KR20070047072A - 고무질 중합체 라텍스의 제조방법 - Google Patents

고무질 중합체 라텍스의 제조방법 Download PDF

Info

Publication number
KR20070047072A
KR20070047072A KR1020050103814A KR20050103814A KR20070047072A KR 20070047072 A KR20070047072 A KR 20070047072A KR 1020050103814 A KR1020050103814 A KR 1020050103814A KR 20050103814 A KR20050103814 A KR 20050103814A KR 20070047072 A KR20070047072 A KR 20070047072A
Authority
KR
South Korea
Prior art keywords
weight
parts
rubbery polymer
conjugated diene
polymer latex
Prior art date
Application number
KR1020050103814A
Other languages
English (en)
Other versions
KR100822158B1 (ko
Inventor
박동진
정유성
김종범
이정노
Original Assignee
주식회사 엘지화학
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by 주식회사 엘지화학 filed Critical 주식회사 엘지화학
Priority to KR1020050103814A priority Critical patent/KR100822158B1/ko
Publication of KR20070047072A publication Critical patent/KR20070047072A/ko
Application granted granted Critical
Publication of KR100822158B1 publication Critical patent/KR100822158B1/ko

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08F—MACROMOLECULAR COMPOUNDS OBTAINED BY REACTIONS ONLY INVOLVING CARBON-TO-CARBON UNSATURATED BONDS
    • C08F2/00—Processes of polymerisation
    • C08F2/12—Polymerisation in non-solvents
    • C08F2/16—Aqueous medium
    • C08F2/22—Emulsion polymerisation
    • C08F2/24—Emulsion polymerisation with the aid of emulsifying agents
    • C08F2/26—Emulsion polymerisation with the aid of emulsifying agents anionic
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08F—MACROMOLECULAR COMPOUNDS OBTAINED BY REACTIONS ONLY INVOLVING CARBON-TO-CARBON UNSATURATED BONDS
    • C08F136/00—Homopolymers of compounds having one or more unsaturated aliphatic radicals, at least one having two or more carbon-to-carbon double bonds
    • C08F136/02—Homopolymers of compounds having one or more unsaturated aliphatic radicals, at least one having two or more carbon-to-carbon double bonds the radical having only two carbon-to-carbon double bonds
    • C08F136/04—Homopolymers of compounds having one or more unsaturated aliphatic radicals, at least one having two or more carbon-to-carbon double bonds the radical having only two carbon-to-carbon double bonds conjugated
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08F—MACROMOLECULAR COMPOUNDS OBTAINED BY REACTIONS ONLY INVOLVING CARBON-TO-CARBON UNSATURATED BONDS
    • C08F2/00—Processes of polymerisation
    • C08F2/38—Polymerisation using regulators, e.g. chain terminating agents, e.g. telomerisation
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08F—MACROMOLECULAR COMPOUNDS OBTAINED BY REACTIONS ONLY INVOLVING CARBON-TO-CARBON UNSATURATED BONDS
    • C08F279/00—Macromolecular compounds obtained by polymerising monomers on to polymers of monomers having two or more carbon-to-carbon double bonds as defined in group C08F36/00
    • C08F279/02—Macromolecular compounds obtained by polymerising monomers on to polymers of monomers having two or more carbon-to-carbon double bonds as defined in group C08F36/00 on to polymers of conjugated dienes
    • C08F279/04—Vinyl aromatic monomers and nitriles as the only monomers
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08F—MACROMOLECULAR COMPOUNDS OBTAINED BY REACTIONS ONLY INVOLVING CARBON-TO-CARBON UNSATURATED BONDS
    • C08F36/00—Homopolymers and copolymers of compounds having one or more unsaturated aliphatic radicals, at least one having two or more carbon-to-carbon double bonds
    • C08F36/02—Homopolymers and copolymers of compounds having one or more unsaturated aliphatic radicals, at least one having two or more carbon-to-carbon double bonds the radical having only two carbon-to-carbon double bonds
    • C08F36/04—Homopolymers and copolymers of compounds having one or more unsaturated aliphatic radicals, at least one having two or more carbon-to-carbon double bonds the radical having only two carbon-to-carbon double bonds conjugated
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
    • B29K2995/00—Properties of moulding materials, reinforcements, fillers, preformed parts or moulds
    • B29K2995/0037—Other properties
    • B29K2995/0089—Impact strength or toughness

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Health & Medical Sciences (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • Medicinal Chemistry (AREA)
  • Polymers & Plastics (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Polymerisation Methods In General (AREA)
  • Graft Or Block Polymers (AREA)

