>中任一项记载的伸缩性复合片，其中，
上述封合部在上述正交方向上间隔地形成，
在上述正交方向上相邻的上述封合部彼此的端部间距离B相对于在该正交方向上相邻的上述弹性丝彼此的中心间距离E之比(B/E)为0.1以上且100以下。
<7>如上述<1>～上述<6>中任一项记载的伸缩性复合片，其中，
在上述正交方向上相邻的上述封合部彼此的端部间距离B相对于在该正交方向上相邻的上述弹性丝彼此的中心间距离E之比(B/E)优选为0.1以上、更优选为0.2以上，进一步优选为0.3以上，优选为100以下，更优选为80以下，进一步优选为50以下，更优选为0.2以上且80以下，进一步优选为0.3以上且50以下。
<8>如上述<1>～上述<7>中任一项记载的伸缩性复合片，其中，
在上述正交方向上相邻的上述弹性丝彼此的中心间距离E为0.1mm以上且小于10mm。
<9>如上述<1>～上述<7>中任一项记载的伸缩性复合片，其中，
在上述正交方向上相邻的上述弹性丝彼此的中心间距离E优选为0.1mm以上，更优选为0.5mm以上，进一步优选为0.7mm以上，更进一步优选为1mm以上，另外优选为小于10mm，更优选为8mm以下，进一步优选为5mm以下，更进一步优选为2mm以下，更优选为0.5mm以上且8mm以下，进一步优选为0.7mm以上且5mm以下，更进一步优选为1mm以上且2mm以下。
<10>如上述<1>～上述<9>中任一项记载的伸缩性复合片，其中，
上述封合部在上述正交方向上间隔地形成，在该正交方向上相邻的封合部彼此之间分别存在1根以上的上述弹性丝。
<11>如上述<1>～上述<10>中任一项记载的伸缩性复合片，其中，
上述封合部在上述正交方向上间隔地形成，在该正交方向上相邻的上述封合部彼此的端部间距离B优选为1mm以上且10mm以下。
<12>如上述<1>～上述<11>中任一项记载的伸缩性复合片，其中，
在上述正交方向上相邻的上述封合部彼此的端部间距离B优选为1mm以上，更优选为2mm以上，进一步优选为3mm以上，优选为10mm以下，更优选为8mm以下，进一步优选为5mm以下，更进一步优选为4mm以下，更优选为2mm以上且8mm以下，进一步优选为2mm以上且5mm以下，更进一步优选为3mm以上且4mm以下。
<13>如上述<1>～上述<12>中任一项记载的伸缩性复合片，其中，
上述非伸缩性片优选在上述弹性丝延伸的方向及其正交方向的任一者上实质上都不具有伸缩性，并且优选在与该非伸缩性片的正面背面平行的方向的全部方向上不具有伸缩性。
<14>如上述<1>～上述<13>中任一项记载的伸缩性复合片，其中，
上述凸条部分别在上述正交方向上延伸，在上述一个方向上相邻的凸条部彼此之间形成有槽部，该槽部各自也在上述正交方向上延伸。
<15>如上述<1>～上述<14>中任一项记载的伸缩性复合片，其中，
上述凸条部其内部为以相比于该凸条部的表面层的纤维密度为1/5以下的纤维密度的状态存在纤维的空间。
<16>如上述<1>～上述<15>中任一项记载的伸缩性复合片，其中，
在作为上述弹性丝延伸的方向的一个方向上相邻的上述封合部彼此的端部间距离A相对于在该一个方向上相邻的上述低克重部彼此的中心间距离D之比(A/D)更优选为0.2以上，另外更优选为20以下，另外更优选为1以上且15以下，进一步优选为1.5以上且5.0以下。
<17>
一种伸缩性复合片的制造方法，其用于制造上述<1>～上述<16>中任一项记载的伸缩性复合片，该制造方法包括：
前体制造工序，将多根弹性丝以在一个方向上延伸的方式接合于片材，获得作为伸缩性片的前体的复合材；
