JP4587913B2 - ディスクブレーキ用板金製サポートの製造方法 - Google Patents

Description

この発明は、自動車の制動に使用するディスクブレーキを構成するサポートのうち、板金にプレス加工等による曲げ加工を施して造る板金製サポートの製造方法の改良に関する。

自動車の制動に使用するディスクブレーキとして、従来から各種構造のものが知られているが、厚肉鋼板等の板金に曲げ加工を施して成る板金製サポートを使用するものが、コスト並びに重量の低減を図る面から研究が進められている。図１３〜１６は、この様な板金製サポートを組み込んだディスクブレーキの１例として、特許文献１に記載されたものを示している。先ず、この従来構造に就いて簡単に説明する。

このディスクブレーキは、車輪と共に回転するロータ１に隣接した状態で懸架装置に対し固定されるサポート２にキャリパ３を、１対のガイドピン４ａ、４ｂにより、上記ロータ１の軸方向（図１３の上下方向、図１４の左右方向）の変位自在に支持している。上記サポート２には、上記ロータ１を挟んでアウタ側（車両の幅方向に関して外側）のアウタパッド５ａ及びインナ側（車両の幅方向に関して中央側）のインナパッド５ｂを、上記ロータ１の軸方向の変位自在に支持している。又、上記キャリパ３のシリンダ部６に嵌装したピストン７の先端面（図１４の左端面）を、上記インナパッド５ｂを構成するプレッシャプレート８ｂに突き当て、上記キャリパ３のアウタ側端部に形成したキャリパ爪９の内側面を、アウタ側のパッド５ａを構成するプレッシャプレート８ａに当接させている。

制動を行なう場合には、上記シリンダ部６内への圧油の送り込みにより、上記ピストン７で上記インナ側のパッド５ｂを上記ロータ１の側面に押し付ける。この押し付けの反作用として、上記キャリパ３がインナ側に変位するので、上記キャリパ爪９が上記アウタ側のパッド５ａを上記ロータ１の側面に押し付ける。この結果、このロータ１が１対のパッド５ａ、５ｂのライニング１０ａ、１０ｂにより両側から強く挟持されて、制動が行なわれる。この制動の際、これら各ライニング１０ａ、１０ｂとロータ１との摩擦に伴って上記各パッド５ａ、５ｂに加わる制動トルクは、これら各パッド５ａ、５ｂのプレッシャプレート８ａ、８ｂを支持した、上記サポート２により支承される。

上述の様に構成し作用する従来構造の場合には、上記各パッド５ａ、５ｂに伝わる制動トルクの全部を、上記サポート２のうちで上記ロータ１の回出側（ロータ１の回転方向前方で、例えばロータ１が図１３の矢印α方向に回転する場合に、同図の右側）部分で支承する。従って、この回出側部分の強度及び剛性を確保すべく、上記サポート２のアウタ側端部に、回入側（ロータ１の回転方向後方で、例えばロータ１が図１３の矢印α方向に回転する場合に、同図の左側）、回出側両端部同士を結ぶ連結部１１を設けている。

上述した従来のディスクブレーキ用板金製サポートの場合、サポート２のアウタ側端部に連結部１１を設ける分、材料である厚肉鋼板の歩留が悪くなるだけでなく、ディスクブレーキの設置スペースが嵩む原因となる。例えば、図１７は、上述のサポート２と同様の形状のサポートを構成する板金製の素板１２を示している。この素板１２は、板金を打ち抜く事により全体を環状に形成しており、一端部（図１７の下端部）に設けた基板部１３と、この基板部１３のロータ１（図１３、１４参照）の周方向（図１７の左右方向）両端部に互いに同方向に延出する状態で設けた１対の腕部１４、１４と、これら両腕部１４、１４の先端部（図１７の上端部）同士を連結した連結部１１とを備える。このうちの基板部１３は、車体に取り付ける為のインナ側取付部となるものである。又、上記連結部１１の両端部に、アウタパッド５ａ（図１３、１４参照）を支持する為の１対のアウタパッド支持部１６、１６を設けている。この様な素板１２は、上記各腕部１４、１４の先半部を、図１７の鎖線部分で曲げ加工する事で、全体がＬ字形の中間素材を造る。この中間素材は、基板部１３のロータ１の周方向両端部に、車体に取り付ける為のボルト結合用の１対の第一のねじ孔１７（図１６参照）を形成すると共に、各腕部１４、１４の基端部に１対の第二のねじ孔１８（図１３、１５、１６参照）を形成する。そして、これら各第二のねじ孔１８にガイドピン４ａ、４ｂ（図１３、１５、１６参照）の基端部を結合固定する事で、サポートの完成品とする。

この様な図１７に示した素板１２の場合、アウタ側端部となる他端部（図１７の上端部）に、１対の腕部１４、１４同士を連結する連結部１１が存在する為、この連結部１１を設ける分、材料の歩留りが悪くなり、コストが増大する原因となる。又、上記連結部１１の存在により、ディスクブレーキを設置する為の広いスペースが必要となり、レイアウト（配置の自由度）が厳しくなる。

この様な事情から、従来から、上述の図１７に示した素板１２で、１対の腕部１４、１４のアウタ側端部となる端部同士を連結する連結部１１を省略した素板により板金製サポートを造る事が考えられている。図１８〜２０は、この様な素板により造る板金製サポートのうち、特許文献２に記載されたサポート１９と、このサポート１９を得る為の素板２０及び中間素材２１とを示している。先ず、図１８に示したサポート１９は、厚肉鋼板等の板金を曲げ加工する等により一体に造ったもので、基板部１３ａと、それぞれ１対ずつの、インナパッド支持部２４、２４と、連結板部２２、２２と、突出板部２３、２３とを備える。このうちの基板部１３ａに、車体への固定の為のボルト取り付け用の第一のねじ孔１７、１７を形成している。

