KR20070078357A - 디스크 브레이크 패드, 패드용 배면판 및 패드용 배면판의제조 방법 - Google Patents

디스크 브레이크 패드, 패드용 배면판 및 패드용 배면판의제조 방법 Download PDF

Info

Publication number
KR20070078357A
KR20070078357A KR1020060026731A KR20060026731A KR20070078357A KR 20070078357 A KR20070078357 A KR 20070078357A KR 1020060026731 A KR1020060026731 A KR 1020060026731A KR 20060026731 A KR20060026731 A KR 20060026731A KR 20070078357 A KR20070078357 A KR 20070078357A
Authority
KR
South Korea
Prior art keywords
back plate
friction material
fixing surface
disc brake
material fixing
Prior art date
Application number
KR1020060026731A
Other languages
English (en)
Inventor
가쯔히로 야마모또
Original Assignee
가부시끼가이샤 야마모또세이사꾸쇼
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by 가부시끼가이샤 야마모또세이사꾸쇼 filed Critical 가부시끼가이샤 야마모또세이사꾸쇼
Publication of KR20070078357A publication Critical patent/KR20070078357A/ko

Links

Images

Classifications

    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16D—COUPLINGS FOR TRANSMITTING ROTATION; CLUTCHES; BRAKES
    • F16D65/00—Parts or details
    • F16D65/02—Braking members; Mounting thereof
    • F16D65/04—Bands, shoes or pads; Pivots or supporting members therefor
    • F16D65/092—Bands, shoes or pads; Pivots or supporting members therefor for axially-engaging brakes, e.g. disc brakes
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D22/00—Shaping without cutting, by stamping, spinning, or deep-drawing
    • B21D22/02—Stamping using rigid devices or tools
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23P—METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; COMBINED OPERATIONS; UNIVERSAL MACHINE TOOLS
    • B23P15/00—Making specific metal objects by operations not covered by a single other subclass or a group in this subclass
    • B23P15/18—Making specific metal objects by operations not covered by a single other subclass or a group in this subclass brake shoes
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16D—COUPLINGS FOR TRANSMITTING ROTATION; CLUTCHES; BRAKES
    • F16D69/00—Friction linings; Attachment thereof; Selection of coacting friction substances or surfaces
    • F16D69/04—Attachment of linings
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16D—COUPLINGS FOR TRANSMITTING ROTATION; CLUTCHES; BRAKES
    • F16D69/00—Friction linings; Attachment thereof; Selection of coacting friction substances or surfaces
    • F16D69/04—Attachment of linings
    • F16D2069/0425—Attachment methods or devices
    • F16D2069/0441—Mechanical interlocking, e.g. roughened lining carrier, mating profiles on friction material and lining carrier
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16D—COUPLINGS FOR TRANSMITTING ROTATION; CLUTCHES; BRAKES
    • F16D69/00—Friction linings; Attachment thereof; Selection of coacting friction substances or surfaces
    • F16D69/04—Attachment of linings
    • F16D2069/0425—Attachment methods or devices
    • F16D2069/0491—Tools, machines, processes

Abstract

디스크 브레이크 패드용 배면판은 배면판의 일 표면에 제공되어 마찰 재료가 마찰 재료 고정면에 고정되는 마찰 재료 고정면과, 마찰 재료 측으로 돌출하도록 마찰 재료 고정면에 제공된 복수의 돌기를 포함한다. 돌기는 정밀 타발 프레스를 기초로 한 진행 작업에서 마찰 재료 고정면에 대한 대향 측에서 다른 표면으로부터 배면판을 프레스(예컨대, 스탬핑)함으로써 형성되어, 관련 돌기가 마찰 재료 고정면으로부터 압출된다.
디스크 브레이크 패드, 배면판, 마찰 재료, 고정면, 정밀 타발 프레스, 돌기

