KR20120135975A - Ｍｂｓ계 그라프트 공중합체, 이의 제조방법 및 이를 이용한 열가소성 수지 조성물 - Google Patents

Ｍｂｓ계 그라프트 공중합체, 이의 제조방법 및 이를 이용한 열가소성 수지 조성물 Download PDF

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Abstract

본 발명은 MBS계 그라프트 공중합체, 이의 제조방법 및 이를 이용한 열가소성 수지 조성물에 관한 것으로서, 보다 상세하게는 MBS계 그라프트 공중합체 내 총 비누(total soap) 종류 및 함량을 변경하여 내습열 조건에서도 내충격성이 저하되지 않는 열가소성 수지 조성물에 관한 것이다. 본 발명에 따르면, 내습열 조건에서도 내충격성이 저하되지 않는 열가소성 수지 조성물을 제공하는 효과가 있다.

Description

ＭＢＳ계 그라프트 공중합체, 이의 제조방법 및 이를 이용한 열가소성 수지 조성물{MBS based graft copolymer, a method for preparing thereof, and thermoplastic resin composition using them}
본 발명은 MBS계 그라프트 공중합체, 이의 제조방법 및 이를 이용한 열가소성 수지 조성물에 관한 것으로서, 보다 상세하게는 MBS계 그라프트 공중합체 내 총 비누(total soap) 종류 및 함량을 변경하여 내습열 조건에서도 내충격성이 저하되지 않는 열가소성 수지 조성물에 관한 것이다.
폴리카보네이트(PC)는 내충격성과 전기적 특성 그리고 내열성이 우수한 수지로 알려져 있으며, 자동차를 비롯하여 전기/전자 제품 성형품의 제조에 널리 사용되는 등 산업 전반에 걸쳐 내외장재로 널리 사용되고 있다. 그러나 폴리카보네이트는 용융점도가 높고 성형성이 불량하며, 내충격성의 두께 의존성과 같은 단점을 가지고 있다. 이러한 단점을 보완하고자 다양한 연구가 있어 왔다.
JPA S56(1981)-45946과 JPA S56(1981)-45947, EP465792에서는 내충격성을 향상시킬 목적으로 아크릴계 충격보강제를 제조 혼합한다. 하지만, 아크릴계 충격보강제의 경우 유리전이온도가 다른 부타디엔계, 실리콘계 충격보강제에 비해 높아서 저온충격강도 향상 효과가 부족하며 착색성 또한 저하된다.
대한민국 공개특허공보 제2006-0036523은 실리콘계 고무성 시드를 사용한 실리콘-아크릴계 충격보강제를 제공함으로써 저온충격강도와 착색성을 향상시키는 방법에 대하여 개시하고 있으며 기존 대비 착색성이 개선되었으나 만족할 수준이 아니다.
또한, 폴리카보네이트의 내약품성을 보완하기 위하여 JPB S36(1961)-14035와 JPA S48(1973)-54160에서는 PET 또는 PBT와 같은 폴리에스테르 수지를 혼합하기도 한다. 하지만, 내충격성이 낮아 충격보강제의 배합을 필요로 한다.
JPB H1(1989)-34463는 다층 구조의 아크릴계 충격보강제를 폴리카보네이트와 폴리에스테르 수지 혼합물에 첨가하여 충격강도와 착색성을 개선하는 방법을 개시하고 있다. 하지만 착색성과 특히 저온충격강도 향상 효과가 불충분하다.
대한민국 공개특허공보 제2001-0070975는 충격보강제의 입경분포 조절과 고무함량 조절을 통해 내충격성과 성형외관이 우수한 수지 조성물을 제공하고 있다. 하지만, 상기 종래기술들에서 고온 고습의 내습열 조건하에서 내충격성이 저하되지 않는 효과에 대한 언급은 찾아볼 수 없다.
상기와 같은 종래 기술의 문제점을 해결하고자, 본 발명은 내습열 조건에서도 내충격성이 저하되지 않는 열가소성 수지 조성물을 제공하는 것을 목적으로 한다.
상기 목적을 달성하기 위하여, 본 발명은 유화중합으로 제조된 공액디엔 단량체로 이루어진 고무 코어에 알킬 메타크릴레이트 단량체 및 방향족 비닐 단량체가 그라프트 중합된 MBS계 그라프트 공중합체에 있어서, 상기 그라프트 중합은 올레인산 알칼리 염 및 설포네이트계 유화제 하에 실시하되, 그라프트 중합 전체에서 상기 단량체 총 100 중량부를 기준으로, 올레인산 알칼리 염은 총 0.01 중량부 이상 내지 1.5 중량부 미만으로 사용되고, 상기 올레인산 알칼리 염 및 설포네이트 유화제는 총 1.0 내지 2.5 중량부로 사용된 것을 특징으로 하는 MBS계 그라프트 공중합체를 제공한다.