上記１対のインナパッド支持部２４、２４は、上記基板部１３ａの周方向中間部２個所位置に、この基板部１３ａの外周縁側が開口する状態で、それぞれ形成している。これらインナパッド支持部２４、２４には、互いに対称形の係止切り欠き２５、２５を形成している。これら各係止切り欠き２５、２５には、インナパッド５ｂを構成するプレッシャプレート８ｂの両端部に形成した係止鉤部２６、２６を進入させる。この構成により、上記インナパッド５ｂを、サポート１９に対し、ロータ１（図１３、１４参照）の軸方向の変位自在に、且つ、制動時にこのインナパッド５ｂに加わる制動トルクを支承自在に支持する。

又、上記各連結板部２２、２２は、上記基板部１３ａの周方向両端部の外周縁部からアウタ側（図１９の表側）に折れ曲がったもので、車体への取付状態では、上記各連結板部２２、２２の内周面と上記ロータ１の外周縁とが対向する。そして、これら各連結板部２２、２２の先端部から上記各突出板部２３、２３が、互いに近づき合う方向に延出している。更に、これら各突出板部２３、２３の外周縁に係止溝２７、２７を、それぞれ形成している。これら各係止溝２７、２７に、アウタパッド５ａを構成するプレッシャプレート８ａの両端部に設けた鉤部２８、２８を係止する事で、このアウタパッド５ａを、ロータ１の軸方向の変位自在に、且つ、制動時にこのアウタパッド５ａに加わる制動トルクを支承自在に支持する。

又、上記サポート１９には、キャリパ３（図１３、１４参照）を、ロータ１の軸方向の変位自在に支持する。この為に、上記サポート１９のロータ１回入側、回出側両端部に形成した第二のねじ孔１８、１８に、１対のガイドピン４ａ、４ｂ（図１３、１５、１６参照）の基端部を螺合・固定する。そして、これら両ガイドピン４ａ、４ｂに、キャリパ３の一部に設けたガイドシリンダ部を、ロータ１の軸方向の変位自在に外嵌する。

次に、上述のサポート１９の製造方法に就いて、図１９〜２０を用いて説明する。このサポート１９を造るには、先ず、厚肉鋼板等の板金を打ち抜き成形する事により、図１９に示す様な素板２０を造る。この素板２０は、基板部１３ａ及びインナパッド支持部２４、２４に対応する形状を加工している。又、この素板２０の周方向両端部に、それぞれが上記各連結板部２２、２２及び各突出板部２３、２３（図１８参照）を構成する、１対の腕部１４ａ、１４ａを、互いに同方向に延出させている。

次いで、図１９に鎖線イ、イで示した部分を直角に曲げる曲げ加工を施す事により、図２０に示す、中間素材２１とする。即ち、この曲げ加工により、上記基板部１３ａに対応する部分の両端部外周縁から直角に折れ曲がった、１対の連結板部２２、２２と、これら各連結板部２２、２２の先端部に互いに近づく方向に延出した、１対の突出板部２３、２３とを有する、中間素材２１を得る。そして、この中間素材２１に、これら各突出板部２３、２３を所望形状とすると共に、これら各突出板部２３、２３に各係止溝２７、２７を形成する為のプレス加工を施す。このプレス加工は、静止型により上記各突出板部２３、２３に相当する部分の先端面を抑えつつ、この部分を上型と下型との間で挟持する事により行なう。そして、最後に、基板部に第一、第二の各ねじ孔１７、１８（図１８）を形成して、図１８に示した様なサポート１９の完成品とする。

上述の様に、１対の腕部１４ａ、１４ａの先端部同士を連結部により連結しない素板２０により、上記サポート１９を製造する場合、この曲げ加工を、従来から一般的に行なわれている製造方法と同様にして行なうと、上記素板２０の一部が望まない形状に大きく変形する可能性がある。この為、上述の図１９に示した様な、１対の腕部１４ａ、１４ａの先端部同士を連結部１１（図１７参照）により連結しない素板２０により、所望の形状のサポート１９を精度良く造る事が難しい。例えば、図１９に示した素板２０の基板部１３ａ寄り部分を、金型を構成する上型と下型との間で挟持しつつ、１対の腕部１４ａ、１４ａの先端寄り部分を下型の上面に押し付けつつ、基板部１３ａ寄り部分を押し下げる事により、これら先端寄り部分を曲げ加工する事を考える。この場合、金型に特別の考慮をしない場合には、曲げ加工時に、曲げの起点となる鎖線イ（図１９）はロータ１（図１３、１４参照）の外周に沿った円弧に近い直線状となっているので、鎖線イ部分で曲げると同図にロで示した部分が内側に入ってしまう。この為、このロで示した先端寄り部分が互いに近づく方向に大きく変位する。そして、１対の腕部１４ａ、１４ａの先端寄り部分が、図２０に矢印ハ、ハで示す方向の、基板部１３ａ側に向け傾斜する様に変形する。しかも、その先端寄り部分の変形量は一定ではなく、その後にこの部分に仕上げ加工を施す作業が困難になる。この様に１対の腕部１４ａ、１４ａの先端部が望まない形状に変形した場合には、得られたサポート１９の各突出板部２２、２２に係止溝２７、２７を精度良く加工する事が難しくなる為、これら各突出板部２２、２２に、アウタパッド５ａを構成するプレッシャプレート８ａの両端部を良好に支持できなくなる可能性がある。この事は、従来の板金製サポートの製造方法で歩留りが悪化する原因となる。尚、上記曲げの起点となる線（図１９の鎖線イ）は、ロータ１の外周に沿った形状の円弧とする事も従来から考えられている。但し、この場合も、１対の腕部１４ａ、１４ａの先端寄り部分が内側に入ってしまう。
尚、本発明に関連する先行技術文献として、特許文献１、２の他に、特許文献３、４がある。