Description

디스크 브레이크 패드, 패드용 배면판 및 패드용 배면판의 제조 방법 {DISC BRAKE PAD, BACK PLATE FOR PAD AND METHOD OF MANUFACTURING BACK PLATE FOR PAD}
도1은 본 발명의 일 실시예에 따른 배면판을 사용하는 디스크 브레이크를 도시하는 다이어그램.
도2a는 본 발명의 실시예에 따른 배면판을 사용하는 디스크 브레이크 패드를 도시하는 정면도이며, 도2b는 부분적으로 단면도를 포함하는 도2a의 디스크 브레이크 패드의 하측면도이며, 도2c는 도2b에 도시된 돌기의 확대 단면도.
도3a는 본 발명의 실시예에 따른 배면판을 도시하는 정면도이며, 도3b는 부분적으로 단면도를 포함하는 도3a의 배면판의 하측면도이며, 도3c는 돌기의 확대 단면도.
도4a는 도2a의 주형 구멍이 형성되지 않을 때 배면판을 사용하는 디스크 브레이크 패드를 도시하는 정면도이며, 도4b는 부분적으로 단면도를 포함하는 도4a의 디스크 브레이크 패드의 하측면도.
도5a는 도3a의 주형 구멍이 제공되지 않을 때 본 발명의 실시예의 배면판을 도시하는 정면도이며, 도5b는 부분적으로 단면도를 포함하는 도5a의 배면판이 하측면도.
도6a는 정밀 타발 프레스를 기초로 한 진행 작업에 의해 실시예의 배면판을 제조하기 위한 제조 장치(주형)를 도시하는 정면도이며, 도6b는 도6a의 제조 장치의 단면도.
도7a 및 도7b는 정밀 타발 프레스를 기초로 한 진행 작업에 의해 실시예에 따른 배면판이 제조될 때 코일 재료를 도시하는 다이어그램이며, 도7a는 코일 재료가 제조되는 모든 단계의 상태를 도시하는 정면도이며, 도7b는 도7a의 단면도.
도8a 내지 도8h는 본 발명의 실시예에 따른 배면판의 테스트를 도시하는 다이어그램.
<도면의 주요 부분에 대한 부호의 설명>
2: 브레이크 디스크
3: 캘리퍼
7: 디스크 브레이크 패드
9: 마찰 재료
10: 배면판
10a, 10b: 고정면
11: 주형 구멍
12: 돌기
12a: 리세스 부분
51: 상부 주형
52: 하부 주형
55: 엠보싱 지지부
본 발명은 차량, 궤도차, 산업용 기계 등의 제동을 위해 사용되는 디스크 브레이크 내에 장착된 디스크 브레이크 패드와, 디스크 브레이크 패드의 마찰 재료를 지지하는데 사용되는 디스크 브레이크 패드용 배면판(이하 "배면판"이라 함)과, 배면판의 제조 방법에 관한 것이다.
차량 등에 사용되는 일반적인 유형의 디스크 브레이크는 회전 차축 측에 고정되고 차축과 함께 회전하는 디스크 형상의 브레이크 디스크와, 차량의 주요 본체 측에 고정되고 양측부 표면으로부터 브레이크 디스크의 주연 에지부를 조이는 캘리퍼를 구비한다. 캘리퍼는 한 쌍의 디스크 브레이크 패드를 구비하고, 이들 디스크 브레이크 패드는 소정 간격으로 서로 이격되고 브레이크 디스크를 통해 서로 대면하도록 배치된다. 디스크 브레이크 패드 각각은 평판형의 배면판과, 유기계 복합 재료로 형성된 마찰 재료로 구성된다. 배면판의 일 평면은 캘리퍼 측에 고정되고, 배면판의 다른 평면은 접착제 등을 통해 마찰 재료에 고정된다.
캘리퍼는 운전자가 브레이크 페달을 작동시킬 때 유압에 의해 양측부로부터 브레이크 디스크를 조이도록 설계된다. 따라서, 운전자가 브레이크 페달을 작동시킬 때, 회전 브레이크 디스크는 디스크 브레이크 패드에 제공된 마찰 재료에 의해 압력으로 조여져, 브레이크 디스크의 회전 운동 에너지가 마찰 열로 전환되어, 브레이크 디스크의 회전 수, 즉, 차축의 회전 수가 감소된다.
이러한 유형의 디스크 브레이크에서, 브레이크의 제동력은 디스크 브레이크 패드 상에 직접 작용한다. 구체적으로, 브레이크 디스크와 각각의 마찰 재료 사이의 활주 운동을 통해 발생하는 제동력은 배면판의 두께 방향으로 전단력으로서 작용하고, 배면판으로부터 마찰 재료를 박리시키는 작용도 한다.
최근, 마찰 재료의 마찰 성능의 향상에 의해 차량 등의 제동 특성이 더욱 향상되고 있어서, 배면판 상에 작용하는 전단력이 더욱 강해진다. 예컨대, 배면판의 강도를 향상시키도록 배면판의 두께가 증가된다면, 재료의 두께가 증가되어 디스크 브레이크의 크기가 증가하기 때문에 재료비가 상승하고 재료의 중량도 증가한다.
또한, 디스크 브레이크 패드는 차량 등에서 중요한 안전 부품이어서, 배면판과 마찰 재료 사이의 충분한 접착 강도를 유지하는 것이 특히 요구된다.
본 발명은 상기 상황의 관점에서 구현되었으며, 배면판의 두께를 증가시키지 않고 큰 전단력을 견딜 수 있고, 마찰 재료에 대한 접착 강도를 향상시킬 수 있는 디스크 브레이크 패드용 배면판과, 관련 배면판의 제조 방법을 제공하는 목적을 갖는다.
또한, 본 발명은 배면판을 사용하는 디스크 브레이크 패드를 제공하는 다른 목적을 갖는다.
상기 목적을 달성하기 위해, 본 발명의 제1 태양에 따라, 마찰 재료가 마찰 재료 고정면에 부착되도록 배면판의 일 표면에 제공된 마찰 재료 고정면과, 마찰 재료 측으로 돌출하도록 마찰 재료 고정면에 제공된 복수의 돌기를 포함하는 디스 크 브레이크 패드용 배면판이 제공된다.
상기 구성에 따라, 복수의 돌기에 의해 판 두께에서 배면판의 단면 계수가 증가될 수 있고, 마찰 재료 내로 관입하는 복수의 돌기가 마찰 재료와 결합되어, 배면판으로부터 마찰 재료를 박리시키는 작용을 하는 제동력을 상쇄한다.
또한, 돌기는 엠보싱 펀치 등의 프레스 부재로 마찰 재료 고정면에 대한 대향 측에서 다른 표면으로부터 배면판을 프레스함으로써 형성될 수 있어서, 관련 돌기가 마찰 재료 고정면으로부터 압출된다.
상기 구성에 따라, 돌기는 일반적인 프레스 작업 등에 의해 형성될 수 있다.
이 경우, 돌기는 정밀 타발 프레스를 기초로 한 진행 작업에 의해 형성될 수 있어, 배면판의 마찰 재료 고정면 상의 불균일, 버 등의 발생이 방지될 수 있다.
또한, 상기 구성에서, 배면판은 마찰 재료 고정면에 대한 대향 측에서 다른 표면 상에 홈 부분을 구비하여, 각각의 홈 부분과 각각의 돌기는 배면판의 본체를 통해 서로 대면한다. 이 경우, 각각의 홈 부분은 각각의 돌기와 사실상 동일한 체적을 갖도록 설계될 수 있다.
상기 구성에서, 돌기 각각은 돌기의 돌출 방향에 대한 대향 방향으로 오목한 리세스 부분을 구비한다. 이 경우, 리세스 부분은 돌기 각각의 상부 표면 부분에 제공될 수 있다.
상기 구성에 따라, 마찰 재료는 각각의 리세스 부분 내로 관입하여, 각각의 돌기와 마찰 재료 사이의 결합이 더욱 향상되어, 배면판으로부터 마찰 재료의 박리가 더욱 확실히 방지될 수 있다.
또한, 상기 구성에서, 돌기 각각은 평면도에서 둥근 형상을 갖도록 설계될 수 있다.
본 발명의 제2 태양에 따르면, 디스크 브레이크 패드용 배면판의 제조 방법이 제공되는데, 배면판은 일 표면 상에 마찰 재료가 고정되는 마찰 재료를 구비하고, 마찰 재료 고정면 상에 돌기를 형성하도록 프레스 부재로 마찰 재료 고정면에 대한 대향 측에서 다른 표면으로부터 배면판을 프레스하는 단계를 포함한다.