또한, 본 발명은 상술한 MBS계 그라프트 공중합체 4 내지 10 중량%, 및 폴리카보네이트 수지 90 내지 96 중량%를 포함하여 이루어진 열가소성 폴리카보네이트 수지 조성물을 제공한다.
나아가 본 발명은 a) 공액디엔 화합물을 유화중합하여 고무 코어를 제조하는 단계; 및 b) 제조된 고무 코어에 알킬 메타크릴레이트 및 방향족 비닐 화합물을 그라프트 중합시키는 단계; 를 포함하여 이루어지되, 상기 그라프트 중합은 올레인산 알칼리 염 및 설포네이트계 유화제 하에 실시되고, 그라프트 중합 전체에서 상기 단량체 총 100 중량부를 기준으로, 올레인산 알칼리 염은 총 0.01 중량부 이상 내지 1.5 중량부 미만으로 사용되고, 상기 올레인산 알칼리 염 및 설포네이트계 유화제는 총 1.0 내지 2.5 중량부로 사용되는 것을 특징으로 하는 MBS계 그라프트 공중합체의 제조방법을 제공한다.
이하에서 본 발명을 상세히 설명한다.
본 발명에서는 MBS계 그라프트 공중합체 내 총 비누(total soap) 종류 및 함량을 변경하여 내습열 조건에서도 내충격성이 저하되지 않는 폴리카보네이트 수지 조성물을 제공하는 것을 일 기술적 특징으로 한다.
상기 기술적 특징을 달성하기 위하여, 본 발명에서 MBS계 그라프트 공중합체는 유화중합으로 제조되고 공액디엔 단량체로 이루어진 고무 코어에, 알킬 메타크릴레이트 단량체 및 방향족 비닐 단량체가 그라프트 중합된 MBS계 그라프트 공중합체에 있어서, 상기 그라프트 중합은 올레인산 알칼리 염 및 설포네이트계 유화제 하에 실시하되, 그라프트 중합 전체에서 상기 단량체 총 100 중량부를 기준으로, 올레인산 알칼리 염은 총 0.01 중량부 이상 내지 1.5 중량부 미만으로 사용되고, 상기 올레인산 알칼리 염 및 설포네이트 유화제는 총 1.0 내지 2.5 중량부로 사용된 것을 특징으로 한다.
이때 상기 올레인산 알칼리 염으로는 올레인산 칼륨을 사용하는 것이 바람직하다. 본 발명에서 사용하는 올레인산 알칼리 염의 함량을 최소화하는 것이 산 응집시 카르복실산이 다량 생성되어 추후 폴리카보네이트 수지에 적용한 다음 수지의 가수분해를 촉진하는 측면을 줄일 수 있어 바람직하며, 구체적인 수치로는 하기 실시예를 통해 규명된 바와 같이 상기 그라프트 중합 전체에서 상기 단량체 총 100 중량부를 기준으로 1.2 중량부 이내, 더욱 바람직하게는 0.9 중량부 내지 1.2 중량부 범위 내로 사용되는 것이 보다 바람직하다.
본 발명에서 상기 올레인산 알칼리 염과 함께 사용되는 상기 설포네이트계 유화제로는, 알킬아릴 설포네이트, 알칼리메틸 알킬 설페이트, 설포네이트화된 알킬에스테르, 지방산의 비누 또는 로진산의 알칼리염으로 이루어진 군으로부터 선택된 1종 이상을 사용할 수 있으며, 소듐 도데실벤젠 설포네이트가 보다 바람직하다.
또한, 상기 올레인산 알칼리 염 및 설포네이트 유화제의 총 함량이 상기 그라프트 중합 전체에서 상기 단량체 총 100 중량부를 기준으로 1.0 중량부 내지 2.5 중량부 범위, 보다 바람직하게는 1.4 내지 2.2 중량부 범위 내로 사용되는 것이 내습열 조건하에 충격 강도를 향상시킬 수 있어 바람직하다.
본 발명에 의한 MBS계 그라프트 공중합체는, 산응집 공정 또는 스프레이 드라잉 공정에 의해 건조시켜 제조되며, 폴리카보네이트 수지 등의 열가소성 수지에 대하여 충격 보강제로 사용시 내습열 조건하에 충격강도가 개선된다. 구체적으로는 MBS계 그라프트 공중합체 4 내지 10 중량%, 및 폴리카보네이트 수지 90 내지 96 중량%를 포함하여 이루어지는 것이 바람직하다.
