JP4668772B2

JP4668772B2 - ディスクブレーキ用板金製サポートの製造方法

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Publication number: JP4668772B2
Application number: JP2005339695A
Authority: JP
Inventors: 晴雄八木
Original assignee: Akebono Brake Industry Co Ltd
Current assignee: Akebono Brake Industry Co Ltd
Priority date: 2005-11-25
Filing date: 2005-11-25
Publication date: 2011-04-13
Anticipated expiration: 2025-11-25
Also published as: JP2007146913A

Description

この発明は、自動車の制動に使用するディスクブレーキを構成するサポートのうち、板金にプレス加工等による曲げ加工を施して造る板金製サポートの製造方法の改良に関する。

自動車の制動に使用するディスクブレーキとして、従来から各種構造のものが知られているが、厚肉鋼板等の板金に曲げ加工を施して成る板金製サポートを使用するものが、コスト並びに重量の低減を図る面から研究が進められている。図１５〜１８は、この様な板金製サポートを組み込んだディスクブレーキの１例として、特許文献１に記載されたものを示している。先ず、この従来構造に就いて簡単に説明する。

このディスクブレーキは、車輪と共に回転するロータ１に隣接した状態で懸架装置に対し固定されるサポート２にキャリパ３を、１対のガイドピン４ａ、４ｂにより、上記ロータ１の軸方向（図１５の上下方向、図１６の左右方向）の変位自在に支持している。上記サポート２には、上記ロータ１を挟んでアウタ側（車両の幅方向に関して外側）のアウタパッド５ａ及びインナ側（車両の幅方向に関して中央側）のインナパッド５ｂを、上記ロータ１の軸方向の変位自在に支持している。又、上記キャリパ３のシリンダ部６に嵌装したピストン７の先端面（図１６の左端面）を、上記インナパッド５ｂを構成するプレッシャプレート８ｂに突き当て、上記キャリパ３のアウタ側端部に形成したキャリパ爪９の内側面を、アウタ側のパッド５ａを構成するプレッシャプレート８ａに当接させている。

制動を行なう場合には、上記シリンダ部６内への圧油の送り込みにより、上記ピストン７で上記インナパッド５ｂを、上記ロータ１の側面に押し付ける。この押し付けの反作用として、上記キャリパ３がインナ側に変位するので、上記キャリパ爪９が上記アウタパッド５ａを上記ロータ１の側面に押し付ける。この結果、このロータ１が１対のパッド５ａ、５ｂのライニング１０ａ、１０ｂにより両側から強く挟持されて、制動が行なわれる。この制動の際、これら各ライニング１０ａ、１０ｂとロータ１との摩擦に伴って上記各パッド５ａ、５ｂに加わる制動トルクは、これら各パッド５ａ、５ｂのプレッシャプレート８ａ、８ｂを支持した、上記サポート２により支承される。

上述の様に構成し作用する従来構造の場合には、上記各パッド５ａ、５ｂに伝わる制動トルクの全部を、上記サポート２のうちで上記ロータ１の回出側（ロータ１の回転方向前方で、例えばロータ１が図１５の矢印α方向に回転する場合に、同図の右側）部分で支承する。従って、この回出側部分の強度及び剛性を確保すべく、上記サポート２のアウタ側端部に、回入側（ロータ１の回転方向後方で、例えばロータ１が図１５の矢印α方向に回転する場合に、同図の左側）、回出側両端部同士を結ぶ連結部１１を設けている。

又、上述の図１５〜１８に示した従来のディスクブレーキ用板金製サポートの場合と異なり、サポート２のアウタ寄り部分（図１５、１７の上端寄り部分）に互いに近づく状態で設けた１対の突出板部２３の、ロータ１の外径側面である片面（図１５、１７の表側面）に切削加工により係止溝（図示せず）を形成する事も、従来から考えられている。この様な係止溝を形成した板金製サポートの場合、アウタパッド５ａの周方向（「周方向」とは特に断らない限り、ロータの周方向を言う。以下同じ。）両端部にこの周方向に突出させ、その先端部がロータの内径側に向け折れ曲がった鉤部（図示せず）を、上記各係止溝に係止する。この様な板金製サポートによれば、アウタパッド５ａの周方向両端部をサポート２に対し、より有効に外れにくくできる。

但し、この様にしてサポート２のアウタ側端部に切削加工により係止溝を形成する場合には、次の様な不都合が生じる。
即ち、切削加工の為に、加工に要する時間が長くなり、しかも、切削加工時に切削屑が生じる。又、切削加工により係止溝を形成する為、上記各突出板部２３、２３の先端部でこれら各係止溝を形成した部分の厚さが小さくなる。この為、これら各突出板部の厚さを強度確保の面から十分に大きくする為には、上記各係止溝の深さをあまり深くする事はできない（各係止溝が浅くなる）。この為、切削加工により係止溝を形成する場合に、アウタパッド５ａに設けた鉤部と係止溝との引っ掛かり部分の、ロータ１の径方向に関する長さ（引っ掛かり代）を十分に確保しつつ、各突出板部２３、２３の強度を十分に確保する事は難しい。しかも、切削加工により上記係止溝を形成する場合、圧延により得られた鋼板等の板金の繊維状組織の流れである、所謂ファイバーフローが途中で切断されてしまう。この為、各突出板部の強度を十分に確保する事が更に難しくなってしまう。
尚、本発明に関連する先行技術文献として、特許文献１の他に、特許文献２〜４がある。

