KR20070069044A - 알칼리 셀룰로오스 및 셀룰로오스 에테르의 제조 방법 - Google Patents

알칼리 셀룰로오스 및 셀룰로오스 에테르의 제조 방법 Download PDF

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Abstract

본 발명에 따르면, 알칼리 셀룰로오스 중의 수분이 적고, 알칼리 분포가 균일한 알칼리 셀룰로오스를 효율적으로 제조하는 방법을 제공한다.
또한, 본 발명은 펄프와 알칼리 금속 수산화물 용액을 연속적으로 접촉시킨 후, 원심 분리기로 탈액함으로써 알칼리 셀룰로오스를 연속적으로 제조하고, 이들을 에테르화 반응시킴으로써 셀룰로오스 에테르를 제조한다.
알칼리 셀룰로오스, 펄프, 알칼리 금속 수산화물 용액, 셀룰로오스 에테르

Description

알칼리 셀룰로오스 및 셀룰로오스 에테르의 제조 방법 {Methods for Preparing Alkali Cellulose and Cellulose Ether}
도 1은 알칼리 셀룰로오스의 제조 장치의 예를 나타낸다.
도 2는 알칼리 셀룰로오스의 제조 장치의 예를 나타낸다.
<도면의 주요 부분에 대한 부호의 설명>
1: 펄프 2: 알칼리 금속 수산화물 용액
3: 알칼리 셀룰로오스 10: 접촉 장치
20: 원심 분리기 21, 31: 펌프
30: 농축 장치 25, 35: 농축 장치
30: 탱크
[특허 문헌 1] 일본 특허 공고 (소)60-50801호 공보
[특허 문헌 2] 일본 특허 공개 (소)56-2302호 공보
[특허 문헌 3] 일본 특허 공개 (소)60-40101호 공보
[특허 문헌 4] 일본 특허 공고 (평)3-73562호 공보
[특허 문헌 5] 일본 특허 공표 제2001-518127호 공보
[특허 문헌 6] 일본 특허 공개 (소)56-145901호 공보
[특허 문헌 7] 일본 특허 공개 (소)58-196202호 공보
[특허 문헌 8] 일본 특허 공개 (소)53-41356호 공보
[특허 문헌 9] 일본 특허 공개 (소)56-2302호 공보
[특허 문헌 10] 일본 특허 공개 (소)49-61272호 공보
[비특허 문헌 1] 셀룰로오스 학회편 「셀룰로오스 사전」(2000년 11월 10일 발간) 제433쪽
본 발명은 알칼리 셀룰로오스 및 이것을 이용한 셀룰로오스 에테르의 제조 방법에 관한 것이다.
셀룰로오스 에테르의 제조 방법으로서는, 고순도로 정제된 펄프에 알칼리 용액을 접촉시켜 알칼리 셀룰로오스를 제조하고, 에테르화제를 이용하여 에테르화 반응을 행하는 것이 알려져 있다. 얻어진 최종 셀룰로오스 에테르는 치환도를 적당하게 조절함으로써 수가용성이 되는데, 그 중에 수불용 부분이 존재하여 수용액의 투광도를 낮추거나, 이물질이 되어 그 상품 가치를 손상시키는 경우가 있다.
이 미용해 부분은, 물에 용해하는데 충분한 치환기를 갖지 않는 저치환도 부분이 존재하기 때문에 생기는 것이며, 알칼리 셀룰로오스 중의 알칼리 분포가 불균일한 것을 원인 중 하나로서 들 수 있다.
이 알칼리의 기능은 셀룰로오스를 팽윤시켜 펄프 중의 결정 구조를 바꾸어 에테르화제의 침투를 돕는 것, 알킬렌옥시드의 에테르화 반응을 촉진하는 것, 할로겐화 알킬의 반응제인 것 등을 들 수 있다. 따라서, 펄프와 알칼리 수용액이 접촉하지 않는 부분은, 반응에 관여하지 않기 때문에 미용해분이 되며, 알칼리 셀룰로오스의 균일성은 그대로 미용해분의 많고 적음으로 연결된다.
여기서, 알칼리 셀룰로오스의 제조 방법으로서 널리 행해지고 있는 것은, 특허 문헌 1이나 특허 문헌 2에 예시되어 있는, 펄프를 분쇄하여 얻어진 분말상 펄프에 알칼리를 에테르화 반응에 필요한 양만큼 첨가하여 기계적으로 혼합하는 방법을 들 수 있다. 그러나, 이 방법에서는 알칼리가 펄프 전체에 널리 퍼지지 않기 때문에 알칼리에 미접촉 펄프가 존재하며, 이 부분이 셀룰로오스 에테르가 될 수 없기 때문에 제품 중에 미반응물로서 혼입하여 셀룰로오스 에테르의 품질 불량을 야기한다는 문제가 있었다.
이러한 문제를 일으키지 않게 하는 방법으로서, 특허 문헌 3에 개시되어 있는 바와 같이 시트상의 펄프를 과잉 알칼리 용액에 침지하여 충분히 알칼리를 흡수시킨 후, 소정의 알칼리량이 되도록 가압 프레스하여 여분의 알칼리를 제거하는 방법이 있다. 이 방법을 공업적으로 실시하는 경우, 롤상으로 권취된 펄프의 중심관에 지지용 축을 통해 상승시켜 바닥면으로부터 롤상 펄프를 부상시킴으로써, 또는 롤상의 펄프를 굴림대 위에 얹음으로써 롤상 펄프가 자유롭게 회전할 수 있도록 하여, 롤상 펄프로부터 시트상 펄프를 인출하면서 침지조에 도입하는 방법이 일반적이다. 그러나, 이 방법에서는 침지 중에 시트상 펄프가 인장됨으로써 파단되어 운전의 속행이 불가능해지는 문제가 종종 발생하였다. 또한, 대량 생산하는데 있어 서는 시트상 펄프를 소정 시간 침지하기 위해서는 매우 큰 침지조가 필요하게 되어, 충분한 설치 공간을 취할 수 없거나, 투자 비용이 커진다는 결점이 있었다. 한편, 칩상의 펄프의 경우, 케이크가 평활하지 않기 때문에, 상기 프레스기에서는 압착 불균일을 일으켜 알칼리 셀룰로오스 중의 알칼리 분포의 불균일화에 기초한 품질 저하를 야기하였다.
비특허 문헌 1에는, 비스코스 제조에서의 알칼리 셀룰로오스의 제조 방법으로서, 알칼리 용액에 펄프를 첨가하여 죽 형태의 슬러리로 하고, 슬러리 프레스 장치로 압착하는 방법이 기재되어 있다. 시트상 펄프를 이용하는 경우의 몇가지 결점은 해소되지만, 슬러리 프레스 장치는 압착 불균일을 일으켜 알칼리 셀룰로오스 중의 알칼리 분포의 불균일화에 기초한 품질 저하를 야기하였다. 또한, 압착 성능에 한계가 있기 때문에, 이 방법만으로는 셀룰로오스 에테르의 원료로서 요구되는 비교적 알칼리분이 적은 알칼리 셀룰로오스를 얻는 것이 곤란하고, 따라서 셀룰로오스 에테르로의 응용이 곤란하였다.