実開昭５２−８０８３９号公報 特開２００２−２９５５３８号公報 特開昭５７−６１３８号公報 特開昭５２−７２０６７号公報

本発明のディスクブレーキ用板金製サポートの製造方法は、この様な事情に鑑みて、安価且つ小型にできる、アウタ側端部に連結部を設けない、所望の形状を有する板金製サポートを、精度良く実現すべく発明したものである。

本発明のディスクブレーキ用板金製サポートの製造方法は、車輪と共に回転するロータの両側にアウタパッドとインナパッドとを軸方向に変位自在に支持すると共に、これら両パッドを上記ロータの両側面に押し付ける為のキャリパをロータの軸方向に関する変位自在に支持し、車体に取り付ける為にこのロータの一方の側に隣接して設けた基板部と、この基板部に上記インナパッドを支持する為に形成されたインナパッド支持部と、この基板部の周方向両端部から上記ロータの外周縁部を越えて他方の側に伸びた１対の連結板部と、これら両連結板部の先端部から互いに近づき合う方向に延出された１対の突出板部とを備えるディスクブレーキ用板金製サポートの製造方法である。
そして、本発明のディスクブレーキ用板金製サポートの製造方法にあっては、板金を打ち抜く事により形成した、基板部と、この基板部の周方向両端部に互いに同方向に延出する１対の腕部とを備えた素板の一部により、上記各連結板部及び各突出板部を構成する為、これら１対の腕部を曲げ加工する際に、これら両腕部の先端部同士の間に配置した受け部材により、これら両腕部の変形を規制する。
尚、本明細書及び特許請求の範囲で、「周方向」とは、特に断らない限りロータの周方向を言い、同じく「軸方向」とは、特に断らない限りロータの軸方向を言い、本明細書で「径方向」とは、特に断らない限りロータの径方向を言う。

上述の様に構成する本発明のディスクブレーキ用板金製サポートの製造方法の場合には、得られる板金製サポートのアウタ側端部に、ロータ回入側（ロータの回転方向後側）とロータ回出側（ロータの回転方向前側）とを連結する連結部を設ける必要がなくなる。この為、この連結部を省略できる分、板金製サポートを備えたディスクブレーキのコストを低減できると共に、設置スペースの有効利用を図れる。
しかも、本発明の場合には、この様な板金製サポートを、能率良く、且つ精度良く造れる。即ち、素板に曲げ加工を施す際に、１対の腕部の先端部同士の間に配置した受け部材によりこれら腕部の先端部の変形を規制する為、得られる板金製サポートでの、これら各腕部の先端部の所望形状からのずれを僅少にできる。この為、板金製サポートを、能率良く、且つ精度良く造れる。又、この様な板金製サポートを得る為に、従来から考えられている製造方法に使用する上型と下型との何れかに、受け部材用の部品を設けるだけで良く、製造コストを徒に高くする事がない。

本発明を実施する場合に好ましくは、請求項２に記載した様に、上記受け部材を上記曲げ加工の際に使用する下型に一体に結合固定された受け部とすると共に、曲げ加工時に、上記１対の腕部の先端部同士の間にこの受け部を配置し、この受け部の両側面に、これら両腕部の側面を摺動させつつ、これら各腕部に曲げ加工を施す。
この好ましい構成によれば、板金製サポートを、より能率良く、且つ、精度良く造れる。

図１〜１０は、本発明のディスクブレーキ用板金製サポートの製造方法の、実施例１を示している。尚、本実施例の特徴は、板金製のサポート１９ａ（図１）を構成する為の平板状の素板２０ａ（図２）に曲げ加工を施す事により、周方向（図１〜３の左右方向）両端部を略Ｌ字形に曲げた中間素材２１ａ（図３）を造る際の方法に工夫した点にある。サポート１９ａの完成品の構造自体は、前述の図１８に示した従来構造のサポート１９とほぼ同様であり、上記素板２０ａ及び中間素材２１ａの基本的構成も、前述の図１８〜２０に示した従来から知られている製造方法の場合とほぼ同様である。よって、前述の図１８〜２０に示した従来から知られている製造方法で造る素板２０及び中間素材２１と同等部分には同一符号を付して、重複する説明は省略若しくは簡略にし、以下、本実施例の特徴部分、並びに、前述の図１８〜２０に示した従来から知られている製造方法と異なる部分を中心に説明する。

先ず、図１に示した、本実施例の製造方法により得られるサポート１９ａに就いて説明する。このサポート１９ａは、前述の図１８に示した従来構造のサポート１９と同様に、厚肉鋼板等の板金を曲げ加工する等により一体に造ったもので、ロータ１（図１３、１４参照）に関してインナ側に設ける基板部１３ａと、それぞれ１対ずつの連結板部２２、２２及び突出板部２３、２３とを備える。又、上記基板部１３ａの外周寄り部分（図１の上端寄り部分）に、インナパッド５ｂを構成するプレッシャプレート８ｂ（図１３、１４、１８参照）の両端部を係止自在なインナパッド支持部２４ａ、２４ａを設けている。制動時にロータ１（図１３、１４参照）からインナパッド５ｂに加わる制動トルクは、上記各インナパッド支持部２４ａ、２４ａの内側面（各インナパッド支持部２４ａ、２４ａ同士で互いに対向する側の面）でサポート１９ａに支承される。尚、上記各インナパッド支持部２４ａ、２４ａの、基板部１３ａの外周面（図１の上側面）に係止溝を形成し、これら各係止溝に上記インナパッド５ｂのプレッシャプレート８ｂの両端部に設けた鉤部を係止自在とする事もできる。一方、アウタ側（図１の表側）に設けた上記各突出板部２３、２３の外周面（図１の上側面）に係止溝２７ａ、２７ａを形成しており、これら各係止溝２７ａ、２７ａに、アウタパッド５ａを構成するプレッシャプレート８ａの鉤部２８、２８を係止自在としている。

