KR20050057445A - 글래스 클로스 및 이를 사용한 필름 기재 - Google Patents

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Abstract

본 발명은 종사 및 횡사가 동일 종류의 글래스 얀으로 구성되며, 횡사 폭에 대한 종사 폭의 비가 0.80 이상 1.20 이하이고, 글래스 클로스의 폭 25 mm 당 25 N 내지 100 N의 범위 내의 하중을 횡사 방향으로 가하였을 때의 횡 방향 신장률에 대한, 상기 하중을 종사 방향으로 가하였을 때의 종 방향 신장률의 비가 0.80 이상 1.20 이하인 글래스 클로스에 관한 것이다.

Description

글래스 클로스 및 이를 사용한 필름 기재{GLASS CLOTH AND FILM SUBSTRATE USING IT}
본 발명은 전기ㆍ전자 분야에서 사용되는 프린트 배선판에 이용되는 글래스 클로스에 관한 것이며, 또한 연성(flexible) 기판에 이용되는 글래스 클로스를 사용한 필름 기재에 관한 것이다.
최근, 프린트 배선판에 이용되는 글래스 클로스는 그 용도가 확대되어 패키지 용도로도 전개되었다. 패키지는 XY면이 정방형인 형상이 많고, 이 패키지에서 사용되는 인터포저(interposer)라 불리는 기판에 대해서는 XY 방향의 이방성이 없는 것이 요구되고 있다.
이 패키지에서는 일반적으로, 폴리이미드 필름을 베이스로 한 기재, 또는 글래스 클로스를 보강재로 하여 매트릭스 수지를 함침시킨 필름 기재가 사용된다. 상기 용도에서의 고강성, 고치수 안정성, 저열 팽창성 등의 요구로부터, 글래스 클로스를 이용한 필름 기재의 사용이 많아지고 있다. 그러나, 글래스 클로스가 갖는 종사(warp yarn) 방향과 횡사(weft yarn) 방향의 구조의 차이로부터 발현되는 필름 기재의 XY 방향의 이방성이 문제시되고 있다. 동시에 패키지의 박엽화(薄葉化)의 요구 때문에 인터포저 자체의 박형화가 요구되고, 사용되는 글래스 클로스의 두께를 50 ㎛에서 20 ㎛로까지 얇게 하는 것이 요구되고 있다.
이러한 박형의 글래스 클로스에 대해서, 개섬(開纖) 가공에 의해 얀(yarn) 간격을 좁게 하여 공극률을 감소시킨 것이 일본 특허 공개 평 5-286055호 공보, 일본 특허 공개 평 8-18179호 공보, 일본 특허 공개 평 11-114956호 공보, 일본 특허 공개 2002-38367호 공보 등에 제안되어 있다.
그러나, 일본 특허 공개 평 5-286055호 공보에 기재된 발명은 다층판 성형 시의 치수 변화율 억제를 목적으로 하는 것으로, 그 실시예에는 6층의 프리프레그(prepreg)로 구성된 다층판에 관한 기재는 있지만 1층의 필름 기재에 관한 기재는 없다.
또한, 일본 특허 공개 평 8-18179호 공보에 기재된 발명은 납땜의 내열성의 개선을 목적으로 하는 것으로, XY 방향의 이방성에 대한 효과의 기재는 없다.
또한, 일본 특허 공개 평 11-114956호 공보에 기재된 발명은 프리프레그 제조시에 수지에서의 세공 발생을 방지하는 것을 목적으로 하는 것으로써, XY 방향의 이방성에 대한 효과의 기재는 없다.
또한, 일본 특허 공개 2002-38367호 공보에 기재된 발명에는 XY 방향의 개섬률을 높여 XY 방향의 이방성을 감소시키는 것을 시사하는 기재는 있지만, 표 1 내지 4에 기재된 실시예에서의 종사의 개섬률과 횡사의 개섬률의 차이로부터 알 수 있듯이, XY 방향의 이방성을 충분히 감소시키는 것은 달성하지 못하고 있다. 또한, 표 1 또는 표 2에 기재된 실시예에서의 종횡의 치수 변화율에 관한 기재로부터 알 수 있듯이, 그 실시예에는 4층의 프리프레그로 구성된 다층판에 관한 기재는 있지만 1층의 필름 기재에 관한 기재는 없다.