이러한 제조 방법에 따라, 복수의 돌기가 예컨대 프레스를 기초로 한 진행 작업에 의해 마찰 재료 고정면 상에 용이하게 형성될 수 있다. 이 경우, 돌기는 정밀 타발 프레스를 기초로 한 진행 작업에 의해 형성될 수 있다. 이 방법에 따라, 마찰 재료 고정면 상에 불균일, 버 등이 발생하지 않고 복수의 돌기가 형성될 수 있다.
본 발명의 제3 태양에 따라, 일 표면 상에 마찰 재료 고정면을 갖는 배면판과, 배면판의 마찰 재료 고정면에 고정된 마찰 재료를 포함하며, 배면판은 마찰 재료 내로 돌출하는 복수의 돌기를 구비하며, 복수의 돌기는 마찰 재료 고정면에 대한 대향 측에서 다른 표면으로부터 배면판을 프레스함으로써 배면판의 마찰 재료 고정면 상에 형성되는 디스크 브레이크 패드가 제공된다.
상기 구성에 따라, 디스크 브레이크 패드는 마찰 재료가 마찰 재료 고정면 상에 고정된 상태로 마찰 재료 내에 돌기가 위치되도록 설계될 수 있다.
또한, 돌기는 정밀 타발 프레스를 기초로 한 진행 작업에 의해 형성될 수 있다.
상기 구성에 따라, 마찰 재료의 평면과 배면판의 마찰 재료 고정면의 평면은 서로 밀접히 접촉하게 될 수 있고 이들 사이의 접착 강도가 향상될 수 있는 디스크 브레이크 패드가 제공될 수 있다.
본 발명에 따라, 배면판의 마찰 부재 고정면에 대한 대향 측에서 배면판의 표면을 프레스함으로써 마찰 재료로 돌출하도록 복수의 돌기가 마찰 재료 고정면 상에 형성된다. 따라서, 이하의 효과가 달성될 수 있다.
(1) 배면판의 판 두께 방향의 단면 계수가 증가되어, 배면판은 배면판에 작용하는 전단 응력을 충분히 상쇄할 수 있다.
(2) 프레스 부재로 배면판의 본체로부터 복수의 돌기를 압출함으로써 배면판의 강도가 매우 향상되어, 큰 전단 응력이 충분히 상쇄될 수 있다. 따라서, 배면판의 두께를 증가시킬 필요가 없어서, 배면판의 재료비가 감소될 수 있다. 또한, 배면판의 판 두께의 증가에 의해 야기된 디스크 브레이크의 대형 설계의 문제가 방지될 수 있다.
(3) 마찰 재료가 마찰 재료 고정면에 접착식으로 부착될 때, 복수의 돌기가 마찰 재료 내로 관입하여(맞물려), 복수의 돌기가 마찰 재료에 견고하게 결합된다. 따라서, 돌기와 마찰 재료 사이의 견고한 결합에 의해 배면판으로부터 마찰 재료를 박리하는 방식으로 작용하는 제동력이 상쇄될 수 있다.
(4) 마찰 재료와 배면판 사이의 접착 면적이 증가될 수 있어서, 접착 강도가 향상될 수 있다. 또한, 빗물 등의 침투에 의해 녹 등의 부식이 발생하더라도, 접착 강도가 가능한 높게 유지될 수 있다.
(5) 사용되는 마찰 재료의 양은 복수의 돌기의 체적에 대응하는 양만큼 감소될 수 있다. 따라서, 마찰 재료의 재료비가 감소될 수 있다.
따라서, 복수의 돌기는 정밀 타발 프레스를 기초로 한 진행 작업에 의해 형성된다. 따라서, 종래의 기술에서 불가피하였던 마찰 재료 고정면 상의 불균일, 버 등의 발생이 본 발명의 제조 방법에 의해 방지될 수 있다. 따라서, 마찰 재료 고정면의 평평도가 향상될 수 있고, 마찰 재료의 고정면의 평면과 마찰 재료 고정면의 평면이 서로 밀접히 접촉되게 될 수 있다. 따라서, 마찰 재료 고정면과 마찰 재료는 접착제 등에 의해 서로 견고하게 접착식으로 부착될 수 있어, 배면판으로부터 마찰 재료를 박리시키는 작용을 하는 제동력이 상쇄될 수 있다.
또한, 돌기의 돌출 방향에 대한 대향 방향으로 오목한 리세스 부분이 돌기의 상부에 형성된다. 따라서, 마찰 재료가 마찰 재료 고정면에 접착되도록 용융될 때, 이에 따라 용융된 마찰 재료는 리세스 부분 내로 관입한다. 따라서, 리세스 부분 내로 관입하는 마찰 재료와 각각의 리세스 부분 사이의 결합은 배면판으로부터 마찰 재료를 박리시키는 작용을 하는 제동력을 더욱 충분히 상쇄할 수 있다.
배면판의 제조 방법에 따라, 배면판의 마찰 재료 고정면에 대한 대향 측에서 배면판의 표면이 프레스 부재에 의해 프레스될 때, 정밀 타발 프레스를 기초로 한 진행 작업을 통해 마찰 재료 고정면의 평면을 억제하면서 마찰 재료 고정면 상에 돌기가 형성될 수 있다. 따라서, 마찰 재료 고정면 상의 불균일, 버 등의 발생이 방지될 수 있고, 마찰 재료 고정면의 평평도가 향상될 수 있다. 따라서, 마찰 재료의 평면은 간극없이 마찰 재료 고정면의 평면과 밀접히 접촉될 수 있고, 마찰 재 료 고정면과 마찰 재료는 접착제 등에 의해 서로 견고하게 접착식으로 부착될 수 있다. 결과적으로, 배면판으로부터 마찰 재료를 박리시키는 작용을 하는 제동력이 상쇄될 수 있다.
본 발명에 따른 바람직한 실시예가 첨부 도면을 참조하여 이하에 설명될 것이다.
먼저, 본 발명의 일 실시예에 따른 디스크 브레이크 패드용 배면판(이하, "배면판"이라 함)이 첨부 도면을 참조하여 이하에 설명될 것이다.
도1은 본 발명의 실시예에 따른 배면판을 사용하는 디스크 브레이크를 도시하는 다이어그램이다.
차량 등에 사용되는 디스크 브레이크(1)는 차축(5)과 함께 회전 가능한 브레이크 디스크(2)와, 브레이크 디스크(2)의 주연 에지부에 배치된 캘리퍼(3)를 구비한다.
도1에 도시된 바와 같이, 브레이크 디스크(2)는 중심부에 허브(2c)를 갖는 디스크 형상으로 설계되고, 또한 후에 설명되는 마찰 재료가 마찰식으로 활주하는 2개의 평면 부분(2a, 2b)이 디스크 판의 외주연 에지부에 제공된다. 또한, 브레이크 디스크(2)의 중심부의 허브(2c)에는 판 두께 방향으로 허브(2c)를 관통하는 4개의 고정 구멍(4)이 제공되고, 차축(5)으로부터 돌출된 4개의 스터드(6)가 고정 구멍(4)을 통해 삽입된다. 따라서, 브레이크 디스크(2)는 차축(5)과 함께 회전된다.
도1에 도시된 바와 같이, 캘리퍼(3)는 외측으로부터 브레이크 디스크(2)의 평면 부분(2a, 2b)을 조이도록 설계되고, 디스크 브레이크 패드(7)는 캘리퍼(3)의 내측[평면 부분(2a 2b)에 대면하는 측]에 고정된다. 또한, 브레이크 디스크(2)의 판 두께 방향으로 디스크 브레이크 패드(7)를 안내하기 위한 브래킷(8)이 캘리퍼(3)의 외측에 제공된다.
유압 등에 의해 이동되는 (도시되지 않은) 피스톤이 캘리퍼(3)에 제공된다. 피스톤은 운전자가 브레이크 페달을 작동시킬 때 브레이크 디스크(2)에 대해 디스크 브레이크 패드(7)를 압박하도록 설계되고, 이렇게 압박된 디스크 브레이크 패드(7)는 브래킷(8)에 의해 평면 부분(2a, 2b)으로 안내되어 평면 부분(2a, 2b)에 접촉하게 된다.
도2a는 디스크 브레이크 패드(7)를 도시하는 정면도이며, 도2b는 부분적으로 단면도를 포함하는 하측부로부터 본 도2a의 디스크 브레이크 패드(7)의 하측면도이다. 도2c는 도2b의 단면의 부분 확대도이다. 각각의 디스크 브레이크 패드(7)는 마찰 재료(9)와, 마찰 재료(9)가 고정된 배면판(10)을 포함한다. 디스크 브레이크 패드(7)는 만곡된 아치 형상을 갖도록 설계되는데, 이는 브레이크 디스크(2)의 외주연 에지부의 외부 형상에 따른다.