특허 문헌 4에는 셀룰로오스와 과잉의 알칼리로부터 알칼리 셀룰로오스를 제조한 후, 친수성 용매로 알칼리 셀룰로오스를 세정함으로써 알칼리분을 제거하여 목적하는 조성으로 하는 방법이 기재되어 있지만, 많은 설비 및 공정이 필요하고, 사용한 친수성 용매가 알칼리 셀룰로오스에 잔존하여, 에테르화제와 부반응을 일으키기 때문에 에테르화제의 반응 효율이 저하되거나, 또한 세정액을 중화 처리하거나 또는 알칼리분을 회수해야만 하기 때문에 공업적으로는 곤란하였다.
특허 문헌 5에서는 비스코스 제조 원료로서 셀룰로오스 함유 재료를 가성 소 다 수용액 중에 분산시킨 후, 원심 분리에 의해 알칼리 셀룰로오스 중의 알칼리 금속 수산화물/셀룰로오스의 질량 비율이 0.316 내지 0.643의 범위인 알칼리 셀룰로오스를 얻고 있다. 이 방법에서 사용할 수 있는 가성 소다 수용액은, 명세서에 기재되어 있는 바와 같이 농도 14 내지 22 질량％의 가성 소다 수용액뿐이다. 왜냐하면, 셀룰로오스 함유 재료를 가성 소다 수용액 중에 분산시킬 때 침지 시간이 관리ㆍ조절되지 않으며, 그로 인해 셀룰로오스 함유 재료가 그 포화 흡수량 근처에 도달할 때까지 가성 소다액을 흡수하여, 원하는 알칼리 셀룰로오스 중의 알칼리 금속 수산화물/셀룰로오스 질량 비율의 알칼리 셀룰로오스를 얻기 위해, 매우 저농도의 가성 소다 수용액을 사용해야만 하기 때문이다. 이러한 저농도의 가성 소다 수용액을 원료로 제조한 알칼리 셀룰로오스는, 후속 공정에서 셀룰로오스 에테르를 얻을 때 에테르화 반응제가 물과 부반응하기 때문에 경제적으로 불리한 뿐만 아니라, 원하는 치환도의 셀룰로오스 에테르를 얻을 수 없다. 또한, 제조되는 셀룰로오스 에테르 수용액의 투명성이 떨어진다.
또한, 에테르화제의 이용률은 알칼리 셀룰로오스 중의 수분과 연관되며, 수분이 낮을수록 이용률이 상승, 즉 적은 에테르화제의 사용량으로 목적하는 치환도를 얻을 수 있다.
수분이 적은 알칼리 셀룰로오스의 제조 방법으로서는, 미세하게 한 셀룰로오스를 불활성 용매 중에 현탁시켜, 제1 단계에서 고체 수산화나트륨을 첨가하여, 상기 셀룰로오스를 유기 용매에 의해 부분적으로 예비 팽윤하고, 이어서 제2 단계에서 40 내지 60％의 수산화나트륨 용액을 첨가하는 방법이 알려져 있다(특허 문헌 6). 그러나, 이 방법으로 얻어진 알칼리 셀룰로오스를 사용하여 제조된 셀룰로오스 에테르는 용액의 투명성이 떨어지는 것이며, 또한 고형의 수산화나트륨이 고가이기 때문에 경제적으로 만족할 만한 방법이 아니었다.
또한, 셀룰로오스를 수산화나트륨으로 알칼리화하고, 그 후 에테르화 반응을 행하기 전에 알칼리 셀룰로오스를 적당한 용매로 세정함으로써 수분이 적은 알칼리 셀룰로오스를 얻을 수 있다는 것이 알려져 있지만(특허 문헌 7), 세정시 수분뿐만 아니라 수산화나트륨도 세정되어, 그 결과 저치환도의 메틸셀룰로오스만 얻어진다는 결점이 있었다.
한편, 처음부터 고농도의 수산화나트륨 수용액을 사용하여 알칼리 셀룰로오스를 제조하고자 하는 경우, 특허 문헌 8이나 특허 문헌 9에 예시되어 있는 바와 같은 펄프를 분쇄하여 얻어진 분말상 펄프에 알칼리를 에테르화 반응에 필요한 양만큼 첨가하여 기계적으로 혼합하는 방법에서는, 알칼리가 펄프 전체에 널리 퍼지지 않기 때문에 알칼리에 미접촉 펄프가 존재하고, 이 부분이 셀룰로오스 에테르가 되지 않아 제품 중에 미반응물로서 혼입하여 셀룰로오스 에테르의 품질 불량을 야기한다는 문제가 있었다.
또한, 특허 문헌 10에 예시되어 있는 시트상 펄프를 과잉의 알칼리 용액에 침지하여 충분히 알칼리를 흡수시킨 후, 소정의 알칼리량이 되도록 가압 프레스하여 여분의 알칼리를 제거하는 방법에 있어서는, 고농도의 수산화나트륨 수용액을 사용하고자 하는 경우, 상당한 고온으로 유지하지 않는 한, 수산화나트륨 수용액으로부터 고형물(수산화나트륨 수화물)이 석출되어 장치 트러블을 야기한다는 문제가 있었다.
본 발명은 수분이 적고, 알칼리 분포가 균일한 알칼리 셀룰로오스를 효율적으로 제조하는 방법을 제공한다.
본 발명은 펄프와 23 내지 60 질량％의 알칼리 금속 수산화물 용액을 연속적으로 접촉시키는 공정과, 얻어진 접촉물을 연속 원심 분리기로 탈액하는 탈액 공정을 포함하는 알칼리 셀룰로오스의 제조 방법을 제공한다.
또한, 본 발명의 바람직한 형태 중 하나에서는, 상기 탈액 공정에 의해 분리된 알칼리 금속 수산화물 함유 액체 중 일부 또는 전부를 농축하는 공정을 더 포함하고, 농축된 알칼리 금속 수산화물 함유 액체를 상기 접촉시키는 공정에 재이용한다.
또한, 본 발명은 제조된 알칼리 셀룰로오스를 사용하는 셀룰로오스 에테르의 제조 방법을 제공한다.
또한, 본 발명은 펄프와 알칼리 금속 수산화물 용액을 접촉시켜 접촉물을 얻기 위한 접촉 장치와, 얻어진 접촉물을 알칼리 셀룰로오스와 알칼리 금속 수산화물 함유 액체로 분리하는 원심 분리기와, 분리된 알칼리 금속 수산화물 함유 액체 중 일부 또는 전부를 농축하기 위한 농축 장치와, 상기 원심 분리기로 분리되고/분리되거나, 상기 농축 장치로 농축된 알칼리 금속 수산화물 함유 액체를 알칼리 금속 수산화물 용액과 혼합하기 위한 탱크를 구비하며, 상기 탱크에서 얻어진 혼합액을 상기 접촉 장치로 이송하여 펄프와의 접촉에 재이용하는 것을 가능하게 하는 알칼리 셀룰로오스의 제조 장치를 제공한다.