上述の様なサポート１９ａを得る為に本実施例の場合には、次の様にしてサポート１９ａを造る。先ず、厚肉鋼板等の板金を打ち抜き成形する事により、図２に示す様な素板２０ａを造る。この素板２０ａは、前記基板部１３ａ及びインナパッド支持部２４ａ、２４ａに対応する形状を加工している。又、この素板２０ａの周方向両端部に、それぞれが上記各連結板部２２、２２及び各突出板部２３、２３（図１参照）を構成する、１対の腕部１４ｂ、１４ｂを、互いに同方向に延出させている。又、上記基板部１３ａの周方向両端部に１対のインナパッド支持部２４ａ、２４ａを、段付状に互いに同方向に突出する状態で設けている。

次いで、図２に鎖線イ、イで示した、ロータ１（図１３、１４参照）の外周に沿った円弧状部分を直角に曲げる曲げ加工を施す事により、図３に示す、中間素材２１ａとする。即ち、この曲げ加工により、上記基板部１３ａに対応する部分の両端部外周縁からほぼ直角に折れ曲がった、１対の連結板部２２、２２と、これら各連結板部２２、２２の先端部に互いに近づく方向に延出した、１対の突出板部２３、２３とを有する、中間素材２１ａを得る。この為に、本実施例の場合には、図４〜８に示す様な曲げ加工装置２９を使用する。この曲げ加工装置２９は、互いに上下方向に対向する第一の上型３０及び第一の下型３１と、互いに上下方向に対向する第二の上型３２及び第二の下型３３とを備える。このうちの第一の上型３０及び第一の下型３１は、上記素板２０ａの基板部１３ａ寄り部分を挟持する機能を有する。又、上記第一の上型３０は、上方に設けた支持部分３７（図８）と共に昇降自在となっている。これに対して、第一の下型３１は、基台３４の上面に、上下方向に伸縮自在な弾性部材３５を介して、昇降自在に支持している。この弾性部材３５は、スプリングを備えたもので、曲げ加工の力に対応する為にスプリング力が高く設定されている。又、上記弾性部材３５の下端部は、上記基台３４の上面に設けられた溝部５８に固定されている。

又、上記第一の下型３１の上面は、上記素板２０ａの基板部１３ａ寄り部分を、がたつきなく設置可能な形状としている。即ち、上記第一の下型３１の上面の一端部（図４〜６、８の右端部）に第一の壁部５３を、他端部（図４〜６、８の左端部）の長さ方向（図４、６の上下方向、図５、８の表裏方向）中央部に第二の壁部５４をそれぞれ形成している。又、上記第一の壁部５３の片面（図４〜６、８の左側面）に、上記素板２０ａの基端部に設けた１対の突部５５、５５を進入自在な凹部５６、５６を形成している。上記第一の下型３１の上面のうち、上記第一、第二の壁部５３、５４から外れた部分を、上記基板部１３ａ寄り部分を載置自在な載置面４１としている。上記基板部１３ａに設けた凹部５７内に上記第二の壁部５４を進入させつつ、上記載置面４１に上記基板部１３ａ寄り部分を設置した状態で、上記素板２０ａの第一の下型３１に対するずれを、上記第一、第二の壁部５３、５４により規制する。

一方、上記第二の上型３２は、下方に突出する１対の脚部３６、３６を有するもので、上記支持部分３７（図８）と共に昇降自在となっている。これら各脚部３６、３６の下面は、水平方向に対し、先端に向かう程第一の上型３０及び第一の下型３１から離れる方向に傾斜した、第一の傾斜面３８、３８としている。又、上記第二の下型３３は、上記基台３４の上面に、上記第一の下型３１に対する水平方向の遠近動を可能に支持しており、片側（図４〜６、８の左側）上面に、それぞれが上記各第一の傾斜面３８、３８と平行な、水平方向に対し傾斜した１対の第二の傾斜面３９、３９を形成している。この様な構成により、上記第二の上型３２が下降するのに伴って、上記各第一の傾斜面３８、３８と各第二の傾斜面３９、３９とが係合すると、これら両傾斜面３８、３９同士の押し付け合いにより、上記第二の下型３３が上記第一の下型３１に近づく方向（図４〜６、８の右方）に移動する。即ち、上記各第一、第二の傾斜面３８、３９がカム面としての役目を果たす。又、上記第二の下型３３の他側（図４〜６、８の右側）上面に、下方に向かう程第一の下型３１に近づく方向に傾斜した傾斜面４０を形成している。又、この傾斜面４０は、上記第一の下型３１の上面に設けた、上記素板２０ａを設置可能な載置面４１を含む仮想平面に対し、ほぼ直交している。