Abstract

본 발명은 고무질 중합체 라텍스의 제조방법에 관한 것으로, 보다 상세하게는 ABS 수지에 적용되는 고무질 중합체 라텍스의 제조에 있어서, a) 공액디엔 화합물 단량체 총 100 중량부 중 60 내지 70 중량부를 중합개시 전 일괄 투여하는 단계; b) 상기 a)단계의 중합 전환율이 30 내지 40 %인 시점에서 유화제를 투입한 후, 공액디엔 화합물 15 내지 20 중량부를 일괄 투여하는 단계; 및 c) 상기 b)단계의 중합 전환율이 60 %인 시점 이후에 나머지 공액디엔 화합물을 일괄 또는 연속 투여하는 단계;를 포함하여 이루어지는 고무질 중합체 라텍스의 제조방법에 관한 것으로, 공액디엔 화합물 단량체의 투입을 조절하여 반응 구간별 라텍스의 입경을 제어하고 넓은 입경 분포를 갖도록 함으로써 반응속도를 제어하여 높은 고형분 함량에서 높은 생산성을 가지며, ABS 수지에 적용 시 충격강도, 신율 및 광택을 향상시키는 효과가 있는 고무질 중합체 라텍스를 제공하는 효과가 있다.
ABS 수지, 고무질 중합체, 중합 전환율, 입경 제어, 공액디엔 화합물