도2b에 도시된 바와 같이, 마찰 재료(9)는 활주 평면(9a)과, 활주 평면(9a)에 대한 대향 측에 고정면(9b)을 갖도록 평판 형태로 설계되고, 브레이크 디스크(2)의 평면 부분(2a 또는 2b)은 활주 평면(9a)에 의해 압박되면서 마찰 재료(9)의 활주 평면(9a)에 대해 마찰식으로 활주한다. 이는 다른 마찰 재료(9)에도 동일하게 적용된다.
도3a는 디스크 브레이크 패드(7)에 사용되는 배면판(10)을 도시하는 정면도이며, 도3b는 부분적으로 단면도를 포함하는 하측부로부터 본 도3a의 배면판(10)의 하측면도이다. 도3c는 도3b의 단면의 부분 확대도이다.
도2a 및 도3b에 도시된 바와 같이, 배면판(10)은 마찰 재료 고정면(10a)과, 마찰 재료 고정면(10a)에 대한 대향 측에 고정면(10b)을 갖도록 평판 형태로 설계되고, 마찰 재료(9)의 고정면(9b)은 도2a, 도2b 및 도2c에 도시된 바와 같이 접착제 등에 의해 마찰 재료 고정면(10a)에 부착된다. 배면판(10)의 고정면(10b)은 캘리퍼(3)에 고정된다.
도3a 및 도3b에 도시된 바와 같이, 두께 방향으로 배면판(10)을 관통하는 4개의 주형 구멍(11)과, 마찰 재료 고정면(10a)으로부터 마찰 재료(9)의 내측으로 연장되는 복수의 돌기(12)가 배면판(10) 내에 형성된다. 주조될 마찰 재료(9)는 도2b에 도시된 바와 같이 주형 구멍(11) 내로 관입하게 된다.
각각의 돌기(12)는 도2a에 도시된 바와 같은 평면도에서 둥글게(원형으로), 도2b 및 도2c에 도시된 바와 같은 측면도에서 사실상 직사각형으로 설계된다. 돌기(12) 중 각각 또는 몇몇의 코너부는 C형-모따기 또는 R형-모따기되거나 또는 의도적으로 각질 수 있다. 또한, 돌기(12)는 직경이 팁을 향해 점차 감소되도록 테이퍼진 형상으로 설계될 수 있다. 이하에 상세히 설명되는 바와 같이, 돌기(12)는 판 두께 방향으로 고정면(10b) 측으로부터 배면판(10)의 본체 내로 핀(프레스 부재)을 프레스함으로써 형성된다. 이 때, 홈(리세스) 부분(13)은 핀의 프레스의 결과로서(즉, 스탬핑의 결과로서) 고정면(10b) 상에 동시에 형성된다. 이러한 경우, 홈 부분(13)의 리세스 부분의 체적은 돌출 부분의 체적과 사실상 동일하다. 돌기(12)의 치수는 배면판(10)의 크기 및 두께에 따라 결정되지만, 돌기(12)의 직경은 약 4 mm이고 돌기의 길이는 약 2 mm 내지 5 mm의 범위인 것이 바람직하다.
도2c에 도시된 바와 같이, 각각의 돌기의 상부는 마찰 재료 고정면(10a)에 사실상 평행한 평면을 갖도록 설계되고, 리세스 부분(12a)은 돌기(12)의 돌출 방향(도2c에서 하향 방향)에 대한 대향 방향(도2c에서 상향 방향)으로 오목하도록 상부의 평면 상에 형성된다. 리세스 부분(12a)의 코너부는 C형-모따기 또는 R형-모따기되거나 또는 의도적으로 각질 수 있다. 리세스 부분(12a)은 돌기(12)와 동일한 형성 단계에서 돌기(12)의 형성과 동시에 엠보싱 지지부(55)에 의해 형성된다. 각각의 리세스 부분(12a)의 위치는 각각의 돌기(12)의 상부 표면으로 제한되지 않고, 리세스 부분(12a)은 각각의 돌기(12)의 측부 표면 등에 형성될 수 있다. 또한, 리세스 부분(12a)을 제공하는 것이 바람직하지만, 리세스 부분(12a)을 제공하는 것이 필수적이지는 않다.
전술된 바와 같은 돌기(12)와 리세스 부분(12a)의 형상은 돌기(12)가 마찰 재료(9) 내로 관입하는(맞물리는) 것을 용이하게 한다. 구체적으로, 마찰 재료(9)가 가열되고 마찰 재료 고정면(10a) 상에 주조(용융)되어, 배면판(10)에 대해 마찰 재료(9)가 파지되어, 마찰 재료(9)가 돌기(12)를 통해 배면판(10)의 마찰 재료 고정면(10a)에 견고하게 부착된다. 즉, 마찰 재료(9)는 용융 상태에서 배면판(10)의 마찰 재료 고정면(10a) 상에 놓인 후, 냉각 중에 배면판(10) 상에 돌기(12)를 견고하게 부착한다. 이 때, 마찰 재료(9)와 배면판(10) 사이에 접착제 등을 제공함으 로써, 마찰 재료와 배면판 사이의 접착이 더욱 강화된다.
따라서, 마찰 재료(9)는 돌기(12)와 함께 작용하고, 돌기(12)는 주위 압력에 의해 마찰 재료(9) 내로 관입하여, 마찰 재료(9)와 돌기(12)는 서로 견고하게 접착된다. 따라서, 배면판(10)과 마찰 재료(9)가 서로 결합되어 접착 효과가 향상된다. 또한, 배면판(10)과 마찰 재료(9) 사이의 접촉 면적이 증가되어, 서로 박리되는 것이 방지될 수 있다.
배면판은 도4a, 도4b, 도5a 및 도5b에 도시된 바와 같이 임의의 주형 구멍(11)을 제공하지 않고 디스크 브레이크 패드에 사용될 수 있다. 여기서, 도4a는 주형 구멍이 구비되지 않은 디스크 브레이크 패드(7)를 도시하는 정면도이고, 도4b는 부분적으로 단면도를 포함하는 디스크 브레이크 패드(7)의 하측면도이다. 도5a는 디스크 브레이크 패드(7)에 사용되는 배면판(10)을 도시하는 정면도이고, 도5b는 부분적으로 단면도를 포함하는 배면판(10)의 하측면도이다.
상기 실시예에서, 전술된 바와 같이 배면판(10)의 마찰 재료 고정면(10a) 상에 돌기(12)를 제공함으로써 배면판(10)의 전체 강성이 향상될 수 있다. 또한, 주형 구멍(11)이 제공되지 않기 때문에, 각각의 주형 구멍(11)의 단면 부분에서 녹이 발생하지 않아 녹에 의해 야기되는 문제가 발생하지 않는다.
다음으로, 전술된 배면판(10)을 제조하는 장치 및 방법이 설명될 것이다.
도6a는 정밀 타발 프레스를 기초로 한 진행 작업에 사용되는 제조 장치(주조기)를 도시하는 정면도이고, 도6b는 도6a의 제조 장치를 도시하는 단면도이다. 도7a 및 도7b는 정밀 타발 프레스를 기초로 한 진행 작업의 제조 공정을 도시하는 다 이어그램이다.
주형 구멍(11), 돌기(12) 및 리세스 부분(12a)은 정밀 타발 프레스를 기초로 한 진행 작업에 의해 형성된다.
여기서, 정밀 타발 프레스를 기초로 한 진행 작업이 간단히 설명될 것이다. 이러한 처리 방법에 따라, 고정밀도로 작업편을 스탬핑함으로써 일 스트로크로 하나의 부품이 완성될 수 있다. 또한, 정밀 타발 프레스를 기초로 한 진행 작업은 보통의 프레스 작업에서 부품에 요구되는 외부 프레임과 구멍 부분을 달성하도록 요구되는 절삭 작업, 밀링 작업 등의 이차 작업을 제거할 수 있다.
구체적으로, 보통의 프레스 작업에 따라, 펀치와 다이를 조합함으로써 스탬핑이 수행된다. 즉, 펀치가 하향으로 이동되고 압력하에서 다이 상의 재료와 접촉되어 재료에 대해 프레스될 때, 재료는 절곡 및 변형된다. 재료가 전단 공정을 통과한 후, 재료 내에 파단이 발생한다. 그 다음, 펀치가 재료를 완전히 관통하기 전에, 스탬핑이 종료된다. 따라서, 보통의 프레스 작업은 "전단 드루프(droop)(다이 롤)/버(burr)가 크다", "많은 파단 표면과, 작은 전단 표면", "절삭 표면이 재료의 표면에 수직하지 않다", "스탬핑된 제품의 평면이 평평하지 않고 만곡된다" 등의 다양한 문제를 가지며, 이에 따라 많은 경우 이차 작업을 요구한다.