特に、本実施例の場合には、上記第二の下型３３の他側上面で、傾斜面４０を形成した部分の幅方向（図４、６の上下方向、図５、８の裏表方向）中央部に、受け部となる受け部材４２を結合固定している。この受け部材４２は、直方体状で、ボルト等の締結部材により、上記第二の下型３３に一体に結合固定している。そして、この受け部材４２の幅方向（図４、６の上下方向、図５、８の裏表方向）両側面を、互いに平行な平坦面４３、４３としている。例えば、締結部材としてボルトを使用する場合には、上記受け部材４２の厚さ方向に貫通する図示しない通孔に挿通させたボルトの先端部を、上記第二の下型３３に形成した図示しないねじ孔に螺合・緊締する事で、上記受け部材４２をこの第二の下型３３に一体に結合固定する。

更に、上記受け部材４２の各平坦面４３、４３同士の間隔（幅方向の全長）Ｌ₄₂（図４）は、上記素板２０ａの１対の腕部１４ｂ、１４ｂの先端部内側面同士の間隔Ｌ_14b （図２）よりも僅かに小さくしている（Ｌ ₄₂ ＜Ｌ _14b ）。例えば、上記第一の下型３１の上面に設けた載置面４１に上記素板２０ａの基板部１３ａ寄り部分を設置し、この素板２０ａの１対の腕部１４ｂ、１４ｂの先端部内側面同士の間に上記受け部材４２を位置させた状態で、これら内側面とこの受け部材の各平坦面４３、４３とを、それぞれ０．１mm以下の隙間を介して対向させる。

上述の様に構成する曲げ加工装置２９により、上記素板２０ａを曲げ加工する作業は、次の様にして行なう。先ず、上記第一の上型３０と第一の下型３１とを上下方向に離隔させた状態で、この第一の下型３１の載置面４１に、素材２０ａの基板部１３ａ寄り部分を設置する。又、この素材２０ａの１対の腕部１４ｂ、１４ｂの先端部の間に、上記第二の下型３３に結合固定した受け部材４２を位置させる。この状態で、第一の上型３０を下降させ、上記素材２０ａを、この第一の上型３０と上記第一の下型３１との間で挟持し、加圧する。又、これに伴って、この第一の下型３１を下降させる。そして、上記第一の上型３０が第一の下型３１との間で素材２０ａを挟持するのよりも少し遅れて、前記第二の上型３２の下降により、第一、第二の各傾斜面面３８、３９同士の押し付け合いを行なわせ、前記第二の下型３３を上記第一の下型３１に向け移動させる。この結果、上記素板２０ａの１対の腕部１４ｂ、１４ｂの先半部を上記第二の下型３３の上面に押し付けつつ、上記素板２０ａの基板部１３ａ寄り部分が上記第一の上型３０及び第一の下型３１により下方に押し下げられる。そして、上記１対の腕部１４ｂ、１４ｂが、前記図２の鎖線イ部分に沿って略Ｌ字形に曲げられ、図８に示す様に、１対ずつの連結板部２２と突出板部２３とを備えた中間素材２１ａとなる。尚、曲げの起点となる鎖線イは、図２の様な円弧状ではなく、図１９に示した様な直線状とする事もできる。

又、この様な曲げ加工に伴って、鎖線イ部分に沿って直角に曲げられるので、上記１対の腕部１４ｂ、１４ｂの先端部内側面が互いに近づく方向に力が加わる。そして、これら内側面が上記受け部材４２の各平坦面４３、４３に対し、直線方向又は曲線方向に、又はこれらを組み合わせながら相対移動しつつ摺接する。これにより、上記各腕部１４ｂ、１４ｂの先端部の変形が、この受け部材４３により規制される。更に、上記第一、第二の上型３０、３２がストロークの最下点（下死点）に達した状態で、図８に示す様に、この第一の上型３０の下面と、第二の下型３３の上面との間で上記突出板部２３の先端部を含む上記素板２０ａが押圧されて、これら各突出板部２３の先端部が所望の形状に矯正される。そして、上述の様に、曲げ加工時に上記各腕部１４ｂ、１４ｂの先端部が変形しようとして、これら各先端部の内側面が受け部材４２の各平坦面４３、４３に摺接し、そのまま上記各突出板部２３の先端部内側面が互いの精度を維持する。

この様に上記素材２０ａは、曲げ加工装置２９により周方向両端部を曲げられて、図３に示した様な、１対ずつの連結板部２２、２２と突出板部２３、２３とを備えた中間素材２１ａとなる。曲げ加工後、第一の上型３０と第二の上型３２とは元の位置に上昇し、第二の下型３３も第一の下型３１から離れる方向に移動するので、上記中間素材２１ａを上記曲げ加工装置２９から容易に取り外せる。尚、第二の上型３２の上昇後は、第二の下型３３が、引っ張りばねを備えた図示しない移動機構により図８の左方に引っ張られる。

次に、この中間素材２１ａは、次の工程で、各突出板部２３、２３に係止溝２７ａ、２７ａ（図１）を形成するプレス加工を施して、第二中間素材５２（図９、１０）とする。即ち、このプレス加工は、図３に示した中間素材２１ａの各突出板部２３、２３に、図９に示す様に、係止溝２７ａを形成する為のもので、図１０に示す様に、押型４４と受型４５との間で上記各突出板部２３を挟持して、これら各突出板部２３を押圧する。又、このプレス加工の際、これら各突出板部２３の先端面（図９、１０の右側面）を静止型４６により抑える。尚、この静止型４６と上記受型４５とは、一体とする事もできる。