伸缩性呈现处理工序，向沿着周向交替地具有在轴向上延伸的突条部和槽部并且相互啮合的一对齿槽辊之间，供给上述复合材，使该复合材拉伸，由此获得上述片材变得能够伸长的伸缩性片；和
片封合工序，将上述伸缩性片以在上述一个方向上伸长了的状态层叠于非伸缩性片，将上述伸缩性片和上述非伸缩性片通过多个封合部在上述一个方向上隔开间隔地局部接合而获得伸缩性复合片，
在上述片封合工序中，在上述一个方向上，相邻的上述封合部彼此的端部间距离相对于相邻的上述高克重部彼此的中心间距离之比为0.2以上且20以下。
<18>如上述<17>记载的伸缩性复合片的制造方法，其中，
在上述伸缩性呈现处理工序中，当上述复合材在齿槽辊之间通过时，上述复合材在由作为驱动辊的齿槽辊的齿的齿面向作为从动辊的齿槽辊的齿的齿面挤压的区域中，被两齿大幅地拉伸。
<19>如上述<17>或者上述<18>记载的伸缩性复合片的制造方法，其中，
在上述片封合工序中，上述伸缩性片在与上述非伸缩性片接合时的、向上述弹性丝延伸的方向的伸长倍率优选为1.1倍以上，更优选为1.2倍以上，优选为5倍以下，更优选为4.5倍以下，另外优选为1.1倍以上且5倍以下，更优选为1.2倍以上且4.5倍以下。
实施例
以下，使用实施例对于本发明进行更加详细地说明，本发明并不被这些实施例所限定。
〔实施例1〕
对于将下述伸缩性片在伸长状态下与非伸缩性片重叠的层叠片10，利用图7所示的封合装置40进行片封合工序，由此获得了伸缩性片与非伸缩性片局部接合的具有俯视圆形的封合部4的实施例1的伸缩性复合片。
<伸缩性片>
将由非弹性纤维形成的2个纺粘无纺布之间夹持着弹性丝的结构的层叠片作为伸缩性片的坯料片使用，将该坯料片一边在丝的取向方向上输送一边供给到齿槽拉伸装置的一对齿槽辊之间而获得伸缩性片。在坯料片和伸缩性片中多根弹性丝以规定的间隔相互平行地配置。
弹性丝：苯乙烯类的热塑性弹性体，纤维直径120～130μm
非弹性纤维：PP纤维，粗细17μm
坯料片的片克重：45g/m2
<非伸缩性片>
由PP纤维形成的纺粘无纺布。克重18g/m2
<伸缩性复合片中的封合部的配置>
在表1中表示了所制造的伸缩性复合片中的各部分的尺寸。
表中的标记的意思如以下所述。一个方向X是与弹性丝延伸的方向相同的方向，正交方向Y是与弹性丝延伸的方向正交的方向。
格子配置：在一个方向上多排地形成封合部排，并且在相邻的封合部排彼此中各个封合部的位置一致的配置(参照图2)
交错配置：在一个方向上多排地形成封合部排，并且在相邻的封合部排彼此中各个封合部的位置错开半个节距的量的配置(参照图9)
封合部的直径：封合部的直径
〔在标准伸长状态下测量的尺寸〕
高克重部的中心间距离C：在一个方向X上相邻的高克重部彼此的中心间距离
封合部的端部间距离A：在一个方向X上相邻的封合部彼此的端部间距离
比(A/C)：端部间距离A相对于中心间距离C之比
封合部的端部间距离B：在正交方向Y上相邻的封合部彼此的端部间距离
比(B/C)：端部间距离B相对于中心间距离C之比
低克重部的中心间距离D：在一个方向X上相邻的低克重部彼此的中心间距离
弹性丝间隔E：在正交方向Y上相邻的弹性丝彼此的中心间距离
〔在收缩状态下测量的尺寸〕
凸条部的间隔L3：在一个方向X上的凸条部31的顶部间的距离(参照图3)
凸条部部分厚度T3：具有凸条部31的部分的厚度T3
槽部部分的厚度T4：具有槽部32的部分的厚度T4
[表1]
Figure BDA0003170680820000271
〔实施例2～3〕
除了将由封合装置40形成的封合部的图案进行了变更以外，与实施例1同样地制造将各部分的尺寸或比如表1所示进行了变更的伸缩性复合片。