<발명을 실시하기 위한 최선의 형태>
본 발명의 펄프는 시트상, 분말상 또는 칩상의 형태의 것이 바람직하다.
분말상 펄프는 시트상 펄프를 분쇄하여 얻어지는 것이며, 분말 형태를 나타내는 것이다. 통상 평균 입경이 10 내지 1,000 ㎛인 것이 사용되지만, 이것들로 한정되지 않는다. 분말상 펄프의 제조 방법은 한정되지 않지만, 나이프 밀이나 햄머 밀 등의 분쇄기를 이용할 수 있다.
칩상 펄프의 제조 방법은 한정되지 않지만, 시트상 펄프를 슬릿터 커터 외에, 기존의 재단 장치를 이용함으로써 얻을 수 있다. 사용하는 재단 장치는 연속적으로 처리할 수 있는 것이 투자 비용상 유리하다.
칩의 평면적은 통상 4 내지 10,000 mm2, 특히 10 내지 2,500 mm2이다. 4 mm2보다 작으면 칩상의 펄프 제조가 곤란하고, 반대로 10,000 mm2보다 크면 접촉 장치에의 투입, 접촉 장치 내부의 이송, 연속 원심 분리기에의 투입 등의 취급이 곤란해지는 경우가 있다. 여기서, 칩의 평면적은 한조각의 침상 펄프를 육면체로서 파악한 경우, 육면 중 가장 면적이 큰 면의 면적을 말한다.
이들 펄프 중에서는 성형 조작의 용이성과 원심 분리기의 구멍이 블로킹되지 않는다는 점에서, 칩상 형태의 펄프가 가장 바람직하다.
본 발명에서 사용하는 펄프와 알칼리 금속 수산화물 용액을 접촉시키는 장치 는, 펄프가 알칼리 금속 수산화물 용액에 완전히 침지되고, 펄프가 알칼리 금속 수산화물 용액에 접촉하기 시작하고 나서 후속 공정인 원심 분리기에서 탈액될 때까지의 시간이 조절 가능하고, 또한 그 시간 분포가 작은, 즉 피스톤 유입에 근접한 것이 바람직하다. 예로서, 파이프형, 버킷 컨베이어형, 스크류 컨베이어형, 벨트 컨베이어형, 로터리 피더형의 것 등이 있다.
필요에 따라 접촉 혼합물에 적당한 교반력 또는 전단력을 가하는 등으로 인해 접촉 혼합물을 죽 형태로 할 수도 있다.
본 발명에 있어서 단위 시간당 이용하는 펄프 질량과 알칼리 금속 수산화물 용액의 부피비는, 바람직하게는 0.15 kg/L 이하, 보다 바람직하게는 0.10 kg/L 이하, 더욱 바람직하게는 0.05 kg/L 이하이다. 0.15 kg/L를 초과하면 완전한 침지가 곤란해지기 때문에, 알칼리 셀룰로오스 중의 알칼리 분포가 불균일해져 제품의 품질 저하를 초래하는 경우가 있다. 또한, 펄프 질량과 알칼리 용액의 부피비의 하한은 0.0001 kg/L가 바람직하며, 이것을 충족하지 않으면 설비가 과대해져 현실적이지 못한 경우가 있다.
본 발명에서 사용하는 펄프와 알칼리 금속 수산화물 용액을 접촉시키는 장치는, 알칼리 금속 수산화물 용액의 온도 또는 접촉 시간을 임의로 조절할 수 있는 것이 바람직하다. 왜냐하면 원하는 조성의 알칼리 셀룰로오스를 얻고자 할 때, 알칼리 셀룰로오스의 조성은 펄프가 알칼리 금속 수산화물 용액을 흡수한 양에 의존하며, 그 흡수량은 접촉 시간 및 알칼리 금속 수산화물 용액의 온도를 제어함으로써 조절할 수 있기 때문이다.
알칼리 금속 수산화물 용액의 온도 조정 방법은, 공지된 기술을 이용할 수 있지만, 열 교환기를 이용하는 것이 바람직하며, 그 열 교환기는 접촉 장치의 내부에 있을 수도 있고, 외부에 있을 수도 있다. 알칼리 금속 수산화물 용액의 온도는 특별히 한정되지 않지만, 바람직하게는 20 내지 80 ℃의 범위에서 조절된다. 접촉 장치는 연속적으로 처리할 수 있는 것이 바람직하다. 배치식에 비하여 장치 본체를 작게 할 수 있어서 공간면에서 유리하기 때문이다.
본 발명에서는 접촉 시간의 조정 방법으로서, 바람직하게는 접촉 구역의 길이를 변경하는 것 외에, 스크류 컨베이어식이나 로터리 피더식의 경우에는 회전수를 변경하고, 배관식의 경우에는 액체의 유속을 변경하는 것을 들 수 있다. 접촉 시간은 1 초 내지 15 분간, 특히 2 초 내지 2 분간의 범위가 바람직하다. 1 초 미만이면 흡수량의 조절이 매우 곤란한 경우가 있고, 15 분을 초과하면 장치가 과대해지거나 또는 생산성이 불량해질 뿐만 아니라, 펄프의 알칼리 흡수량이 과대해져 어떠한 탈액 장치를 갖더라도 셀룰로오스 에테르의 제조에 적합한 원하는 조성의 알칼리 셀룰로오스를 얻는 것이 곤란해지는 경우가 있다.
펄프와 알칼리 금속 수산화물 용액을 접촉시키는 장치는 연속적으로 처리할 수 있는 것이 바람직하다. 배치식에 비하여 장치 본체를 작게 할 수 있어 공간면에서 유리하다. 또한, 접촉 장치는 펄프를 피스톤 플로우적으로 통과시키는 것이 바람직하다. 왜냐하면, 상술한 바와 같이 알칼리 셀룰로오스의 조성이 접촉 시간에 의존하기 때문에, 접촉 시간이 변동되지 않는 편이 알칼리 셀룰로오스의 조성이 균등해지고, 품질상 바람직하기 때문이다. 따라서, 공급한 펄프가 알칼리와 전혀 접촉하지 않고 통과하는 것을 품질상 피하지 않으면 안된다. 특히 펄프는 알칼리 금속 수산화물 용액에 부유되기 쉽다는 점에 주의하여, 접촉 장치 내에서는 완전히 알칼리 금속 수산화물 용액과 접촉할 수 있도록 펄프를 통과시키는 것이 바람직하다.
접촉 장치 중에 펄프, 알칼리 금속 수산화물 용액 순으로 투입하거나, 또는 접촉 장치에 투입하기 전에 펄프, 알칼리 금속 수산화물 용액을 예비혼합해 두는 방법이 바람직하다. 예비혼합하는 경우에는 펄프와 알칼리 금속 수산화물 용액의 접촉이 이미 행해져 있기 때문에, 이 접촉 시간을 관리하는 것이 바람직하다.