又、本実施例の場合には、上記押型４４の、上記各突出板部２３と対向する片面（図１０の下面）に、上記各係止溝２７ａを形成する為の押し部４７を突出形成している。又、上記受型４５の片面（図１０の上面）で、この押し部４７と上記各突出板部２３を介して対向する部分に、凹部４８を形成している。更に、この凹部４８内の容積を、上記押し部４７のうちの上記係止溝２７ａを形成する部分（図１０に梨地で示す部分）の容積とほぼ同じか、これよりも僅かに小さく（上記押し部４７の上記係止溝２７ａを形成する部分の容積に対して０〜５％程度小さく）している。又、上記押し部４７及び凹部４８の、上記押型４４及び受型４５の厚さ方向（図１０の表裏方向）の寸法を、互いにほぼ同じとしている。上記各係止溝２７ａを形成する場合、上記各突出板部２３を上記押型４４と受型４５との間で押圧する。これにより、これら各突出板部２３が押し部４７により塑性変形させられて、これら各突出板部２３の片面である外周面（図９、１０の上面）に、前記ロータ１の径方向（図９、１０の上下方向）に凹んだ係止溝２７ａが形成される。又、これと同時に、上記各突出板部２３の係止溝２７ａと反対側の他面である内周面（図９、１０の下面）に突部４９が形成される。この突部４９は、上記受型４５の凹部４８内に進入する。この結果、各突出板部２３の係止溝２７ａの容積と、各突部４９の容積（図１０に斜格子で示す部分の容積）とはほぼ同じになる。

この様にして、各突出板部２３に係止溝２７ａを形成した第二中間素材５２は、次の工程で、基板部１３ａに第一、第二のねじ孔１７（図１に第一のねじ孔１７のみを記載し、第二のねじ孔の図示は省略する。）を形成する事により、前述の図１に示したサポート１９ａの完成品とする。この様なサポート１９ａの使用時には、アウタパッド５ａを構成するプレッシャプレート８ａの両端部に形成した鉤部２８、２８を、上記各突出板部２３の係止溝２７ａに、ロータ１の軸方向の変位自在に係止する。制動時にアウタパッド５ａに加わる制動トルクは、上記各鉤部２８、２８及び各係止溝２７ａ、２７ａによりサポート１９ａに支承自在となる。又、各インナパッド支持部２４ａ、２４ａには、インナパッド５ｂを構成するプレッシャプレート８ｂ（図１３、１４参照）の両端部を、ロータ１の軸方向の変位自在に係止する。又、上記サポート１９ａの基板部１３ａに形成した第一のねじ孔１７、１７に螺合、緊締したボルトにより、上記基板部１３ａを車体に結合固定すると共に、上記第二のねじ孔に、キャリパ３を支持する為のガイドピン４ａ、４ｂ（図１３、１４参照）の基端部を結合固定する。この部分の構成及び作用に就いては、前述の図１３〜１４に示した構造を含め、従来から広く知られているものであるから、詳しい図示並びに説明は省略する。

上述の様に構成する本発明のディスクブレーキ用板金製サポートの製造方法の場合には、得られるサポート１９ａのアウタ側端部（図１の表側端部）に、ロータ１回入側（ロータ１の回転方向後側）とロータ１回出側（ロータ１の回転方向前側）とを連結する連結部を設ける必要がなくなる。この為、この連結部を省略できる分、サポート１９ａを備えたディスクブレーキのコストを低減できると共に、設置スペースの有効利用を図れる。
しかも、本発明の場合には、この様なサポート１９ａを、能率良く、且つ精度良く造れる。即ち、素板２０ａに曲げ加工を施す際に、１対の腕部１４ｂ、１４ｂの先端部同士の間に配置した受け部材４２によりこれら腕部１４ｂ、１４ｂの先端部の変形を規制する。この為、得られるサポート１９ａでの、これら各腕部１４ｂ、１４ｂの先端部の所望形状からのずれを僅少にできる。この為、サポート１９ａを、能率良く、且つ精度良く造れる。例えば、上記素板２０ａに曲げ加工を施す際に、前述の図４〜８に示した曲げ加工装置２９で、第二の下型３３に受け部材４２を設けないものを使用した場合、上記曲げ加工に伴って、素板２０ａの１対の腕部１４ｂ、１４ｂの先端部が基板部１３ａ側に近づく様に変形する。この場合には、各突出板部２３、２３の先端部が互いにハ字形に傾斜して、各突出板部２３、２３に係止溝２７ａ、２７ａを精度良く形成する事が難しくなる。

又、本実施例の場合には、上述の様なサポート１９ａの完成品を得る為に、従来から考えられている製造方法に使用する、第二の下型３３に、受け部材４２を設けるだけで良く、製造コストを徒に高くする事がない。

又、本実施例の場合には、上記受け部材４２を、上記曲げ加工に使用する第二の下型３３に一体に結合固定すると共に、曲げ加工時に、上記１対の腕部１４ｂ、１４ｂの先端部同士の間に配置した上記受け部材４２の両側面に、これら両腕部１４ｂ、１４ｂの側面を摺動させつつ、これら各腕部１４ｂ、１４ｂに曲げ加工を施している。この為、上記サポート１９ａを、より能率良く、且つ、精度良く造れる。

