JP2007211873A - ディスクブレーキ用金属板製サポートの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】各突出板部２３、２３の先端面の面精度を良好にでき、且つ、これら各突出板部２３、２３の先端面同士の間の幅寸法Ｌ₂₃´を安定させると共に、各突出板部２３、２３の加工時に削り屑を発生しないサポート１９ａを実現する。
【解決手段】中間素材の各突出板部２３、２３に、押圧加工装置により押圧加工を施す。この押圧加工の際に、必要な寸法精度及び面精度を有するガイド型の側面を対向させつつ、これら各突出板部２３、２３を上型と下型とにより、ロータ１の径方向に対応する方向の両側から押圧する。この押圧加工により、上記各突出板部２３、２３の先端部の径方向外側面に外径側溝部１６、１６を形成すると共に、これら各突出板部２３、２３の先端面を平坦面とし、これら各突出板部２３、２３に関するプレス加工を完了する。
【選択図】図１

Description

この発明は、自動車の制動に使用するディスクブレーキを構成するサポートのうち、金属板にプレス加工等による曲げ加工を施して造る、ディスクブレーキ用金属板製サポートの製造方法の改良に関する。

自動車の制動に使用するディスクブレーキとして、従来から各種構造のものが知られているが、厚肉鋼板等の金属板に曲げ加工を施して成る金属板製サポートを使用するものが、コスト並びに重量の低減を図る面から研究が進められている。図２６〜２９は、この様な金属板製サポートを組み込んだディスクブレーキの従来構造の１例として、特許文献１に記載されたものを示している。先ず、この従来構造に就いて簡単に説明する。

この従来構造のディスクブレーキは、車輪と共に回転するロータ１に隣接した状態で懸架装置に対し固定されるサポート２にキャリパ３を、１対のガイドピン４ａ、４ｂにより、上記ロータ１の軸方向（図２６の上下方向、図２７の左右方向）の変位自在に支持している。上記サポート２には、上記ロータ１を挟んでアウタ側（車両の幅方向に関して外側）のアウタパッド５ａ及びインナ側（車両の幅方向に関して中央側）のインナパッド５ｂを、上記ロータ１の軸方向の変位自在に支持している。又、上記キャリパ３のシリンダ部６に嵌装したピストン７の先端面（図２７の左端面）を、上記インナパッド５ｂを構成するプレッシャプレート８ｂに突き当て、上記キャリパ３のアウタ側端部に形成したキャリパ爪９の内側面を、アウタ側のパッド５ａを構成するプレッシャプレート８ａに当接させている。

制動を行なう場合には、上記シリンダ部６内への圧油の送り込みにより、上記ピストン７が上記インナパッド５ｂを上記ロータ１の側面に押し付ける。この押し付けの反作用として、上記キャリパ３がインナ側に変位するので、上記キャリパ爪９が上記アウタパッド５ａを上記ロータ１の側面に押し付ける。この結果、このロータ１が１対のパッド５ａ、５ｂのライニング１０ａ、１０ｂにより両側から強く挟持されて、制動が行なわれる。この制動の際、これら各ライニング１０ａ、１０ｂとロータ１との摩擦に伴って上記各パッド５ａ、５ｂに加わる制動トルクは、これら各パッド５ａ、５ｂのプレッシャプレート８ａ、８ｂを支持した、上記サポート２により支承される。

上述の様に構成し作用する従来構造の場合には、上記各パッド５ａ、５ｂに伝わる制動トルクの全部を、上記サポート２のうちで上記ロータ１の回出側（ロータ１の回転方向前方で、例えばロータ１が図２６の矢印α方向に回転する場合に、同図の右側）部分で支承する。従って、この回出側部分の強度及び剛性を確保すべく、上記サポート２のアウタ側端部に、回入側（ロータ１の回転方向後方で、例えばロータ１が図２６の矢印α方向に回転する場合に、同図の左側）、回出側両端部同士を結ぶ連結部１１を設けている。

［先発明の説明］
上述の様な回入側、回出側両端部同士を連結部により連結したサポートを使用する、従来構造に対して、本発明者は、図３０〜３２に示す様な、上記連結部を省略したサポートを使用するディスクブレーキを発明した。次に、この先発明のディスクブレーキに就いて説明する。尚、図３０〜３１は、キャリパ３（図２６〜２７参照）等、一部を省略した状態で示している。但し、このキャリパ３の構造等、他のディスクブレーキの構造は、上述の図２６〜２９に示した従来構造と同様である。先発明のディスクブレーキは、厚肉鋼板等の金属板を曲げ加工する等により一体に造った金属板製のサポート１９と、このサポート１９に支持されたキャリパ３（図２６〜２７参照）と、アウタパッド５ａ（図３０）及びインナパッド５ｂ（図３１）とを備える。このうちのサポート１９は、基板部１３と、それぞれ１対ずつの、インナパッド支持部２４、２４と、連結板部２２、２２と、突出板部２３、２３とを備える。このうちの基板部１３に、車体に固定する為のボルト取り付け用の第一のねじ孔１７、１７を形成している。

又、上記１対のインナパッド支持部２４、２４は、上記基板部１３の周方向両端寄り部分の内側面に、互いに向き合う様に開口する状態で形成した断面コ字形の係止溝２５、２５（図３１）を備える。制動時にロータ１からインナパッド５ｂに加わる制動トルクは、上記各係止溝２５、２５の周方向に向いた内側面でサポート１９に支承される。即ち、上記各インナパッド支持部２４、２４は、インナパッド５ｂを構成するプレッシャプレート８ｂの両端部に設けた係止突部２１、２１のうち、ロータ１の回出側（図３１の左側）の係止突部２１の周方向側面がロータ１の回転方向（図３０、３１に矢印イで示す方向）と同方向に押し付けられる、所謂押しアンカとなる。

又、上記各連結板部２２、２２は、上記基板部１３の周方向両端部の外周縁部からアウタ側（図３０の表側、図３１の裏側）に折れ曲がったもので、車体への取付状態では、上記各連結板部２２、２２の内周面と上記ロータ１の外周縁とが対向する。そして、これら各連結板部２２、２２の先端部から上記各突出板部２３、２３が、互いに近づき合う方向に延出している。これら各突出板部２３、２３の先端部の、ロータ１の径方向外側面に、アウタパッド５ａを構成するプレッシャプレート８ａの両端部に設けた係止突部２６、２６を係止している。又、これら各係止突部２６、２６よりも上記径方向内側にずれた、プレッシャプレート８ａの本体部１５の周方向側面に、上記各突出板部２３、２３の先端面を対向させている。制動時には、上記各突出板部２３、２３のうち、ロータ１の回出側（図３０の右側）の突出板部２３の先端面に上記本体部１５の周方向側面が押し付けられる。即ち、この回出側の突出板部２３の先端面が、アウタパッド５ａ（を構成するプレッシャプレート８ａ）の本体部１５の周方向側面がロータ１の回転方向と同方向に押し付けられる、押しアンカとなる。この構成により、上記サポート１９に上記アウタパッド５ａを、ロータ１の軸方向の変位自在に、且つ、制動時にこのアウタパッド５ａに加わる制動トルクを支承自在に支持する。尚、上記ロータ１が図３０、３１に矢印イで示す方向と逆方向に回転する場合の制動時には、上記各突出板部２３、２３のうち、図３０の左側の突出板部２３の先端面が、上記本体部１５の周方向側面が押し付けられる、押しアンカとなる。

上記サポート１９には、前記キャリパ３を、ロータ１の軸方向の変位自在に支持する。この為に、上記サポート１９のロータ１回入側、回出側両端部に形成した第二のねじ孔１８、１８に、１対のガイドピン４ａ、４ｂ（図２６、２８、２９参照）の基端部を螺合・固定する。そして、これら両ガイドピン４ａ、４ｂに、キャリパ３の一部に設けたガイドシリンダ部を、ロータ１の軸方向の変位自在に外嵌する。