<발명의 개시>
본 발명의 목적은 등방성이 우수하고, 또한 치수 안정성 등 기계적 특성에도 우수한 박형의 프린트 배선판용 글래스 클로스 및 상기 글래스 클로스를 사용한 필름 기재를 제공하는 데에 있다.
본 발명자들은 상기 과제를 해결하고자 예의 검토한 결과, 글래스 클로스의 종사 및 횡사를 동일 종류의 글래스 얀으로 하고, 상기 종사 및 횡사의 단면 형상 및 굴곡 상태(waviness)를 동일하게 함으로써, 상기 글래스 클로스를 사용한 필름 기재의 XY 방향의 이방성이 대폭 개선되고, 또한 사용한 얀을 구성하는 평균 단사(filament) 직경과 단사 개수를 최적화함으로써, 상기 글래스 클로스를 사용한 필름 기재가 수지만으로 구성된 필름과 유사하게 등방성이 우수하고, 또한 얇게 되는 것을 발견하여 본 발명을 완성하기에 이르렀다.
즉, 본 발명은 이하와 같다.
1. 종사 및 횡사가 동일 종류의 글래스 얀으로 구성되며, 횡사 폭에 대한 종사 폭의 비가 0.80 이상 1.20 이하이고, 글래스 클로스의 폭 25 mm 당 25 N 내지 100 N 범위 내의 하중을 횡사 방향으로 가하였을 때의 횡 방향의 신장률에 대한, 상기 하중을 종사 방향으로 가하였을 때의 종 방향의 신장률의 비가 0.80 이상 1.20 이하인 글래스 클로스.
2. 1에 있어서, 글래스 클로스에 가해지는 장력을 글래스 클로스의 폭 1 m 당 49 N/m 이하로 하여 편평화 가공을 수행함으로써 제조되는 글래스 클로스.
3. 1 또는 2에 있어서, 글래스 클로스의 두께가 10 ㎛ 이상 50 ㎛ 이하인 글래스 클로스.
4. 1 내지 3 중 어느 하나에 있어서, 글래스 클로스를 구성하는 글래스 얀의 평균 단사 직경이 3.0 ㎛ 이상 6.0 ㎛ 미만이고, 글래스 얀의 단사 개수가 50 개 이상 204 개 이하인 글래스 클로스.
5. 1 내지 4 중 어느 하나에 기재된 글래스 클로스 1 시트(sheet) 및 매트릭스 수지로 구성되는 필름 기재.
도 1은 종래 기술로 제직한 글래스 클로스의 예로서 2116 유형 글래스 클로스의 하중에 대한 횡 방향 신장률 및 종 방향 신장률을 측정한 결과를 나타낸 그래프이다.
<발명을 실시하기 위한 최선의 형태>
일반적으로 글래스 클로스는 횡 방향에 장력을 가한 상태에서 긴 물체로서 생산된다. 따라서, 종사와 횡사에 동일 종류의 글래스 얀을 사용하여 제직하였다고 하여도, 일반적으로는 종사와 횡사의 단면 형상은 상이하며, 굴곡 상태 또한 상이하다. 여기서, "동일 종류의 글래스 얀"이란 E-글래스와 같은 글래스의 종류, 스트랜드(strand)를 구성하는 평균 단사 직경과 개수, 얀을 구성하는 스트랜드 수가 동일한 얀을 의미한다. 일반적으로 장력이 가해지는 종사의 굴곡이 횡사의 굴곡보다 작은 경향이 있다. 단, 인접하는 종사 간의 간극이 실질적으로 0이 되도록 종사 밀도가 고밀도로 설정된 경우에는, 종사의 굴곡이 보다 클 수 있다.
따라서, 글래스 클로스를 구성하는 종사와 횡사에 동일 종류의 글래스 얀을 사용하는 것에 더하여, 종사와 횡사의 단면 형상을 동일하게 하고, 각각의 얀의 굴곡 상태를 동일하게 하여, 상기 글래스 클로스를 사용한 필름 기재의 이방성을 감소시킬 수 있다고 생각된다.