更に、本実施例の場合には、上記素板２０ａの１対の腕部１４ｂ、１４ｂを曲げ加工する事により、１対ずつの連結板部２２、２２と突出板部２３、２３とを構成した後、これら各突出板部２３、２３を押型４４と受型４５との間で押圧して上記各係止溝２７ａを形成する際に、この受型４５として、上記押型４４の押し部４７と対向する部分に凹部４８を形成したものを使用している。又、これら凹部４８内の容積を、上記各押し部４７のうちの上記各係止溝２７ａを形成する部分の容積と同じか、又はこれよりも僅かに小さくしている。そして、上記各突出板部２３、２３を上記押型４４と受型４５との間で押圧する事により、これら各突出板部２３、２３の各係止溝２７ａと反対側の他面である内周面に突部４９を形成している。この為、上記各突出板部２３、２３のうち、上記各係止溝２７ａの精度が良好となり、アウタパッド５ａの鉤部２８との係合精度が向上し、制動トルクをサポート１９ａに円滑に伝達できる。又、係止溝２７ａを形成した部分の板厚が過度に小さくなる事を防止できる。しかも各突出板部２３、２３を押型４４と受型４５との間で押圧する際の加圧力を小さく抑える事ができる。この為、この押圧の作業に使用する金型の寿命の向上を図れて、サポート１９ａの単品当たりの製造コストの低減を図れる。又、上記加圧力を小さくできる為、このサポート１９ａのインナ側、及びアウタ側を含めた、全体形状の精度を高める事ができ、歩留りの向上を図れる。

又、従来から一般的に行なわれている単なるコイニング加工の場合、被加工物の一部を加圧し、この一部の肉厚を減少させるので、製品に内部応力が発生し、この製品全体に内部歪み（変形）を長期間に亙り残留させてしまう可能性がある。これに対して、本実施例の場合には、上述の様にして係止溝２７ａを形成する為、係止溝２７ａの精度が良好となって、アウタパッド５ａとの係合精度も向上し、制動トルクのサポート１９ａへの伝達が円滑になる。又、製品内部に内部歪みが残留する事を少なく抑える事ができ、製品全体の形状精度を高くでき、信頼性向上を図れる。又、被加工部である、各突出板部２３の肉厚が過度に小さくなる事を防止できると共に、後工程でトリミングせずに済む為、圧延により得られた鋼板等の板金の繊維状組織の流れが切断されずに済む。この為、サポート１９ａのアウタ側端部の強度が低下する事を防止できる。例えば、上記各係止溝２７を従来から一般的に行なわれている単なるコイニング加工により加工する場合、サポート１９ａの基板部１３ａの厚さ方向側面の平面度が１．９〜２．１mmとなり、中央部がインナ側（反ロータ１側）に変形する可能性がある。又、この場合には、各係止溝２７ａの、ロータ１の軸方向に関する寸法が小さくなり、しかもその製造誤差が０．７mmと大きくなる可能性がある。

尚、各突出板部２３に形成する係止溝２７ａ及び突部４９の形状は、前述の図１、９、１０に示した様な形状に限定するものではなく、例えば、図１１（ａ）〜（ｃ）に示す別例の３例の係止溝２７ｂ〜２７ｄ及び凸部４９ａ〜４９ｃの様に、種々の形状とする事もできる。

次に、図１２は、本発明の実施例２の板金製サポートの製造方法を示している。本実施例の場合には、１枚の矩形状の板金５０の３個所位置を打ち抜く事により、それぞれが上述の実施例１で示した、サポート１９ａを構成する素板２０ａと同形状の、３個の素板５１ａ〜５１ｃを造る。これら各素板５１ａ〜５１ｃは、互いに同形状である。又、本実施例の場合には、上記板金５０のうち、上記各素板５１ａ〜５１ｃのうちの２個の素板５１ａ、５１ｃを打ち抜く部分を、板金５０の幅方向（図１２の左右方向）に関して同位置で、長さ方向（図１２の上下方向）に離隔した位置に存在する、互いに同方向に向いた形状としている。

そして、上記板金５０のうち、長さ方向に関して、上記２個の素板５１ａ、５１ｃを打ち抜く部分の間を、残りの素板５１ｂを打ち抜く部分としている。この残りの素板５１ｂは、上記板金５０のうち、上記２個の素板５１ａ、５１ｃを打ち抜く部分とは異なる方向に向いた形状を打ち抜く事により造る。又、上記残りの素板５１ｂを打ち抜く部分の１対の腕部２４ａ、２４ａとなる部分同士の間に、上記２個の素板５１ａ、５１ｃのうち、一方（図１２の下方）の素板５１ｃを打ち抜く部分の一方（図１２の右方）の腕部１４ｂとなる部分が進入する様にする。即ち、上記残りの素板５１ｂと一方の素板５１ｃとの各腕部１４ｂ、１４ｂとなる部分を、板金５０の幅方向に重畳させると共に、これら各腕部１４ｂ、１４ｂとなる部分を、上記残りの素板５１ｂとなる部分と上記一方の素板５１ｃとなる部分とで、幅方向に交互に位置させる。この様にして板金５０を打ち抜く事により得られた３個の素板５１ａ〜５１ｃは、その後の工程で、曲げ加工、プレス加工等を施す事により、３個のサポート１９ａ（図１参照）の完成品とする。勿論、板金５０から２個のサポート１９ａや、４個のサポート１９ａの完成品を造る事もできる。

この様な本実施例によれば、矩形状の板金５０のうち、総て互いに同じ向きの同形状を打ち抜く事により、複数の同形状の素板を造る場合と異なり、板金５０の無駄となる部分の面積を十分に小さくでき、歩留りの向上を図れる。即ち、上記板金５０のうち、総て互いに同じ向きの同形状を打ち抜く場合には、この板金５０の長さ方向寸法を徒に大きくする必要があり、しかも１対の腕部１４ｂ、１４ｂ同士の間となる部分の材料が徒に無駄になる。これに対して、本実施例の場合には、少なくとも２個の素板５１ｂ、５１ｃの１対の腕部１４ｂ、１４ｂとなる部分同士の間の材料が無駄になるのを少なくできる。
その他の構成及び作用に就いては、上述の実施例１と同様である為、同等部分には同一符号を付して重複する図示並びに説明は省略する。