上述の図３０〜３１に示した先発明のディスクブレーキの場合、上述の様に、制動時には、上記アウタパッド５ａを構成するプレッシャプレート８ａ（の本体部１５）の周方向側面を、上記回出側（図３０の右側）の突出板部２３の先端面に押し付ける。これに対して、上記先発明のディスクブレーキの場合、金属板に打ち抜き加工を施す事により構成した素板２０（後述する本発明の実施の形態を表す図３、４参照）を曲げ加工する事により中間素材５１（後述する本発明の実施の形態を表す図７参照）とし、この中間素材５１に第一、第二のねじ孔１７、１８を形成する事により、上記サポート１９を構成している。この為、上記中間素材５１の段階で、各突出板部２３、２３の先端面には、図３２に詳示する様に、上記素板２０の打ち抜き加工に伴って、剪断面（先端面の図３２に矢印ａで示す範囲部分）及び破断面（先端面の図３２に矢印ｂで示す範囲部分）が形成される。この様に各突出板部２３、２３の先端面に破断面が形成されたままの状態では、上記プレッシャプレート８ａ（の本体部１５）の周方向側面が上記各突出板部２３、２３の先端面に押し付けられる制動時に、アウタパッド５ａに加わる制動トルクを上記サポート１９に、この先端面部分で良好に支承させる事ができなくなる。

この様な事情から、従来から、上記剪断面及び破断面を含む各突出板部２３、２３の先端面部分の、少ない取り代分（図３２に梨地で示す部分）を削り取る、シェービング加工を施す事が考えられている。このシェービング加工は、各突出板部２３、２３の少ない取り代分を剪断的に除去する為、これら各突出板部２３、２３の先端面に形成された破断面を除去でき、この先端面を面精度の良い剪断面にできる。但し、この様なシェービング加工の場合、１回の加工で削れる取り代分が少ない為、（必要な剪断面を得る為に）工数が多くなり、加工コストが徒に高くなる原因となる。又、シェービング加工に使用するシェービングパンチにより、各突出板部２３、２３が、これら各突出板部２３、２３の先端面同士が互いに離れる方向（図３２の左方）に押圧される為、これら先端面同士の間の幅寸法Ｌ₂₃（図３０）にばらつきが発生し易い。又、上記シェービングパンチの刃の摩耗によっても、上記幅寸法Ｌ₃₂にばらつきが発生し易い。この為、シェービング加工を行なう場合には、良好な品質のサポート１９を安定して得る面から、未だ改良の余地がある。

又、シェービング加工を行なうと、削り屑（スクラップ）が必然的に発生する。この削り屑は、型の周囲に散乱するだけでなく、サポート１９に打痕傷等の損傷を発生させる原因となる為、このサポート１９の歩留りが悪化したり、型が破損する原因となる。又、この様な削り屑が生じる事は、無駄となる廃材が増える面から好ましくない。

又、従来から、上記各突出板部２３、２３の径方向側面に切削加工により係止溝を形成すると共に、この係止溝にアウタパッド５ａの両端部に設けた鉤部を係止自在とする事も考えられている。但し、この様にサポート１９の各突出板部２３、２３に係止溝を、切削加工により形成する場合には、加工費が高くなる原因となる。又、上述の図３０〜３２に示した先発明の場合、サポート１９のアウタ側端部で、回入側、回出側両端部同士を連結する連結部１１（図２６、２８、２９参照）を省略している。この様なサポート１９は、アウタ寄り部分の剛性を高くする事が難しく、各突出板部２３、２３の寸法精度を高くする事が特に難しくなる。

尚、上述の先発明の場合と異なり、前述の図２６〜２９に示した従来構造の様に、サポート２のアウタ側端部で、回入側、回出側両端部同士を連結部１１により連結した構造で、この連結部１１よりもロータ１側に位置する部分に、互いに近づく方向に延出した１対の突出板部２３、２３（図２６）を設ける構造も、従来から知られている。そして、この様な構造で、各突出板部２３、２３の互いに対向する先端面に、制動時にアウタパッド５ａの周方向側面を押し付ける事により、これら各突出板部２３、２３で、アウタパッド５ａに加わる制動トルクを支承自在とする事も、従来から考えられている。但し、この様な構造の場合も、上記先発明の場合と同様に、金属板を打ち抜き加工する事により得た素板によりサポート２を構成する為、各突出板部２３、２３の先端面に剪断面及び破断面が形成される。そして、上記先発明と同様に、上記破断面を除去する為に各突出板部２３、２３の先端面部分にシェービング加工を施す場合には、やはり上記先発明と同様の不都合が生じる。即ち、この場合も、各突出板部２３、２３の先端面同士の間の幅寸法にばらつきが発生し易くなるだけでなく、シェービング加工に伴う削り屑により、サポート２や型が破損する原因となる。
尚、本発明に関連する先行技術文献として、特許文献１の他に、特許文献２がある。

実開昭５２−８０３８９号公報 特開２００２−２９５５３８号公報

本発明のディスクブレーキ用金属板製サポートの製造方法は、この様な事情に鑑みて、アウタ側端部に設けた各突出板部の先端面の面精度を良好にでき、且つ、これら各突出板部の先端面同士の間の幅寸法を安定させると共に、各突出板部の加工時に削り屑を発生しないサポートを実現すべく発明したものである。

本発明のディスクブレーキ用金属板製サポートの製造方法は、前述の図３０〜３１に示した先発明のディスクブレーキ用金属板製サポートと同様に、車輪と共に回転するロータの両側にアウタパッドとインナパッドとを軸方向に変位自在に支持すると共に、これら両パッドを上記ロータの両側面に押し付ける為のキャリパをこのロータの軸方向に変位自在に支持する為、このロータの一方の側に隣接して設けた、車体に取り付ける為の基板部と、この基板部に上記インナパッドを支持する為に形成したインナパッド支持部と、この基板部の周方向両端部から上記ロータの外周縁部を越えて他方の側に伸びた１対の連結板部と、これら両連結板部の先端部から互いに近づき合う方向に延出された１対の突出板部とを備えたディスクブレーキ用金属板製サポートを製造する。

特に、本発明の請求項１に記載したディスクブレーキ用金属板製サポートの製造方法に於いては、金属板を打ち抜く事により形成した、基板部と、この基板部の周方向両端部に互いに同方向に延出する１対の腕部とを備えた素板の各腕部を曲げ加工する事により、１対ずつの連結板部と突出板部とを構成した後、これら各突出板部の先端面に、必要な寸法精度及び面精度を有するガイド型の側面を対向させつつ、これら各突出板部を押型と受型とにより径方向両側から挟持する様に押圧加工を施し、この押圧加工により上記各突出板部の先端部の少なくとも径方向片面に溝部を形成する事により、これら各突出板部の先端面と上記ガイド型の側面との押し付け合いに基づいて、これら各突出板部の先端面を平坦面とし、これら各突出板部に関するプレス加工を完了する。
尚、本明細書及び特許請求の範囲で、「周方向」とは、特に断らない限りロータの周方向を言い、同じく「軸方向」とは、特に断らない限りロータの軸方向を言い、同じく「径方向」とは、特に断らない限りロータの径方向を言う。

又、好ましくは、請求項２に記載した様に、上述の請求項１に記載した構成で、上記各突出板部の先端部に形成する溝部を、これら各突出板部の先端部の径方向外側面に形成して、上記アウタパッドの周方向両端部に設けた１対の外径側鉤部の径方向内方に伸びる先端部を係止自在な外径側溝部とする。

又、好ましくは、請求項３に記載した様に、上述の請求項１に記載した構成で、上記各突出板部の先端部に形成する溝部を、これら各突出板部の先端部の径方向内側面に形成して、上記アウタパッドの周方向両端部に設けた１対の内径側鉤部の径方向外方に伸びる先端部を係止自在な内径側溝部とする。