한편, 본 발명의 MBS계 그라프트 공중합체는 다음과 같은 단계들을 거쳐 제조될 수 있다. 즉, a) 공액디엔 화합물을 유화중합하여 고무 코어를 제조하고; b) 제조된 고무 코어에 알킬 메타크릴레이트 및 방향족 비닐 화합물을 그라프트 중합시키는 단계; 를 포함하여 이루어지되, 상기 그라프트 중합은 올레인산 알칼리 염 및 설포네이트계 유화제 하에서 실시되고, 그라프트 중합 전체에서 상기 단량체 총 100 중량부를 기준으로, 올레인산 알칼리 염은 총 0.01 중량부 이상 내지 1.5 중량부 미만으로 사용되고, 상기 올레인산 알칼리 염 및 설포네이트계 유화제는 총 1.0 내지 2.5 중량부로 사용되는 것을 특징으로 한다.
(부타디엔계 고무 코어)
본 발명은 상기 목적을 달성하기 위하여, (a) 공액디엔 화합물 총 100 중량부 중 60 내지 70 중량부, 유화제 1 내지 4 중량부, 중합 개시제 0.2 내지 0.4 중량부, 전해질 0.2 내지 2.0 중량부, 분자량조절제 0.1 내지 0.5 중량부, 이온교환수 75 내지 100 중량부를 일괄 투여하여 55 ~ 75 ℃에서 반응시키는 단계; (b) 상기 (a)단계의 중합 전환율이 30 내지 40 %인 시점에서 공액디엔 화합물 15 내지 20 중량부, 유화제 0.5 ~ 1.5 중량부를 일괄 투여하여 65 내지 75 ℃에서 반응시키는 단계; 및 (c) 상기 (b)단계의 중합 전환율이 50 ~ 60 %인 시점 이후에 나머지 공액디엔 화합물을 일괄 또는 연속적으로 투여하여 반응시키는 단계; 를 포함하여 이루어지는 제조 방법에 의하여 안정성이 우수한 대구경 고무라텍스를 제공한다.
상기 고무질 중합체 라텍스의 제조방법은 상기 (c)단계의 중합 전환율이 80 내지 95 %인 시점에서 중합 억제제를 투입하여 중합을 종료할 수 있다. 상기 공액디엔 화합물로는 1,3-부타디엔, 이소프렌, 클로로프렌, 피레리렌 단독으로 사용하거나 또는 공단량체와 함께 공중합하여 사용할 수 있다. 여기에서 공단량체로는 스티렌, α-메틸스티렌 등의 방향족 비닐 화합물 및 아크릴로니트릴, 메타크릴로니트릴, 에타크릴로니트릴 등의 비닐시안 화합물을 사용할 수 있다. 상기 공단량체는 총 단량체 함량 100중량부에 대하여 0 ~ 20 중량부로 사용되는 것이 바람직하다.
상기 유화제로는 알킬 아릴 설포네이트, 알카리메틸 알킬 설페이트, 설포네이트화된 알킬에스테르, 지방산의 비누, 또는 로진산의 알카리염 등을 단독 또는 2종 이상 혼합하여 사용할 수 있다.
상기 중합 개시제로는 과황산 칼륨, 과황산 나트륨 또는 과황산 암모늄 등의 수용성 과황산 개시제를 사용할 수 있다.
상기 전해질로는 KCl, NaCl, KHCO3, NaHCO3, K2CO3, Na2CO3, KHSO3, NaHSO3, K4P2O7, Na4P2O7, K3PO4, Na3PO4, K2HPO4 또는 Na2HPO4 등을 단독 또는 2종 이상 혼합하여 사용할 수 있다.
상기 분자량조절제로는 주로 메르캅탄류를 사용할 수 있다.
상기 (a) 단계의 공액디엔 화합물은 사용되는 총 단량체 100 중량부에 대하여 반응 초기에 60 내지 70 중량부로 사용되는 것이 바람직하다. 상기 함량이 60 중량부 미만이면 초기 생성되는 입자의 개수가 극히 적어지게 되어 입자 성장에 따른 유화제의 입자 표면 피복율 저하로 인하여 라텍스 입자들의 융착이 일어나지 못하게 되어 단시간 내에 라텍스 입자를 대구경화할 수 없다는 문제점이 있다. 상기 함량을 60 중량부 미만으로 사용하고 유화제 양을 소량 사용하거나 총 고형분 함량을 높이고 전해질을 다량 사용하여 라텍스 입자들의 융착을 일으킬 수 있다. 그러나, 이러한 방법들은 소형 반응기에서는 응고물(coagulum)의 발생 없이 가능할 수 있으나, 용량을 크게 하여 대형 반응기에서 제조할 시에는 다량의 응고물이 발생되어 중합 생산성이 저하되는 문제점이 있다. 또한, 상기 함량이 70 중량부를 초과하는 경우에는 증가되는 중합열에 의해 제열 능력이 저하되어 폭주 반응이 발생되는 문제점이 있다.