또한, 펄프와 알칼리 금속 수산화물 용액을 접촉시키는 장치는, 산소 존재하에서의 알칼리 셀룰로오스의 중합도 저하를 방지하기 위해 진공 또는 질소 치환을 행할 수 있는 것이 보다 바람직하다. 동시에 산소의 존재하에서의 중합도 조절을 목적으로 하는 경우에는, 산소량을 조정할 수 있는 구조를 갖는 것이 바람직하다.
사용되는 알칼리 금속 수산화물 용액은, 알칼리 셀룰로오스가 얻어진다면 특별히 한정되지 않지만, 바람직하게는 수산화나트륨 또는 수산화칼륨의 수용액, 특히 바람직하게는 경제적 관점에서 수산화나트륨이다. 또한, 그 농도는 23 내지 60 질량％, 특히 35 내지 55 질량％가 바람직하다. 23 질량％ 미만이면, 후속 공정에서 셀룰로오스 에테르를 얻을 때, 에테르화 반응제가 물과 부반응하기 때문에 경제적으로 불리하고, 또한 원하는 치환도의 셀룰로오스 에테르를 얻을 수 없으며, 제조되는 셀룰로오스 에테르의 수용액 투명성이 떨어지는 경우가 있다. 한편, 60 질량％를 초과하면, 점성이 높아지기 때문에 취급이 곤란하다. 또한, 펄프와의 접촉 에 사용되는 알칼리 금속 수산화물 용액의 농도는, 알칼리 셀룰로오스의 조성을 안정시켜 셀룰로오스 에테르의 투명성을 확보하기 위해 일정한 농도로 유지되는 것이 바람직하다.
또한, 본 발명은 기본적으로는 저급 알코올(바람직하게는 탄소수 1 내지 4의 알코올)이나 그 밖의 불활성 용매를 사용하지 않아도 알칼리 분포의 균일성을 개선할 수 있지만, 이들 용매를 사용할 수도 있다. 이들 용매의 사용에 의해, 알칼리 분포의 균일성 개선에 추가하여 알칼리 셀룰로오스의 부피 밀도 개선도 가능하다.
본 발명에서 사용하는 연속 원심 분리기는, 원심력을 이용하여 액체와 고형분을 분리하는 분리기이다. 연속 원심 분리기에는 데칸터와 같이 구멍이 없는 회전체를 갖는 것과, 회전 바스켓과 같이 구멍이 있는 회전체를 갖는 것이 있다. 구멍이 없는 회전체를 갖는 것은 원심 침강 조작에 중점을 둔 장치이다. 한편, 구멍이 있는 회전체를 갖는 것은 침강 조작에 추가하여 원심 여과, 원심 탈수 조작을 이용하는 장치이다. 탈액의 용이성으로부터 구멍이 있는 회전체를 갖는 연속 원심 분리기가 바람직하다. 왜냐하면, 셀룰로오스의 진밀도와 가성 소다 수용액의 밀도가 비교적 근접하고, 원심 침강 조작에만 의존하는 것보다 원심 침강 조작에 추가하여 원심 여과, 원심 탈수 조작을 이용하는 것이 처리 능력에 있어서 보다 유리하기 때문이다. 구멍이 있는 회전체를 갖는 연속 원심 분리기의 예로서는 자동 배출형 원심 탈수기, 스크류 배출형 원심 탈수기, 진동 배출형 원심 탈수기, 압출 판형 원심 탈수기를 들 수 있다. 또한, 탈수기에 의한 탈수는, 이른바 「물」뿐만 아니라 액체 일반을 가리킨다.
이들 원심 탈수기 중, 트러블이 적게 운전할 수 있고, 공업적으로 특히 바람직한 것은 스크류 배출형 원심 탈수기와 압출 판형 원심 탈수기이다. 구멍이 있는 회전체(예를 들면, 회전 바스켓)의 형상은 원추형, 원통형, 종형 타입, 횡형 타입 모두 사용 가능하다. 구멍이 있는 회전체에서의 스크린 구멍의 형상은 특별히 한정되지 않지만, 와이어 메쉬, 둥근 구멍, 삼각 구멍, 코니들형, 슬릿형 등을 이용할 수 있다. 스크린 구멍의 메쉬는 특별히 한정되지 않지만, 0.1 내지 10 mm의 것이 바람직하다.
연속 원심 분리기는 펄프와 알칼리 금속 수산화물 용액의 접촉 시간, 온도 및 필요한 탈액도에 따라 회전수, 즉 원심 효과를 조절할 수 있다. 왜냐하면 원심 효과를 조절함으로써 펄프와의 접촉에 반복 사용되는 알칼리 금속 수산화물 용액의 농도를 일정하게 유지할 수 있고, 투명성이 높은 셀룰로오스 에테르를 얻을 수 있기 때문이다. 현재의 운전 조건에 대하여, 접촉 시간을 연장시킬 때 및/또는 접촉 온도를 상승시킬 때에는 원심 효과를 감소시킬 수 있다. 접촉 시간을 단축시킬 때 및/또는 접촉 온도를 저하시킬 때에는 원심 효과를 증가시킬 수 있다. 알칼리 금속 수산화물 용액의 농도 변동률은 ±10％ 이내, 특히 ±5％ 이내로 억제하는 것이 바람직하다.
원심 효과는 바람직하게는 100 이상, 보다 바람직하게는 200 이상이다. 이보다 작으면 탈액이 불충분해지는 경우가 있다. 원심 효과의 상한은 특별히 없지만, 통상 시판 중인 원심 분리기로서 구입할 수 있는 범위 내이며, 예로서 5,000을 들 수 있다. 또한, 원심 효과가 상술한 범위라면, 후술하는 회수된 알칼리 금속 수산화물 용액을 재이용하는 경우의 알칼리 금속 수산화물 용액의 농도를 낮게 억제할 수 있다.
필요에 따라, 탈액이 한창일 때 케이크에 알칼리액을 적하, 분무하는 것이 가능하다.
또한, 원심 효과는 「사단법인 화학 공학 협회편, 신판 화학 공학 사전」(쇼와49년 5월 30일 발행)에 기재되어 있는 바와 같이, 원심력의 크기 정도를 나타내는 수치이며, 원심력과 중력의 비로 표시된다. 원심 효과 Z는, 하기 수학식으로 표시된다.
Z=(ω2r)/g=V2/(gr)=π2N2r/(900 g)
상기 식 중, r은 회전체의 회전 반경(단위 m), ω는 회전체의 각속도(단위 rad/초), V는 회전체의 주속도(m/초), N은 회전체의 회전수(rpm), g는 중력 가속도(m/초2)를 나타낸다.
탈액에 의해 회수된 알칼리 금속 수산화물 용액은 재이용이 가능하다. 재이용하는 경우, 알칼리 셀룰로오스로서 계 밖으로 취출된 알칼리 금속 수산화물 용액과 동일량의 알칼리 금속 수산화물 용액을 연속적으로 계 내에 공급하는 것이 바람직하다. 이 경우, 탈액에 의해 회수된 알칼리 금속 수산화물 용액을 일단 버퍼 탱크에 넣은 후, 이 탱크로부터 접촉기에 공급되고, 탱크 수준을 일정하게 유지하도록 새로운 알칼리 금속 수산화물 용액을 첨가할 수 있다.