Description

고무질 중합체 라텍스의 제조방법{METHOD FOR PREPARING OF RUBBER POLYMER LATEX}
본 발명은 고무질 중합체 라텍스의 제조방법에 관한 것으로, 보다 상세하게는 공액디엔 화합물 단량체의 투입을 조절함으로써 반응 구간별 라텍스의 입경을 제어하여 높은 고형분 함량에서 높은 생산성을 가지며, ABS 수지에 적용 시 충격강도, 신율 및 광택을 향상시키는 효과가 있는 고무질 중합체 라텍스의 제조방법에 관한 것이다.
폴리부타디엔으로 대표되는 공액디엔 고무질 중합체는 유리전이온도가 낮아 ABS 및 MBS 수지 등에 널리 사용되는 탄성체이고, 특히 ABS 및 MBS 수지 내에 고무질 중합체의 입경 및 분산성에 따라 파괴거동이 달라져 통상은 입경 제어가 유리한 유화중합법에 의해 제조된다. 이러한 유화중합법에 의해 고무질 라텍스를 제조 시 중합시간과 고무질 라텍스의 입경과 밀접한 관련이 있고, 입경이 큰 고무질 라텍스를 얻기 위해서는 장시간의 중합 시간이 필요하다.
비교적 단시간에 입경이 큰 고무질 라텍스를 얻는 방법으로는 입자를 융착시키는 기술(Agglomeration)이 제시되어 있다. 이 기술은 단시간에 입경이 작은 라텍 스를 중합시키고 중합 도중에 융착시키는 방법으로 중합 전환율 40 내지 50 %인 시점까지는 반응속도가 급격히 증가되고 그 이후 시점에서는 반응속도의 급격한 저하로 인해 3,000 Å 이상의 대구경 고무질 라텍스를 제조하기 위해서는 50 시간 이상의 반응시간이 필요하게 된다.
중합 전환율 40 내지 50 %인 이후 시점에서 반응속도의 급격한 저하 현상을 방지하고자 아크릴로니트릴(Acrylonitrile)을 필수 성분으로 하는 다단 중합법이 제시되어 비교적 단시간 내에 대구경의 고무질 라텍스를 제조하는 기술을 공지하고 있으나, 이 기술에 의해 얻을 수 있는 고무질 라텍스는 불규칙한 형상의 모폴로지를 가지며 ABS 수지의 원료로써는 부적당하다는 문제점이 있다.
현재 이러한 유화중합은 배치식에 의해 행해지고 있으며 배치식 중합법의 생산성 향상을 위해 반응기의 대용량화, 고무질 라텍스의 높은 총 고형분 함량화 및 반응시간 단축에 많은 노력을 기울이고 있다.
상기 배치식 중합법은 반응기 내부에 대한 세척을 수십 번 중합 후에 간헐적으로 행하기 때문에 반응기 내부에 다량의 폴리머 필름이 생성된다. 이로 인하여 생산성 향상이 저해되며, 중합 발열의 제어가 어려워지고, 폭주 반응이 진행되는 경우가 발생하여, 각 배치간의 고무 라텍스의 재현성이 저하되고, 안정적인 생산을 실시할 수 없는 문제점이 있다.
이러한 배치식 중합반응에 있어서 중합온도를 제어하는 것을 목적으로 하는 개선 배치식 제조방법이 제시되어 있다. 이 방법에서는 반응 중에 미반응 단량체를 중합계 내에 체류하지 않도록 함으로써 중합의 폭주 반응을 방지하고 반응 중에 지 속적으로 투여된 물의 온도와 반응온도의 차이에 의하여 발생하는 약간의 현열에 의한 제열 효과를 얻을 수 있어 일반적인 배치식 중합에 비하여 안정적으로 중합온도를 제어할 수 있다. 그러나, 이러한 방법은 소구경 입자를 제조하는 고무질 라텍스 중합의 경우에는 총 고형분 함량(TSC:Total Solid Content)이 낮기 때문에 가능한 방법이나, 대구경 입자를 제조하는 고무질 라텍스 중합의 경우 총 고형분 함량이 높기 때문에 반응 중 물의 투여에 따른 제열 효과를 기대하기가 어려운 문제점이 있다.
상기와 같은 종래기술의 문제점을 해결하고자, 본 발명은 공액디엔 화합물 단량체의 투입을 조절함으로써 반응 구간별 라텍스의 입경 제어를 통하여 넓은 입경 분포를 갖도록 함으로써 반응속도를 제어하여 높은 고형분 함량에서 높은 생산성을 가지며, ABS 수지에 적용 시 충격강도, 신율 및 광택을 향상시키는 효과가 있는 고무질 중합체 라텍스의 제조방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.
본 발명의 상기 목적 및 기타 목적들은 하기 설명되는 본 발명에 의하여 모두 달성될 수 있다.
상기의 목적을 달성하기 위하여, 본 발명은 ABS 수지에 적용되는 고무질 중합체 라텍스의 제조에 있어서,
a) 공액디엔 화합물 단량체 총 100 중량부 중 60 내지 70 중량부를 중합개시 전 일괄 투여하는 단계;
b) 상기 a)단계의 중합 전환율이 30 내지 40 %인 시점에서 유화제를 투입한 후, 공액디엔 화합물 15 내지 20 중량부를 일괄 투여하는 단계; 및
c) 상기 b)단계의 중합 전환율이 60 %인 시점 이후에 나머지 공액디엔 화합물을 일괄 또는 연속 투여하는 단계;
를 포함하여 이루어지는 것을 특징으로 하는 고무질 중합체 라텍스의 제조방법을 제공한다.
이하 본 발명을 상세하게 설명한다.
본 발명의 고무질 중합체 라텍스의 제조방법은
a) 공액디엔 화합물 단량체 총 100 중량부 중 60 내지 70 중량부, 유화제 1 내지 4 중량부, 중합 개시제 0.2 내지 0.4 중량부, 전해질 0.2 내지 2.0 중량부, 분자량조절제 0.1 내지 0.5 중량부, 이온교환수 75 내지 100 중량부를 일괄 투여하여 55 내지 65 ℃에서 반응시키는 단계;
b) 상기 a)의 중합 전환율이 30 내지 40 %인 시점에서 공액디엔 화합물 단량체 15 내지 20 중량부, 유화제 1.0 내지 1.5 중량부를 일괄 투여하여 65 내지 75 ℃에서 반응시키는 단계; 및