尚、本発明者は、次の様なディスクブレーキの第一、第二の構成も発明した。
これら第一、第二の構成の何れのディスクブレーキも、車輪と共に回転するロータの両側にアウタパッドとインナパッドとを軸方向に変位自在に支持すると共に、これら両パッドを上記ロータの両側面に押し付ける為のキャリパをこのロータの軸方向に変位自在に支持する為の金属板製サポートを備える。
特に、上記第一の構成のディスクブレーキにあっては、制動時に、この金属板製サポートの１対の突出板部のうちの一方の突出板部の先端部の径方向外側面に形成した外径側溝部の周方向側面に、上記アウタパッドの周方向一端部に設けた外径側鉤部の先端部を、上記１対の突出板部のうちの他方の突出板部の先端面に、上記アウタパッドの周方向他側面を、それぞれ接触自在としている。
又、上記第二の構成のディスクブレーキにあっては、制動時に、上記金属板製サポートの１対の突出板部のうちの一方の突出板部の先端部の径方向内側面に形成した内径側溝部の周方向側面に、上記アウタパッドの周方向一端部に設けた内径側鉤部の先端部を、上記１対の突出板部のうちの他方の突出板部の先端面に、上記アウタパッドの周方向他側面を、それぞれ接触自在としている。

上述の様に構成する本発明のディスクブレーキ用金属板製サポートの製造方法によれば、各突出板部の先端面に、素板の打ち抜き加工に伴って形成される剪断面及び破断面を除去、或は少なくでき、この先端面の面精度を良好にできる。しかも、本発明の場合には、この先端面の面精度を良好にする為に、加工コストが徒に高くなる原因となるシェービング加工を行なう必要がなくなる。この為、コストの低減を図れると共に、シェービング加工に伴う削り屑を発生させずに済む。又、この削り屑を発生させずに済む為、無駄となる廃材を少なくできる。更に、上記シェービング加工を行なう場合と異なり、各突出板部の先端面同士の間の幅寸法にばらつきが生じるのを抑える事ができる。又、アウタパッドの押しアンカとなる、上記各突出板部の先端面部分の硬度及び強度を高くできる。

尚、特許文献２に記載された発明の場合には、各突出板部を上型と下型との間でロータの径方向に対応する方向の両側から挟持する様に押圧加工を施し、この押圧加工により各突出板部の径方向外側面に溝部を形成している。但し、この押圧加工は、単に溝部を形成する為に考えられたものであり、この押圧加工により、各突出板部の先端面の形状及び面精度を良好にする事は考えられていない。この為、各突出板部の先端を抑える為の静止型は、必要な寸法精度及び面精度を有するものである必要はない。又、上記溝部を形成した状態で、各突出板部に関するプレス加工を完了する事は考慮されていない。この為、上記特許文献２に記載された発明の場合には、各突出板部に上記押圧加工を施した後、先端面にシェービング加工を施す等により、この面精度を向上させる必要がある事が考えられる。

又、請求項２、３に記載した好ましい構成の場合、各突出板部に形成した溝部を、アウタパッドの周方向両端部に設けた鉤部を係止自在な外径側溝部又は内径側溝部とする。この為、制動時にアウタパッドに加わる制動トルクが大きい場合でも、この制動トルクを、ロータの回入側の上記外径側溝部又は内径側溝部と、ロータの回出側の突出板部の先端面とで、サポートに支承自在とする事ができ、このサポートの制動時の変形を効率良く小さく抑える事ができる。

［本発明の実施の形態の第１例］
図１〜１１は、本発明の実施の形態の第１例を示している。尚、本例のディスクブレーキ用金属板製サポートの製造方法の特徴は、制動時に、アウタパッド５ａの周方向側面を押し付ける押しアンカとなる、各突出板部２３、２３の先端面を平滑な平坦面とする為の方法を工夫した点にある。その他のサポート１９ａの構造は、前述の図３０〜３１に示した先発明の場合と同様である。この為、この先発明のサポート１９と同等部分には同一符号を付して、重複する説明を省略若しくは簡略にし、以下、本例の特徴部分並びに上記先発明と異なる部分を中心に説明する。

本例の製造方法により造る、ディスクブレーキ用の金属板製のサポート１９ａは、前述の図３０〜３１に示した先発明の製造方法により得られるサポート１９と同様に、厚肉鋼板等の金属板を曲げ加工する等により一体に造ったもので、ロータ１に関してインナ側（図１の裏側、図２の表側）に設けた略コ字形の基板部１３と、それぞれ１対ずつの連結板部２２、２２及び突出板部２３、２３とを備える。又、上記基板部１３の周方向両端寄り部分に、インナパッド５ｂを構成するプレッシャプレート８ｂの両端部に設けた係止突部２１、２１（図２）を係止自在なインナパッド支持部２４、２４を設けている。

特に、本例の場合には、上記サポート１９ａのアウタ側（図１の表側、図２の裏側）に設けた上記各突出板部２３、２３の先端部の、ロータ１の径方向に関する外側面（図１、２、８〜１１の上側面）に外径側溝部１６、１６を、後述する押圧加工により形成している。そして、上記各突出板部２３、２３の先端部の径方向外側面に、アウタパッド５ａを構成するプレッシャプレート８ａの周方向両端部に周方向に突出する状態で設けた係止突部２６、２６を係止自在としている。

上述の様なサポート１９ａを得る為に、本例の場合には、次の様にしてサポート１９ａを造る。先ず、厚肉鋼板等の金属板を打ち抜き成形する事により、図３、４に示す様な素板２０を造る。この素板２０は、前記基板部１３及びインナパッド支持部２４、２４に対応する形状を加工している。又、上記素板２０の周方向両端部に、それぞれが前記各連結板部２２、２２及び各突出板部２３、２３（図１参照）を構成する、１対の腕部１４、１４を、互いに同方向に延出させている。又、上記基板部１３の周方向両端部に、１対のインナパッド支持部２４、２４を設けている。

次いで、上記素板２０を構成する１対の腕部１４、１４に曲げ加工を施す事により、図７に示す様な、全体をＬ字形に構成した中間素材５１を造る。即ち、この曲げ加工により、上記基板部１３に対応する部分の両端部外周縁からほぼ直角に折れ曲がった、１対の連結板部２２、２２と、これら各連結板部２２、２２の先端部に互いに近づく方向に延出した、１対の突出板部２３、２３とを有する、中間素材５１を得る。この為に、本例の場合には、図３〜７に示す様な曲げ加工装置２９を使用する。この曲げ加工装置２９は、互いに上下方向に対向する第一の上型３０及び第一の下型３１と、互いに上下方向に対向する第二の上型３２及び第二の下型３３とを備える。このうちの第一の上型３０及び第一の下型３１は、上記素板２０の基板部１３寄り部分を挟持する機能を有する。又、上記第一の上型３０は、上方に設けた支持部分３７（図７）と共に昇降自在となっている。これに対して、第一の下型３１は、基台３４の上面に、上下方向に伸縮自在な弾性部材３５を介して、昇降自在に支持している。この弾性部材３５は、スプリングを備えたもので、曲げ加工の力に対応する為にスプリング力が高く設定されている。又、上記弾性部材３５の下端部は、上記基台３４の上面に設けられた溝部５８に固定されている。

又、上記第一の下型３１の上面は、上記素板２０の基板部１３寄り部分を、がたつきなく設置可能な形状としている。即ち、上記第一の下型３１の上面の一端部（図３〜５、７の右端部）に第一の壁部５３を、他端部（図３〜５、７の左端部）の長さ方向（図３、５の上下方向、図４、７の表裏方向）中央部に第二の壁部５４を、それぞれ形成している。又、上記第一の壁部５３の片面（図３〜５、７の左側面）に、上記素板２０の基端部に設けた１対の突部５５、５５を進入自在な凹部５６、５６を形成している。上記第一の下型３１の上面のうち、上記第一、第二の壁部５３、５４から外れた部分を、上記基板部１３寄り部分を載置自在な載置面４１としている。上記基板部１３に設けた凹部５７内に上記第二の壁部５４を進入させつつ、上記載置面４１に上記基板部１３寄り部分を設置した状態で、上記素板２０の第一の下型３１に対するずれを、上記第一、第二の壁部５３、５４により規制する。