実開昭５２−８０３８９号公報特開２００２−２９５５３８号公報特開昭５７−６１３８号公報特開昭５２−７２０６７号公報

本発明のディスクブレーキ用板金製サポートの製造方法は、この様な事情に鑑みて、アウタパッドの周方向端部を係止する為にアウタ側端部に、ロータの径方向外方に折れ曲がった係止部を設ける場合でも、上記アウタパッドとこの係止部との引っ掛かり代を十分に大きくしつつ、十分な強度を確保できる板金製サポートを、短時間で製造すべく発明したものである。

本発明のディスクブレーキ用板金製サポートの製造方法は、車輪と共に回転するロータの両側にアウタパッドとインナパッドとを軸方向に変位自在に支持すると共に、これら両パッドを上記ロータの両側面に押し付ける為のキャリパをこのロータの軸方向に関する変位自在に支持し、車体に取り付ける為にこのロータの一方の側に隣接して設けた基板部と、この基板部に上記インナパッドを支持する為に形成されたインナパッド支持部と、この基板部の周方向両端部から上記ロータの外周縁部を越えて他方の側に伸びた１対の連結板部と、これら両連結板部の先端部から互いに近づき合う方向に延出された１対の突出板部と、これら各突出板部の先端部から径方向外方に折れ曲がった１対の係止部とを備えたディスクブレーキ用板金製サポートの製造方法である。
そして、本発明のディスクブレーキ用板金製サポートの製造方法にあっては、板金を打ち抜く事により形成した、基板部と、この基板部の周方向両端部に互いに同方向に延出する１対の腕部とを備えた素板の各腕部を曲げ加工する事により、１対ずつの連結板部と突出板部とを構成した後、これら各突出板部の先端部を、上記径方向外方に曲げ加工する事により、上記各突出板部の先端部に上記各係止部となる部分を形成する。次いで、これら各係止部となる部分を上記径方向両側から圧縮する様に加圧する事により、これら各係止部となる部分の径方向に関する長さが短くなる様にこれら各係止部となる部分を塑性変形させて、上記各係止部を形成する。
尚、本明細書及び特許請求の範囲で、「周方向」とは、特に断らない限り使用時でのロータの周方向に対応する方向を言い、同じく「軸方向」とは、特に断らない限り使用時でのロータの軸方向に対応する方向を言い、同じく「径方向」とは、特に断らない限り使用時でのロータの径方向に対応する方向を言う。

上述の様に構成する本発明のディスクブレーキ用板金製サポートの製造方法の場合には、得られる板金製サポートのアウタ側端部に、各突出板部の先端部から径方向外方に折れ曲がった１対の係止部を設ける事ができる為、これら各係止部にアウタパッドの周方向両端部を係止する事ができる。この為、このサポートに対しアウタパッドが外れる事を、より有効に防止し易くできる。

しかも、本発明の場合には、アウタパッドの周方向端部と係止部との引っ掛かり代を十分に大きくでき、しかも、十分な強度を確保できる板金製サポートを、短時間で製造できる。
即ち、各突出板部の先端部をロータの径方向外方に対応する方向に曲げ加工する事により、各突出板部の先端部に係止部又は係止部となる部分を形成する為、これら各係止部を形成する為に切削加工を行なう必要がなくなる。この為、圧延により得られた鋼板等の板金の繊維状組織の流れである、ファイバーフローが途中で切断されずに済む。又、各突出板部の先端部の厚さが過度に減少する事を防止できる。従って、サポートのアウタ側端部の強度が低下する事を防止できる。しかも、突出板部の先端部の厚さを十分に確保しつつ、アウタパッドの周方向端部と係止部との引っ掛かり代を十分に大きくできる。又、切削加工により係止部を形成する場合に比べて加工時間を短くできる。又、曲げ加工の際に各突出板部の端部を型で抑える事で、各係止部の必要な寸法精度を、より確保し易くなる。又、本発明によれば、係止部の加工時に切削屑が生じない。

又、本発明によれば、上記各係止部の径方向に関する長さを短くし易くでき、ディスクブレーキの小型化を図り易くなると共に、上記各係止部の周方向側面とこの側面から連続する径方向側面との連続部に生じるＲ部（曲面部）を小さくできるか、又はなくせる。この為、上記各係止部の側面のうち、平面となる部分の割合を大きくできる。この結果、アウタパッドの周方向端部をサポートに精度良く係合させ易くできて、制動時にアウタパッドに加わる制動トルクをサポートで効率良く（大きな面積で）受ける事ができる。又、各突出板部の端部を径方向に加圧する際にこの端部を型で抑える事で、必要な寸法精度の確保を、より図り易くなる。これに対して、従来から、特許文献２に記載されている様に、板金製サポートのアウタ側端部に設けた突出板部の先端部片面に、この片面側と他面側との両側から挟持する様にプレス加工を施す事により、上記先端部片面に係止溝を形成する事も考えられている。但し、この様な特許文献２に記載された板金製サポートの製造方法の場合には、本発明の場合と異なり、各係止溝の周方向側面とこの側面から連続する径方向側面との連続部に生じるＲ部を小さくする事は難しい。この為、アウタパッドの周方向端部をサポートに精度良く係合させる面からは未だ改良の余地がある。本発明によれば、この様な特許文献２に記載された構造の場合に存在する改良点をなくすか、又は少なくできる。