c) 상기 b)의 중합 전환율이 60 내지 70 %인 시점 이후에 나머지 공액디엔 화합물 단량체를 일괄 또는 연속적으로 투여하여 반응시키는 단계;
를 포함하여 이루어진다.
상기 고무질 중합체 라텍스의 제조방법은 상기 (c)의 중합 전환율이 80 내지 95 %인 시점에서 중합 억제제를 투입하여 중합을 종료할 수 있다.
상기 공액디엔 화합물로는 1,3-부타디엔, 이소프렌, 클로로프렌, 피레리렌 또는 이들의 공단량체를 사용할 수 있다.
상기 공액디엔 화합물은 단독으로 사용될 수 있으며, 이와 공중합 가능한 스티렌, α-메틸스티렌 등의 방향족 비닐 화합물 및 아크릴로니트릴 등의 비닐시안 화합물과 혼합하여 사용할 수 있다.
상기 공중합 가능한 단량체는 총 단량체 함량에 대하여 최대 20 중량부로 사용되는 것이 바람직하다.
상기 유화제로는 알킬 아릴 설포네이트, 알카리메틸 알킬 설페이트, 설포네이트화된 알킬에스테르, 지방산의 비누, 또는 로진산의 알카리염 등을 단독 또는 2종 이상 혼합하여 사용할 수 있다.
상기 중합 개시제로는 과황산 칼륨, 과황산 나트륨 또는 과황산 암모늄 등의 수용성 과황산 개시제를 사용할 수 있다.
상기 전해질로는 KCl, NaCl, KHCO3, NaHCO3, K2CO3, Na2CO3, KHSO3, NaHSO3, K4P2O7, Na4P2O7, K3PO4, Na3PO4, K2HPO4 또는 Na2HPO4 등을 단독 또는 2종 이상 혼합하여 사용할 수 있다.
상기 분자량조절제로는 주로 메르캅탄류를 사용할 수 있다.
상기 (a) 단계의 공액디엔 화합물 단량체는 사용되는 총 단량체 100 중량부에 대하여 반응 초기에 60 내지 70 중량부로 사용되는 것이 바람직하다. 상기 함량 이 60 중량부 미만이면 초기 생성되는 입자의 개수가 극히 적어지게 되어 입자 성장에 따른 유화제의 입자 표면 피복율 저하로 인하여 라텍스 입자들의 융착이 일어나지 못하게 되어 단시간 내에 라텍스 입자를 대구경화할 수 없다는 문제점이 있다. 상기 함량을 60 중량부 미만으로 사용하고 유화제 양을 소량 사용하거나 총 고형분 함량을 높이고 전해질을 다량 사용하여 라텍스 입자들의 융착을 일으킬 수 있다. 그러나, 이러한 방법들은 소형 반응기에서는 응고물(coagulum)의 발생 없이 가능할 수 있으나, 용량을 크게하여 대형 반응기에서 제조할 시에는 다량의 응고물이 발생되어 중합 생산성이 저하되는 문제점이 있다. 또한, 상기 함량이 70 중량부를 초과하는 경우에는 증가되는 중합열에 의해 제열 능력이 저하되어 폭주 반응이 발생되는 문제점이 있다.
상기 (b) 단계의 공액디엔 화합물 단량체는 상기 (a) 단계의 중합 전환율이 30 내지 40 %인 시점에서 15 내지 25 중량부로 사용되는 것이 바람직하다. 상기 중합 전환율이 30 내지 40 %인 시점에서는 라텍스 입자들의 융착이 완료되므로 공액디엔 화합물 단량체를 일괄 투여하는 것이 바람직하다. 또한, 이 시점에서 단량체 투여 전에 융착이 진행되고 있는 입자에 대하여 입자 표면의 피복의 안정화를 위하여 충분한 양의 유화제를 첨가하여 여분의 입자들의 융착의 진행을 정지해 주는 것이 바람직하다.
상기 (b) 단계에 투입되는 유화제는 불균화 로진산 유화제를 사용할 수 있으며, 올레인산, 스테아린산 등의 선형의 사슬을 가진 유화제를 사용하는 것이 보다 바람직하다. 상기 유화제를 투입함으로써, 단량체가 새로운 입자를 생성할 수 있는 분위기가 조성되고 이 시점 이후에서는 새로이 생성된 입자들의 성장에 따라 반응속도가 증가하게 된다. 또한, 입경이 큰 입자들과 입경이 작은 입자들이 공존하여 성장함으로써 라텍스 점도도 감소되어 라텍스 안정성도 확보된다.
상기 (c) 단계의 공액디엔 단량체 화합물은 상기 (b) 단계의 중합 전환율이 50 내지 60 %인 시점 이후 나머지 함량을 일괄 또는 연속 투여하는 것이 바람직하다. 상기 중합 전환율이 50 내지 60 %인 시점 이후에는 라텍스 내 단량체 액적(droplet)이 사라지게 되며, 반응기의 내압도 감소하게 되므로 나머지 단량체를 일괄 또는 연속 투여하여 안정적으로 중합 생산성을 향상시킬 수 있으며, 입경을 제어할 수 있다.
상기 고무질 중합체 라텍스를 제조하기 위한 중합온도는 고무질 라텍스의 겔 함량 및 팽윤도에 따라 조절할 수 있으며, 이때 중합 개시제의 선정 및 투여 시점도 함께 고려되어야 한다.
상기 제조되는 고무질 중합체 라텍스는 평균 입경이 2,600 내지 5,000 Å인 것이 바람직하다.
이하, 본 발명의 이해를 돕기 위하여 바람직한 실시예를 제시하나, 하기 실시예는 본 발명을 예시하는 것일 뿐 본 발명의 범위가 하기 실시예 에 한정되는 것은 아니다.
[실시예]
실시예 1
고무질 중합체 라텍스의 제조
질소 치환된 중합 반응기(오토크레이브)에 이온교환수 75 중량부, 단량체로 1,3-부타디엔 60 중량부, 유화제로 로진산 칼륨염 1.4 중량부, 올레인산 포타슘염 0.6 중량부, 전해질로 탄산칼륨(K2CO3) 0.9 중량부, 분자량조절제로 3급 도데실메르캅탄(TDDM) 0.3 중량부, 개시제로 과황산 칼륨(K2S2O8) 0.3 중량부를 일괄 투여하고 반응온도 70 ℃에서 중합 전환율 30 내지 40 %인 시점까지 반응시킨 후, 먼저 올레인산 포타슘 0.7 중량부를 투여한 다음 1,3-부타디엔 20 중량부를 일괄 투여하여 70 ℃에서 중합 전환율 60 %인 시점까지 반응시킨 후, 나머지 1,3-부타디엔 20 중량부를 일괄 투여하여 80 ℃까지 승온시킨 후 중합 전환율이 95 %인 시점에서 반응을 종료하였다. 중합에 소요된 시간은 23 시간이었으며, 수득된 고무질 중합체 라텍스의 겔 함량은 76 %이고, 평균 입경은 3,050 Å였다.