여기서 말하는 "단면 형상"이란 글래스 클로스를 구성하는 얀의 폭 및 두께를 의미하며, 상기 얀을 에폭시 수지 등에 포매(包埋)하고, 절삭 가공에 의해 절삭하여 얻은 상기 얀의 단면을 전자 현미경으로 관찰함으로써 측정할 수 있다. 동일 종류의 글래스 얀을 사용한 경우, 가공 등에 의해 얀의 폭이 증가하면 얀의 두께는 감소하여, XY 방향의 이방성에 대해서는 얀의 폭이 그 단면 형상을 대표할 수가 있다. 글래스 클로스를 이용한 필름 기재의 이방성을 감소시키기 위해서는, 상기 글래스 클로스를 구성하는 횡사 폭에 대한 종사 폭의 비율을 0.80 이상 1.20 이하, 바람직하게는 0.90 이상 1.10 이하로 한다.
또한, 글래스 클로스는 직물 구조를 갖기 때문에 XY면의 한 방향의 장력에 대하여 신장하는 특성을 갖는다. 신장은 구성하는 얀의 굴곡도에 상관되며, 굴곡이 큰 경우 장력에 대한 신장도 크게 된다. 또한, 한 방향만의 장력의 경우, 상기 방향과 직교하는 방향의 얀의 굴곡이 상기 방향의 장력에 대한 신장에 영향을 끼치는 것 (크림프의 이행)도 알려져 있으며, 이와 같이 장력에 대한 신장에는 글래스 클로스를 구성하는 얀의 굴곡이 크게 영향을 주고 있다. 따라서, 글래스 클로스 전체의 굴곡 상태는 장력에 대한 횡 방향 신장률 및 종 방향 신장률에 의해 평가할 수 있다.
본 발명에서는 상술한 장력에 대한 신장률은 JIS R3420, 글래스 섬유 일반 시험 방법의 7.4 인장 강도의 항에 기재된 방법을 사용하여 평가한다. 상기 JIS 규정의 방법으로는, 폭 약 30 mm, 길이 약 250 mm의 시험편을 직물의 종사 방향과 횡사 방향에서 채택하고, 폭 25 mm의 척(chuck) 2 개를 간격이 약 150 mm가 되도록 설치하여 상기 시험편을 2 개의 척 부분에서 쥔 상태로 약 200 mm/분으로 신장시켜 파단 시의 하중을 구한다.
그러나, 본 발명에서는 파단에 이르지 않는 하중 범위에서 측정 정밀도를 향상시키기 위하여, 신장 속도를 10 mm/분으로 하고 시험편을 폭 35 mm, 길이 185 mm로 하고 척의 간격을 75 mm으로 한 것 이외에는 상기 JIS 규정의 방법과 동일 조건으로, 하중을 가하였을 때의 척 부분의 간격의 증가율 ((하중시의 간격-무하중시의 간격)/무하중시의 간격×100)로부터 신장률을 구하였다. 도 1에 척의 폭 25 mm 당 하중을 5 N에서 100 N까지 증가시키면서 측정한 결과의 일례로서, 2116 유형 글래스 클로스라고 불리는 종래의 글래스 클로스의 각 방향에서의 신장률을 측정한 결과를 나타낸다. 이 2116 유형 글래스 클로스는 제직시에 장력이 가해지는 종사에 비하여 횡사의 굴곡이 더 크기 때문에, 횡 방향 신장률이 종 방향 신장률보다 더 크다.
본 발명자들이 검토한 결과, 25 mm 당 하중이 100 N를 초과하는 조건에서는 파단에 이르지 않아도 글래스 클로스에 큰 메시 만곡이 발생하기 때문에, 신장률을 굴곡 상태를 나타내는 지표로서 사용하는 것은 적당하지 않은 것이 판명되었다. 또한, 저하중 범위에서는 횡 방향 신장률에 대한 종 방향 신장률의 비가 일정하지 않지만, 25 mm 당 하중이 25 내지 100 N인 범위에서 거의 일정한 것이 판명되었다. 따라서, 글래스 클로스의 폭 25 mm 당 하중이 25 내지 100 N인 범위에서 신장률을 측정하는 것으로 하였다. 본 발명자들이 검토한 결과, 글래스 클로스를 이용한 필름 기재의 이방성을 감소시키기 위해서는 25 mm 당 하중이 25 내지 100 N인 범위에서, 글래스 클로스의 횡사 방향으로 하중을 가하였을 때의 횡 방향 신장률에 대한, 종사 방향으로 상기 하중을 가하였을 때의 종 방향 신장률의 비가 0.80 이상 1.20 이하인 것이 바람직하고, 0.90 이상 1.10 이하인 것이 보다 바람직하고, 0.95 이상 1.05 이하인 것이 더 바람직하다.