図１〜１４は、本発明のディスクブレーキ用板金製サポートの製造方法の実施の形態の１例を示している。先ず、図１〜２に示した、本例の製造方法により得られるサポート１９に就いて説明する。このサポート１９は、厚肉鋼板等の板金を曲げ加工する等により一体に造ったもので、ロータ１に関してインナ側（図１の裏側、図２の表側）にこのロータ１に隣接して設けた略コ字形の基板部１３ａと、それぞれ１対ずつのインナパッド支持部２４、２４と、連結板部２２、２２と、突出板部２３、２３とを備える。このうちのインナパッド支持部２４、２４は、上記基板部１３ａの周方向両端寄り部分に、インナパッド５ｂを構成するプレッシャプレート８ｂの周方向両端部に設けた係止突部２１、２１を係止自在に設けている。この為に、上記各インナパッド支持部２４、２４は、上記基板部１３ａの周方向両端寄り部分の内側面（互いに対向する側面）に、互いに向き合う様に開口する状態で形成した断面コ字形の係止溝１５、１５（図２）を備える。制動時にロータ１からインナパッド５ｂに加わる制動トルクは、上記各係止溝１５、１５の周方向に向いた内側面でサポート１９に支承される。即ち、上記各インナパッド支持部２４、２４は、インナパッド５ｂの係止突部２１、２１の周方向側面がロータ１の回転方向と同方向に押し付けられる、所謂押しアンカとなる。又、上記基板部１３ａに、車体に固定する為のボルト取り付け用の第一のねじ孔１７、１７を、ガイドピン４ａ、４ｂ（図１５、１７、１８参照）の基端部を結合固定する為の第二のねじ孔１８、１８を、それぞれ形成している。

又、上記各連結板部２２、２２は、上記基板部１３ａの周方向両端部の外周縁部からアウタ側に折れ曲がったもので、車体への取付状態では、各連結板部２２、２２の内周面とロータ１の外周縁とが対向する。そして、これら各連結板部２２、２２の先端部から上記各突出板部２３、２３が、互いに近づき合う方向に延出している。更に、これら各突出板部２３、２３の先端部に、ロータ１の径方向外方に折れ曲がった１対の係止部２５、２５を設けている。これら各係止部２５、２５に、アウタパッド５ａを構成するプレッシャプレート８ａの両端部に設けた鉤部２８、２８を係止する事で、このアウタパッド５ａを、ロータ１の軸方向の変位自在に、且つ、制動時にこのアウタパッド５ａに加わる制動トルクを支承自在に支持する。

上述の様なサポート１９を得る為に本例の場合には、次の様にしてサポート１９を造る。先ず、厚肉鋼板等の板金を打ち抜き成形する事により、図５に示す様な素板２０を造る。この素板２０は、上記基板部１３ａ及び各インナパッド支持部２４、２４に対応する形状を加工している。又、この素板２０の周方向両端部に、それぞれが上記各連結板部２２、２２及び各突出板部２３、２３（図１、２参照）を構成する、１対の腕部１４ａ、１４ａを、互いに同方向に延出させている。又、上記基板部１３ａの周方向両端寄り部分に１対のインナパッド支持部２４、２４を設けている。

次いで、上記素板２０を構成する１対の腕部１４ａ、１４ａに曲げ加工を施す事により、図９に示す様な、全体をＬ字形に構成した中間素材４４を造る。即ち、この曲げ加工により、上記基板部１３ａに対応する部分の両端部外周縁からほぼ直角に折れ曲がった、１対の連結板部２２、２２と、これら各連結板部２２、２２の先端部に互いに近づく方向に延出した、１対の突出板部２３、２３とを有する、中間素材４４を得る。この為に、本例の場合には、図５〜９に示す様な曲げ加工装置２９を使用する。この曲げ加工装置２９は、互いに上下方向に対向する第一の上型３０及び第一の下型３１と、互いに上下方向に対向する第二の上型３２及び第二の下型３３とを備える。このうちの第一の上型３０及び第一の下型３１は、上記素板２０の基板部１３ａ寄り部分を挟持する機能を有する。又、上記第一の上型３０は、上方に設けた支持部分３７（図９）と共に昇降自在となっている。これに対して、第一の下型３１は、基台３４の上面に、上下方向に伸縮自在な弾性部材３５を介して、昇降自在に支持している。この弾性部材３５は、スプリングを備えたもので、曲げ加工の力に対応する為にスプリング力が高く設定されている。又、上記弾性部材３５の下端部は、上記基台３４の上面に設けられた溝部２６に固定されている。

又、上記第一の下型３１の上面は、上記素板２０の基板部１３ａ寄り部分を、がたつきなく設置可能な形状としている。即ち、上記第一の下型３１の上面の一端部（図５〜７、９の右端部）に第一の壁部５３を、他端部（図５〜７、９の左端部）の長さ方向（図５、７の上下方向、図６、９の表裏方向）中央部に第二の壁部５４を、それぞれ形成している。又、上記第一の壁部５３の片面（図５〜７、９の左側面）に、上記素板２０の基端部に設けた１対の突部５５、５５を進入自在な凹部５６、５６を形成している。上記第一の下型３１の上面のうち、上記第一、第二の壁部５３、５４から外れた部分を、上記基板部１３ａ寄り部分を載置自在な載置面４１としている。上記基板部１３ａに設けた凹部５７内に上記第二の壁部５４を進入させつつ、上記載置面４１に上記基板部１３ａ寄り部分を設置した状態で、上記素板２０の第一の下型３１に対するずれを、上記第一、第二の壁部５３、５４により規制する。