상기 (b) 단계의 공액디엔 화합물은 상기 (a) 단계의 중합 전환율이 30 내지 40 %인 시점에서 15 내지 25 중량부로 사용되는 것이 바람직하다. 상기 중합 전환율이 30 내지 40 %인 시점에서는 라텍스 입자들의 융착이 완료되므로 공액디엔 화합물 단량체를 일괄 투여하는 것이 바람직하다. 또한, 이 시점에서 단량체 투여 전에 융착이 진행되고 있는 입자에 대하여 입자 표면의 피복의 안정화를 위하여 충분한 양의 유화제를 첨가하여 여분의 입자들의 융착의 진행을 정지해 주는 것이 바람직하다.
상기 (b) 단계에 투입되는 유화제는 불균화 로진산 유화제를 사용할 수 있으며, 올레인산, 스테아린산 등의 선형의 사슬을 가진 유화제를 사용하는 것이 보다 바람직하다. 상기 유화제를 투입함으로써, 단량체가 새로운 입자를 생성할 수 있는 분위기가 조성되고 이 시점 이후에서는 새로이 생성된 입자들의 성장에 따라 반응속도가 증가하게 된다. 또한, 입경이 큰 입자들과 입경이 작은 입자들이 공존하여 성장함으로써 라텍스 점도도 감소되어 라텍스 안정성도 확보된다.
상기 (c)단계의 공액디엔 화합물은 상기 (b)단계의 중합 전환율이 50 ~ 60 %인 시점 이후 나머지 함량을 일괄 또는 연속 투여하는 것이 바람직하다. 상기 중합 전환율이 50 내지 60 %인 시점 이후에는 라텍스 내 단량체 액적(droplet)이 사라지게 되며, 반응기의 내압도 감소하게 되므로 공액디엔 화합물의 나머지 함량을 일괄 또는 연속 투여하여 안정적으로 중합 생산성을 향상시킬 수 있으며, 입경을 제어할 수 있다.
상기 고무질 중합체 라텍스를 제조하기 위한 중합온도는 고무질 라텍스의 겔 함량 및 팽윤도에 따라 조절할 수 있으며, 이때 중합 개시제의 선정 및 투여 시점도 함께 고려되어야 한다.
본 발명에서 코어를 구성하는 고무 중합체의 입자경과 겔 함량은 열가소성 수지의 충격강도와 유동성, 착색성 등의 물성에 영향을 크게 미치므로 적절한 입자경 및 겔 함량 선택이 중요하다. 즉, 고무 중합체 입자경이 작을수록 착색성 및 외관 특성이 우수하나 충격강도와 유동성은 저하되며, 입자경이 클수록 충격강도와 흐름성은 우수하나 외관 특성 및 착색성이 저하된다. 또한 고무 중합체의 겔 함량이 낮으면 그라프트 반응 시 단량체 혼합물이 고무 중합체에 팽윤이 많이 되어 고무 층이 너무 딱딱해지며, 착색성이 저하된다. 또한 고무의 코어 층을 잘 피복하지 못하여 응집 및 건조 시 괴상화 되기 쉽다. 또한, 겔 함량이 지나치게 높으면 팽윤이 적게 되어 경질의 폴리머로 고무의 코어 층을 충분히 잘 피복되지만 외부 충격시 충격흡수력이 저하되어 내충격성이 저하되므로 적절한 겔 함량의 선택이 중요하다. 따라서, 본 발명에서 제조되는 부타디엔계 고무 중합체는 입경이 280 내지 330 nm이고, 겔 함량이 65 내지 85 %가 되도록 조절하는 것이 바람직하다.
또한, 본 발명에서 부타디엔계 고무 코어 중합체는 60 내지 80 중량부를 사용하는 것이 바람직하다. 고무질 중합체의 함량이 60 중량부 보다 작을 경우에는 충격 보강 효과가 미미하고 착색성이 나쁘며, 80 중량부 보다 많이 사용할 경우에는 그라프트 단량체의 감소로 인하여 그라프트율을 충분히 증가시킬 수 없고, 메트릭스 수지 내에 분산성이 저하되어 충격강도가 저하된다. 또한, 중합 종료 후 응집 및 건조 시 괴상화되기 쉽다.
(그라프트 쉘 중합체)
상기에서 제조된 고무 중합체 60 내지 80 중량부에 ⅰ) 알킬 메타크릴레이트계 단량체 73 ~ 95 중량% ; ⅱ) 에틸렌 불포화 방향족 화합물 5 ~ 25 중량% ; 및 ⅲ) 상기 ⅰ),ⅱ) 이외의 공중합 가능한 1종 이상의 비닐계 화합물 0 ~ 2 중량%로 이루어진 혼합물을 충격보강제 중량 기준으로 20 ~ 40 중량부 그라프트 반응시켜 쉘을 제조한다.