一方、上記第二の上型３２は、下方に突出する１対の脚部３６、３６を有するもので、前記支持部分３７（図７）と共に昇降自在となっている。これら各脚部３６、３６の下面は、水平方向に対し、先端に向かう程第一の上型３０及び第一の下型３１から離れる方向に傾斜した、第一の傾斜面３８、３８としている。又、上記第二の下型３３は、上記基台３４の上面に、上記第一の下型３１に対する水平方向の遠近動を可能に支持しており、片側（図３〜５、７の左側）上面に、それぞれが上記各第一の傾斜面３８、３８と平行な、水平方向に対し傾斜した１対の第二の傾斜面３９、３９を形成している。この様な構成により、上記第二の上型３２が下降するのに伴って、上記各第一の傾斜面３８、３８と各第二の傾斜面３９、３９とが係合すると、これら両傾斜面３８、３９同士の押し付け合いにより、上記第二の下型３３が上記第一の下型３１に近づく方向（図３〜５、７の右方）に移動する。即ち、上記各第一、第二の傾斜面３８、３９がカム面としての役目を果たす。又、上記第二の下型３３の他側（図３〜５、７の右側）上面に、下方に向かう程第一の下型３１に近づく方向に傾斜した傾斜面４０を形成している。この傾斜面４０は、上記第一の下型３１の上面に設けた、上記素板２０を設置可能な載置面４１を含む仮想平面に対し、ほぼ直交している。

又、本例の場合には、上記第二の下型３３の他側上面で、傾斜面４０を形成した部分の幅方向（図３、５の上下方向、図４、７の裏表方向）中央部に、受け部となる受け部材４２を結合固定している。この受け部材４２は、直方体状で、ボルト等の締結部材により、上記第二の下型３３に一体に結合固定している。そして、この受け部材４２の幅方向（図３、５の上下方向、図４、７の裏表方向）両側面を、互いに平行な平坦面４３、４３としている。例えば、締結部材としてボルトを使用する場合には、上記受け部材４２の厚さ方向に貫通する図示しない通孔に挿通させたボルトの先端部を、上記第二の下型３３に形成した図示しないねじ孔に螺合・緊締する事で、上記受け部材４２をこの第二の下型３３に一体に結合固定する。

更に、上記受け部材４２の各平坦面４３、４３同士の間隔（幅方向の全長）Ｌ₄₂（図３）を、上記素板２０の１対の腕部１４、１４の先端部内側面同士の間隔Ｌ₁₄（図３）よりも僅かに小さくしている（Ｌ₄₂＜Ｌ₁₄）。例えば、上記第一の下型３１の上面に設けた載置面４１に上記素板２０の基板部１３寄り部分を設置し、この素板２０の１対の腕部１４、１４の先端部内側面同士の間に上記受け部材４２を位置させた状態で、これら内側面とこの受け部材４２の各平坦面４３、４３とを、それぞれ０．１mm以下の隙間を介して対向させる。

上述の様に構成する曲げ加工装置２９により、前記中間素材５１を得るべく上記素板２０を曲げ加工する作業は、次の様にして行なう。先ず、上記第一の上型３０と第一の下型３１とを上下方向に離隔させた状態で、この第一の下型３１の載置面４１に、素材２０の基板部１３寄り部分を設置する。又、この素材２０の１対の腕部１４、１４の先端部同士の間に、上記第二の下型３３に結合固定した受け部材４２を位置させる。この状態で、第一の上型３０を下降させ、上記素材２０を、この第一の上型３０と上記第一の下型３１との間で挟持し、加圧する。又、これに伴って、この第一の下型３１を下降させる。そして、上記第一の上型３０が第一の下型３１との間で素材２０を挟持するのよりも少し遅れて、前記第二の上型３２の下降により、第一、第二の各傾斜面３８、３９同士の押し付け合いを行なわせ、前記第二の下型３３を上記第一の下型３１に向け移動させる。この結果、上記素板２０の１対の腕部１４、１４の先半部を上記第二の下型３３の上面に押し付けつつ、上記素板２０の基板部１３寄り部分が上記第一の上型３０及び第一の下型３１により下方に押し下げられる。そして、上記１対の腕部１４、１４が、図３の鎖線イ、イ部分に沿って（鎖線イ、イ部分を起点として）略Ｌ字形に曲げられ、図７に示す様に、１対ずつの連結板部２２と突出板部２３とを備えた中間素材５１となる。

又、この様な曲げ加工に伴って、鎖線イ、イ部分に沿って直角に曲げられるので、上記１対の腕部１４、１４の先端部内側面が互いに近づく方向に力が加わる。そして、これら内側面が上記受け部材４２の各平坦面４３、４３に対し、直線方向又は曲線方向に、又はこれらを組み合わせながら相対移動しつつ摺接する。これにより、上記各腕部１４、１４の先端部の変形が、上記受け部材４２により規制される。更に、上記第一、第二の上型３０、３２がストロークの最下点（下死点）に達した状態で、図７に示す様に、この第一の上型３０の下面と、第二の下型３３の上面との間で上記突出板部２３の先端部を含む上記素板２０が押圧されて、これら各突出板部２３の先端部が所望の形状に矯正される。又、上述の様に、曲げ加工時に上記各腕部１４、１４の先端部が変形しようとして、これら各先端部の内側面が受け部材４２の各平坦面４３、４３に摺接し、そのまま上記各突出板部２３の先端部内側面が互いの平行度を高精度に維持する。

この様に上記素材２０は、曲げ加工装置２９により周方向両端部を曲げられて、１対ずつの連結板部２２と突出板部２３とを備えた中間素材５１（図７）となる。曲げ加工後、第一の上型３０と第二の上型３２とは元の位置に上昇し、第二の下型３３も第一の下型３１から離れる方向に移動するので、上記中間素材５１を上記曲げ加工装置２９から容易に取り外せる。尚、第二の上型３２の上昇後は、第二の下型３３が、引っ張りばね又は圧縮ばねを備えた図示しない移動機構により図７の左方に移動する。この様に、本例の場合には、素板２０に曲げ加工を施す際に、１対の腕部１４、１４の先端部同士の間に配置した受け部材４２によりこれら腕部１４、１４の先端部の変形を規制している。この為、上記中間素材５１により構成するサポート１９ａで、これら各腕部１４、１４の先端部の所望形状からのずれを僅少にでき、このサポート１９ａを、能率良く、且つ精度良く造れる。

又、上記中間素材５１は、次工程で、各突出板部２３、２３の径方向外側面に前記外径側溝部１６、１６を形成する為の押圧加工を施して、第二中間素材５２（図１０、１１）とする。この押圧加工は、上述の様にして得られた中間素材５１の各突出板部２３、２３を、径方向両側から押圧する事により行なう。具体的には、図８〜１１に示す様な押圧加工装置４４を使用する。この押圧加工装置４４は、押型に対応する、固定の部分に対し昇降自在な上型６５と、受型に対応する、この上型６５と対向する固定の下型６６とを備える。このうちの上型６５は、互いに上下方向に相対変位自在な第一の上型６７及び第二の上型６８を備える。これら第一の上型６７の下面と第二の上型６８の上面との間に、ばね７２を設けて、互いに離れる方向に弾力を付与している。又、上記第一の上型６７は、上記各突出板部２３に外径側溝部１６を形成する為の第一の押圧部６９を下面に有する押圧部材７０と、ガイド型６１とを、一体に固定している。又、上記下型６６は、基台７２の上面の幅方向（図８〜１０の左右方向）に離隔した２個所位置に１対の静止型７３を上方に突出する状態で設けており、これら各静止型７３の上面７７に上記各突出板部２３を載置自在としている。又、これら静止型７３の上面７７で幅方向一端部（図８〜１０の左端部）に、その側面が各突出板部２３の幅方向外側面（図８〜１０の左側面）と対向する抑え突部７４を、上方に突出する状態で設けている。これら各抑え部７４の側面は、各突出板部２３の幅方向外側面にほぼ沿った形状とし、これら各突出板部７３の幅方向外側面に接触又は近接対向させる。上記各突出板部２３に上記各外径側溝部１６を形成する押圧加工を行なう際には、図８〜９に示す様に、上記下型６６の各静止型７３の上面７７に各突出板部２３を載置する様に、上記下型６６に上記中間素材５１を設置する。