一方、上記第二の上型３２は、下方に突出する１対の脚部３６、３６を有するもので、上記支持部分３７（図９）と共に昇降自在となっている。これら各脚部３６、３６の下面は、水平方向に対し、先端に向かう程第一の上型３０及び第一の下型３１から離れる方向に傾斜した、第一の傾斜面３８、３８としている。又、上記第二の下型３３は、上記基台３４の上面に、上記第一の下型３１に対する水平方向の遠近動を可能に支持しており、片側（図５〜７、９の左側）上面に、それぞれが上記各第一の傾斜面３８、３８と平行な、水平方向に対し傾斜した１対の第二の傾斜面３９、３９を形成している。この様な構成により、上記第二の上型３２が下降するのに伴って、上記各第一の傾斜面３８、３８と各第二の傾斜面３９、３９とが係合すると、これら両傾斜面３８、３９同士の押し付け合いにより、上記第二の下型３３が上記第一の下型３１に近づく方向（図５〜７、９の右方）に移動する。即ち、上記各第一、第二の傾斜面３８、３９がカム面としての役目を果たす。又、上記第二の下型３３の他側（図５〜７、９の右側）上面に、下方に向かう程第一の下型３１に近づく方向に傾斜した傾斜面４０を形成している。この傾斜面４０は、上記第一の下型３１の上面に設けた、上記素板２０を設置可能な載置面４１を含む仮想平面に対し、ほぼ直交している。

又、本例の場合には、上記第二の下型３３の他側上面で、傾斜面４０を形成した部分の幅方向（図５、７の上下方向、図６、９の裏表方向）中央部に、受け部となる受け部材４２を結合固定している。この受け部材４２は、直方体状で、ボルト等の締結部材により、上記第二の下型３３に一体に結合固定している。そして、この受け部材４２の幅方向（図５、７の上下方向、図６、９の裏表方向）両側面を、互いに平行な平坦面４３、４３としている。例えば、締結部材としてボルトを使用する場合には、上記受け部材４２の厚さ方向に貫通する図示しない通孔に挿通させたボルトの先端部を、上記第二の下型３３に形成した図示しないねじ孔に螺合・緊締する事で、上記受け部材４２をこの第二の下型３３に一体に結合固定する。

更に、上記受け部材４２の各平坦面４３、４３同士の間隔（幅方向の全長）Ｌ₄₂（図５）を、上記素板２０の１対の腕部１４ａ、１４ａの先端部内側面同士の間隔Ｌ₁₄（図５）よりも僅かに小さくしている（Ｌ₄₂＜Ｌ₁₄）。例えば、上記第一の下型３１の上面に設けた載置面４１に上記素板２０の基板部１３ａ寄り部分を設置し、この素板２０の１対の腕部１４ａ、１４ａの先端部内側面同士の間に上記受け部材４２を位置させた状態で、これら内側面とこの受け部材４２の各平坦面４３、４３とを、それぞれ０．１mm以下の隙間を介して対向させる。

上述の様に構成する曲げ加工装置２９により、上記素板２０を曲げ加工する作業は、次の様にして行なう。先ず、上記第一の上型３０と第一の下型３１とを上下方向に離隔させた状態で、この第一の下型３１の載置面４１に、素材２０の基板部１３ａ寄り部分を設置する。又、この素材２０の１対の腕部１４ａ、１４ａの先端部同士の間に、上記第二の下型３３に結合固定した受け部材４２を位置させる。この状態で、第一の上型３０を下降させ、上記素材２０を、この第一の上型３０と上記第一の下型３１との間で挟持し、加圧する。又、これに伴って、この第一の下型３１を下降させる。そして、上記第一の上型３０が第一の下型３１との間で素材２０を挟持するのよりも少し遅れて、前記第二の上型３２の下降により、第一、第二の各傾斜面３８、３９同士の押し付け合いを行なわせ、前記第二の下型３３を上記第一の下型３１に向け移動させる。この結果、上記素板２０の１対の腕部１４ａ、１４ａの先半部を上記第二の下型３３の上面に押し付けつつ、上記素板２０の基板部１３ａ寄り部分が上記第一の上型３０及び第一の下型３１により下方に押し下げられる。そして、上記１対の腕部１４ａ、１４ａが、図５の鎖線イ、イ部分に沿って（鎖線イ、イ部分を起点として）略Ｌ字形に曲げられ、図９に示す様に、１対ずつの連結板部２２と突出板部２３とを備えた中間素材４４となる。

又、この様な曲げ加工に伴って、鎖線イ、イ部分に沿って直角に曲げられるので、上記１対の腕部１４ａ、１４ａの先端部内側面が互いに近づく方向に力が加わる。そして、これら内側面が上記受け部材４２の各平坦面４３、４３に対し、直線方向又は曲線方向に、又はこれらを組み合わせながら相対移動しつつ摺接する。これにより、上記各腕部１４ａ、１４ａの先端部の変形が、上記受け部材４２により規制される。更に、上記第一、第二の上型３０、３２がストロークの最下点（下死点）に達した状態で、図９に示す様に、この第一の上型３０の下面と、第二の下型３３の上面との間で、上記突出板部２３の先端部を含む上記素板２０が押圧されて、これら各突出板部２３の先端部が所望の形状に矯正される。又、上述の様に、曲げ加工時に上記各腕部１４ａ、１４ａの先端部が変形しようとして、これら各先端部の内側面が受け部材４２の各平坦面４３、４３に摺接し、そのまま上記各突出板部２３の先端部内側面が互いの平行度を高精度に維持する。