그라프트 공중합체의 제조
질소 치환된 중합 반응기에 상기 제조된 고무질 중합체 라텍스 55 중량부, 이온교환수 145 중량부를 투입하고, 별도의 혼합장치에서 아크릴로니트릴 12.6 중량부, 스티렌 32.4 중량부, 이온교환수 25 중량부, t-부틸 하이드로퍼옥사이드 0.12 중량부, 로진산 칼륨 1.1 중량부, 3급 도데실메르캅탄 0.3 중량부를 혼합하여 유화액을 만들어 70 ℃에서 4 시간 동안 연속 투입한다. 이 때, 덱스트로즈 0.054 중량부, 피롤린산 나트륨 0.024 중량부, 황산제일철 0.006 중량부를 함께 연속적으로 투입한다.
상기 단량체 유화액의 투입이 끝난 후, 덱스트로즈 0.08 중량부, 피롤린산 나트륨 0.05 중량부, 황산제일철 0.001 중량부, t-부틸 하이드로퍼옥사이드 0.05 중량부를 일괄적으로 반응기에 투입한 다음 온도를 80 ℃까지 1 시간에 걸쳐 승온한 다음 반응을 종결하였다. 수득된 중합체의 중합 전환율은 98 %, 그라프트율은 49.8 %, 생성 응고물 함량은 0.3 %정도였다.
상기 수득된 그라프트 공중합체 라텍스를 황산 수용액으로 응고시켜 세척한 다음 분말로 제조하고, 제조된 분말 33 중량부와 SAN(LG화학 제품, 제품명:92HR) 67 중량부를 혼합기에 넣고 혼합한 후 압출기를 이용하여 펠렛화한 다음 사출기를 이용하여 물성시편을 얻어 물성을 측정하여 하기 표 1에 나타내었다.
실시예 2
상기 실시예 1에서 반응 초기에 단량체인 1,3-부타디엔 70 중량부를 일괄 투여하고, 중합 전환율 30 내지 40%인 시점에서 1,3-부타디엔 15 중량부를 일괄 투여하고, 중합 전환율 60 %인 시점 이후에 1,3-부타디엔 15중량부를 일괄 투여하여 중합 전환율 93 %인 시점에서 반응을 종료한 것을 제외하고는 상기 실시예 1과 동일하게 실시하였다. 중합에 소요된 시간은 26 시간이었으며, 수득된 고무질 중합체 라텍스의 겔 함량은 70 %이고, 평균 입경은 3,100 Å였다.
실시예 3
상기 실시예 1에서 중합 전환율 60 %인 시점에서 1,3-부타디엔 20 중량부를 연속 투여하여 중합 전환율 94 %인 시점에서 반응을 종료한 것을 제외하고는 상기 실시예 1과 동일하게 실시하였다. 중합에 소요된 시간은 23 시간이었으며, 수득된 고무질 중합체 라텍스의 겔 함량은 73 %이고, 평균 입경은 3,150 Å였다.
실시예 4
상기 실시예 1에서 중합 전환율 30 내지 40 %인 시점에서 로진산 칼륨염 0.9 중량부를 투여한 것을 제외하고는 상기 실시예1과 동일하게 실시하였다. 중합에 소요된 시간은 28 시간이었으며, 수득된 고무질 중합체 라텍스의 겔 함량은 72 %이고, 평균 입경은 3,300 Å였다.
비교예 1
상기 실시예 1에서 반응 초기에 단량체인 1,3-부타디엔 100 중량부를 일괄 투여하고 반응온도 65 ℃에서 중합 전환율 30 내지 40 %인 시점까지 반응시킨 후, 올레인산 포타슘 0.7 중량부를 일괄 투여하여 70 ℃에서 중합 전환율 60 %인 시점까지 반응시킨 후, 80℃까지 승온시킨 후 중합 전환율이 89 %인 시점 서 반응을 종료하였다. 중합에 소요된 시간은 38 시간이었으며, 수득된 고무질 중합체 라텍스의 겔 함량은 70 %이고, 평균 입경은 3,100 Å였다.
상기 실시예 및 비교예에서 제조한 고무질 중합체 라텍스의 물성을 하기의 방법으로 측정하고, 그 결과를 하기 표 1에 나타내었다.
ㄱ) 겔 함량 - 제조된 고무질 중합체 라텍스를 묽은 산이나 금속염을 사용하여 응고한 후 세척하여 60 ℃의 진공오븐에서 24 시간 동안 건조한 다음 얻어진 고무덩어리를 가위로 잘게 자른 후 1 g의 고무절편을 톨루엔 100 g에 넣고 48 시간 동안 실온의 암실에서 보관 후 졸과 겔로 분리하고 하기식으로 겔 함량을 측정하였다.
겔 함량(%) = 불용분(겔)의 무게 / 시료의 무게 * 100
ㄴ) 입경 및 입경분포 - 다이나믹 레이져라이트 스케트링법으로 Nicomp 370HPL을 이용하여 측정하였다.
ㄷ) 아이조드 충격강도 - 시편의 두께를 1/4로하여 ASTM D256 방법에 의거하여 측정하였다.
ㄹ) 인장강도 및 신율 - ASTM D638 방법에 의거하여 측정하였다.
ㅁ) 표면 광택 - 45° 각도에서 ASTM D528 방법에 의거하여 측정하였다.
구분 실시예 1 실시예 2 실시예 3 실시예 4 비교예 1
충격강도 (kg·cm/cm) 32 35 34 36 30
신율 (%) 45 35 35 28 25
광택 (%) 98 92 96 95 94
상기에서 살펴본 바와 같이, 본 발명에 따르면 공액디엔 화합물 단량체의 투입을 조절하여 반응 구간별 라텍스의 입경을 제어하고 넓은 입경 분포를 갖도록 함으로써 반응속도를 제어하여 높은 고형분 함량에서 높은 생산성을 가지며, ABS 수지에 적용 시 충격강도, 신율 및 광택을 향상시키는 효과가 있는 고무질 중합체 라텍스를 제공하는 효과가 있다.
이상에서 본 발명의 기재된 구체예를 중심으로 상세히 설명하였지만, 본 발명의 범주 및 기술사상 범위 내에서 다양한 변경 및 수정이 가능함은 당업자에게 있어서 명백한 것이며, 이러한 변형 및 수정이 첨부된 특허청구범위에 속하는 것도 당연한 것이다.