필름 기재를 구성할 경우에는 글래스 클로스의 두께는 얇은 쪽이 바람직하지만, 어느 정도 이상 얇게 하면 강도 상의 필요한 특성을 달성할 수 없다. 구체적으로는 상기 두께가 10 ㎛ 이상 50 ㎛ 이하가 바람직하고, 15 ㎛ 이상 30 ㎛ 이하가 보다 바람직하다.
또한, 두께를 얇게 하기 위해서는, 글래스 클로스를 구성하는 얀의 단사 직경이 가는 것이 효과적이지만, 지나치게 가늘면 강도 상의 문제가 생길 수 있다. 구체적으로는 평균 단사 직경이 3.0 ㎛ 이상 6.0 ㎛ 미만이 바람직하고, 3.0 ㎛ 이상 5.0 ㎛ 미만이 보다 바람직하다. 동시에, 상기 단사의 다발의 Z 방향의 단사 분포가 적은 것이 두께는 얇아진다. 그 때문에, 단사의 다발이 충분히 확폭(擴幅)된 상태가 바람직하다. 또한, Z 방향의 단사 분포가 적고 충분히 확폭된 상태로 하기 위해서는, 단사의 다발에서 단사 개수가 적은 것이 바람직하지만, 글래스 얀으로서 취급하기 위해서는 적어도 50 개가 필요하다. 따라서, 단사의 다발이 충분히 확폭되고 두께가 얇은 클로스를 구성하기 위해서는, 글래스 얀의 단사 개수는 204 개 이하 50 개 이상이 바람직하고, 100 개 이하 50 개 이상이 보다 바람직하다.
또한, 글래스 클로스로서 이용되기 위해서는, 직조 만곡ㆍ마멸흠(abrasion mark)이 없는 글래스 클로스 구조가 중요하다. 따라서, 글래스 클로스를 구성하는 얀은 인접하는 같은 방향의 얀 간격이 가능한 한 좁게 배열되는 것이 바람직하다.
이러한 글래스 클로스를 사용하여 XY 방향의 이방성이 적은 매우 균일한 필름 기재를 얻을 수 있다. 또한, 충분히 확폭된 글래스 얀을 사용하여 필름 기재를 제조하였을 때의 표면 조도가 매우 양호하고, 가공에서의 저항이 작아지고, 레이저 가공성 뿐만 아니라 드릴 가공성에서도 양호한 성능을 유지할 수 있다. 여기서 말하는 "충분히 확폭된 글래스 얀"이란 인접하는 얀 간의 간격이 가능한 한 좁게 배열된 글래스 얀을 의미한다.
본 발명의 글래스 클로스를 얻기 위해서, 통상 사용되는 꼬임수 (0.7 내지 1.0 회/인치)를 갖는 글래스 얀을 사용할 수 있지만, 글래스 얀의 꼬임수를 0.5 회/인치 이하, 보다 바람직하게는 0.3 내지 0 회/인치로 저연사화하는 것이 바람직하다. 저연사화된 얀을 사용함으로써 얀 폭은 확대되기 쉽고 글래스 클로스의 두께는 저감시킬 수 있다. 또한, 얀이 편평화되고, 얀 자체의 단면 형상이 타원 형상에서 평판 형상으로 가까워지기 때문에, 글래스 클로스 중의 글래스 섬유의 분포를 보다 균일하게 할 수 있다.
또한, 예를 들면 수류에 의한 압력에 의한 개섬 가공, 액체를 매체로 한 고주파 진동에 의한 개섬 가공, 연속 초음파에 의한 개섬 가공, 롤에 의한 가압 등을 실시함으로써 글래스 클로스를 구성하는 얀의 편평화 가공을 수행하는 것이 바람직하다. 편평화 가공을 수행함으로써 얀 폭은 보다 확대되고, 종사 및 횡사 모두 인접하는 얀들이 실질적으로 간극 없이 배열된 구조를 형성하기 쉽다. 또한, 얀이 편평화되고, 얀 자체의 단면 형상이 타원 형상에서 평판 형상으로 근접하기 때문에, 상술한 저연사화와 유사하게, 글래스 클로스 중의 글래스 섬유의 분포를 보다 균일하게 할 수 있다.