この状態で、上記各突出板部２３の先端面（図８、９の右端面）には、前述の図３２に示したものと同様に、前記素板２０を得る為の金属板の打ち抜き加工に伴って形成された剪断面及び破断面が存在する。又、上記ガイド型６１は、上記上型６５を下降させた状態で、その幅方向（図８〜１１の左右方向）両側面が上記各突出板部２３の先端面と接触するか、又はこれと僅かな隙間を介して対向する様に規制する。上記ガイド型６１の幅方向両側面に、必要な寸法精度及び面精度を有する平坦面７６を設けている。押圧加工時には、図１０〜１１に示す様に、上記上型６５を下降させ、上記第一の上型６７を上記第二の上型６８に対し下方に変位させた状態で、上記ガイド型６１の各平坦面７６を上記各突出板部２３の先端面に対向させつつ、上記第二の上型６８の下面及び上記第一の上型６７の押圧部材６９の下面を、上記各突出板部２３に押し付ける。この結果、これら各突出板部２３が、上記第二の上型６８及び押圧部材７０と静止型７３との間で、ロータ１（図１等参照）の径方向に対応する、上下方向両側から挟持する様に押圧される。又、各突出板部２３の先端面がガイド型６１の各平坦面７６に対向する。この状態で、各平坦面７６と各静止型７３の上面７７とは、互いに直交している。そして、上記押圧部材７０の下面に設けた第一の押圧部６９により、上記各突出板部２３の上側面に外径側溝部１６が形成される。又、図１１に詳示する様に、上記各突出板部２３の先端部の材料が、上記各外径側溝部１５よりも先端側に外れた部分に流動して、上記各突出板部２３の先端面と上記各平坦面７６との押し付け合いに基づき、これら各突出板部２３の先端面の剪断面及び破断面のうち、少なくとも破断面（通常は剪断面及び破断面の両面）が矯正され、この先端面が平坦面となる。この様な各突出板部２３に押圧加工を施した状態で、これら各突出板部２３に関するプレス加工は完了し、第二中間素材５２となる。尚、図１１に梨地で示す部分は、前記中間素材５１の状態から、押圧加工装置４４による押圧加工に伴って材料が増えた（押し出された）部分である。

この様にして、各突出板部２３、２３に外径側溝部１６、１６が形成されると共に、これら各突出板部２３、２３の先端面に平坦面が形成される事により、第二中間素材５２が得られたならば、この第二中間素材５２を押圧加工装置から取り出す。そして、次の工程で、基板部１３に第一、第二のねじ孔１７、１８（図１、２）を形成し、前述の図１〜２に示したサポート１９ａの完成品とする。この様なサポート１９ａの使用時には、上記各突出板部２３、２３の先端部の径方向外側面に、前記アウタパッド５ａを構成するプレッシャプレート８ａの両端部に設けた係止突部２６、２６を、ロータ１の軸方向の変位自在に係止する。又、これら各係止突部２６、２６よりも径方向内側にずれた、上記プレッシャプレート８ａの本体部１５の周方向側面に、上記各突出板部２３、２３の先端面を、隙間を介して対向させる。

又、前記各インナパッド支持部２４、２４（図１、２）に、前記インナパッド５ｂを構成するプレッシャプレート８ｂの両端部を、ロータ１の軸方向の変位自在に係止する。又、上記サポート１９ａの基板部１３に形成した第一のねじ孔１７、１７に螺合、緊締したボルトにより、上記基板部１３を車体（懸架装置）に結合固定すると共に、上記第二のねじ孔１８、１８に、キャリパ３を支持する為のガイドピン４ａ、４ｂ（図２６、２８、２９参照）の基端部を結合固定し、ディスクブレーキとする。この部分の構成及び作用に就いては、前述の図２６〜２９に示した構造を含め、従来から広く知られているものであるから、詳しい図示並びに説明は省略する。この様に、本例の製造方法により得られるサポート１９ａを組み込んで構成するディスクブレーキは、このサポート１９ａと、上記キャリパ３と、アウタ、インナ各パッド５ａ、５ｂとを備える。又、上記サポート１９ａは、車輪と共に回転するロータ１の両側にアウタパッド５ａとインナパッド５ｂとを軸方向に変位自在に支持すると共に、上記キャリパ３を、上記ロータ１の軸方向の変位自在に支持する。又、このキャリパ３は、上記両パッド５ａ、５ｂを上記ロータ１の両側面に押し付ける為に使用する。

上述の様に構成する本例のディスクブレーキ用板金製サポートの製造方法の場合には、金属板を打ち抜く事により形成した素板２０の各腕部１４、１４を曲げ加工する事により、１対ずつの連結板部２２、２２と突出板部２３、２３とを構成した後、これら各突出板部２３、２３の先端面に、必要な寸法精度及び面精度を有するガイド型６１の側面（平坦面７６）を対向させつつ、これら各突出板部２３、２３を上型６５と下型６６とにより、ロータ１の径方向に対応する上下方向両側から挟持する様に押圧加工を施す。そして、この押圧加工により上記各突出板部２３、２３の先端部の径方向外側面に外径側溝部１６、１６を形成すると共に、これら各突出板部２３、２３の先端面を平坦面とし、これら各突出板部２３、２３に関するプレス加工を完了する。この為、上記各突出板部２３、２３の先端面に、素板２０の打ち抜き加工に伴って形成される剪断面及び破断面を除去、或は少なくでき、この先端面の面精度を良好にできる。しかも、本例の場合には、この先端面の面精度を良好にする為に、加工コストが徒に高くなる原因となるシェービング加工を行なう必要がなくなる。この為、コストの低減を図れると共に、シェービング加工に伴う削り屑を発生させずに済む。又、この削り屑を発生させずに済む為、無駄となる廃材を少なくできる。

更に、本例の場合には、上記シェービング加工を行なう場合と異なり、各突出板部２３、２３の先端面同士の間の幅寸法Ｌ₂₃´にばらつきが生じるのを抑える事ができる。即ち、本例の場合と異なり、各突出板部２３、２３の先端面にシェービング加工を行なう場合には、これら各突出板部２３、２３の先端面がシェービングパンチにより、これら先端面同士が互いに離れる方向に押圧される。又、このシェービングパンチの刃部が長時間の使用により摩耗する。この為、上記幅寸法Ｌ₂₃´にばらつきが生じ易くなる。これに対して、本例の場合には、上記各突出板部２３、２３の先端面にシェービング加工を行なわずに済み、その代わりにこの先端面をガイド型６１の側面（平坦面７６）に対向させつつ、上記各突出板部２３、２３の径方向両側から押圧する事により、上記先端面を平坦面とする。この為、上記幅寸法Ｌ₂₃´にばらつきが生じるのを抑える事ができる。更に、各突出板部２３、２３の先端部の押圧加工による加工硬化により、アウタパッド５ａの押しアンカとなる、これら各突出板部２３、２３の先端面部分の硬度及び強度を高くできる。

又、本例の場合には、各突出板部２３、２３を上下方向両側から押圧する押圧加工を施す際に、各突出板部２３、２３の幅方向外側面（図８〜１１の左側面）に、下型６６に設けた各静止型７３の抑え突部７４の側面を接触又は近接対向させている。この為、押圧加工時に、各突出板部２３、２３の幅方向外側部分に材料が流動する事を抑制して、各突出板部２３、２３の先端面部分に、より効率良く材料を流動させ、これら先端面を平坦面とし易くできる。

［本発明の実施の形態の第２例］
次に、図１２は、本発明の実施の形態の第２例を示している。本例の場合には、各突出板部２３の径方向外側面（図１２の上側面）に外径側溝部１６ａを形成する為に、押圧部材７０の下面に設ける第一の押圧部６９の先端面の形状を、断面円弧形としている。そして、この様な押圧部材７０を使用した押圧加工により、各突出板部２３の径方向外側面に、断面円弧形の外径側溝部１６ａを形成する。
その他の構成及び作用に就いては、上述した第１例と同様である為、同等部分には同一符号を付して重複する図示並びに説明を省略する。