한편, 정밀 타발 프레스를 기초로 한 진행 작업은 재료의 전단 부분에서 재료(코일 재료)의 공급 작동을 제어하면서 스탬핑될 재료를 스탬핑하는 방법이다. 구체적으로, 간극이 극히 작은 펀치와 다이를 사용함으로써, 높은 압축 응력이 재료 내에 도입되고, 재료의 연성이 향상되어, 크랙의 발생이 방지되고, 파단되지 않 은 수직의 뛰어난 전단 표면이 달성될 수 있다.
도6a 및 도6b에 도시된 바와 같이, 정밀 타발 프레스를 기초로 한 진행 작업을 위한 제조 장치(50)는 상부 주형(51)과 하부 주형(52)을 구비하며, 코일 재료(53)는 상부 주형(51)과 하부 주형(52) 사이에서 화살표(X) 방향으로 도면의 시트 표면의 좌측으로부터 우측으로 점진적으로 공급된다. 상부 주형(51)은 고정되고, 하부 주형(52)은 수직 방향으로 이동 가능하다. 코일 재료(53)의 상측 표면(53a)은 배면판(10)의 마찰 재료 고정면(10a)으로 작용한다.
이러한 제조 장치(50)는 도6b에 도시된 이하의 부품을 주로 구비한다.
(1) 돌기(12)를 형성하기 위한 부품
(a) 하부 주형(52) 측에 제공되고 코일 재료(53)를 압출[도6a에서 상향으로 코일 재료(53)를 프레스]하는 엠보싱 펀치(핀 또는 엠보싱 펀치)(54)
(b) 상부 주형(51) 측에 제공되고 엠보싱 펀치(54)를 수용하는 엠보싱 지지부(엠보싱 지지부)(55)
(2) 주형 구멍(11)을 형성하기 위한 부품
(a) 상부 주형(51) 측에 제공되고 코일 재료(53)를 스탬핑하는 관통 펀치(57)
(b) 하부 주형(52) 측에 제공되고 코일 재료(53)로부터 스탬핑된 스크랩을 압출하는 주입기 펀치(58)
(c) 하부 주형(52) 측에 제공되고 코일 재료(53)로부터 스탬핑된 스크랩을 밀어내도록 압력을 인가하는 관통 압력 핀(59)
(3) 코일 재료(53)를 위치 결정하기 위한 부품
(a) 하부 주형(52) 측에 제공되고, 스탬핑된 주형 구멍(11)을 통해 코일 재료(53)의 공급을 안내하며, 주형 구멍(11)의 버를 파괴하는 파일롯 부재(56)
(4) 배면판(10)의 외형을 형상화하기 위한 부품
(a) 상부 주형(51) 측에 제공되며 배면판(10)의 외형과 일치하여 배면판(10)을 스탬핑하는 주요 펀치(60)
(b) 하부 주형(52) 측에 제공되며 스탬핑된 배면판(10)을 밀어내는 대응 지지부(대향 지지부)(61)
(c) 하부 주형(52) 측에 제공되며 스탬핑된 배면판(10)을 밀어내도록 압력을 인가하는 대응 압력 핀(62)
(4) 기타 부품
(a) 코일 재료를 안내하는 진입 안내 부재(63)와, 출구 안내 부재(64)
(b) 상부 주형(51) 측에 각각의 펀치를 위치 결정하기 위한 상부 펀치 판(65)
(c) 주형으로부터 스탬핑된 부재를 벗겨 내기 위한 스트립퍼 판(66)
(d) 제품을 처리하기 위한 다이 판(678)
(e) 주입기 펀치를 위한 정지 판으로 작용하는 하부 펀치 판(68)
(f) 하부 주형(52)의 이동을 안내하기 위한 안내 지주(69)
배면판(10)은 도7a 및 도7b에 도시된 바와 같이 이하에 설명되는 전체 3단계(A, B, C)를 통해 완성된다.
제1 단계(A)에서, 하부 주형(52)은 상향으로 이동하고, 코일 재료의 재료가 엠보싱 펀치(핀)(54)와 엠보싱 지지부(55)에 의해 스탬핑["스탬핑"라는 용어는 "엠보싱"의 의미를 광범위하게 포함]되어 돌기(12)를 형성하고, 관통 펀치(57)에 의해 스탬핑되어 주형 구멍(11)을 형성한다. 이 단계에서, 코일 재료의 상부 표면(53a)의 평면[마찰 재료 고정면(10a)]이 상부 주형(51)에 의해 억제되는 상태에서 처리가 수행된다. 따라서, 평면의 처리를 사용하더라도 코일 재료(53)의 상부 표면(53a) 상에 불균일 또는 버가 발생하지 않는다. 또한, 돌기(12)가 엠보싱 펀치(54)에 의해 형성될 때, 리세스 부분(55)은 엠보싱 지지부(55)에 의해 동시에 형성된다. 전술된 바와 같이, 코일 재료(53)가 엠보싱 펀치(54)에 의해 스탬핑되어 돌기(12)를 형성하는 동시에, 홈 부분(13)도 엠보싱 펀치(54)에 의해 형성된다. 이러한 경우, 배면판의 본체를 통해 서로 대면하도록 각각의 홈 부분과 각각의 돌기가 배면판의 마찰 재료 고정면(10a)과 고정면(10b) 상에 형성된다. 또한, 각각의 돌기의 체적은 대응 홈 부분(13)과 사실상 동일하다.
제2 단계(B)에서, 코일 재료(53)가 일 단계에 대응하는 양만큼 공급된 후, 위치 결정 파일롯 부재(56)는 코일 재료(53)를 위치 결정하도록 주형 구멍(11) 내에 삽입된다. 위치 결정 파일롯 부재(56)는 고정밀도로 점진 공급 코일 재료(53)의 위치 결정을 수행하는데 사용된다. 주형 구멍(11)이 배면판(10)에 형성되지 않을 때, 코일 재료(53)의 위치 결정이 이하와 같이 수행될 수 있다. 즉, 배면판(10)의 스탬핑 예정 부분의 외형으로부터 (도시되지 않은) 구멍(들)이 제공되고, 구멍(들) 내에 삽입될 (도시되지 않은) 다른 파일롯 부재(들)이 하부 주형(52) 측 에 제공된다. 이러한 상황에서, 다른 파일롯 부재(들)이 구멍(들) 내에 삽입되어 코일 재료(53)를 위치 결정한다.
제3 단계(C)에서, 코일 재료(53)가 일 단계에 대응하는 양만큼 더 공급된 후, 코일 재료(53)의 위치는 제2 단계(B)에서 파일롯 부재(56)에 의해 안착된 후, 코일 재료(53)는 주요 펀치(60), 다이 판(67) 및 대응 지지부(61)를 사용하여 배면판(10)의 외형과 일치하여 스탬핑된다.
다음으로, 전술된 실시예에 따른 배면판(10)의 강도 테스트 결과가 도8a 내지 도8h를 참조하여 설명될 것이다.
이 테스트에서, 도8a 내지 도8h에 도시된 직사각형 테스트 단편(200a 내지 200h)(종방향 길이 60 mm, 횡방향 길이 190 mm, 판 두께 5.5 mm)이 배면판(10) 대신 사용되었다. 테스트 내용은 다음과 같았다. 각각의 테스트 단편의 양측이 하측으로부터 지지되면서 상측으로부터 테스트 단편(200a 내지 200h) 각각의 중심부에 하중이 인가되었고, 테스트 단편의 중심부가 하향으로 4 mm만큼 처질 때 하중(Fa 내지 Fh)이 측정되었다. 이 테스트에서, 지지 부재에 의해 전체 길이에 걸쳐 횡방향으로 양 에지부에서 각각의 테스트 단편이 지지되었고, 지지 부재는 136 mm의 피치로 배치되었다.
도8a에 도시된 테스트 단편(200a)의 경우, 4개의 주형 구멍이 횡방향으로 서로 정렬되어 형성되었지만, 돌기(12)가 형성되지 않았다. 테스트 단편(200a)의 측정 결과는 하중(Fa)이 474 kgf라는 것을 지시하였다.
도8b에 도시된 테스트 단편(200b)의 경우, 2개의 주형 구멍(11)이 중심부로 부터 이격되어 형성되었고, 돌기(12)가 형성되지 않았다. 테스트 단편(200b)의 측정 결과는 하중(Fb)이 526 kgf라는 것을 지시하였다.
도8c에 도시된 테스트 단편(200c)의 경우, 2개의 주형 구멍(11)이 중심부 부근에 형성되었고, 돌기(12)가 형성되지 않았다. 테스트 단편(200c)의 측정 결과는 하중(Fc)이 489 kgf라는 것을 지시하였다.