〔评价〕
关于在实施例1～3中所获得的伸缩性复合片，按照以下的方法，评价了1.柔软性和2.对肌肤的光滑感。
1.柔软性
(1)方法：使用加多技术有限公司(Kato Tech Co.,Ltd.)(Electronic MeasuringInstruments)制KES-FB3-AUTO-A型装置，加压面积：2cm2，压缩速度：0.06mm/s，上限负荷：50gf/cm2，测力计：1kgf，SENS：2，DEF OUT：10，取样间隔：在中速的条件下测量压缩功，评价了柔软性。作为柔软性的指标的压缩功的值越大越柔软，被评价为质地越良好。
(2)评价结果：将结果在表1中表示。
2.对肌肤的光滑感
(1)方法：关于各实施例的片，利用下述方法测量MMD值(摩擦系数的平均偏差)，评价了对肌肤的光滑感。
MMD值是作为测量对象物的片的肌肤相对面的表面粗糙度的指标，MMD值越小则与穿戴者的肌肤的摩擦越小，评价越高。因此，根据MMD值的测量值，能够对评价对象的片的对肌肤的光滑感进行评价。
<MMD值的测量方法>
使用市售的测量仪器(加多技术有限公司制、KES-FB4表面试验机)，关于测量对象的片在速度：0.1cm/s，初始张力：400g，粗糙度加压：10gf的条件下测量了MMD值。MMD值是测量对象物的表面粗糙度的指标，因此MMD值越小则与穿戴者的肌肤的摩擦越小，评价越高。
(2)评价结果：将结果在表1中表示。
根据表1、图10(a)和图10(b)中所示的结果，当比(A/C)为0.2以上且20以下时，判断为作为片的柔软性和对肌肤的光滑感优异。因此，判断为本发明的伸缩性复合片通过局部封合，不损害伸缩性片所保有的伸缩性地被进行了复合化。
〔实施例4〕
除了将由封合装置40形成的封合部的图案按以下所示进行了变更以外，与实施例1同样地制作了伸缩性复合片。
封合部的端部间距离A：1.5mm
封合部的端部间距离B：3.5mm
〔实施例5〕
除了将由封合装置40形成的封合部的图案按以下所示进行了变更以外，与实施例1同样地制作了伸缩性复合片。
封合部的端部间距离A：1.5mm
封合部的端部间距离B：10.0mm
〔评价〕
关于通过实施例1～5所获得的伸缩性复合片，通过以下的方法对3.伸长率进行了评价。
3.伸长率
(1)方法：从通过实施例1～5所获得的伸缩性复合片，以在宽度方向上所包含的封合部的数量相同的方式切出宽度50mm、长度超过100mm的矩形形状的试验片。将该试验片以卡盘间距离为100mm、初始张力为0.01～0.05N的方式设置在拉伸试验机(Tensilon(注册商标)：ORIENTEC CORPORATION制：型号AG-1/50N-10kN)中。将试验片以拉伸速度300mm/min拉伸，测量应力成为3.0N时的卡盘间距离。将应力成为3.0N时的卡盘间距离除以拉伸前的卡盘间距离(100mm)所得的值作为伸长率。
(2)评价结果：将结果表示在图11中。
根据图11的(a)中所示的结果，封合部的端部间距离A变长时，伸长率变大，判断为容易伸长。另外，根据图11的(b)所示的结果，当封合部的端部间距离B变长时，伸长率变大，判断为容易伸长。
产业上的可利用性
本发明的伸缩性复合片在作为片的柔软性和对肌肤的光滑感方面优异。依据本发明的伸缩性复合片的制造方法，能够有效地制造这样的伸缩性复合片。

Claims (23)

1.一种伸缩性复合片，其包括：伸缩性片，其中，以相互不交叉地在一个方向上延伸的方式排列的多个弹性丝以实质上非伸长状态在其全长上接合于包含纤维材料的能够伸长的片材，所述伸缩性片在所述一个方向上能够伸缩；和非伸缩性片，其局部接合于该伸缩性片的单面侧，所述伸缩性复合片的特征在于：