탈액에 의해 회수된 알칼리 금속 수산화물 용액을 펄프와의 접촉을 위해 재 이용하는 경우, 적당한 수단으로 농축한 후에 재이용하는 것이 특히 바람직하다. 이 경우, 탈액에 의해 회수된 알칼리 금속 수산화물 용액은, 펄프와의 접촉에 사용된 알칼리 금속 수산화물 용액보다 저농도인 것이 바람직하다. 이것은 저농도일 수록 증기압이 높고 농축이 용이하며, 또한 농축에 의해 고형물이 석출되는 것을 방지할 수 있기 때문이다. 농축 후의 알칼리 금속 수산화물 용액의 농도는 23 내지 65 질량％, 특히 35 내지 60 질량％가 바람직하다.
회수된 알칼리 금속 수산화물 용액의 농축 장치는 특별히 한정되지 않지만, 증발 캔을 이용하는 것이 바람직하다. 이 때, 감압하에서 행하는 것이 에너지 비용면에서 바람직하다. 농축 장치는 원심 분리기에 의해 분리된 알칼리 금속 수산화물 용액을 반복 사용하는 루프 내라면, 어느 위치에 배치되어도 좋다.
농축 장치는 원심 분리기로부터의 분리액 중 일부 또는 전부를 연속적으로 직접 넣어 농축할 수 있다. 또한, 원심 분리기로부터의 분리액을 일단 버퍼 탱크에 넣은 후, 버퍼 탱크로부터 농축 장치로 분리액을 이송하여 연속적으로 농축하고, 농축액을 버퍼 탱크로 복귀시키는 것도 가능하다. 버퍼 탱크로부터 접촉 장치에 이르는 도중에 농축 장치를 배치하는 것도 가능하다.
농축에 의한 수분의 제거량은, 수분이 제거된 결과, 펄프와 접촉시키는 알칼리 금속 수산화물 용액의 농도가 계 밖에서 새롭게 보급되는 알칼리 금속 수산화물 용액의 농도를 초과하지 않을 정도로 유지되는 것이 바람직하다. 왜냐하면, 농도가 지나치게 높으면 상당한 고온으로 유지하지 않는 한, 수산화나트륨 수용액으로부터 고형물(수산화나트륨 수화물)이 석출되어 폐색 등의 장치 트러블을 일으킬 위 험성이 있기 때문이다.
또한, 농축에 의해 제거된 물은 폐기할 수도 있다.
탈액에 의해 회수된 알칼리액을 재이용하는 경우, 특히 바람직한 것은 구멍이 있는 회전체를 갖는 연속 원심 분리기와 구멍이 없는 회전체를 갖는 연속 원심 분리기를 병용하는 방법이다. 이에 따라 구멍이 있는 회전체를 갖는 원심 분리기의 블로킹을 방지할 수 있고, 여과 불량이나 그에 따른 원심 분리기의 진동을 방지할 수 있다. 펄프와 알칼리 금속 수산화물 용액의 접촉물은, 우선 구멍이 있는 회전체를 갖는 연속 원심 분리기를 이용하여 액체와 고형분으로 분리된다. 그 후, 분리액 중의 미세한 고형분이 구멍이 없는 회전체를 갖는 연속 원심 분리기에 의해 회수된다. 구멍이 있는 회전체를 갖는 연속 원심 분리기로부터의 분리액은, 그 전부 또는 일부를 직접 구멍이 없는 회전체를 갖는 연속 원심 분리기에 도입할 수 있지만, 일단 탱크에 취입된 후, 그 탱크로부터 구멍이 없는 회전체를 갖는 연속 원심 분리기에 도입할 수도 있다. 분리액으로부터 구멍이 없는 회전체를 갖는 연속 원심 분리기에 의해 회수된 고형분은 알칼리 셀룰로오스로서 이용할 수 있다.
도 1은 펄프와 알칼리 금속 수산화물 용액을 접촉시켜 접촉물을 얻기 위한 접촉 장치 (10)과, 얻어진 접촉물을 알칼리 셀룰로오스와 알칼리 금속 수산화물 함유 액체로 분리하는 원심 분리기 (20)과, 분리된 알칼리 금속 수산화물 함유 액체 중 일부 또는 전부를 농축하기 위한 농축 장치 (25)와, 원심 분리기 (20)으로 분리되고/분리되거나, 농축 장치 (25)로 농축된 알칼리 금속 수산화물 함유 액체를 알칼리 금속 수산화물 용액과 혼합하기 위한 탱크 (30)을 구비하는 알칼리 셀룰로오 스의 제조 장치의 일례를 나타낸다. 탱크 (30)에서 얻어지는 혼합액은 접촉 장치 (10)으로 이송되어 펄프와의 접촉에 재이용할 수 있다. 도 1에서는 원심 분리기로 분리된 알칼리 금속 수산화물 함유 액체는 펌프 (21)을 이용하여 농축 장치 (25)로 이송되고, 탱크 (30) 내의 알칼리 금속 수산화물 함유 액체는 펌프 (31)을 이용하여 접촉 장치 (10)으로 이송된다.
도 1에서는 농축 장치 (25)가 탱크 (30)의 상류에 배치되어 있지만, 도 2에 나타낸 바와 같이 농축 장치 (35)를 탱크 (30)의 하류에 배치하고, 원심 분리기 (20)에서 분리된 알칼리 금속 수산화물 함유 액체와 알칼리 금속 수산화물 용액의 혼합액 중 일부 또는 전부를 농축하여 다시 탱크 (30)으로 복귀시키는 실시양태도 있다. 탱크 (30) 내의 알칼리 금속 수산화물의 농도가 소정 농도보다 낮아진 경우, 이 실시양태는 알칼리 금속 수산화물 용액을 첨가하지 않고, 탱크 (30) 내의 농도를 소정의 농도로 복귀시킬 수 있다.
탈액 수단으로 얻어진 케이크 중에 포함되는 알칼리 금속 수산화물과, 상기 펄프 중의 고체 성분의 질량 비율(알칼리 금속 수산화물/펄프 중의 고체 성분)은 바람직하게는 0.3 내지 1.5, 보다 바람직하게는 0.65 내지 1.30, 더욱 바람직하게는 0.90 내지 1.30의 범위이다. 상기 질량 비율이 0.3 내지 1.5인 경우, 얻어지는 셀룰로오스 에테르의 투명성이 높아진다. 여기서, 펄프 중의 고체 성분에는 주성분인 셀룰로오스 외에, 헤미셀룰로오스, 리그닌, 수지분 등의 유기물, Si분, Fe분 등의 무기물이 포함된다.
또한, 알칼리 금속 수산화물/펄프 중의 고체 성분은 이하에 나타내는 적정법 에 의해 구할 수 있다.