Claims (9)

  1. ABS 수지에 적용되는 고무질 중합체 라텍스의 제조에 있어서,
    a) 공액디엔 화합물 단량체 총 100 중량부 중 60 내지 70 중량부를 중합개시 전 일괄 투여하는 단계;
    b) 상기 a)단계의 중합 전환율이 30 내지 40 %인 시점에서 유화제를 투입한 후, 공액디엔 화합물 15 내지 20 중량부를 일괄 투여하는 단계; 및
    c) 상기 b)단계의 중합 전환율이 60 %인 시점 이후에 나머지 공액디엔 화합물을 일괄 또는 연속 투여하는 단계;
    를 포함하여 이루어지는 것을 특징으로 하는 고무질 중합체 라텍스의 제조방법.
  2. 제 1항에 있어서,
    상기 고무질 중합체 라텍스의 제조방법은
    a) 공액디엔 화합물 단량체 총 100 중량부 중 60 내지 70 중량부, 유화제 1 내지 4 중량부, 중합 개시제 0.2 내지 0.4 중량부, 전해질 0.2 내지 2.0 중량부, 분자량조절제 0.1 내지 0.5 중량부 및 이온교환수 75 내지 100 중량부를 일괄 투여하여 55 내지 65 ℃에서 반응시키는 단계;
    b) 상기 a)의 중합 전환율이 30 내지 40 %인 시점에서 공액디엔 화합물 단량체 15 내지 20 중량부, 유화제 1.0 내지 1.5 중량부를 일괄 투여하여 65 내지 75 ℃에서 반응시키는 단계; 및
    c) 상기 b)의 중합 전환율이 60 내지 70 %인 시점 이후에 나머지 공액디엔 화합물 단량체를 일괄 또는 연속적으로 투여하여 반응시키는 단계;
    를 포함하여 이루어지는 것을 특징으로 하는 고무질 중합체 라텍스의 제조방법.
  3. 제 1항 또는 제2항에 있어서,
    상기 공액디엔 화합물 단량체는 1,3-부타디엔, 이소프렌, 클로로프렌, 피레리렌 및 이들의 공단량체로 이루어지는 군으로부터 1종 이상 선택되는 것을 특징으로 하는 고무질 중합체 라텍스의 제조방법.
  4. 제 2항에 있어서,
    상기 a)단계의 유화제는 알킬 아릴 설포네이트, 알카리메틸 알킬 설케이트, 설포네이트화된 알킬에스테르, 지방산의 비누 및 로진산의 알카리염으로 이루어지는 군으로부터 1종 이상 선택되는 것을 특징으로 하는 고무질 중합체 라텍스의 제조방법.
  5. 제 1항 또는 제 2항에 있어서,
    상기 b)단계의 유화제는 불균화 로진산 유화제 및 선형의 사슬을 가진 유화제로 이루어지는 군으로부터 1종 이상 선택되는 것을 특징으로 하는 고무질 중합체 라텍스의 제조방법.
  6. 제 2항에 있어서,
    상기 중합 개시제는 과황산 칼륨, 과황산 나트륨 및 과황산 암모늄으로 이루어지는 군으로부터 1종 이상 선택되는 것을 특징으로 하는 고무질 중합체 라텍스의 제조방법.
  7. 제 2항에 있어서,
    상기 전해질은 KCl, NaCl, KHCO3, NaHCO3, K2CO3, Na2CO3, KHSO3, NaHSO3, K4P2O7, Na4P2O7, K3PO4, Na3PO4, K2HPO4 및 Na2HPO4으로 이루어지는 군으로부터 1종 이상 선택되는 것을 특징으로 하는 고무질 중합체 라텍스의 제조방법.
  8. 제 2항에 있어서,
    상기 분자량조절제는 메르캅탄류로부터 1종 이상 선택되는 것을 특징으로 하는 고무질 중합체 라텍스의 제조방법.
  9. 제 1항에 있어서,
    상기 고무질 중합체 라텍스는 평균 입경이 2,600 내지 5,000 Å인 것을 특징으로 하는 고무질 중합체 라텍스의 제조방법.
KR1020050103814A 2005-11-01 2005-11-01 고무질 중합체 라텍스의 제조방법 KR100822158B1 (ko)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
KR1020050103814A KR100822158B1 (ko) 2005-11-01 2005-11-01 고무질 중합체 라텍스의 제조방법