［本発明の実施の形態の第３例］
図１３〜１４は、本発明の実施の形態の第３例を示している。本例の場合には、前述の図１〜１１に示した実施の形態の第１例の製造方法により得られるサポート１９ａの各突出板部２３、２３の径方向外側面に形成した外径側溝部１６、１６に、アウタパッド５ａの周方向両端部を係止自在としている。即ち、このアウタパッド５ａを構成するプレッシャプレート８ａの周方向両端部に１対のＬ字形の外径側鉤部５９、５９を設けている。そして、上記各外径側溝部１６、１６に、上記各外径側鉤部５９、５９の径方向内方に伸びる先端部を進入させている（係止自在としている）。

制動時には、ロータ１からアウタパッド５ａに加わる制動トルクを、次の様にしてサポート１９ａに支承する。先ず、軽制動時の様にアウタパッド５ａに加わる制動トルクが小さい場合には、サポート１９ａの前記各突出板部２３、２３のうち、回出側（ロータ１が図１３、１４の矢印イで示す方向に回転する場合に図１３の右側）の突出板部２３の先端面６０部分のみに、アウタパッド５ａを構成するプレッシャプレート８ａの本体部１５の周方向側面を接触させ、上記回出側の先端面６０部分のみで上記制動トルクを支承する。

これに対して、急制動時の様に、上記制動トルクが大きい場合には、上記サポート１９ａの回出側の突出板部２３が、ロータ１の回出側（両突出板部２３、２３同士を引き離す方向）に弾性変形する。又、上記アウタパッド５ａのプレッシャプレート８ａが僅かに弾性変形する。そして、上記回出側の突出板部２３が回出側に変形する事を主原因として、上記各外径側溝部１６、１６のうち、回入側（ロータ１が図１３、１４の矢印イで示す方向に回転する場合に図１３の左側）の外径側溝部１６の周方向片側面（図１３の右側面）に回入側の外径側鉤部５９が接触して、この回入側の外径側溝部１６部分、及び、上記回出側の突出板部２３の先端面６０部分の両方で上記制動トルクを支承する。この場合には、上記回入側の外径側溝部１６部分が所謂引きアンカの役目を果たし、上記回出側の突出板部２３の先端面６０部分が所謂押しアンカの役目を果たし、これら引きアンカと押しアンカとの両方で上記制動トルクを支承する。これにより、本例の場合には、上記制動トルクが大きい場合でも、サポート１９ａの制動時の変形を効率良く小さく抑える事ができる。

但し、上記回出側の突出板部２３の先端面６０とアウタパッド５ａの本体部１５の周方向側面との周方向の隙間、並びに、上記回入側の外径側溝部１６の周方向側面とアウタパッド５ａの回入側の外径側鉤部５９との周方向の隙間を調整する事により、上記制動トルクが小さい場合に、上記回入側の外径側溝部１６の周方向片側面に回入側の外径側鉤部５９を接触させ、この回入側の外径側溝部１６部分のみで上記制動トルクを支承し、制動トルクが大きい場合に、回出側の突出板部２３の先端面６０部分と回入側の外径側溝部１６部分との両方で、上記制動トルクを支承する様にする事もできる。
その他の構成及び作用に就いては、前述の図１〜１１に示した実施の形態の第１例と同様である為、同等部分には同一符号を付して重複する説明を省略する。

［本発明の実施の形態の第４例］
次に、図１５〜２５は、本発明の実施の形態の第４例を示している。本例の場合には、前述の図１〜１１に示した実施の形態の第１例の製造方法により得られるサポート１９ａで、各突出板部２３、２３の先端部の径方向外側面に外径側溝部１６、１６を形成するだけでなく、これら各突出板部２３、２３の先端部の径方向内側面にも内径側溝部２７、２７を形成している。そして、これら各外径側溝部１５、１５と各内径側溝部２７、２７とに、アウタパッド５ａの周方向両端部にそれぞれ設けた外径側鉤部５９、５９と内径側鉤部２８、２８との先端部を進入させている（係止自在としている）。

即ち、上記アウタパッド５ａを構成するプレッシャプレート８ａの周方向両端部に、この周方向に凹んだ断面コ字形の１対の凹部４５、４５を形成している。又、上記プレッシャプレート８ａの周方向両端部で、これら各凹部４５、４５の開口両端部となる部分に、それぞれ外径側鉤部５９、５９と内径側鉤部２７、２７とを、互いに先端部がロータ１の径方向に近づき合う様に設けている。そして、これら各外径側、内径側鉤部５９、２７の先端部を、上記外径側、内径側各溝部１６、２７に進入させている（係止自在としている）。又、本例の場合には、サポート１９ａとアウタパッド５ａとを、図１５、１７に示す様な位置関係に配置した状態で、このアウタパッド５ａの周方向両端部に形成した各凹部４５、４５の奥部の内面を構成する第一〜第五の側面４６〜５０（図１７、２５）のうちの第一、第三〜第五の側面４６、４８〜５０と、上記サポート１９ａに設けた各突出板部２３、２３の先端部の周方向に向いた側面及び径方向内側面７８（図１７、２３、２５）、及び、外径側、内径側各溝部１６、２７の周方向片面との間に、周方向又は径方向の隙間をそれぞれ設けている。上記第二の側面４７は、上記各突出板部２３、２３の先端部の径方向外側面に接触させている。尚、図示の例の場合、各突出板部２３の先端部の径方向外側面７９（図１７、２３、２５）を上記第二の側面４７に突き当てているが、これら両面７９、４７間に隙間をあけて、第四の側面４７に各突出板部２３の先端部の径方向内側面７８を突き当てても良い。

上記サポート１９ａを構成する為に、本例の場合には、中間素材５１（図１８〜２０）の各突出板部２３に押圧加工を施して、外径側、内径側各溝部１６、２７を形成し、第二中間素材５２ａとする。この押圧加工を行なう為に、本例の場合には、図１８、１９、２１、２２に示す様な押圧加工装置４４ａを使用する。この押圧加工装置４４ａは、固定の部分に対し昇降自在な上型６５と、この上型６５と対向する固定の下型６６ａとを備える。このうちの上型６５の構造は、前述の図１〜１１に示した実施の形態の第１例で使用した押圧加工装置４４の上型６５と同様である。又、上記下型６６ａは、基台７２の上面の幅方向２個所位置に、１対の静止型７３ａを、上方に突出する状態で設けており、これら各静止型７３ａの上面に、上記各突出板部２３に内径側溝部２７を形成する為の第二の押圧部７５を設けている。上記各突出板部２３に外径側、内径側各溝部１６、２７を形成する押圧加工を行なう際には、図１８〜１９に示す様に、上記上型６５と下型６６ａとの間に上記各突出板部２３を位置させる様に、中間素材５１を設置する。この中間素材５１は、図示しないコイルばね、空気ばね等を有する弾性支持部材により、固定の部分に対し上下方向の移動可能に支持する。

この状態で、上記各突出板部２３の先端面には、図２０に詳示する様に、素板２０（図３、４参照）を得る為の金属板の打ち抜き加工に伴って形成された剪断面６２及び破断面６３が存在する。尚、図２０に梨地で示す部分は、打ち抜き加工により各突出板部２３ａの得るべき正規の先端部の形状から欠落した部分（欠肉部）である。又、上記ガイド型６１は、上記上型６５を下降させた状態で、その幅方向（図１８、１９、２１、２２の左右方向）両側面に設けた平坦面７６が上記各突出板部２３の先端面と接触するか、又はこれと僅かな隙間を介して対向する様に規制する。押圧加工時には、図２１〜２２に示す様に、上記上型６５を下降させ、上記第一の上型６７を上記第二の上型６８に対し下方に変位させた状態で、この第二の上型６８の下面及び上記第一の上型６７の押圧部材７０の下面を、上記各突出板部２３に押し付ける。又、これに伴って、これら各突出板部２３を有する中間素材５１を下降させ、これら各突出板部２３の下面を上記下型６６ａの上面に押し付ける。この結果、これら各突出板部２３が、上記第二の上型６８及び押圧部材７０と下型６６ａとの間で、ロータ１（図１５、１６、２４参照）の径方向に対応する、上下方向両側から挟持する様に押圧される。又、各突出板部２３の先端面がガイド型６１の各平坦面７６に対向する。そして、上記押圧部材７０の下面に設けた第一の押圧部６９と、上記下型６６ａの上面に設けた第二の押圧部７５とにより、上記各突出板部２３の上下方向両側面に外径側、内径側各溝部１６、２７が形成される。