도8d에 도시된 테스트 단편(200d)의 경우, 주형 구멍(11)도 돌기(12)도 형성되지 않았다. 테스트 단편(200d)의 측정 결과는 하중(Fd)이 534 kgf라는 것을 지시하였다.
도8e에 도시된 테스트 단편(200e)의 경우, 4개의 주형 구멍이 횡방향으로 서로 정렬되어 형성되었지만, 복수의 돌기(12)도 형성되었다. 즉, 복수의 돌기(12)가 테스트 단편(200e)에 제공되었다. 테스트 단편(200e)의 측정 결과는 하중(Fe)이 663 kgf라는 것을 지시하였다.
도8f에 도시된 테스트 단편(200f)의 경우, 2개의 주형 구멍(11)이 중심부로부터 이격되어 형성되었고, 복수의 돌기(12)가 형성되었다. 즉, 복수의 돌기(12)가 테스트 단편(200b)에 제공되었다. 이러한 테스트 단편(200f)의 측정 결과는 하중(Ff)이 689 kgf라는 것을 지시하였다.
도8g에 도시된 테스트 단편(200g)의 경우, 2개의 주형 구멍이 중심부 부근에 형성되었고, 복수의 돌기(12)가 형성되었다. 즉, 복수의 돌기(12)가 테스트 단편(200g)에 제공되었다. 테스트 단편(200g)의 측정 결과는 하중(Fg)이 670 kgf라는 것을 지시하였다.
도8h에 도시된 테스트 단편(200h)의 경우, 주형 구멍(11)이 형성되지 않았지만, 복수의 돌기(12)가 형성되었다. 즉, 복수의 돌기(12)가 테스트 단편(200d)에 제공되었다. 테스트 단편(200h)의 측정 결과는 하중(Fh)이 695 kgf라는 것을 지시하였다.
전술된 측정 결과로부터 이하를 알 수 있었다.
(1) 돌기(12)를 제공함으로써 강성의 향상
복수의 돌기(12)가 제공된 경우와 돌기가 제공되지 않은 경우를 비교하면,
(A) Fe - Fa = +189 kgf (도8a 및 도8e 참조)
(B) Ff - Fb = +163 kgf (도8b 및 도8f 참조)
(C) Fg - Fc = +181 kgf (도8c 및 도8g 참조)
(D) Fh - Fd = +161 kgf (도8d 및 도8h 참조)
즉, 돌기(12)를 제공함으로써 전체 강도가 향상된다는 것을 알 수 있었다.
(2) 주형 구멍(11)을 제거함으로써 강성의 향상
주형 구멍(11)이 제공되지 않은 경우와 4개의 주형 구멍(11)이 제공되는 경우를 비교하면,
(A) Fd > Fb > Fc > Fa (도8a 내지 도8d 참조)
Fd - Fa = +60 kgf
Fc - Fa = +15 kgf
Fb - Fa = +52 kgf
(B) Fh > Ff > Fg > Fe (도8e 내지 도8h 참조)
Fh - Fe = +32 kgf
Fg - Fe = +7 kgf
Ff - Fe = +26 kgf
따라서, 주형 구멍(11)의 수가 적음에 따라 전체 강도가 향상된다는 것을 알 수 있었다.
(3) 주형 구멍(11)의 위치와 강성 사이의 관계
2개의 주형 구멍(11)이 중심선에 대해 대칭으로 제공된 경우, 주형 구멍(11)의 피치가 큰 경우와 주형 구멍(11)의 피치가 작은 경우를 비교하면, 주형 구멍(11)이 (2)의 경우 (A) 및 (B)에 비해 중심부로부터 이격되어 배치될 때[즉, 주형 구멍(11)의 피치가 클 때] 강도가 더 크다는 것을 알 수 있었다.
전술된 결과로부터, 배면판(10)의 강성을 향상시키도록, (1) 돌기(12)가 제공되고, (2) 주형 구멍(11)이 제거되거나, 또는 (3) 주형 구멍(11)이 제공될 때, 피치가 큰 값으로 설정되는 것이 바람직하다.
본 발명의 전술된 실시예의 배면판(10)에 따라, 배면판(10) 상에 복수의 돌기(12)를 형성함으로써, 복수의 돌기(12)가 마찰 재료(9)와 결합되어, 배면판(10)으로부터 마찰 재료(9)를 박리시키는 제동력을 상쇄한다.
또한, 마찰 재료(9)와 배면판(10) 사이의 접착 면적이 증가될 수 있어, 접착 강도도 향상될 수 있다. 따라서, 빗물 등의 침투로 인해 녹 등의 부식이 발생할 때라도, 접착 강도가 가능한 높게 유지될 수 있다.
또한, 두께 방향으로 배면판(10)의 단면 계수가 증가될 수 있고, 배면판(10) 에 작용하는 전단 응력이 충분히 상쇄될 수 있다.
본 실시예에서, 배면판(10)의 두께를 증가시킬 필요가 없으므로, 두께를 증가시킴으로써 강도가 향상된 배면판의 재료비에 비해 배면판(10)의 재료비가 약 30% 이상만큼 훨씬 많이 절약될 수 있어서, 배면판(10)의 중량이 감소될 수 있다.
또한, 복수의 돌기(12)의 전체 체적에 대응하는 양만큼 마찰 재료(9)의 사용량이 감소될 수 있어서, 마찰 재료(9)의 비용이 감소될 수 있다.
정밀 타발 프레스를 기초로 한 진행 작업을 통해 마찰 재료 고정면(10a)의 평면을 억제하면서 복수의 돌기(12)가 배면판(10)을 소성 변형시킴으로써 형성된다. 따라서, 배면판(10) 상에 돌기(12)를 형성하는 공정을 수행할 때라도, 마찰 재료 고정면(10a) 상에 절곡, 불균일, 버 등이 발생하지 않고 배면판(10)의 평면의 평평도가 관련 처리 전과 동일한 수준으로 유지될 수 있다.
또한, 돌기(12)의 돌출 방향에 대한 대향 방향으로 오목한 리세스 부분(12a)은 복수의 돌기(12) 각각의 팁(상부) 부분 상에 형성될 수 있다. 따라서, 마찰 재료 고정면(10a)에 대해 마찰 재료(9)를 파지할 때, 마찰 재료(9)가 리세스 부분(12a) 내로 관입되고, 마찰 재료(9)와 각각의 돌기(12) 사이의 결합은 마찰 재료 고정면(10a)으로부터 마찰 재료(9)를 박리시키는 제동력을 상쇄할 수 있다.
또한, 돌기(12)와 리세스 부분(12a)은 정밀 타발 프레스를 기초로 한 진행 작업에 의해 일 단계에서 형성될 수 있다.
주형 구멍(11)이 제공되지 않을 때, 주형 구멍(11)의 단면 표면에 발생하는 녹의 문제가 회피될 수 있다.
본 발명의 바람직한 실시예에 대해 상기 설명이 주어질 수 있지만, 본 발명은 이들 실시예로 제한되지 않는다. 본 발명의 주제로부터 벗어나지 않고 다양한 변형 및 변경이 될 수 있다.
예컨대, 전술된 실시예에서, 돌기는 평면도에서 둥근(원형) 형상으로 설계된다. 그러나, 평면도에서 돌기(12)의 형상은 상기 형상으로 제한되지 않고, 삼각형 등의 다각형 형상, 직사각형 형상, 타원 형상, 사다리꼴 형상, 호리병 형상 등일 수 있다. 또한, 돌기(12) 등을 형성하기 위한 프레스 작업은 정밀 타발 프레스를 기초로 한 진행 작업으로 제한되지 않는다. 예컨대, 냉간 프레스, 열간 프레스 등의 일반적인 프레스 작업이 사용될 수 있다. 또한, 돌기(12)는 단조 프레스 작업 등에 의해 형성될 수 있다. 프레스 작업의 경우, 배면판(10)에 형성된 홈 부분(13)과 돌기(12)의 각각의 중심선은 모든 경우 서로 일치한다. 그러나, 본 발명은 이러한 스타일로 제한되지 않고, 홈 부분(13)의 중심선과 돌기(12)의 중심선은 서로로부터 변위될 수 있다.
본 발명의 상기 구성에 따르면, 배면판의 두께를 증가시키지 않고 큰 전단력을 견딜 수 있고, 마찰 재료에 대한 접착 강도를 향상시킬 수 있는 디스크 브레이크 패드용 배면판과, 관련 배면판의 제조 방법을 제공할 수 있다.