상기 쉘 층은 그라프트 공중합체에 열가소성 수지와의 상용성을 부여하는 역할을 하며, 고무 중합체 코어 층이 충격강도를 잘 발휘할 수 있도록 한다. 코어의 고무 중합체가 분산이 잘 되기 위해서 쉘을 잘 싸는 것이 중요하지만 쉘이 너무 두껍게 되면 외부로부터의 충격을 받을 시 코어 층으로의 충격을 전달할 수가 없어서 충격이 저하된다.
상기 알킬 메타크릴레이트계 단량체로는 메틸 메타크릴레이트, 부틸 메타크릴레이트, 벤질 메타크릴레이트 등이 있으며, 이 중 메틸 메타크릴레이트가 가장 바람직하다. 사용 범위는 73 ~ 95 중량%가 바람직하다. 알킬 메타크릴레이트계 단량체는 메트릭스 수지와의 상용성을 부여하여 충격강도를 상승시키는 역할을 한다. 하지만, 73 중량% 이하 사용하면 그 효과가 약하며, 95 중량% 이상 사용하면 착색성이 저하되며, 쉘 층이 너무 두꺼워져 외부로부터의 충격을 코어층에 전달할 수 없어 충격강도가 저하된다.
상기 에틸렌 불포화 방향족 단량체로는 스티렌, 알파메틸스티렌, 비닐톨루엔 및 3-4-디클로로스티렌 등이 있으며, 이 중 스티렌이 가장 바람직하다. 사용 범위는 5 ~ 25 중량%가 바람직하다. 에틸렌 불포화 방향족 단량체는 굴절률이 높아 착색성을 향상시키는 역할을 한다. 하지만, 5 중량% 이하 사용하면 착색성 향상의 효과가 미미하며, 25 중량% 이상 사용하면 메트릭스 수지와의 상용성이 낮아 충격강도에 악영향을 미친다.
상기 ⅰ),ⅱ) 이외의 공중합 가능한 1종 이상의 비닐계 화합물은 에틸 아크릴레이트, 프로필 아크릴레이트, 이소프로필 아크릴레이트, 부틸 아크릴레이트 등의 알킬 아크릴레이트계 단량체, 아크릴로 니트릴과 같은 비닐 시안 화합물 등이 이용될 수 있다. 사용 범위는 0 ~ 2 중량%가 바람직하다.
그라프트 쉘 중합시 사용되는 유화제는 올레산 알칼리 염 및 설포네이트계 유화제가 사용될 수 있으며, 상기 그라프트 중합 전체에서 상기 단량체 총 100 중량부를 기준으로, 올레산 알칼리 염은 총 0.01 중량부 이상 내지 1.5 중량부 미만으로 사용되고, 상기 올레인산 알칼리 염 및 설포네이트계 유화제는 총 1.0 내지 2.5 중량부로 사용되는 것이 바람직하다. 유화제의 사용량이 상기 범위보다 소량 사용하면 중합 중 과량의 응고물이 발생하여 비생산적이며, 과량 사용하면 사출 성형시 성형품 외관에서 가스가 발생할 우려가 있어 바람직하지 못하다.
그라프트 쉘 중합시 사용되는 중합 개시제는 t-부틸 하이드로퍼옥사이드, 큐멘하이드로퍼옥사이드, 디이소프로필벤젠하이드로퍼옥사이드 등의 과산화물 및 소디움포름알데히드 술폭실레이트, 에틸렌디아민 테트라나트륨초산염, 황산 제 1철, 소디움파이로포스페이트, 덱스트로스 등의 산화-환원계 촉매를 사용할 수 있다.
단량체의 투입방법은 일괄투여 또는 다단계 투입 모두 가능하나, 응고물의 생성을 최소화하며, 반응열의 제어 및 재현성을 높이는 등의 그라프트 반응을 유리하게 하기 위하여 2 ~ 5 시간 동안 연속 투여하는 방법이 바람직하다.
상기 그라프트 중합은 개시제의 종류에 따라 40 ~ 80 ℃의 온도에서 실시하는 것이 바람직하다.
상기에서 살펴본 바와 같이, 본 발명에 따르면 내습열 조건에서도 내충격성이 저하되지 않는 열가소성 수지 조성물을 제공하는 효과가 있다.