この様に上記素材２０は、曲げ加工装置２９により周方向両端部を曲げ加工されて、１対ずつの連結板部２２と突出板部２３とを備えた中間素材４４（図９）となる。曲げ加工後、第一の上型３０と第二の上型３２とは元の位置に上昇し、第二の下型３３も第一の下型３１から離れる方向に移動するので、上記中間素材５０を上記曲げ加工装置２９から容易に取り外せる。尚、第二の上型３２の上昇後は、第二の下型３３が、引っ張りばね又は圧縮ばねを備えた図示しない移動機構により図９の左方に移動する。

次に、上記中間素材４４は、次工程で、各突出板部２３、２３の先端部に係止部２５、２５（図１、２）となる部分を形成する第一のプレス加工を施して、第二中間素材５０｛図１１、１２、１４（Ａ）｝とする。この第一のプレス加工は、上述の様にして造った中間素材４４の各突出板部２３、２３の先端部に、係止部２５、２５となる部分である、ロータ１（図１、２）の径方向外側に対応する方向に曲げ加工した曲げ部４９、４９｛１１、１２、１４（Ａ）｝を形成する為に行なう。この様な第一のプレス加工を行なう際には、図１０に示す様に、それぞれが上下方向に昇降自在な、上型ダイ４５と下型パッド４６、４６との間で、上記中間素材４４のアウタ側端部に設けた１対の突出板部２３、２３の基端寄り部分を挟持する。上記各下型パッド４６、４６は、それぞれ基台４７に設けた溝部６８の底部に、上下方向に伸縮自在な弾性部材３５、３５を介して、昇降自在に支持している。又、上記基台４６の上面の幅方向（図１０〜１１の左右方向）中央部に下型ダイ４８を、上方に突出する状態で固設している。そして、上記中間素材４４の各突出板部２３、２３の先端部の、上記上型ダイ４５と下型パッド４６、４６との間で挟持されない部分の下面に、上記下型ダイ４８の上端面を対向させる。

上記第一のプレス加工を行なう際には、図１１に示す様に、上記上型ダイ４５と下型パッド４６との間で上記各突出板部２３、２３を挟持した状態で、これら上型ダイ４５及び下型パッド４６を下降させる。これに伴って、上記各突出板部２３、２３の先端部は、上記下型ダイ４８の上端部により、ロータ１の径方向外方に対応する方向である、図１１の上方に曲げられる事により、上記各曲げ部４９、４９が形成され、第二中間素材５０となる。この様に曲げ部４９、４９を形成する為に、上記上型ダイ４５を下降させた状態で、この上型ダイ４５を構成する、上記各突出板部２３、２３を押圧する１対の脚部６９、６９の内側面（互いに対向する面）と、上記下型ダイ４８の幅方向（図１０、１１の左右方向）両側面との間に、上記中間素材４４の板厚と同じか、又はこれよりも僅かに小さい幅（図１１の左右方向寸法）を有する板状の空間７０、７０が形成される様にしている。

次いで、この様な第一のプレス加工により得られた第二中間素材５０の、各突出板部２３、２３の先端部に形成した曲げ部４９、４９を、ロータ１（図１、２）の径方向に対応する方向の両側から圧縮する様に加圧する、第二のプレス加工を施す事により、１対の係止部２５、２５を形成した第三中間素材５２｛図１３、１４（Ｂ）｝とする。この為に、本例の場合には、図１２に示す様に、それぞれが上下方向に昇降自在な上型５９と下型６０との間で上記各突出板部２３の曲げ部４９を押圧する。上記上型５９の下面で上記曲げ部４９と対向する部分に段部６１を形成しており、この段部６１の上下方向寸法Ｌ₆₁を、上記第二中間素材５０の曲げ部４９のうち、各突出板部２３の本体部分のロータ１の径方向外側面に対応する、上側面６２よりも上方に突出した部分の突出長さＬ₄₉よりも小さくしている（Ｌ₆₁＜Ｌ₄₉）。又、上記下型６０は、基台６３に設けた溝部７１の底部に、上下方向に伸縮自在な弾性部材３５を介して昇降自在に支持している。上記下型６０の昇降は、下型ガイド部６４ａ、６４ｂにより案内している。尚、図１２では、この下型６０の上面を単なる平坦面として示しているが、実際には、図１に示す各突出板部２３の下面に沿う様に、水平方向に対し傾斜した傾斜面や、曲面を有する形状とする。

上記第二のプレス加工を行なう際には、図１３に示す様に、上型５９を下型６０に向け下降させ、これら上型５９と下型６０との間で上記各突出板部２３を挟持した状態で、この下型６０が基台６３の上面に突き当たるまで、上型５９を更に下降させる。そして、各突出板部２３の先端部を含む部分の周囲を下型ガイド部６４ａ、６４ｂにより拘束しつつ、上記上型５９と下型６０との間で上記各突出板部２３の先端部を含む部分を、ロータ１の径方向に対応する、図１３の上下方向に加圧する事により、これら各突出板部２３の先端部を、曲げ部４９の突出長さＬ₄₉（図１２参照）が小さくなる様に塑性変形させる。この結果、上記各突出板部２３の先端部に、各突出板部２３の本体部分の上側面６２からの突出長さＬ₂₅が、段部６１の上下方向寸法Ｌ₆₁と同程度に小さくなった係止部２５が形成され、上記第三中間素材５２となる。即ち、上記各曲げ部４９は、図１４（Ａ）に示す状態から（Ｂ）に示す状態に、突出長さＬ₂₅が小さくなり、上記各係止部２５となる。