Claims (12)

  1. 배면판의 일 표면에 제공되며, 마찰 재료가 배면판의 마찰 재료 고정면에 고정되는 마찰 재료 고정면과,
    마찰 재료 측으로 돌출하도록 마찰 재료 고정면에 제공된 복수의 돌기를 포함하는 디스크 브레이크 패드용 배면판.
  2. 제1항에 있어서, 돌기는 프레스 부재로 배면판의 본체에 대해 마찰 재료 고정면에 대한 대향 측에서 다른 표면으로부터 배면판을 프레스함으로써 형성되어, 관련 돌기가 마찰 재료 고정면으로부터 압출되는 디스크 브레이크 패드용 배면판.
  3. 제1항에 있어서, 배면판은 마찰 재료 고정면에 대한 대향 측에서 다른 표면 상에 홈 부분을 가져, 각각의 홈 부분과 각각의 돌기가 배면판의 본체를 통해 서로 대면하는 디스크 브레이크 패드용 배면판.
  4. 제3항에 있어서, 각각의 홈 부분은 대응 돌기와 사실상 동일한 체적을 갖도록 설계되는 디스크 브레이크 패드용 배면판.
  5. 제1항에 있어서, 돌기는 정밀 타발 프레스를 기초로 한 진행 작업에 의해 형성되는 디스크 브레이크 패드용 배면판.
  6. 제1항에 있어서, 돌기 각각은 돌기의 돌출 방향에 대한 대향 방향으로 오목한 리세스 부분을 구비한 디스크 브레이크 패드용 배면판.
  7. 제6항에 있어서, 리세스 부분은 돌기 각각의 상부 표면 부분에 제공되는 디스크 브레이크 패드용 배면판.
  8. 제1항에 있어서, 돌기 각각은 평면도에서 둥근 형상을 갖도록 설계되는 디스크 브레이크 패드용 배면판.
  9. 디스크 브레이크 패드용 배면판의 제조 방법이며,
    배면판은 일 표면 상에 마찰 재료가 고정되는 마찰 재료 고정면을 가지며,
    마찰 재료 고정면 상에 돌기를 형성하도록 프레스 부재로 배면판의 본체에 대해 마찰 재료 고정면에 대한 대향 측에서 다른 표면으로부터 배면판을 프레스하는 단계를 포함하는 디스크 브레이크 패드용 배면판의 제조 방법.
  10. 제9항에 있어서, 돌기는 정밀 타발 프레스를 기초로 한 진행 작업에 의해 형성되는 디스크 브레이크 패드용 배면판의 제조 방법.
  11. 일 표면 상에 마찰 재료 고정면을 갖는 배면판과,
    배면판의 마찰 재료 고정면에 고정된 마찰 재료를 포함하며,
    배면판은 마찰 재료 내로 돌출하는 복수의 돌기를 구비하며, 복수의 돌기는 마찰 재료 고정면에 대한 대향 측에서 다른 표면으로부터 배면판을 프레스함으로써 배면판의 마찰 재료 고정면 상에 형성되는 디스크 브레이크 패드.
  12. 제11항에 있어서, 돌기는 정밀 타발 프레스를 기초로 한 진행 작업에 의해 형성되는 디스크 브레이크 패드.
KR1020060026731A 2006-01-26 2006-03-24 디스크 브레이크 패드, 패드용 배면판 및 패드용 배면판의제조 방법 KR20070078357A (ko)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JPJP-P-2006-00017058 2006-01-26
JP2006017058A JP3857300B1 (ja) 2006-01-26 2006-01-26 ディスクブレーキ・パッド、パッド用裏金、及びパッド用裏金の製造方法