편평화 가공으로서, 수류에 의한 압력에 의한 개섬 가공을 수행할 경우에는 스프레이 가공 또는 주상류(柱狀流) 가공이 바람직하다.
"스프레이 가공"이란 확대각을 가진 노즐로부터 분사되는 고압 수류 스프레이에 의해서 수행하는 개섬 가공이다. 스프레이 가공에 사용하는 노즐로서는 대별하여 부채형 노즐, 균등 부채형 노즐, 충(充)원추 노즐, 공(空)원추 노즐이 있지만, 다발 중의 단사 또는 직조 교점의 확폭에는 부채형 노즐 또는 균등 부채형 노즐이 바람직하다. 충원추 노즐을 사용한 경우, 노즐 직하부와 수류 스프레이 확대 단부에서 글래스 클로스에 대하여 분사되는 수량이 현저히 다르기 때문에, 노즐 직하부에 집중한 고압수에 의해서 상기 글래스 클로스에 마멸흠이 발생할 우려가 있다. 또한, 공원추 노즐을 사용한 경우, 분사 수량에 대한 충격력이 부채형 노즐에 비하여 현저히 저하되기 때문에 편평화 가공 효율이 저하된다.
스프레이 가공에는 확대각이 10 내지 150° 범위의 노즐이 바람직하고, 확대각이 50° 내지 110° 범위의 노즐이 보다 바람직하다. 확대각이 10° 미만인 노즐은 다발 중의 단사의 또는 직조 교점의 확폭 정도가 작으며, 150° 보다 큰 노즐은 노즐 중심부에서 수류 스프레이 확대 단부까지의 거리가 현저히 길어져 수류가 글래스 클로스에 충돌할 때의 충격력이 노즐 중심부와 수류 스프레이 확대 단부에서 현저히 다르게 된다.
스프레이 가공에 사용하는 노즐의 배열은 지그 재그 배열 등의 계단상 배열, 변칙 지그 재그 배열, 지그 재그 배열과 일정각 기울인 배열의 조합이 바람직하다. 또한, 노즐의 배치는 글래스 클로스의 횡 방향에 대하여 일정 각도, 예를 들면 글래스 클로스에 대하여 연직의 방향으로부터 5 내지 10° 기울거나 또는 글래스 클로스 횡 방향과 평행하게 배열하는 것이 바람직하다. 노즐의 배열 피치는 고압 수류 스프레이의 확대각, 노즐로부터 글래스 클로스까지의 거리, 및 인접하는 고압 수류 스프레이의 오버랩 정도 등에 의해 적절하게 조정된다.
"주상류 가공"이란 직경 0.1 내지 0.5 mm의 세공을 갖는 노즐군으로부터 분사되는 주상류 고압수에 의해서 수행하는 개섬 가공이다. 주상류 가공에 사용하는 노즐로서는 각각 독립적으로 다수 배열된 직진 노즐, 플레이트상 노즐이 바람직하게 사용되지만, 일반적으로 직진 노즐이라고 불리는 수류의 확대 각이 0°인 노즐로서 독립적으로 세공을 갖는 노즐을 다수개 배열할 수 있다. 이러한 노즐을 1열로 배치한 경우에는 주상류 고압수를 글래스 클로스 전체 면에 균일하게 분사하기가 곤란하게 되기 때문에, 노즐군은 복수열에 걸쳐 횡 방향의 위치를 약간 떨어지게 위치시켜 배치하는 것이 바람직하다. 또한, 글래스 클로스에 대하여 분사수의 충격력의 국재화를 방지하기 위해, 상기한 노즐군 자체를 요동 또는 원 운동시키는 것이 바람직하다.
상술한 스프레이 가공 또는 주상류가공 시에 사용하는 수압은 10 N/cm2 내지 1000 N/cm2가 바람직하고, 50 N/cm2 내지 800 N/cm2가 보다 바람직하고, 50 N/cm2 내지 500 N/cm2가 가장 바람직하다. 편평화 가공 시에 사용하는 수압이 10 N/cm2 미만인 경우, 글래스 클로스의 단사의 다발 및 직조 교점 부분을 확폭하는 효과를 얻을 수 없으며, 1000 N/cm2 보다 큰 경우는 확폭력(擴幅力)에 의해 글래스 클로스를 구성하는 종사 및 횡사의 직조 메시가 틀어질 수 있다.