この様にして、各突出板部２３の先端部に係止部２５が形成された第三中間素材５２は、次の工程で、基板部１３ａ（図１、２）に第一、第二のねじ孔１７、１８（図１、２）を形成する事により、前述の図１、２に示したサポート１９の完成品とする。この様なサポート１９の使用時には、アウタパッド５ａを構成するプレッシャプレート８ａの両端部に形成した鉤部２８、２８を、上記各突出板部２３に設けた係止部２５、２５に、ロータ１の軸方向の変位自在に係止する。

制動時にアウタパッド５ａに加わる制動トルクは、上記各鉤部２８、２８及び各係止部２５、２５によりサポート１９に支承自在となる。又、前記各インナパッド支持部２４、２４には、インナパッド５ｂを構成するプレッシャプレート８ｂの両端部に設けた係止突部２１、２１を、ロータ１の軸方向の変位自在に係止する。又、上記サポート１９の基板部１３ａに形成した第一のねじ孔１７、１７に螺合、緊締したボルトにより、上記基板部１３ａを車体に結合固定すると共に、上記第二のねじ孔１８、１８に、ガイドピン４ａ、４ｂ（図１５、１７、１８参照）の基端部を結合固定する。そして、これら両ガイドピン４ａ、４ｂに、キャリパ３（図１５、１６参照）の一部に設けたガイドシリンダ部を、ロータ１の軸方向の変位自在に外嵌する。両ガイドピン４ａ、４ｂにキャリパ３のガイドシリンダ部を外嵌すると言った構成及びその作用に就いては、前述の図１５〜１６に示した構造を含め、従来から広く知られているものである為、詳しい図示並びに説明は省略する。

又、軽制動時の様にアウタパッド５ａに加わる制動トルクが小さい場合には、ロータ１回入側（ロータ１が図１〜２のαで示す様に、図１の時計方向、図２の反時計方向に回転する場合には、図１の左側、図２の右側）の係止部２５のみで上記制動トルクを支承する。これに対して、急制動時の様に制動トルクが大きい場合には、サポート１９の回入側端部の係止部２５部分が変形し、この制動トルクを１対の係止部２５、２５で支承する。この様に上記制動トルクを支承できる様にする為に、本例の場合には、アウタパッド５ａを構成するプレッシャプレート８ａの周方向両端部に設けた鉤部２８、２８の互いに対向する先端縁６５、６５と、プレッシャプレート８ａの本体部分の側縁との間に、上記各係止部２５、２５を緩く進入自在としている。又、前記サポート１９及びプレッシャプレート８ａに外力が加わらない、これらサポート１９及びプレッシャプレート８ａの自由状態で、次の（１）〜（４）に示す各部の寸法を、次の様に規制している。

（１）１対の係止部２５、２５の外側面（互いに反対側の面）同士の間隔Ａ（図１）
（２）これら両係止部２５、２５の内側面（互いに対向する側面）同士の間隔Ｂ（図１）
（３）１対の鉤部２８、２８の先端縁６５、６５同士の間隔Ｃ（図３）
（４）プレッシャプレート８ａの本体部分のうちで各先端縁６５、６５が対向する部分の間隔Ｄ（図３）
これら（１）〜（４）に示した間隔Ａ〜Ｄを、Ａ＜Ｃ、且つ、Ｂ＞Ｄと規制している。但し、間隔Ａ、Ｃ同士の差、間隔Ｂ、Ｄ同士の差は、それぞれ僅かずつとし、間隔Ａ、Ｃ同士の差は規定値よりも僅かに小さくし、間隔Ｂ、Ｄ同士の差は、この規定値よりも僅かに大きくしている。勿論、ロータ１回出側の係止部２５が、軽制動時に回入側の係止部２５よりも先に制動トルクを支承する様に、間隔Ａ、Ｃ同士の差を規定値よりも僅かに大きくし、間隔Ｂ、Ｄ同士の差を規定値よりも僅かに小さくしても良い。

又、上記各係止部２５、２５の、各突出板部２３、２３の本体部分の径方向外側面からの高さＬ₂₅｛図１、１３、１４（Ｂ）｝、並びに径方向内側面からの高さＬ₂₅´（図１）も、上記各鉤部２８、２８の大きさとの関係で適切に規制している。各部の寸法Ａ〜Ｄ、Ｌ₂₅、Ｌ₂₅´を上述の様に規制する事により、アウタパッド５ａをサポート１９に対し、ロータ１の軸方向の変位自在に支持すると共に、制動時にアウタパッド５ａに加わる制動トルクを、上記１対ずつの突出板部２３、２３及び係止部２５、２５により、適切に支承自在としている。例えば、急制動時の様に制動トルクが大きい場合には、この制動トルクを１対の係止部２５、２５で支承する。即ち、制動トルクが大きい場合には、ロータ１回入側の連結板部２２、２２、突出板部２３、２３、係止部２５、２５等の弾性変形量が多くなる。そして、ロータ１回出側（図１の右側、図２の左側）の係止部２５及び突出板部２３の端部内側縁と、アウタパッド５ａのプレッシャプレート８ａの本体部分の側縁とが当接する。この状態では、上記制動トルクを、ロータ１の回入側だけでなくロータ１回出側でも支承できる様になる。この為、サポート１９のロータ１回入側、回出側同士を連結する連結部を省略するのにも拘らず、各部の強度並びに剛性が不足する事がない。