Publications (1)

Publication Number Publication Date
KR20070078357A true KR20070078357A (ko) 2007-07-31

Family

ID=37560687

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
KR1020060026731A KR20070078357A (ko) 2006-01-26 2006-03-24 디스크 브레이크 패드, 패드용 배면판 및 패드용 배면판의제조 방법

Country Status (4)

Country Link
US (1) US20070170023A1 (ko)
JP (1) JP3857300B1 (ko)
KR (1) KR20070078357A (ko)
CA (1) CA2535079A1 (ko)

Families Citing this family (18)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE102006004550B4 (de) * 2006-02-01 2016-12-22 Knorr-Bremse Systeme für Nutzfahrzeuge GmbH Bremsbelag für eine Scheibenbremse
DE102009020521B4 (de) * 2009-05-08 2013-01-24 Dömer GmbH & Co. KG Scheibenbremsbelagträgerplatte
DE102010031889A1 (de) 2010-07-21 2012-01-26 Jancer Vermögensverwaltungs Ug (Haftungsbeschränkt) & Co. Kg Verfahren zum Herstellen eines Bremsbelagträgers
FR2969726B1 (fr) * 2010-12-28 2013-01-18 Faiveley Transport Plot de friction souple et garniture de frein pourvue d'un tel plot
US20130175127A1 (en) * 2011-12-19 2013-07-11 Winston MacKelvie Friction plate
EP2608299B1 (de) * 2011-12-22 2014-04-09 Feintool Intellectual Property AG Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen von metallischen Bipolarplatten
DE102012103196B4 (de) 2012-03-26 2023-08-24 ABC Advanced Brake Components Bremsbelagträgerplatte und Verfahren zum Herstellen einer Bremsbelagträgerplatte
JP5049410B1 (ja) * 2012-03-28 2012-10-17 株式会社タケヒロ パッケージトレイおよびパッケージトレイの製造方法
CN103836100A (zh) * 2014-03-20 2014-06-04 唐泽交通器材(泰州)有限公司 一种自行车刹车片
WO2015181696A1 (en) * 2014-05-30 2015-12-03 Util Industries S.P.A. Method of obtaining a backing plate for a brake pad and backing plate thus obtained
KR20170010321A (ko) 2014-05-30 2017-01-26 유틸 인더스트리스 에스.피.에이 브레이크 패드용 배킹 플레이트를 획득하는 방법 및 이와 같이 획득된 배킹 플레이트
ITUB20160969A1 (it) * 2016-02-23 2017-08-23 Itt Italia Srl Supporto metallico per un elemento frenante e pastiglia freno associata
WO2018117528A2 (ko) 2016-12-22 2018-06-28 재단법인 포항산업과학연구원 브레이크 디스크 및 그 제조 방법
GB201700735D0 (en) * 2017-01-16 2017-03-01 Saipem Spa Welding support block
CN107282776A (zh) * 2017-07-18 2017-10-24 杭州吉达汽车配件有限公司 一种制动背板悬浮镶件的精冲模具结构及其悬浮空间算法
ES2714933B2 (es) * 2017-11-30 2020-05-12 Zf Aftermarket Iberica S L U Procedimiento de fabricacion de placas de soporte para pastillas de freno y pastilla de freno obtenida
RU2706538C1 (ru) * 2019-02-13 2019-11-20 Артём Юрьевич Шамков Колодка дискового тормоза
CN110142578B (zh) * 2019-05-21 2020-04-14 浙江隆中机械股份有限公司 一种刹车盘的生产工艺

Family Cites Families (11)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE2008057C3 (de) * 1970-02-21 1980-07-03 Alfred Teves Gmbh, 6000 Frankfurt Aus Bremsbelag und Trägerplatte bestehende Bremsbacke für eine Teilbelagscheibenbremse
JPH0547304Y2 (ko) * 1989-03-20 1993-12-13
JPH0736191Y2 (ja) * 1989-12-20 1995-08-16 トキコ株式会社 ディスクブレーキ用パッド
JPH0599249A (ja) * 1991-08-09 1993-04-20 Tokico Ltd デイスクブレーキ用パツド
US5285973A (en) * 1992-07-15 1994-02-15 Advanced Environmental Recycling Technologies, Inc. Close tolerance shredder
JPH11247912A (ja) * 1998-03-03 1999-09-14 Aisin Chem Co Ltd ディスクブレーキ用パッド
CA2240227A1 (en) * 1998-06-10 1999-12-10 Ray Arbesman Disc brake backing plate and method of manufacturing same
JP2002327730A (ja) * 2001-05-01 2002-11-15 Ntn Corp 連接棒および軸受付き連接棒
JP3946463B2 (ja) * 2001-05-18 2007-07-18 Ｎｔｎ株式会社 軸受付きコンロッド
JP3806348B2 (ja) * 2001-12-21 2006-08-09 株式会社エンドレスプロジェクト 摩擦材の取り付け構造及び摩擦材の取り付け方法
JP2005199381A (ja) * 2004-01-15 2005-07-28 Tdk Corp 打ち抜き加工方法及び打ち抜き装置

Also Published As

Publication number Publication date
JP2007198481A (ja) 2007-08-09
US20070170023A1 (en) 2007-07-26
CA2535079A1 (en) 2007-07-26
JP3857300B1 (ja) 2006-12-13

Similar Documents

Publication Publication Date Title
KR20070078357A (ko) 디스크 브레이크 패드, 패드용 배면판 및 패드용 배면판의제조 방법
KR101791362B1 (ko) 적어도 ２개의 박판 부품의 결합 방법
US8567226B2 (en) Die for use in sheet metal forming processes
JPWO2006080356A1 (ja) プレス加工装置、プレス加工方法、及び打抜き加工品
WO2019003333A1 (ja) 金属板の切断方法，金属成形体の製造方法及び金属成形体
US20140138192A1 (en) Progressively stamped clip-on noise damping shim for friction assembly, and method and apparatus for producing clip-on noise damping shim
JP2006263768A (ja) プレス加工装置、及びプレス加工方法
RU2557124C2 (ru) Способ изготовления колодки для тормозной накладки
JP2003184922A (ja) 摩擦材の取り付け構造及び摩擦材の取り付け方法
JP2007198588A (ja) ディスクブレーキ・パッド、パッド用裏金、及びパッド用裏金の製造方法
KR20180009203A (ko) 자동차 브레이크 패드 및 그 제조방법
JP2010075950A (ja) ねじ孔の形成方法及びディスクブレーキ用板金製サポートの製造方法
JP3518519B2 (ja) 打ち抜き加工方法
CN103967975A (zh) 精细边缘制动器底板
WO2011111563A1 (ja) 打抜き加工方法、プレス成形品の製造方法、打抜き加工用金型およびプレス成形品
JP2002295538A (ja) ディスクブレーキ用板金製サポートとその製造方法
JP6746823B1 (ja) ブレーキディスクを製造する方法及びブレーキディスク
WO2008068846A1 (ja) ディスクブレーキ・パッド、パッド用裏金、及びパッド用裏金の製造方法
JP4316576B2 (ja) 車両用パーキングブレーキのアンカーブロック
EP1467122A1 (en) Method of producing an engine flywheel, and engine flywheel so produced
KR20100056165A (ko) 자동차 브레이크 패드용 백플레이트의 성형을 위한 순차이송금형의 브릿지 단조가공장치
JP4587913B2 (ja) ディスクブレーキ用板金製サポートの製造方法
JP2009160611A (ja) ローラチェーン用リンクプレートおよびその製造方法
JPH02147129A (ja) 打抜きコイニング方法
JPH11104752A (ja) 打ち抜き成形方法

Legal Events

Date Code Title Description
A201 Request for examination
N231 Notification of change of applicant
E902 Notification of reason for refusal
AMND Amendment
E601 Decision to refuse application
J201 Request for trial against refusal decision
AMND Amendment
B601 Maintenance of original decision after re-examination before a trial
E801 Decision on dismissal of amendment
J301 Trial decision

Free format text: TRIAL DECISION FOR APPEAL AGAINST DECISION TO DECLINE REFUSAL REQUESTED 20071019

Effective date: 20080514

Free format text: TRIAL NUMBER: 2007101010936; TRIAL DECISION FOR APPEAL AGAINST DECISION TO DECLINE REFUSAL REQUESTED 20071019

Effective date: 20080514