편평화 가공으로서 액체를 매체로 한 고주파의 진동에 의한 개섬 가공을 수행하는 경우, 특정한 진동수로 진동하는 초음파 진동기에 의해서 매체를 통하여 글래스 클로스에 초음파를 전달함으로써 가공을 수행하는 것이 바람직하다. 초음파를 전달하는 매체는 편평화 가공의 효과가 달성되는 범위에서 적절하게 선택할 수 있고, 물, 알코올 등의 유기 용매, 유기 용매를 분산시킨 물 등이 바람직하다.
상기 초음파 진동기의 진동수는 10 내지 100 kHz가 바람직하고, 15 내지 70 kHz가 보다 바람직하며, 20 내지 50 kHz가 가장 바람직하다. 진동수가 10 kHz 미만인 경우 확폭 상태의 균일성이 나빠지고, 100 kHz 보다 높은 경우는 확폭 상태가 낮아지게 된다.
상기 초음파 진동기를 구동하는 초음파 발진기의 출력은 20 내지 5000 W이고, 바람직하게는 100 내지 1500 W이며, 가장 바람직하게는 200 내지 1000 W이다. 이러한 장치로서는, 예를 들면 가부시끼 가이샤 카이죠 제조의 페닉스(Phoenix) 시리즈의 초음파 발진기를 들 수 있다.
상술한 액체를 매체로 한 고주파의 진동에 의한 개섬 가공에서는, 글래스 클로스와 초음파 진동기를 모두 액체를 채운 수조 속에 침지하고, 상기 초음파 발진기에 의해 초음파 진동기로부터 초음파를 발생시킴으로써 상기 글래스 클로스를 편평화 가공한다. 개섬 가공에서 글래스 클로스에 대한 초음파의 전달은 글래스 클로스와 초음파 진동기의 직접 접촉에 의해서 이루어지는 것이 아니고, 매체를 통하여 이루어지는 것이기 때문에, 글래스 클로스와 초음파 진동기가 접촉하지 않도록 배치하는 것이 바람직하다. 글래스 클로스와 초음파 진동기의 간격은 1 내지 30 cm 범위가 바람직하고, 1 내지 10 cm 범위가 보다 바람직하다. 글래스 클로스와 초음파 진동기의 간격이 1 cm 미만인 경우 글래스 클로스의 가공 상태가 국부적으로 변형되어 외관 불량이 될 수 있다. 또한, 상기 간격이 30 cm 보다 큰 경우 초음파 진동기의 에너지가 글래스 클로스에 전해지기까지의 손실이 커진다. 글래스 클로스와 초음파 진동기의 간격은 글래스 클로스의 종류, 액체의 종류, 초음파 진동기의 진동수, 초음파 발진기의 출력, 초음파의 전달 방향 등의 조건을 고려하여 정하는 것이 바람직하다. 또한, 초음파 진동기와 글래스 클로스의 간격이 거의 일정하도록 설치하는 한, 상기 초음파 진동기의 수는 1 개 또는 복수일 수 있다.
또한, 상술한 액체를 매체로 한 고주파의 진동에 의한 개섬 가공은 연속식 또는 배치식 중 임의의 것으로 수행할 수 있다. 연속식으로 가공을 수행할 경우, 예를 들면 액체를 채운 수조 중에 초음파 진동기를 고정시키고, 수조 내를 통과하도록 글래스 클로스를 진행시키는 방법이 채택된다. 글래스 클로스의 진행 속도는 본 발명의 가공 효과가 달성되는 범위에서 적절히 설정될 수 있지만, 0.1 내지 100 m/분이 바람직하다.
초음파 진동기와 글래스 클로스의 배치는, 통상 글래스 클로스의 진행 방향에 대한 진동기의 횡 방향이 직각이 되도록 설정되지만, 수십도의 각을 이루도록 설정할 수도 있다.
글래스 클로스를 액체 중에 침지하여 개섬 가공하는데 필요한 시간은 본 발명의 효과가 달성되는 범위에서 적절히 설정되지만, 0.01 내지 30 초 정도가 바람직하다.
이 때, 글래스 클로스를 구성하는 종사에 반송을 위한 장력이 가해진 상태에서 상기한 편평화 가공을 수행하면 종사는 횡사보다도 편평화되기 어렵다. 따라서, 상기한 편평화 가공을 수행하는 공정에 있어서는 반송을 위해 글래스 클로스에 가해지는 장력이 글래스 클로스의 폭 1 m 당 49 N/m (5 kg/m) 이하인 것이 바람직하고, 20 N/m (2 kg/m) 이하인 것이 보다 바람직하다.