上述の様に構成する本例のディスクブレーキ用板金製サポートの製造方法の場合には、得られるサポート１９のアウタ側端部（図１の表側端部、図２の裏側端部）に、各突出板部２３、２３の先端部から径方向外方に折れ曲がった１対の係止部２５、２５を設ける事ができる為、これら各係止部２５、２５に、アウタパッド５ａの周方向両端部に設けた鉤部２８、２８の先端部を係止する事ができる。この為、上記サポート１９に対し上記アウタパッド５ａが外れる事を、より有効に防止し易くできる。又、本例の場合には、サポート１９のアウタ側端部で、ロータ１回入側（ロータ１の回転方向後側）とロータ１回出側（ロータ１の回転方向前側）とを連結する連結部を省略できる。この為、この連結部を省略できる分、サポート１９を備えたディスクブレーキのコストを低減できると共に、設置スペースの有効利用を図れる。しかも、上述した理由により、上記連結部を省略するのにも拘らず、各部の強度並びに剛性が不足する事がない。

しかも、本例の場合には、アウタパッド５ａの周方向端部を係止する為の係止部２５、２５の周方向側面の形状及び寸法の精度を十分に高くでき、しかも、十分な強度を確保できるサポート１９を、短時間で製造できる。
即ち、本例の場合には、前記第一のプレス加工で、各突出板部２３、２３の先端部をロータ１の径方向外方に対応する方向に曲げ加工する事により、各突出板部２３、２３の先端部に係止部２５、２５となる部分である、曲げ部４９、４９を形成する為、これら各係止部２５、２５を形成する為に切削加工を行なう必要がなくなる。この為、圧延により得られた鋼板等の板金の繊維状組織の流れである、ファイバーフローが途中で切断されずに済む。又、各突出板部２３、２３の先端部の厚さが過度に減少する事を防止できる。従って、サポート１９のアウタ側端部の強度が低下する事を防止できる。しかも、各突出板部２３、２３の先端部の厚さを十分に確保しつつ、アウタパッド５ａの周方向端部に設けた鉤部２８、２８と係止部２５、２５との引っ掛かり代を十分に大きくできる。又、切削加工により係止部を形成する場合に比べて加工時間を短くできる。又、本例によれば、上記係止部２５、２５の加工時に切削屑が生じない。

更に、本例の場合には、前記第二のプレス加工で、上記各曲げ部４９、４９をロータ１の径方向に対応する方向の両側から圧縮する様に加圧する事により、上記各係止部２５、２５を形成している。この為、これら各係止部２５、２５の径方向に関する長さを短くし易くでき、ディスクブレーキの小型化を図り易くなると共に、上記各係止部２５、２５の周方向側面と、この側面から連続するロータ１の径方向側面との連続部に生じるＲ部（曲面部）を小さくできるか、又はなくせる。即ち、前述の図１４（Ａ）に示す状態から、各曲げ部４９を径方向に圧縮する様に加圧する事で、図１４（Ｂ）に示す様に、各係止部２５の径方向の寸法が小さくなる。そして、これに伴って、各突出板部２３の先端部の周方向内側面｛各突出板部２３同士で互いに対向する側面で、図１４（Ｂ）の右側面｝とこの先端部の径方向内側面との連続部に生じるＲ部６６｛図１４（Ｂ）｝と、各突出板部２３の先端部の周方向外側面｛各突出板部２３同士で互いに反対側となる面で、図１４（Ｂ）の左側面｝と各突出板部２３の本体部分の径方向外側面との連続部に生じるＲ部６７｛図１４（Ｂ）｝とを、何れも小さくできるか又はなくせる。この為、各係止部２５の周方向側面のうち、平面となる部分の割合を大きくでき、各突出板部２３の先端部の周方向内側面のうち、制動時にアウタパッド５ａを構成するプレッシャプレート８ａ（図１、３）の本体部分の周方向側面により押される、押しアンカとなる部分の面積と、各突出板部２３の先端部の周方向外側面のうち、制動時にプレッシャプレート８ａの周方向端部に設けた鉤部２８（図１、３）の先端縁６５により押される、引きアンカとなる部分の面積とを、何れも有効に確保できる。従って、アウタパッド５ａの周方向端部をサポート１９に精度良く係合させ易くできて、制動時にアウタパッド５ａに加わる制動トルクをサポート１９で効率良く受ける事ができる。又、本例の様に、各突出板部２３の端部を曲げ加工したり、径方向に加圧する際に、この端部を上型ダイ４５（図１０、１１）、上型５９、下型ガイド部６４ａ、６４ｂ（図１２、１３）で抑える事で、各係止部２５の必要な寸法精度の確保を、より図り易くなる。

しかも、本例の場合には、上記サポート１９を、能率良く、且つ精度良く造れる。即ち、サポート１９を構成する素板２０の１対の腕部１４ａ、１４ａ（図５、６）に曲げ加工を施す際に、両腕部１４ａ、１４ａの先端部同士の間に配置した受け部材４２（図５〜７、９）によりこれら腕部１４ａ、１４ａの先端部の変形を規制している。この為、得られるサポート１９での、これら各腕部１４ａ、１４ａの先端部の所望形状からのずれを僅少にできる。この為、サポート１９を、能率良く、且つ精度良く造れる。例えば、上記素板２０に曲げ加工を施す際に、前述の図５〜９に示した曲げ加工装置２９で、第二の下型３３に受け部材４２を設けないものを使用した場合、上記曲げ加工に伴って、素板２０の１対の腕部１４ａ、１４ａの先端部が基板部１３ａ側に近づく様に変形する。この場合には、各突出板部２３、２３の先端部が互いにハ字形に傾斜して、各突出板部２３、２３に係止部２５、２５を精度良く形成する事が難しくなる。これに対して、本例の場合には、上述の様に素板２０に曲げ加工を施す際に、上述の様に受け部材４２を設けている為、この様な不都合をなくせる。