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
KR1020050103814A KR100822158B1 (ko) 2005-11-01 2005-11-01 고무질 중합체 라텍스의 제조방법

Publications (2)

Publication Number Publication Date
KR20070047072A true KR20070047072A (ko) 2007-05-04
KR100822158B1 KR100822158B1 (ko) 2008-04-16

Family

ID=38272098

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
KR1020050103814A KR100822158B1 (ko) 2005-11-01 2005-11-01 고무질 중합체 라텍스의 제조방법

Country Status (1)

Country Link
KR (1) KR100822158B1 (ko)

Cited By (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
KR101233587B1 (ko) * 2008-10-06 2013-02-15 주식회사 엘지화학 폴리카보네이트용 코어-쉘 구조의 부타디엔계 충격보강제 및 이를 이용한 열가소성 수지 조성물
KR101452030B1 (ko) * 2011-11-23 2014-10-23 주식회사 엘지화학 고무질 중합체 라텍스용 조성물, 대구경 고무질 중합체 라텍스의 제조방법, 및 충격강도가 개선된 ａｂｓ계 열가소성 수지
KR20140126905A (ko) * 2013-04-24 2014-11-03 주식회사 엘지화학 디엔계 고무질 중합체 및 제조방법, 이를 포함하는 열가소성 수지 조성물
KR101487185B1 (ko) * 2013-12-12 2015-01-28 금호석유화학 주식회사 스케일이 저감된 고분자 라텍스의 제조방법
WO2016099129A1 (ko) * 2014-12-16 2016-06-23 주식회사 엘지화학 디엔계 고무 중합체의 제조방법, 이로부터 제조된 디엔계 고무 중합체 및 이를 포함하는 코어-쉘 구조의 아크릴로니트릴-부타디엔-스티렌 그라프트 공중합체
WO2020060147A1 (ko) * 2018-09-18 2020-03-26 주식회사 엘지화학 공액 디엔계 중합체의 제조방법 및 이를 포함하는 그라프트 공중합체의 제조방법
KR20200032647A (ko) * 2018-09-18 2020-03-26 주식회사 엘지화학 공액 디엔계 중합체의 제조방법 및 이를 포함하는 그라프트 공중합체의 제조방법

Family Cites Families (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
KR100574324B1 (ko) * 1999-02-04 2006-04-26 제일모직주식회사 내충격성 및 자연색상이 우수한 열가소성 수지의 제조방법
KR100469865B1 (ko) * 2001-12-27 2005-02-02 제일모직주식회사 내후성과 내충격성이 향상된 열가소성 수지 조성물 및 그제조방법
KR100527095B1 (ko) * 2003-12-30 2005-11-09 제일모직주식회사 백색도와 표면 광택이 우수한 열가소성 공중합체 수지의제조 방법
KR100657741B1 (ko) * 2004-09-10 2006-12-13 주식회사 엘지화학 고무 라텍스 제조방법