편평화 가공 시에 글래스 클로스에 가해지는 장력의 측정은 필름 분야에서 일반적으로 사용되는 장력 검출기를 사용한 장력 검출 방법에 의한 것이 바람직하다. 상기 장력 검출 방법에는, 가이드롤 2 개 (이하, 가이드 롤 1, 가이드 롤 2라 지칭함)와 장력 검출용 롤 1 개를 좌우 대칭이 되도록 이등변 삼각형의 정점에 배치하고, 글래스 클로스가 가이드 롤 1, 장력 검출용 롤, 가이드 롤 2의 순으로 진행하도록 설정한다. 장력 검출용 롤에서는 가이드 롤 1 측에 작용하는 장력, 가이드 롤 2 측에 작용하는 장력 및 상기 장력 검출용 롤에 작용하는 중력의 합력이 하중으로서 상기 장력 검출용 롤에 하향으로 작용하기 때문에, 상기 장력 검출용 롤 하에서 설정한 하중 센서의 측정치로부터 계산에 의해 글래스 클로스에 가해지는 장력을 구할 수 있다.
적절하게 설정한 범위의 장력을 편평화 가공 시에 글래스 클로스의 종사에 제공하는 방법으로는 상술한 장력 검출기로 항상 종사 방향의 장력을 모니터하여 편평화 가공을 수행하는 기기의 전후에 글래스 클로스 반송을 위해 배치한 구동 롤의 회전 속도를 장력 제어 장치에 의해 제어하는 방법을 바람직하게 사용할 수 있다. 상기 장력 제어 장치는 장력 검출기에 의해 검출된 장력이 설정치보다 높은 경우 진행 방향의 전방의 구동 롤의 회전을 느리게 하고, 후방의 구동 롤의 회전을 빠르게 설정하며, 검출된 장력이 설정치보다 낮은 경우 진행 방향의 전방의 구동 롤의 회전을 빠르게 하고 후방의 구동 롤의 회전을 느리게 설정함으로써 종사 방향의 장력을 제어하는 것이다. 또한, 보다 저장력하에서의 편평화 가공을 요하는 경우, 통상 사용되는 롤로 권취하는 유형의 반송 장치 대신에, 예를 들면 일본 특허 공개 평 11-507995호 공보에 기재된 수평 반송형의 반송 장치를 바람직하게 사용할 수가 있다.
상술한 일본 특허 공개 2002-38367호 공보에는 저장력하에서의 개섬 가공에 관한 기재가 있지만, 실시예에 기재된 횡사에 대한 종사의 개섬률 (개섬률=얀 폭×100/(25/밀도)로 정의됨)로부터 횡사 폭에 대한 종사 폭의 비율을 계산하면, 0.59 내지 0.67의 것만을 제공한다. 이 값은 본 발명의 목적인 XY 방향의 이방성을 없애기에는 불충분하다.
이에 반하여, 반송을 위해 글래스 클로스에 가해지는 장력을 본 발명에서와 같이 상술한 범위에서 편평 가공을 수행함으로써 횡사의 평균 폭에 대한 종사의 평균 폭의 비율이 0.80 이상 1.20 이하인 글래스 클로스를 얻을 수 있다. 일본 특허 공개 2002-38367호 공보에는 구체적인 장력의 값의 기재가 없기 때문에 이러한 차가 생긴 원인은 분명하지 않지만, 일본 특허 공개 2002-38367호 공보 기재의 발명에서는 롤형의 개섬 장치를 사용하고 있고, 상술한 수평 반송형 만큼 실제로 글래스 클로스에 가해지는 장력을 감소시킬 수 없었기 때문이 아닌지 추정된다. 또한, 상기 롤에 설치된 세공으로부터 출입하는 수류에 의해서 개섬 가공을 수행하기 때문에, 글래스 클로스 전체 면 중 세공과 접하지 않은 부분에 대한 개섬 가공의 정도가 약하였기 때문이 아닌가로도 추정된다.