[ 실시예 1]
(고무중합체 제조)
질소 치환된 중합 반응기(오토크레이브)에 이온교환수 75 중량부, 단량체로 1,3-부타디엔 60 중량부, 유화제로 올레인산 칼륨염과 소디움 도데실벤젠 술포네이트(SDBS)를 각각 하기표 1에 제시한 함량으로 사용하고, 전해질로 탄산칼륨(K2CO3) 0.9 중량부, 분자량조절제로 3급 도데실메르캅탄(TDDM) 0.3 중량부, 개시제로 과황산 칼륨(K2S2O8) 0.3 중량부를 일괄 투여하고 반응온도 70 ℃에서 중합 전환율 30 내지 40 %인 시점까지 반응시킨 후, 먼저 올레인산 포타슘 0.7 중량부를 투여한 다음 1,3-부타디엔 20 중량부를 일괄투여하여 70 ℃에서 중합 전환율 60 %인 시점까지 반응시킨 후, 나머지 1,3-부타디엔 20 중량부를 일괄 투여하여 80 ℃ 까지 승온시킨 후 중합 전환율이 95 %인 시점에서 반응을 종료하였다. 중합에 소요된 시간은 23 시간이었으며, 수득된 고무질 중합체 라텍스의 겔 함량은 76 %이고, 평균 입경은 305 nm 이었다.
상기에서 겔 함량은 고무라텍스를 묽은 산 또는 금속염을 사용하여 응고한 후, 세척하여 60 ℃의 진공 오븐에서 24 시간 동안 건조한 다음, 얻어진 고무 덩어리를 가위로 잘게 자른 후, 1 g의 고무 절편을 톨루엔 100 g에 넣고 48 시간 동안 실온의 암실에서 보관 후, 졸과 겔로 분리하여 측정하였다.
(그라프트 공중합체 제조)
상기 제조된 고무라텍스 70 중량부(고형분)를 밀폐된 반응기에 투입한 후, 질소 충진과 함께 온도를 70 ℃까지 상승, 유지하였다. 피로인산나트륨 0.1 중량부, 덱스트로즈 0.2 중량부, 황화 제 1철 0.002 중량부를 반응기에 일괄 투입하였다. 별도의 혼합장치에서 메틸 메타크릴레이트 25.5 중량부, 스티렌 4.5 중량부, 올레인산 칼륨 1.2 중량부, 소듐 도데실벤젠 설포네이트 0.5 중량부, 큐멘 하이드로퍼옥사이드 0.1 중량부, 이온교환수 20 중량부를 혼합하여 단량체 유화액을 제조하였다. 상기 단량체 유화액을 반응기에 2.5 시간에 걸쳐 연속적으로 투입하였다. 투입이 완료된 지 30 분후에 큐멘 하이드로퍼옥사이드 0.03 중량부를 투입하고 동일 온도에서 1 시간 동안 숙성시켜 반응을 종료하였다. 중합 종료 후, 입경은 3200 Å이고 중합 전환율은 98 %였고, 고형분 함량은 42 %였다. 이 라텍스에 산화방지제를 투여하고 황산 수용액으로 응집한 후 탈수 및 건조하여 충격보강제 수지 분말을 얻었다.
(열가소성 수지 조성물의 제조)
폴리카보네이트(LG-Dow사의 PC 200-1) 96 중량부와 상기 제조된 충격보강제 4 중량부, 그 밖에 가공 첨가제 0.5 중량부와 안료 0.02 중량부를 혼합한 후, 리스트리츠(Leistritz)사의 트윈 스크류 압출기를 사용하여 200 rpm에 계량 속도 60 kg/hr, 250 ~ 320 ℃의 온도로 압출하여 펠렛(pellet)을 얻었다. 이 펠렛을 엔겔(ENGEL)사의 EC100 φ30 사출기를 사용하여 250 ~ 320 ℃의 온도로 사출하여 충격강도, 착색성을 평가하기 위한 시편으로 제조하였다.
[ 실시예 2]
상기 실시예 1에서 그라프트 공중합체 제조 시 올레인산 칼륨 1.2 중량부, 소듐 도데실벤젠 설포네이트 1.0 중량부를 첨가한 것을 제외하고는 상기 실시예 1과 동일한 공정을 반복하였다.
[ 실시예 3]
상기 실시예 1에서 그라프트 공중합체 제조시 올레인산 칼륨 0.9중량부, 소듐 도데실벤젠 설포네이트 0.5 중량부를 첨가한 것을 제외하고는 상기 실시예 1과 동일한 공정을 반복하였다.
[ 실시예 4]
상기 실시예 1에서 그라프트 공중합체 제조시 올레인산 칼륨 0.9중량부, 소듐 도데실벤젠 설포네이트 1.0 중량부를 첨가한 것을 제외하고는 상기 실시예 1과 동일한 공정을 반복하였다.
[ 실시예 5]
상기 실시예 1에서 열가소성 수지 제조시 폴리카보네이트 90 중량부에 충격보강제 10 중량부를 첨가한 것을 제외하고는 상기 실시예 1과 동일한 공정을 반복하였다.