우선, 케이크 4.00 g을 채취하고, 중화 적정에 의해 케이크 중의 알칼리 금속 수산화물 질량％를 구한다(0.5 mol/L H2SO4, 지시약: 페놀프탈레인). 동일한 방법으로 공시험을 행한다.
알칼리 금속 수산화물 질량％=규정도 계수×(H2SO4 적하량 ㎖ - 공시험에서의 H2SO4 적하량 ㎖)
얻어진 케이크 중의 알칼리 금속 수산화물 질량％를 이용하여, 하기 수학식에 따라 알칼리 금속 수산화물/펄프 중의 고체 성분을 구한다.
(알칼리 금속 수산화물의 질량)/(펄프 중의 고체 성분의 질량)=(알칼리 금속 수산화물 질량％)÷[{100-(알칼리 금속 수산화물 질량％)/(B/100)}×(S/100)]
여기서, B는 사용한 알칼리 금속 수산화물 용액의 농도(질량％)이고, S는 펄프 중의 고체 성분의 농도(질량％)이다. 펄프 중의 고체 성분의 농도는, 펄프 약 2 g을 채취하여 105 ℃에서 2 시간 건조시킨 후의 질량이, 채취한 질량에서 차지하는 비율을 질량％로 나타낸 것이다.
본 발명의 알칼리 셀룰로오스는, 본 발명에서는 접촉 장치에의 펄프의 공급 속도와, 탈액 후의 알칼리 셀룰로오스의 회수 속도 또는 알칼리 금속 수산화물 용액의 소비 속도를 각각 측정하고, 양자의 질량비로부터 현재의 알칼리 셀룰로오스의 조성을 산출하고, 산출된 조성이 목표치가 되도록 접촉 시간, 접촉 장치의 알칼리 금속 수산화물 용액의 온도, 탈액압을 조절하는 것이 가능하다. 또한, 그 측정 조작과 계산, 조절 조작을 자동화하는 것도 가능하다.
알칼리 셀룰로오스의 조성은, 이것을 이용하여 얻어지는 셀룰로오스 에테르의 에테르화 정도, 즉 치환 몰수에 의해 결정할 수 있다.
상기한 제조 방법으로 얻어진 알칼리 셀룰로오스를 원료로서 공지된 방법으로 셀룰로오스 에테르를 제조할 수 있다.
반응 방법으로서는 배치식과 연속식을 들 수 있으며, 본 발명의 알칼리 셀룰로오스의 제조 방법이 연속식이라는 점에서 연속 반응 방식이 바람직하지만, 배치식이어도 문제는 없다.
배치식의 경우에는, 탈액 장치로부터 배출된 알칼리 셀룰로오스를 버퍼 탱크에 저장하거나 또는 직접 에테르화 반응 용기에 넣을 수도 있지만, 에테르화 반응 용기의 점유 시간을 짧게 하기 위해 버퍼 탱크에 저장한 후, 단시간만에 반응 장치에 넣는 것이 생산성이 높다. 버퍼 탱크는 중합도 저하를 억제하기 위해 진공 또는 질소 치환에 의한 무산소 분위기가 바람직하다.
얻어진 알칼리 셀룰로오스를 출발 원료로서 얻어지는 셀룰로오스 에테르로서는 알킬셀룰로오스, 히드록시알킬셀룰로오스, 히드록시알킬알킬셀룰로오스, 카르복시메틸셀룰로오스를 들 수 있다.
알킬셀룰로오스로서는 메톡실기(DS)가 1.0 내지 2.2인 메틸셀룰로오스, 에톡실기(DS)가 2.0 내지 2.6인 에틸셀룰로오스 등을 들 수 있다. 또한, DS는 치환도(degree of substitution)를 나타내며, 셀룰로오스의 글루코오스환 단위당, 메톡실기로 치환된 수산기의 평균 개수이고, MS는 치환 몰수(molar substitution)를 나 타내며, 셀룰로오스의 글루코오스환 단위당 부가된 히드록시프로폭실기 또는 히드록시에톡실기의 평균 몰수이다.
히드록시알킬셀룰로오스로서는 히드록시에톡실기(MS)가 0.05 내지 3.0인 히드록시에틸셀룰로오스, 히드록시프로폭실기(MS)가 0.05 내지 3.3인 히드록시프로필셀룰로오스 등을 들 수 있다.
히드록시알킬알킬셀룰로오스의 예로서는, 메톡실기(DS)가 1.0 내지 2.2, 히드록시에톡실기(MS)가 0.1 내지 0.6인 히드록시에틸메틸셀룰로오스, 메톡실기(DS)가 1.0 내지 2.2, 히드록시프로폭실기(MS)가 0.1 내지 0.6인 히드록시프로필메틸셀룰로오스, 에톡실기(DS)가 1.0 내지 2.2, 히드록시에톡실기(MS)가 0.1 내지 0.6인 히드록시에틸에틸셀룰로오스를 들 수 있다.
또한, 카르복시메톡실기(DS)가 0.2 내지 2.0인 카르복시메틸셀룰로오스도 들 수 있다.
에테르화제로서는 염화메틸, 염화에틸 등의 할로겐화 알킬, 에틸렌옥시드, 프로필렌옥시드 등의 알킬렌옥시드, 모노클로로아세트산 등을 들 수 있다.
<실시예>
이하, 실시예를 들어 본 발명을 설명하지만, 본 발명은 이 실시예로 한정되지 않는다.
<실시예 1>
내경 38 mm, 길이 10 m의 파이프를 설치하였다. 파이프 입구에 호퍼 부착 스네크 펌프(헤이신 NVL40PL형)를 접속하고, 스네크 펌프의 호퍼에 40 ℃의 23 질 량％ 수산화나트륨 수용액을 900 L/시간의 속도로 공급하였다. 동시에 목재로부터 유래하고, 4 mm2, 고체 성분 농도 93 질량％의 칩상 펄프를 50 kg/시간의 속도로 투입하였다. 파이프 출구는 스크류 배출형 연속식 회전 바스켓에 접속되어 있으며, 파이프로부터 배출되는 칩상 펄프와 가성 소다액의 혼합물을 원심 효과 1,150으로 연속적으로 탈액하였다. 얻어진 알칼리 셀룰로오스 중의 알칼리 금속 수산화물/펄프 중의 고체 성분의 질량 비율을 적정법에 의해 구했더니 1.25였다.
얻어진 알칼리 셀룰로오스를 셀룰로오스분으로서 5.5 kg을 내압 반응기에 넣고, 탈기 후 염화메틸 11 kg, 프로필렌옥시드 2.7 kg을 첨가하여 반응시키고, 세정, 건조, 분쇄를 거쳐 히드록시프로필메틸셀룰로오스를 얻었다. 얻어진 셀룰로오스 에테르의 치환도, 2 질량％ 수용액의 20 ℃에서의 점도, 2 질량％ 수용액의 20 ℃에서의 투광도를 하기 표 1에 나타내었다. 또한, 2 질량％ 수용액의 20 ℃에서의 투광도는 광전 비색계 PC-50형, 셀 길이 20 mm, 가시광선을 이용하여 측정하였다.