尚、本実施例の様に、１枚の板金５０から３個のサポート１９ａを造る場合に限らず、ロール状の長い板金５０から連続して多くのサポート１９ａを造る事もできる。例えば、図１２に二点鎖線ニで示す様に、板金５０の上下に長い板金を連結した如き形状のロール状の板金とした場合に、上記板金５０の上側に相当する位置に、同図の３個の素板５１ａ〜５１ｃとなる部分のうち、最も上側の素板５１ａとなる部分と逆向き、即ち、素板５１ｂと同じ向きに、この素板５１ａを構成する１対の腕部１４ｂ、１４ｂとなる部分の間に、その一方の腕部となる部分が進入する様に、別の１個の素板を打ち抜く部分とする。そして、更にその上側に順次、素板となる部分を向きが交互に逆になる様に組み合わせていく。この様に、矩形状の板金５０により複数個の素板を造る場合には、歩留りをより向上させる事ができる。

本発明の実施例１の製造方法により得られるサポートを、アウタパッドと組合せた状態で示す図。 図１に示したサポートを構成する為に最初に造る素板を示す図。 この素板に曲げ加工を施す事により得られる中間素材を示す図。 この中間素材を得る為の曲げ加工装置の下型部分を、素板を設置した状態で示す略平面図。 図４のＡ−Ａ断面図。 上記曲げ加工装置の下型部分の一部を、上方から見た斜視図。 同じく第二の上型及び第二の下型の一部を、図６の左方から見た斜視図。 上記曲げ加工装置により素板に曲げ加工を施す場合の曲げ加工の最終段階を示す、図５と同様の図。 中間素材の突出板部に係止溝を形成する事により第二中間素材とした状態を示す、図１のＢ部拡大相当図。 この係止溝を形成すべく突出板部にプレス加工を施す状態を示す、図９と同様の図。 突出板部に形成する係止溝及び突部の別形状の３例を示す、図９と同様の図。 本発明の実施例２の製造方法に於ける、３個所位置を打ち抜いて３個の素板を造る為の板金を示す図。 ディスクブレーキの従来構造の１例を、一部を切断して外径側から見た図。 図１３のＣ−Ｃ断面図。 図１３のサポートのみを取り出して外径側から見た図。 図１５の下方に相当するインナ側から見た図。 図１３のサポートと同様のサポートを構成する為に最初に造る、１対の腕部の先端部同士を連結部により連結した素板を示す図。 従来例の別例のサポートを、アウタ、インナ両パッドを組合せて示す図。 図１８のサポートを構成する為に最初に造る素板を示す図。 この素板に曲げ加工を施す事により得られる中間素材を示す図。

符号の説明

１ ロータ
２ サポート
３ キャリパ
４ａ、４ｂ ガイドピン
５ａ アウタパッド
５ｂ インナパッド
６ シリンダ部
７ ピストン
８ａ、８ｂ プレッシャプレート
９ キャリパ爪
１０ａ、１０ｂ ライニング
１１ 連結部
１２ 素板
１３、１３ａ 基板部
１４、１４ａ、１４ｂ 腕部
１６ アウタパッド支持部
１７ 第一のねじ孔
１８ 第二のねじ孔
１９、１９ａ サポート
２０、２０ａ 素板
２１、２１ａ、２１ｂ 中間素材
２２ 連結板部
２３ 突出板部
２４、２４ａ インナパッド支持部
２５ 係止切り欠き
２６ 係止鉤部
２７、２７ａ〜２７ｄ 係止溝
２８ 鉤部
２９ 曲げ加工装置
３０ 第一の上型
３１ 第一の下型
３２ 第二の上型
３３ 第二の下型
３４ 基台
３５ 弾性部材
３６ 脚部
３７ 支持部分
３８ 第一の傾斜面
３９ 第二の傾斜面
４０ 傾斜面
４１ 載置面
４２ 受け部材
４３ 平坦面
４４ 押型
４５ 受型
４６ 静止型
４７ 押し部
４８ 凹部
４９、４９ａ〜４９ｃ 突部
５０ 板金
５１ａ〜５１ｃ 素板
５２ 第二中間素材
５３ 第一の壁部
５４ 第二の壁部
５５ 突部
５６ 凹部
５７ 凹部
５８ 溝部

Claims (2)

1. 車輪と共に回転するロータの両側にアウタパッドとインナパッドとを軸方向に変位自在に支持すると共に、これら両パッドを上記ロータの両側面に押し付ける為のキャリパをロータの軸方向に関する変位自在に支持し、車体に取り付ける為にこのロータの一方の側に隣接して設けた基板部と、この基板部に上記インナパッドを支持する為に形成されたインナパッド支持部と、この基板部の周方向両端部から上記ロータの外周縁部を越えて他方の側に伸びた１対の連結板部と、これら両連結板部の先端部から互いに近づき合う方向に延出された１対の突出板部とを備えるディスクブレーキ用板金製サポートの製造方法であって、
   板金を打ち抜く事により形成した、基板部と、この基板部の周方向両端部に互いに同方向に延出する１対の腕部とを備えた素板の一部により、上記各連結板部及び各突出板部を構成する為、これら１対の腕部を曲げ加工する際に、これら両腕部の先端部同士の間に配置した受け部材により、これら両腕部の変形を規制するディスクブレーキ用板金製サポートの製造方法。
2. 上記受け部材が曲げ加工の際に使用する下型に一体に結合固定された受け部であり、曲げ加工時に、上記１対の腕部の先端部同士の間にこの受け部を配置し、この受け部の両側面に、これら両腕部の側面を摺動させつつ、これら各腕部に曲げ加工を施す、請求項１に記載したディスクブレーキ用板金製サポートの製造方法。

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