[ 비교예 1]
폴리카보네이트 수지(LG-Dow 사의 PC 200-1) 100 중량%으로 펠렛을 사출하여 시편을 제조하였다.
[ 비교예 2]
상기 실시예 1에서, 그라프트 공중합체 제조 시 올레인산 칼륨 1.5 중량부를 사용하고, 소듐 도데실벤젠 설포네이트는 미사용한 것을 제외하고는 실시예 1과 동일한 공정을 반복하였다.
[ 비교예 3]
상기 실시예 1에서, 그라프트 공중합체 제조 시 올레인산 칼륨 1.5 중량부, 소듐 도데실벤젠 설포네이트 0.5 중량부를 첨가한 것을 제외하고는 실시예 1과 동일한 공정을 반복하였다.
[ 비교예 4]
상기 실시예 1에서, 그라프트 공중합체 제조 시 올레인산 칼륨 1.5 중량부, 소듐 도데실벤젠 설포네이트 1.0 중량부를 첨가한 것을 제외하고는 실시예 1과 동일한 공정을 반복하였다.
[ 비교예 5]
상기 실시예 1에서, 그라프트 공중합체 제조시 올레인산 칼륨은 미사용하고, 소듐 도데실벤젠 설포네이트 0.5 중량부를 사용한 것을 제외하고는 실시예 1과 동일한 공정을 반복하였다.
[ 비교예 6]
상기 실시예 1에서, 그라프트 공중합체 제조 시 올레인산 칼륨은 미사용하고, 소듐 도데실벤젠 설포네이트 1.0 중량부를 사용한 것을 제외하고는 실시예 1과 동일한 공정을 반복하였다.
[ 비교예 7]
상기 실시예 1에서, 열가소성 수지 제조 시 폴리카보네이트 80 중량부에 충격보강제 20 중량부를 첨가한 것을 제외하고는 실시예 1과 동일한 공정을 반복하였다.
실시예 1 ~ 5 및 비교예 1 ~ 7에서 열가소성 수지 조성물에 사용된 초기 충격강도 및 내습열 조건하 충격강도를 각각 측정하여 하기 표 1에 함께 정리하였다.
[물성 평가]
충격 강도의 평가
충격강도는 ASTM D-256 규격에 따른 충격 시편을 만들어 1/8 인치, 1/4인치 시편을 -40℃ 와 상온에서 각각 아이조드(Izod) 충격강도를 측정하였다.
내습열 조건 하에서 충격 강도의 평가
ASTM D-256 규격에 따른 충격 시편을 만들어 1/8 인치, 1/4인치 시편을 90 ℃, 95% 챔버에서 1000 hr동안 재치한 다음 상온에서 각각 아이조드(Izod) 충격강도를 측정하였다.
구분 열가소성 수지조성 MBS*중합용 유화제 초기 충격강도 1000 hr 내습열
PC
(중량%)		 MBS*
(중량%)		 OKL
(phr)		 SDBS
(phr)		 저온IMP
(-40℃)
(kfg-m/m)		 IMP1/8" IMP1/4" IMP1/8" IMP1/4"
1/8" 1/4"
비교예 1 100 - - - 16.4 9.9 74.6 61.9 9.2 4.3
비교예 2 96 4 1.5 - 47.0 18.5 78.3 62.4 9.9 8.8
비교예 3 96 4 1.5 0.5 45.4 19.1 77.8 65.7 38.4 19.8
비교예 4 96 4 1.5 1.0 41.2 18.2 76.1 63.3 36.1 19.2
실시예 1 96 4 1.2 0.5 46.4 19.0 78.3 61.0 44.8 36.8
실시예 2 96 4 1.2 1.0 46.1 18.5 77.6 62.4 41.9 36.5
실시예 3 96 4 0.9 0.5 47.7 18.5 78.1 62.8 57.6 40.4
실시예 4 96 4 0.9 1.0 48.6 18.8 79.3 65.4 55.3 39.1
비교예 5 96 4 - 0.5 42.9 17.7 73.7 60.6 40.3 23.2
비교예 6 96 4 - 1.0 40.9 17.4 72.2 61.5 41.7 24.0
실시예 5 90 10 0.9 0.5 40.3 17.1 73.3 55.7 46.6 28.4
비교예 7 80 20 0.9 0.5 33.8 13.5 69.1 48.9 27.8 11.9
*PC는 폴리카보네이트, OLK는 올레인산 칼륨, SDBS는 소디움 도데실벤젠 술포네이트를 각각 나타낸다.
상기 표 1에 나타난 바와 같이, 내습열 조건 하에서 복합 유화제의 함량을 변화시킬 경우 열가소성 수지 조성물의 충격강도가 변화되는 것을 확인하였다.