又、上記押圧部材７０の下面の、第一の押圧部６９の形状は、外径側溝部１６に対応する形状としている。又、上記下型６６ａの上面の、第二の押圧部７５の形状は、内径側溝部２７に対応する形状としている。この結果、上記各突出板部２３の先端部の材料が、上記各溝部１６、２７よりも先端側に外れた部分の先端面部分に流動して、先端面の剪断面６２（図２０）及び破断面６３のうち、少なくとも破断面６３（通常は剪断面６２及び破断面６３の両面）が矯正されて、この先端面が平坦面となる。尚、図２３に梨地で示す部分は、前記中間素材５１の状態から、押圧加工装置４４ａによる押圧加工に伴って材料が増えた部分である。

この様にして上記各突出板部２３に外径側、内径側各溝部１６、２７が形成されると共に、これら各突出板部２３の先端面に平坦面が形成される事により、第二中間素材５２ａが得られたならば、この第二中間素材５２ａを押圧加工装置４４から取り出して、第一、第二のねじ孔１７、１８（図１５、１６、２４）を形成する事により、サポート１９ａの完成品とする。

上述の様に構成する本例の場合も、上述の様にしてサポート１９ａを造る為、素板２０（図３、４参照）の打ち抜き成形により、上記各突出板部２３の先端面に剪断面６２及び破断面６３が形成されるのにも拘らず、この先端面を平坦面に矯正できる為、この先端面に後工程でシェービング加工を施す必要がなくなり、高い形状精度を有する高品質なサポート１９ａを容易に得られる。

又、上述の様なサポート１９ａにより構成するディスクブレーキの場合には、制動時にアウタパッド５ａがロータ１の回転方向に対し傾斜する様に挙動する傾向となった場合でも、このアウタパッド５ａ及びサポート１９ａの損傷及び変形を有効に抑える事ができる。例えば、急制動時の様に、ロータ１からアウタパッド５ａに大きな制動トルクが加わる場合には、上記各外径側、内径側各溝部１６、２７のうち、回入側（ロータ１が図１５、１６、２４の矢印イで示す方向に回転する場合に図１５、２４の左側）の外径側、内径側両溝部１６、２７の周方向片側面（図１５、２４の右側面）に回入側の外径側、内径側鉤部５９、２８が接触して、この回入側の外径側、内径側両溝部１６、２７部分、及び、回出側（ロータ１が図１５、１６、２４の矢印イで示す方向に回転する場合に図１５、２４の右側）の突出板部２３の先端面６０部分の両方で上記制動トルクを支承する。

しかも、この様に、回入側の上記外径側、内径側各溝部１６、２７の周方向片側面に回入側の外径側、内径側各鉤部５９、２８が接触した状態で、上記アウタパッド５ａが上記回転方向に対し、回入側端部がロータ１の外径側にずれる様に挙動して、傾斜しようとした場合でも、回入側の外径側、内径側各鉤部５９、２８と外径側、内径側各溝部１６、２７との接触部に作用する面圧が上昇するのを抑える事ができる。

例えば、図２４〜２５に示す様に、急制動時に、アウタパッド５ａの回入側端部に設けた外径側、内径側各鉤部５９、２８の周方向片面が、サポート１９ａの回入側端部に設けた外径側、内径側各溝部１６、２７の周方向片面に押し付けられつつ、アウタパッド５ａの回入側端部（図２４の左端部）が回転方向に対し、図２４の上方に移動する様に挙動して傾斜しようとする場合を考える。この様にアウタパッド５ａが傾斜する傾向となる理由は、アウタパッド５ａのライニング１０ａの周方向端部とロータ１との接触部に作用する摩擦力の作用方向が異なる事にある。そして、本例の場合には、この様にアウタパッド５ａが傾斜しようとした場合に、アウタパッド５ａの回入側端部に設けた外径側鉤部５９と回入側の外径側溝部１６との引っ掛かり代が減少しても、上記アウタパッド５ａの回入側端部に設けた内径側鉤部２８と回入側の内径側溝部２７との引っ掛かり代を増大させる事ができる。この為、回入側の各外径側、内径側各鉤部５９、２８と外径側、内径側各溝部１６、２７との接触部に作用する面圧が上昇するのを抑える事ができる。

又、車両が後進する際の制動時には、アウタパッド５ａの回入側、回出側、及び、サポート１９ａの突出板部２３、２３の回入側、回出側が、それぞれ車両の前進時の場合とは逆になる。この場合、アウタパッド５ａがロータ１の回転方向に対し傾斜する方向も、車両の前進時の場合とは逆になる。

例えば、車両の前進時には、ロータ１が図２４に矢印イで示す方向に回転し、急制動時に図２４の左側に存在する、回入側の各溝部１６、２７の周方向側面に、アウタパッド５ａの回入側端部の各鉤部５９、２８の周方向側面が押し付けられる。これに対して、車両の後進時には、ロータ１が、図２４の矢印イで示す方向とは逆方向に回転し、急制動時に、同図の右側に存在する、回入側の各溝部１６、２７の周方向側面に、やはり同図の右側に存在する、アウタパッド５ａの回入側端部の各鉤部５９、２８の周方向側面が押し付けられる。又、この場合には、アウタパッド５ａのライニング１０ａの周方向端部とロータ１との接触部に作用する摩擦力の作用方向の違いに基づき、アウタパッド５ａの、図２４の右端部に存在する回入側端部がロータ１の回転方向に対し外径側（同図の上側）にずれる様に挙動して傾斜する。そして、この場合には、図２４の右側に存在するアウタパッド５ａの回入側端部に設けた外径側、内径側各鉤部５９、２８のうち、外径側鉤部５９と外径側溝部１６の周方向側面との引っ掛かり代が減少するのに対して、内径側鉤部２８と内径側溝部２７の周方向側面との引っ掛かり代を増大できる。この為、車両の前進時の場合とは回入側、回出側が逆になった状態での、回入側の各鉤部５９、２８と回入側の各溝部１６、２７との接触部に作用する面圧が上昇するのを抑える事ができる。この結果、車両の前進、後進に拘らず、制動時のアウタパッド５ａ及びサポート１９ａの損傷及び変形を有効に抑える事ができる。又、この変形を抑える事ができる為、このアウタパッド５ａがロータ１の回転方向に対し傾斜するのを有効に抑える事ができる。
その他の構成及び作用に就いては、前述の図１〜１１に示した実施の形態の第１例と同様である為、同等部分には同一符号を付して重複する説明を省略する。

尚、上述した各例の場合には、各突出板部２３、２３の押圧加工時に、中間素材５１の各突出板部２３、２３の先端面を上型６５と一体に動作するガイド型６１により規制しつつ、これら各突出板部２３、２３を径方向両側から上型６５と下型６６、６６ａとにより挟持して、これら各突出板部２３、２３を押圧する。但し、上記ガイド型を静止型として、上記下型６６、６６ａと一体に構成する事もできる。

又、上述した各例では、サポート１９ａのアウタ側端部同士を連結する連結部を省略した場合に就いて説明したが、本発明は、この連結部を設けた構造でも実施できる。この様に連結部を設けた場合には、サポートの更なる強度向上を図れる。尚、この様に連結部を設ける場合、サポートの基板部からロータの外周縁部を越えてアウタ側に伸びた１対の連結板部のアウタ側端部同士を連結部により連結すると共に、これら各連結板部のこの連結部よりもロータ側（インナ側）に位置する部分に、互いに近付く方向に１対の突出板部を延出させる。そして、これら各突出板部の互いに対向する先端面に、制動時にアウタパッドの周方向側面を押し付け自在とする。この様な構造に本発明を適用する事によっても、上記各突出板部の先端面に、金属板製の素板の打ち抜き加工に伴って形成される剪断面及び破断面を除去、或は少なくできる。