又、本例の場合には、上述の様なサポート１９の完成品を得る為に、従来から考えられている製造方法に使用する、第二の下型３３に、受け部材４２を設けるだけで良く、製造コストを徒に高くする事がない。

又、本例の場合には、上記受け部材４２を、上記曲げ加工に使用する第二の下型３３に一体に結合固定すると共に、曲げ加工時に、上記１対の腕部１４ａ、１４ａの先端部同士の間に配置した上記受け部材４２の両側面に、これら両腕部１４ａ、１４ａの側面を摺動させつつ、これら各腕部１４ａ、１４ａに曲げ加工を施している。この為、上記サポート１９を、より能率良く、且つ、精度良く造れる。

又、本例の場合には、サポート１９のアウタ側端部で、ロータ１回入側の端部とロータ１回出側の端部とを連結する連結部を省略している。但し、本発明は、この様なサポートを製造する場合に限定するものではなく、例えば、サポートのアウタ側端部に、ロータ回入側とロータ回出側との端部同士を連結する連結部を設ける事もできる。この様なサポートの場合、本例の製造方法により得られるサポート１９に比べて、アウタ側端部の強度を、より向上させる事ができる。

本発明の実施の形態の１例の製造方法により得られるサポートを、アウタ、インナ両パッドと組合せた状態で、アウタ側から見た図。図１をインナ側から見た図。アウタパッドを取り出して示す図。インナパッドを取り出して示す図。素板から中間素材を得る為の曲げ加工装置の下型部分を、この素板を設置した状態で示す略平面図。図５のＡ−Ａ断面図。上記曲げ加工装置の下型部分の一部を、上方から見た斜視図。同じく第二の上型及び第二の下型の一部を、図７の左方から見た斜視図。上記曲げ加工装置により素板に曲げ加工を施す場合の曲げ加工の最終段階を示す、図６と同様の図。上記中間素材の突出板部の先端部に曲げ部を形成する為に、第一のプレス加工を行なう際の、初期の状態を示す略断面図。同じく最終段階を示す、図１０と同様の図。上記第一のプレス加工を行なう事により得た第二中間素材に第二のプレス加工を行なう際の、初期の状態を示す略断面図。同じく最終段階を示す、図１２と同様の図。（Ａ）は、第一のプレス加工を行なう事により曲げ部を形成した突出板部の先端部を、（Ｂ）は、第二のプレス加工を行なう事により係止部を形成した突出板部の先端部を、それぞれ示す図。ディスクブレーキの従来構造の１例を、一部を切断して外径側から見た図。図１５のＢ−Ｂ断面図。図１５のサポートのみを取り出して外径側から見た図。図１７の下方に相当するインナ側から見た図。

符号の説明

１ロータ
２サポート
３キャリパ
４ａ、４ｂガイドピン
５ａアウタパッド
５ｂインナパッド
６シリンダ部
７ピストン
８ａ、８ｂプレッシャプレート
９キャリパ爪
１０ａ、１０ｂライニング
１１連結部
１３ａ基板部
１４ａ腕部
１５係止溝
１７第一のねじ孔
１８第二のねじ孔
１９サポート
２０素板
２１係止突部
２２連結板部
２３突出板部
２４インナパッド支持部
２５係止部
２６溝部
２８鉤部
２９曲げ加工装置
３０第一の上型
３１第一の下型
３２第二の上型
３３第二の下型
３４基台
３５弾性部材
３６脚部
３７支持部分
３８第一の傾斜面
３９第二の傾斜面
４０傾斜面
４１載置面
４２受け部材
４３平坦面
４４中間素材
４５上型ダイ
４６下型パッド
４７基台
４８下型ダイ
４９曲げ部
５０第二中間素材
５２第三中間素材
５３第一の壁部
５４第二の壁部
５５突部
５６凹部
５７凹部
５９上型
６０下型
６１段部
６２上側面
６３基台
６４ａ、６４ｂ下型ガイド部
６５先端縁
６６Ｒ部
６７Ｒ部
６８溝部
６９脚部
７０空間
７１溝部

Claims

車輪と共に回転するロータの両側にアウタパッドとインナパッドとを軸方向に変位自在に支持すると共に、これら両パッドを上記ロータの両側面に押し付ける為のキャリパをこのロータの軸方向に関する変位自在に支持し、車体に取り付ける為にこのロータの一方の側に隣接して設けた基板部と、この基板部に上記インナパッドを支持する為に形成されたインナパッド支持部と、この基板部の周方向両端部から上記ロータの外周縁部を越えて他方の側に伸びた１対の連結板部と、これら両連結板部の先端部から互いに近づき合う方向に延出された１対の突出板部と、これら各突出板部の先端部から径方向外方に折れ曲がった１対の係止部とを備えたディスクブレーキ用板金製サポートの製造方法であって、
板金を打ち抜く事により形成した、基板部と、この基板部の周方向両端部に互いに同方向に延出する１対の腕部とを備えた素板の各腕部を曲げ加工する事により、１対ずつの連結板部と突出板部とを構成した後、これら各突出板部の先端部を上記径方向外方に曲げ加工する事により、上記各突出板部の先端部に上記各係止部となる部分を形成し、次いで、これら各係止部となる部分を上記径方向両側から圧縮する様に加圧する事により、これら各係止部となる部分の径方向に関する長さが短くなる様にこれら各係止部となる部分を塑性変形させて、上記各係止部を形成するディスクブレーキ用板金製サポートの製造方法。