在所述伸缩性复合片的伸长状态下，
所述伸缩性片在所述一个方向上交替地具有高克重部和低克重部，
在所述一个方向上间隔地形成有所述伸缩性片与所述非伸缩性片相结合的封合部，
在所述一个方向上相邻的所述封合部彼此的端部间距离A相对于在该一个方向上相邻的所述高克重部彼此的中心间距离C之比A/C为0.2以上且20以下，
在所述伸缩性复合片的收缩状态下，
所述非伸缩性片在所述一个方向上相邻的所述封合部彼此之间，形成有在与该一个方向正交的正交方向上延伸的凸条部，
所述封合部在所述正交方向上间隔地形成，
在所述正交方向上相邻的所述封合部彼此的端部间距离B相对于在该正交方向上相邻的所述弹性丝彼此的中心间距离E之比B/E为0.1以上且100以下，所述端部间距离B为1mm以上且10mm以下。
2.如权利要求1所述的伸缩性复合片，其特征在于：
在所述一个方向上相邻的所述封合部彼此的端部间距离A相对于在该一个方向上相邻的所述高克重部彼此的中心间距离C之比A/C为1以上且15以下。
3.如权利要求1或2所述的伸缩性复合片，其特征在于：
在所述一个方向上相邻的所述高克重部彼此的中心间距离C为1mm以上且小于5mm，在所述一个方向上相邻的所述封合部彼此的端部间距离A为1mm以上且20mm以下。
4.如权利要求1或2所述的伸缩性复合片，其特征在于：
在所述一个方向上相邻的所述高克重部彼此的中心间距离C为1.5mm以上且4mm以下。
5.如权利要求1或2所述的伸缩性复合片，其特征在于：
在所述一个方向上相邻的所述封合部彼此的端部间距离A为1.5mm以上且15mm以下。
6.如权利要求1或2所述的伸缩性复合片，其特征在于：
所述封合部在所述正交方向上间隔地形成，
在所述正交方向上相邻的所述封合部彼此的端部间距离B相对于在该正交方向上相邻的所述弹性丝彼此的中心间距离E之比B/E为0.2以上且80以下。
7.如权利要求1或2所述的伸缩性复合片，其特征在于：
在所述正交方向上相邻的所述弹性丝彼此的中心间距离E为0.1mm以上且小于10mm。
8.如权利要求1或2所述的伸缩性复合片，其特征在于：
在所述正交方向上相邻的所述弹性丝彼此的中心间距离E为0.5mm以上且8mm以下。
9.如权利要求1或2所述的伸缩性复合片，其特征在于：
所述封合部在所述正交方向上间隔地形成，在该正交方向上相邻的封合部彼此之间分别存在1根以上的所述弹性丝。
10.如权利要求1或2所述的伸缩性复合片，其特征在于：
在所述正交方向上相邻的所述封合部彼此的端部间距离B为2mm以上且8mm以下。
11.如权利要求1或2所述的伸缩性复合片，其特征在于：
所述非伸缩性片在所述弹性丝延伸的方向及其正交方向的任一者上实质上都不具有伸缩性，在与该非伸缩性片的正面背面平行的方向的全部方向上不具有伸缩性。
12.如权利要求1或2所述的伸缩性复合片，其特征在于：
所述凸条部分别在所述正交方向上延伸，在所述一个方向上相邻的凸条部彼此之间形成有槽部，该槽部各自也在所述正交方向上延伸。
13.如权利要求1或2所述的伸缩性复合片，其特征在于：
所述凸条部其内部为以相比于该凸条部的表面层的纤维密度为1/5以下的纤维密度的状态存在纤维的空间。
14.如权利要求1或2所述的伸缩性复合片，其特征在于：
在作为所述弹性丝延伸的方向的一个方向上相邻的所述封合部彼此的端部间距离A相对于在该一个方向上相邻的所述低克重部彼此的中心间距离D之比A/D为0.2以上且20以下。