尚、図示は省略するが、サポート１９ａを構成する基板部１３の周方向両端部に１対の第二の突出板部を、互いに近づき合う方向に延出させると共に、これら各第二の突出板部をインナパッド支持部とする事もできる。この場合には、インナパッド５ｂを構成するプレッシャプレート８ｂ（図２、１４、１６参照）の周方向両側面に周方向に突出する状態で設けた１対の係止突部を、上記各第二の突出板部に、ロータの軸方向の変位自在に支持する。そして、これら各第二の突出板部の先端面を、上記インナパッドのプレッシャプレートの本体部の周方向側面に、周方向の隙間を介して対向させる。本発明では、上記各第二の突出板部の先端面の面精度を良好にする為に、アウタ側端部に設けた各突出板部の場合と同様に、上記各第二の突出板部の先端面にガイド型の側面を対向させつつ、これら各突出板部の先端部を径方向両側から挟持する様に押圧加工を施し、この押圧加工により各第二の突出板部の先端部の少なくとも径方向片面に溝部を形成すると共に、これら各第二の突出板部の先端面を平坦面とする事もできる。又、この状態で、これら各第二の突出板部に関するプレス加工を完了する。この様な構成によれば、これら各第二の突出板部の先端面の面精度を良好にする為に、シェービング加工を施す必要がなくなる。

本発明の実施の形態の第１例の製造方法により得られるサポートを、アウタ、インナ両パッドと組み合わせた状態で、アウタ側から見た図。 図１をインナ側から見た図。 サポートを構成する素板から中間素材を得る為の曲げ加工装置の下型部分を、この素板を設置した状態で示す略平面図。 図３のＡ−Ａ断面図。 上記曲げ加工装置の下型部分の一部を、上方から見た斜視図。 同じく第二の上型及び第二の下型の一部を、図５の左方から見た斜視図。 上記曲げ加工装置により素板に曲げ加工を施す場合の曲げ加工の最終段階を示す、図４と同様の図。 上記中間素材の各突出板部に押圧加工を施す為の押圧加工装置を示す半部断面図。 この押圧加工装置により各突出板部に押圧加工を施す場合の途中の状態を示す、図８の部分拡大断面図。 この押圧加工の最終段階を示す、図８に相当する図。 図１０の部分拡大断面図。 本発明の実施の形態の第２例を示す、図１１に相当する図。 同第３例の製造方法により得られたサポートを、アウタ、インナ両パッドと組み合わせた状態で、アウタ側から見た図。 図１３をインナ側から見た図。 本発明の実施の形態の第４例の製造方法により得られたサポートを、アウタ、インナ両パッドと組み合わせた状態で、アウタ側から見た図。 図１５をインナ側から見た図。 図１５のＢ部拡大断面図。 図１５のサポートを構成する中間素材から、外径側、内径側各溝部を形成した第二中間素材を得る為の押圧加工装置を、上記中間素材を設置した状態で示す半部断面図。 図１８の下半部の拡大断面図。 上記押圧加工装置に設置する中間素材の一方の突出板部部分のみを示す拡大断面図。 上記押圧加工装置により中間素材に外径側、内径側各溝部を形成すべく押圧加工を施す際の最終段階を示す、図１８と同様の図。 図２１の部分拡大断面図。 図１５の、ロータの回入側の突出板部のみを拡大して示す図。 急制動時にアウタパッドにロータから大きな制動トルクが加わる状態を示す、図１５と同様の図。 図２４のＣ部拡大図。 ディスクブレーキの従来構造の１例を、一部を切断して外径側から見た図。 図２６のＤ−Ｄ断面図。 図２６からサポートのみを取り出して外径側から見た図。 図２８の下方に相当するインナ側から見た図。 先発明のサポートを、インナ、アウタ両パッドと組み合わせた状態で、アウタ側から見た図。 図３０をインナ側から見た図。 ロータの回入側の突出板部の先端面にシェービング加工を施す以前の状態で、この突出板部を示す、図３０の部分拡大相当図。

符号の説明

１ ロータ
２ サポート
３ キャリパ
４ａ、４ｂ ガイドピン
５ａ アウタパッド
５ｂ インナパッド
６ シリンダ部
７ ピストン
８ａ、８ｂ プレッシャプレート
９ キャリパ爪
１０ａ、１０ｂ ライニング
１１ 連結部
１３ 基板部
１４ 腕部
１５ 本体部
１６、１６ａ 外径側溝部
１７ 第一のねじ孔
１８ 第二のねじ孔
１９、１９ａ サポート
２０ 素板
２１ 係止突部
２２ 連結板部
２３ 突出板部
２４ インナパッド支持部
２５ 係止溝
２６ 係止突部
２７ 内径側溝部
２８ 内径側鉤部
２９ 曲げ加工装置
３０ 第一の上型
３１ 第一の下型
３２ 第二の上型
３３ 第二の下型
３４ 基台
３５ 弾性部材
３６ 脚部
３７ 支持部分
３８ 第一の傾斜面
３９ 第二の傾斜面
４０ 傾斜面
４１ 載置面
４２ 受け部材
４３ 平坦面
４４、４４ａ 押圧加工装置
４５ 凹部
４６ 第一の側面
４７ 第二の側面
４８ 第三の側面
４９ 第四の側面
５０ 第五の側面
５１ 中間素材
５２、５２ａ 第二中間素材
５３ 第一の壁部
５４ 第二の壁部
５５ 突部
５６ 凹部
５７ 凹部
５８ 溝部
５９ 外径側鉤部
６０ 先端面
６１ ガイド型
６２ 剪断面
６３ 破断面
６５ 上型
６６、６６ａ 下型
６７ 第一の上型
６８ 第二の上型
６９ 第一の押圧部
７０ 押圧部材
７１ 基台
７２ ばね
７３、７３ａ 静止型
７４ 抑え突部
７５ 第二の押圧部
７６ 平坦面
７７ 上面
７８ 径方向内側面
７９ 径方向外側面

Claims (3)

1. 車輪と共に回転するロータの両側にアウタパッドとインナパッドとを軸方向に変位自在に支持すると共に、これら両パッドを上記ロータの両側面に押し付ける為のキャリパをこのロータの軸方向に変位自在に支持する為、このロータの一方の側に隣接して設けた、車体に取り付ける為の基板部と、この基板部に上記インナパッドを支持する為に形成したインナパッド支持部と、この基板部の周方向両端部から上記ロータの外周縁部を越えて他方の側に伸びた１対の連結板部と、これら両連結板部の先端部から互いに近づき合う方向に延出された１対の突出板部とを備えたディスクブレーキ用金属板製サポートの製造方法であって、
   金属板を打ち抜く事により形成した、基板部と、この基板部の周方向両端部に互いに同方向に延出する１対の腕部とを備えた素板の各腕部を曲げ加工する事により、１対ずつの連結板部と突出板部とを構成した後、これら各突出板部の先端面に、必要な寸法精度及び面精度を有するガイド型の側面を対向させつつ、これら各突出板部を押型と受型とにより径方向両側から挟持する様に押圧加工を施し、この押圧加工により上記各突出板部の先端部の少なくとも径方向片面に溝部を形成する事により、これら各突出板部の先端面と上記ガイド型の側面との押し付け合いに基づいて、これら各突出板部の先端面を平坦面とし、これら各突出板部に関するプレス加工を完了するディスクブレーキ用金属板製サポートの製造方法。
2. 各突出板部の先端部に形成する溝部を、これら各突出板部の先端部の径方向外側面に形成して、アウタパッドの周方向両端部に設けた１対の外径側鉤部の径方向内方に伸びる先端部を係止自在な外径側溝部とする、請求項１に記載したディスクブレーキ用金属板製サポートの製造方法。
3. 各突出板部の先端部に形成する溝部を、これら各突出板部の先端部の径方向内側面に形成して、アウタパッドの周方向両端部に設けた１対の内径側鉤部の径方向外方に伸びる先端部を係止自在な内径側溝部とする、請求項１に記載したディスクブレーキ用金属板製サポートの製造方法。

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