즉, 실시예 1 내지 실시예 4 에서와 같이 복합 유화제의 함량을 변화시켰을 때 내습열 조건하에서 Izod 충격강도가 상대적으로 저하되지 않는 효과가 있었고, 실시예 5 와 같이 폴리카보네이트 수지를 보다 소량 사용했을 때에는 충격강도의 저하 방지 효과는 있지만, 탁월하진 않았다.
비교예 1과 같이 폴리카보네이트 단독에서는 초기 및 내습열 조건 모두에서 충격강도가 상당히 불량하였으며, 비교예 2와 같이 올레인산 칼륨을 단독으로 사용한 경우 혹은 비교예 5 내지 6와 같이 소디움 도데실 벤젠 술포네이트를 단독으로 사용한 경우에는 충격강도, 특히 내습열 조건하에서 충격강도가 급격히 저하되는 결과를 보였다.
또한, 비교예 3 내지 4와 같이 복합 유화제를 적절한 총 함량으로 사용하더라도 올레인산 칼륨을 1.5 중량부 이상 사용할 경우에는 내습열 조건하에 충격강도 저하 방지의 효과가 크지 않았으며, 비교예 7에서와 같이 폴리카보네이트 수지를 90 중량부 미만으로 사용할 경우에는 내습열 조건하 충격강도뿐 아니라 초기 충격강도 또한 현저하게 저하되는 결과를 보였다.

Claims (9)

  1. 유화중합으로 제조된 공액디엔 단량체로 이루어진 고무 코어에, 알킬 메타크릴레이트 단량체 및 방향족 비닐 단량체가 그라프트 중합된 MBS계 그라프트 공중합체에 있어서,
    상기 그라프트 중합은 올레인산 알칼리 염 및 설포네이트계 유화제 하에 실시하되, 상기 그라프트 중합 전체에서 상기 단량체 총 100 중량부를 기준으로, 올레인산 알칼리 염은 총 0.01 중량부 이상 내지 1.5 중량부 미만으로 사용되고, 상기 올레인산 알칼리 염 및 설포네이트 유화제는 총 1.0 내지 2.5 중량부로 사용된 것을 특징으로 하는 MBS계 그라프트 공중합체.
  2. 제 1항에 있어서,
    상기 올레인산 알칼리 염은, 올레인산 칼륨인 것을 특징으로 하는 MBS계 그라프트 공중합체.
  3. 제 1항에 있어서,
    상기 설포네이트계 유화제는, 알킬아릴 설포네이트, 알칼리메틸 알킬 설페이트, 설포네이트화된 알킬에스테르, 지방산 비누 및 로진산의 알칼리염으로 이루어진 군으로부터 선택된 1종 이상인 것을 특징으로 하는 MBS계 그라프트 공중합체.
  4. 제 1항에 있어서, 상기 올레인산 알칼리 염은 상기 그라프트 중합 전체에서 상기 단량체 총 100 중량부를 기준으로 0.9 내지 1.2 중량부 범위 내로 사용되는 것을 특징으로 하는 MBS계 그라프트 공중합체.
  5. 제 1항에 있어서,
    상기 올레인산 알칼리 염 및 설포네이트 유화제는 상기 그라프트 중합 전체에서 상기 단량체 총 100 중량부를 기준으로 1.4 내지 2.2 중량부 범위 내로 사용되는 것을 특징으로 하는 MBS계 그라프트 공중합체.
  6. 제 1항에 있어서,
    상기 MBS계 그라프트 공중합체는, 산응집 공정 또는 스프레이 드라잉 공정에 의해 건조된 것을 특징으로 하는 MBS계 그라프트 공중합체.
  7. 제 1항 내지 제 6항 중 어느 한 항의 MBS계 그라프트 공중합체로 이루어진 폴리카보네이트 수지용 충격 보강제.
  8. 제 1항의 MBS계 그라프트 공중합체 4 내지 10 중량%, 및 폴리카보네이트 수지 90 내지 96 중량%를 포함하여 이루어진 열가소성 폴리카보네이트 수지 조성물.
  9. a) 공액디엔 화합물을 유화중합하여 고무 코어를 제조하는 단계; 및 b) 제조된 고무 코어에 알킬 메타크릴레이트 및 방향족 비닐 화합물을 그라프트 중합시키는 단계; 를 포함하여 이루어지되,
    상기 그라프트 중합은 올레인산 알칼리 염 및 설포네이트계 유화제 하에서 실시되고, 상기 그라프트 중합 전체에서 상기 단량체 총 100 중량부를 기준으로, 올레인산 알칼리 염은 총 0.01 중량부 이상 내지 1.5 중량부 미만으로 사용되고, 상기 올레인산 알칼리 염 및 설포네이트계 유화제는 총 1.0 내지 2.5 중량부로 사용되는 것을 특징으로 하는 MBS계 그라프트 공중합체의 제조방법.
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