15.一种伸缩性复合片的制造方法，其为权利要求1～14中任一项记载的伸缩性复合片的制造方法，其特征在于，包括：
前体制造工序，其将多根弹性丝以在一个方向上延伸的方式接合于片材，获得作为伸缩性片的前体的复合材；
伸缩性呈现处理工序，其向相互啮合的一对齿槽辊之间供给所述复合材，使该复合材拉伸，由此获得所述片材变得能够伸长的伸缩性片，所述一对齿槽辊沿着周向交替地具有在轴向上延伸的突条部和槽部；和
片封合工序，其将所述伸缩性片以在所述一个方向上伸长了的状态层叠于非伸缩性片，将所述伸缩性片和所述非伸缩性片通过多个封合部在所述一个方向上隔开间隔地局部接合而获得伸缩性复合片，
在所述片封合工序中，以在所述一个方向上，相邻的所述封合部彼此的端部间距离相对于相邻的所述高克重部彼此的中心间距离之比为0.2以上且20以下，所述封合部在与所述一个方向正交的正交方向上间隔地形成，在所述正交方向上相邻的所述封合部彼此的端部间距离B相对于在该正交方向上相邻的所述弹性丝彼此的中心间距离E之比B/E为0.1以上且100以下，所述端部间距离B为1mm以上且10mm以下的方式，将所述伸缩性片与所述非伸缩性片在所述封合部局部接合。
16.如权利要求15所述的伸缩性复合片的制造方法，其特征在于：
所述一对齿槽辊的一方为驱动辊，另一方为从动辊，
在所述伸缩性呈现处理工序中，当所述复合材在所述一对齿槽辊之间通过时，该复合材在由所述驱动辊的齿的齿面向所述从动辊的齿的齿面挤压的区域中，被两齿大幅地拉伸。
17.如权利要求15或16所述的伸缩性复合片的制造方法，其特征在于：
在所述片封合工序中，所述伸缩性片在与所述非伸缩性片接合时的、向所述弹性丝延伸的方向的伸长倍率为1.1倍以上且5倍以下。
18.如权利要求15所述的伸缩性复合片的制造方法，其特征在于：
在所述片封合工序中，使用具有超声波变幅杆的超声波封合装置，对重叠所述伸缩性片与所述非伸缩性片得到的层叠片实施使该伸缩性片与该非伸缩性片之间局部封合的封合加工。
19.如权利要求18所述的伸缩性复合片的制造方法，其特征在于：
所述超声波封合装置具有支承辊，其支承所述层叠片的与朝向所述超声波变幅杆侧的超声波施加面相反侧的面。
20.如权利要求19所述的伸缩性复合片的制造方法，其特征在于：
在所述超声波变幅杆的前端面或所述支承辊的表面，以与形成在所述伸缩性复合片的所述封合部对应的图案，形成有封合用凸部，
在所述片封合工序中，将所述层叠片以夹在所述支承辊与所述超声波变幅杆之间的状态，利用该超声波变幅杆对该层叠片施加超声波，形成所述封合部。
21.如权利要求19或20所述的伸缩性复合片的制造方法，其特征在于：
所述层叠片中的朝向所述超声波变幅杆侧的超声波施加面由所述非伸缩性片形成。
22.如权利要求19或20所述的伸缩性复合片的制造方法，其特征在于：
在所述片封合工序中，将所述弹性丝延伸的所述一个方向作为所述层叠片的输送方向，并且作为所述超声波变幅杆或者所述支承辊，使用在与该层叠片的宽度方向对应的方向上间隔地配置有多个封合用凸部的结构，在与所述弹性丝延伸的所述一个方向正交的方向上间隔地形成多个所述封合部。
23.如权利要求18～20中任一项所述的伸缩性复合片的制造方法，其特征在于：
在所述超声波变幅杆的与所述层叠片接触的面形成有封合用凸部，
在所述片封合工序中，将所述弹性丝延伸的所述一个方向作为所述层叠片的输送方向，并且对该层叠片间歇地施加超声波振动，在该层叠片的该输送方向上间隔地形成所述封合部。
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