Cited By (8)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
KR101233587B1 (ko) * 2008-10-06 2013-02-15 주식회사 엘지화학 폴리카보네이트용 코어-쉘 구조의 부타디엔계 충격보강제 및 이를 이용한 열가소성 수지 조성물
KR101452030B1 (ko) * 2011-11-23 2014-10-23 주식회사 엘지화학 고무질 중합체 라텍스용 조성물, 대구경 고무질 중합체 라텍스의 제조방법, 및 충격강도가 개선된 ａｂｓ계 열가소성 수지
KR20140126905A (ko) * 2013-04-24 2014-11-03 주식회사 엘지화학 디엔계 고무질 중합체 및 제조방법, 이를 포함하는 열가소성 수지 조성물
KR101487185B1 (ko) * 2013-12-12 2015-01-28 금호석유화학 주식회사 스케일이 저감된 고분자 라텍스의 제조방법
WO2016099129A1 (ko) * 2014-12-16 2016-06-23 주식회사 엘지화학 디엔계 고무 중합체의 제조방법, 이로부터 제조된 디엔계 고무 중합체 및 이를 포함하는 코어-쉘 구조의 아크릴로니트릴-부타디엔-스티렌 그라프트 공중합체
US10385154B2 (en) 2014-12-16 2019-08-20 Lg Chem, Ltd. Method for preparing diene-based rubber polymer, diene-based rubber polymer prepared therefrom and acrylonitrile-butadiene-styrene graft copolymer of core-shell structure comprising the same
WO2020060147A1 (ko) * 2018-09-18 2020-03-26 주식회사 엘지화학 공액 디엔계 중합체의 제조방법 및 이를 포함하는 그라프트 공중합체의 제조방법
KR20200032647A (ko) * 2018-09-18 2020-03-26 주식회사 엘지화학 공액 디엔계 중합체의 제조방법 및 이를 포함하는 그라프트 공중합체의 제조방법

Also Published As

Publication number Publication date
KR100822158B1 (ko) 2008-04-16

Similar Documents

Publication Publication Date Title
KR101690381B1 (ko) 아크릴로니트릴-부타디엔-스티렌 그라프트 공중합체 제조 방법 및 이를 포함하는 아크릴로니트릴-부타디엔-스티렌 열가소성 수지
KR100923626B1 (ko) 광택성과 충격강도, 백색도가 우수한 열가소성 수지제조방법
KR100822158B1 (ko) 고무질 중합체 라텍스의 제조방법
EP3231821B1 (en) Method for preparing large-diameter diene-based rubber latex and acrylonitrile-butadiene-styrene graft copolymer including large-diameter diene-based rubber latex
KR101233587B1 (ko) 폴리카보네이트용 코어-쉘 구조의 부타디엔계 충격보강제 및 이를 이용한 열가소성 수지 조성물
KR20100038700A (ko) 중합 생산성이 높은 대구경의 고무질 중합체 라텍스의 제조방법
KR101484357B1 (ko) Ａｂｓ계 그라프트 공중합체의 제조방법
KR100998379B1 (ko) 고무질 중합체 라텍스의 제조방법
KR20120135975A (ko) Ｍｂｓ계 그라프트 공중합체, 이의 제조방법 및 이를 이용한 열가소성 수지 조성물
KR20080070399A (ko) 표면특성, 착색성 및 열안정성이 우수한 ａｂｓ 수지 및 그제조방법
KR100409088B1 (ko) 안정성이 우수한 고무라텍스의 제조방법
KR100756172B1 (ko) 열가소성 수지의 제조방법
KR101362611B1 (ko) 내열성 및 열 안정성이 뛰어난 ａｂｓ계 그라프트 공중합체의 제조방법
KR100384375B1 (ko) 대구경 고무 라텍스 제조 방법
EP1187862A1 (de) Verfahren zur herstellung von thermoplastischen formmassen unter verwendung von kautschuklösungen
KR100623850B1 (ko) 고무질 라텍스의 제조 방법
KR100657741B1 (ko) 고무 라텍스 제조방법
KR20020021863A (ko) 내후성과 내충격성이 우수한 내열성 열가소성 수지의제조방법
KR100452856B1 (ko) 내충격성,백색도및체류광택이우수한열가소성수지라텍스제조방법
KR100380014B1 (ko) 고무질 중합체 라텍스 제조 방법
KR101310438B1 (ko) 고무질 중합체 라텍스와 이의 제조방법
KR100380016B1 (ko) 소구경고무라텍스제조방법
KR102096553B1 (ko) 고무 중합체의 제조방법, 이를 포함하는 그라프트 공중합체의 제조방법 및 열가소성 수지 조성물
KR100775737B1 (ko) 전사성이 우수한 열가소성 수지 조성물
KR20040094211A (ko) 저온응력백화성이 저감된 열가소성 수지 조성물

Legal Events

Date Code Title Description
A201 Request for examination
E902 Notification of reason for refusal
E701 Decision to grant or registration of patent right
GRNT Written decision to grant
FPAY Annual fee payment

Payment date: 20130329

Year of fee payment: 6

FPAY Annual fee payment

Payment date: 20140318

Year of fee payment: 7

FPAY Annual fee payment

Payment date: 20170328

Year of fee payment: 10

FPAY Annual fee payment

Payment date: 20180403

Year of fee payment: 11

FPAY Annual fee payment

Payment date: 20190401

Year of fee payment: 12