<실시예 2>
40 ℃의 30 질량％ 수산화나트륨 수용액을 1,300 L/시간의 속도로 공급하는 것 이외에는, 실시예 1과 동일하게 실시하여 알칼리 셀룰로오스를 얻었다. 얻어진 알칼리 셀룰로오스 중의 알칼리 금속 수산화물/펄프 중의 고체 성분의 질량 비율을 적정법에 의해 구했더니 1.25였다.
얻어진 알칼리 셀룰로오스를 사용하여 실시예 1과 동일하게 셀룰로오스 에테 르를 제조하였다. 2 질량％ 수용액의 20 ℃에서의 점도, 2 질량％ 수용액의 20 ℃에서의 투광도를 표 1에 나타내었다.
<실시예 3>
스크류 직경 154 mm, 샤프트 직경 90 mm, 스크류 길이 1,500 mm, 스크류 피치 100 mm의 스크류 컨베이어를 설치하고, 스크류 컨베이어를 30 rpm으로 회전시켰다. 실시예 1에서 사용한 것과 동일한 펄프를 스크류 컨베이어형 침지조에 50 kg/시간의 속도로 투입하였다. 동시에, 수산화나트륨 공급구로부터 40 ℃의 40 질량％ 수산화나트륨 수용액을 1,700 L/시간의 속도로 공급하였다. 스크류 컨베이어형 침지조의 출구에 연속 원심 분리기로서 0.2 mm 슬릿 스크린을 구비한 압출 판형 원심 탈수기를 설치하고, 원심 효과 1,000으로 스크류 컨베이어형 침지조로부터 배출되는 칩상 펄프와 가성 소다액의 접촉 혼합물을 연속적으로 탈액하였다. 얻어진 알칼리 셀룰로오스 중의 알칼리 금속 수산화물/펄프 중의 고체 성분의 질량 비율을 적정법에 의해 구했더니 1.25였다.
얻어진 알칼리 셀룰로오스를 사용하여 실시예 1과 동일하게 셀룰로오스 에테르를 제조하였다. 2 질량％ 수용액의 20 ℃에서의 점도, 2 질량％ 수용액의 20 ℃에서의 투광도를 표 1에 나타내었다.
<실시예 4>
드럼 내경 240 mm, 챔버 높이 15 mm, 챔버 폭 100 mm, 스크린 직경 80 ㎛의 로터리 피더형 장치(회전식 필터)를 설치하였다. 드럼 회전수를 75 rph로 하였다. 이 로터리 피더형 장치에 실시예 1에서 사용한 것과 동일한 펄프를 15 kg/시간의 속도로 투입하고, 동시에 40 ℃의 49 질량％ 수산화나트륨 수용액을 450 L/시간의 속도로 공급하였다.
로터리 피더형 장치 출구에 연속 원심 분리기로서 0.2 mm 슬릿 스크린을 구비한 압출 판형 원심 탈수기를 설치하고, 원심 효과 1,000으로 스크류 컨베이어형 침지조로부터 배출되는 칩상 펄프와 가성 소다액의 접촉 혼합물을 연속적으로 탈액하였다. 얻어진 알칼리 셀룰로오스 중의 알칼리 금속 수산화물/펄프 중의 고체 성분의 질량 비율을 적정법에 의해 구했더니 1.25였다.
얻어진 알칼리 셀룰로오스를 사용하여 실시예 1과 동일하게 셀룰로오스 에테르를 제조하였다. 2 질량％ 수용액의 20 ℃에서의 점도, 2 질량％ 수용액의 20 ℃에서의 투광도를 표 1에 나타내었다.
<실시예 5>
55 질량％ 수산화나트륨 수용액을 사용하는 것 이외에는, 실시예 4와 동일하게 행하여 알칼리 셀룰로오스를 얻었다. 얻어진 알칼리 셀룰로오스 중의 알칼리 금속 수산화물/펄프 중의 고체 성분의 질량 비율을 적정법에 의해 구했더니 1.25였다.
얻어진 알칼리 셀룰로오스를 사용하여 실시예 1과 동일하게 셀룰로오스 에테르를 제조하였다. 2 질량％ 수용액의 20 ℃에서의 점도, 2 질량％ 수용액의 20 ℃에서의 투광도를 표 1에 나타내었다.
<실시예 6>
드럼 내경 240 mm, 챔버 높이 15 mm, 챔버 폭 100 mm, 스크린 직경 80 ㎛의 로터리 피더형 장치(회전식 필터)를 설치하였다. 드럼 회전수를 110 rph로 하였다. 이 로터리 피더형 장치에 실시예 1에서 사용한 것과 동일한 펄프를 15 kg/시간의 속도로 투입하고, 동시에 탱크로부터 40 ℃의 44 질량％ 수산화나트륨 수용액을 450 L/시간의 속도로 공급하였다.
로터리 피더형 장치 출구에 연속 원심 분리기로서 0.2 mm 슬릿 스크린을 구비한 압출 판형 원심 탈수기를 설치하고, 원심 효과 600으로 로터리 피더형 장치로부터 배출되는 칩상 펄프와 가성 소다액의 접촉 혼합물을 연속적으로 탈액하였다. 분리액은 탱크에 취입되고, 펄프와의 접촉에 재이용되었다. 탱크의 수준이 일정해지도록 49 질량％ 수산화나트륨 수용액을 탱크에 연속적으로 공급하였다. 탱크 내의 농도는 44 질량％ 그대로였다. 얻어진 알칼리 셀룰로오스 중의 알칼리 금속 수산화물/펄프 중의 고체 성분의 질량 비율을 적정법에 의해 구했더니 1.00이었다.
염화메틸 9 kg, 프로필렌옥시드 1.4 kg을 첨가하는 것 이외에는, 실시예 1과 동일하게 셀룰로오스 에테르를 제조하였다. 2 질량％ 수용액의 20 ℃에서의 점도, 2 질량％ 수용액의 20 ℃에서의 투광도를 표 1에 나타내었다.
<실시예 7>
드럼 내경 240 mm, 챔버 높이 15 mm, 챔버 폭 100 mm, 스크린 직경 80 ㎛의 로터리 피더형 장치(회전식 필터)를 설치하였다. 드럼 회전수를 110 rph로 하였다. 이 로터리 피더형 장치에 실시예 1에서 사용한 것과 동일한 펄프를 15 kg/시간의 속도로 투입하고, 동시에 탱크로부터 40 ℃의 44 질량％ 수산화나트륨 수용액을 450 L/시간의 속도로 공급하였다.
로터리 피더형 장치 출구에 연속 원심 분리기로서 0.2 mm 슬릿 스크린을 구비한 압출 판형 원심 탈수기를 설치하고, 원심 효과 600으로 로터리 피더형 장치로부터 배출되는 칩상 펄프와 가성 소다액의 접촉 혼합물을 연속적으로 탈액하였다. 분리액은 탱크에 취입되고, 여기서 펌프를 통해 원심 효과 2500으로 운전 중의 데칸터로 이송되어 미세한 고형분을 회수하였다. 회수된 미세한 고형분은 알칼리 셀룰로오스에 혼입시켰다. 데칸터를 통과한 액체는 다시 탱크로 되돌아가고, 펄프와의 접촉에 재이용되었다. 탱크의 수준이 일정해지도록 49 질량％ 수산화나트륨 수용액을 탱크에 연속적으로 공급하였다. 탱크 내의 농도는 44 질량％ 그대로였다. 얻어진 알칼리 셀룰로오스 중의 알칼리 금속 수산화물/펄프 중의 고체 성분의 질량 비율을 적정법에 의해 구했더니 1.00이었다.
염화메틸 9 kg, 프로필렌옥시드 1.4 kg을 첨가하는 것 이외에는, 실시예 1과 동일하게 셀룰로오스 에테르를 제조하였다. 2 질량％ 수용액의 20 ℃에서의 점도, 2 질량％ 수용액의 20 ℃에서의 투광도를 표 1에 나타내었다.
<실시예 8>
44 질량％ 수산화나트륨 수용액의 온도를 20 ℃로 변경하고, 압출 판형 원심 탈수기의 원심 효과를 1000으로 변경한 것 이외에는, 실시예 7과 동일하게 하여 알칼리 셀룰로오스를 얻었다. 탱크 내의 수산화나트륨 수용액 농도는 44 질량％ 그대로였다. 얻어진 알칼리 셀룰로오스 중의 알칼리 금속 수산화물/펄프 중의 고체 성분의 질량 비율을 적정법에 의해 구했더니 0.60이었다. 염화메틸 6.5 kg, 프로필렌옥시드 1.2 kg을 첨가하는 것 이외에는, 실시예 1과 동일하게 셀룰로오스 에테 르를 제조하였다. 2 질량％ 수용액의 20 ℃에서의 점도, 2 질량％ 수용액의 20 ℃에서의 투광도를 표 1에 나타내었다.
<실시예 9>
로터리 피더형 장치의 회전수를 75 rph로 변경하고, 압출 판형 원심 탈수기의 원심 효과를 300으로 변경한 것 이외에는, 실시예 7과 동일하게 하여 알칼리 셀룰로오스를 얻었다. 탱크 내의 수산화나트륨 수용액 농도는 44 질량％ 그대로였다. 얻어진 알칼리 셀룰로오스 중의 알칼리 금속 수산화물/펄프 중의 고체 성분의 질량 비율을 적정법에 의해 구했더니 1.25였다.
얻어진 알칼리 셀룰로오스를 사용하여 실시예 1과 동일하게 셀룰로오스 에테르를 제조하였다. 2 질량％ 수용액의 20 ℃에서의 점도, 2 질량％ 수용액의 20 ℃에서의 투광도를 표 1에 나타내었다.
<실시예 10>
로터리 피더형 장치의 회전수를 75 rph로 변경한 것 이외에는, 실시예 7과 동일하게 하여 알칼리 셀룰로오스를 얻었다. 압출 판형 원심 탈수기의 원심 효과는 600 그대로였다. 탱크 내의 수산화나트륨 수용액 농도는 46 질량％가 되었다. 얻어진 알칼리 셀룰로오스 중의 알칼리 금속 수산화물/펄프 중의 고체 성분의 질량 비율을 적정법에 의해 구했더니 1.00이었다.
얻어진 알칼리 셀룰로오스를 사용하여 실시예 1과 동일하게 셀룰로오스 에테르를 제조하였다. 2 질량％ 수용액의 20 ℃에서의 점도, 2 질량％ 수용액의 20 ℃에서의 투광도를 표 1에 나타내었다.
<실시예 11>
연속 원심 분리기로부터의 분리액을 증발 캔으로 연속적으로 농축함으로써 3.1 kg/시간의 속도로 수분을 제거하는 것 이외에는, 실시예 6과 동일하게 하여 알칼리 셀룰로오스를 제조하였다. 탱크 내의 농도는 49 질량％였다. 얻어진 알칼리 셀룰로오스 중의 알칼리 금속 수산화물/펄프 중의 고체 성분의 질량 비율을 적정법에 의해 구했더니 1.00이었다.
염화메틸 9 kg, 프로필렌옥시드 2.4 kg을 첨가하는 것 이외에는, 실시예 1과 동일하게 셀룰로오스 에테르를 제조하였다. 2 질량％ 수용액의 20 ℃에서의 점도, 2 질량％ 수용액의 20 ℃에서의 투광도를 표 1에 나타내었다.
Figure 112006096100613-PAT00001
본 발명에 의해, 수분이 적고, 알칼리 분포가 균일한 알칼리 셀룰로오스를 효율적으로 제조할 수 있고, 그 결과 높은 에테르화율의 투명성이 높은 셀룰로오스 에테르를 효율적으로 제조할 수 있다.

Claims (6)

  1. 펄프와 23 내지 60 질량％의 알칼리 금속 수산화물 용액을 연속적으로 접촉시키는 공정과, 얻어진 접촉물을 연속 원심 분리기로 탈액하는 탈액 공정을 포함하는 알칼리 셀룰로오스의 제조 방법.
  2. 제1항에 있어서, 상기 탈액 공정에서 얻어진 케이크 중에 포함되는 알칼리 금속 수산화물과, 상기 펄프 중의 고체 성분의 질량 비율이 0.3 내지 1.5의 범위인 알칼리 셀룰로오스의 제조 방법.
  3. 제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 연속 원심 분리기가 구멍이 있는 회전체를 갖는 장치인 알칼리 셀룰로오스의 제조 방법.
  4. 제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 탈액 공정에 의해 분리된 알칼리 금속 수산화물 함유 액체 중 일부 또는 전부를 농축하는 공정을 더 포함하고, 농축된 알칼리 금속 수산화물 함유 액체가 상기 접촉시키는 공정에 재이용되는 것인 알칼리 셀룰로오스의 제조 방법.
  5. 제1항 또는 제2항에 기재된 방법에 의해 얻어진 알칼리 셀룰로오스를 사용하는 것을 특징으로 하는 셀룰로오스 에테르의 제조 방법.
  6. 펄프와 알칼리 금속 수산화물 용액을 접촉시켜 접촉물을 얻기 위한 접촉 장치,
    얻어진 접촉물을 알칼리 셀룰로오스와 알칼리 금속 수산화물 함유 액체로 분리하는 원심 분리기,
    분리된 알칼리 금속 수산화물 함유 액체 중 일부 또는 전부를 농축하기 위한 농축 장치, 및
    상기 원심 분리기로 분리되고/분리되거나, 상기 농축 장치로 농축된 알칼리 금속 수산화물 함유 액체를 알칼리 금속 수산화물 용액과 혼합하기 위한 탱크
    를 구비하며, 상기 탱크에서 얻어진 혼합액을 상기 접촉 장치로 이송하여 펄프와의 접촉에 재이용하는 것을 가능하게 하는, 알칼리 셀룰로오스의 제조 장치.
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