글래스 얀에 윤활제의 특성을 나타내는 유기물이 부착한 상태의 글래스 클로스 또는 통상의 글래스 클로스를 제직할 때에 사용되는 결합제, 사이즈제(sizing agent) 등이 부착된 상태 (통상, 생기(生機)라 한다)에서의 편평화 가공 또는 이들 방법을 조합하여 편평화 가공을 수행하는 것은, 단순하게 편평화 가공을 수행하는 것에 비하여 글래스 클로스의 XY 방향의 이방성을 감소시키는데 보다 효과가 있기 때문에 바람직하다. 또한, 저연사화와 편평화 가공의 방법의 조합은 XY 방향의 이방성을 감소시키는데 더욱 효과적이다.
편평화 가공 후의 글래스 클로스는 적외선 히터, 열풍 드라이어 등에 의해 건조시킨다. 건조 조건은 100 내지 200 ℃에서 10 초 내지 2 분 정도가 바람직하다. 건조 시에 얀에 대한 장력이 큰 경우, 상술한 편평화 가공에 의해서 충분히 확폭된 글래스 얀이 장력에 의해서 되돌려질 가능성이 있기 때문에 편평화 가공과 마찬가지의 장력 조건하에서 건조를 수행하는 것이 바람직하다.
건조 후의 글래스 클로스를 롤에 권취시키는 경우 종사 방향으로 종사 1 개에 가해지는 장력이 1.5×10-4 내지 6.0×10-3 N 범위 내인 것이 바람직하고, 6.0×10-4 내지 4.5×10-3 N 범위 내인 것이 보다 바람직하고, 1.5×10-3 내지 3.0×10-3 N 범위 내인 것이 가장 바람직하다. 1.5×10-4 N 미만의 장력으로 권취할 경우 감기 붕괴(winding collapse)의 발생을 방지하기가 곤란하게 된다. 또한, 6.0×10-3 N 보다 큰 장력으로 권취할 경우 상술한 편평화 가공에 의해서 충분히 확폭된 글래스 얀이 장력에 의해서 되돌려질 수 있다.
롤에 권취된 글래스 클로스는, 고온 발호(desizing)에 의해서 표면에 도포되어 있는 결합제, 사이즈제 등을 제거한다. 그 후, 함침시킬 매트릭스 수지와의 밀착력을 높이기 위해서 실란 커플링제를 도포하여 건조시키는 것이 바람직하다. 또한, 글래스 클로스의 통상 실시되는 표면 처리로서 글래스 클로스의 경질감을 증가시키는 처리, 예를 들면 부착량을 높이는 피막성이 높은 처리제를 사용하거나, 처리제에 일반적으로 사용되는 실란 커플링제의 실란올기의 축중합 정도를 올리거나, 또는 글래스 얀의 메시 고정 효과를 갖는 처리 등을 실시함으로써 글래스 클로스의 취급성은 향상된다.
상술한 본 발명의 글래스 클로스 1 시트에 공지된 방법에 따라서 매트릭스 수지를 함침시킴으로써 본 발명의 XY 방향의 이방성이 적은 필름 기재를 얻을 수 있다. 사용되는 매트릭스 수지로서는 에폭시 수지, 불포화 폴리에스테르 수지, 폴리이미드 수지, 비스말레이미드 트리아진 수지, 시아네이트 수지 등의 열경화성 수지, 폴리페닐렌 옥시드 수지, 폴리에테르이미드 수지, 탄화불소 수지 등의 열가소성 수지, 또는 이들의 혼합 수지 등을 들 수 있다. 또한, 수지 중에 수산화알루미늄, 탈크 등의 무기 충전제를 혼재시킨 수지를 사용할 수도 있다. 그러나, 본 발명의 목적으로부터는, 매트릭스 수지는 가요성에 우수한 수지가 바람직하다.
이하, 본 발명을 실시예에 의해 자세히 설명한다.
실시예, 비교예 중의 글래스 클로스의 물성, 글래스 클로스를 이용한 적층판의 제조 방법 및 시험 방법은 이하의 방법에 의해 측정하였다.
1. 글래스 클로스의 물성 측정 방법
JIS R3420에 따라서 측정하였다. 또한, 하중을 가하였을 때의 신장률에 대해서는 JIS R3420을 준용한 전술한 방법에 따라서 측정하였다.
2. 글래스 클로스의 종사 폭 및 횡사 폭의 측정 방법
글래스 클로스를 상온 경화의 에폭시로 포매하고, 연마하고, 글래스 얀 단면을 절삭하여, 종사 및 횡사에 대해서 전자 현미경 (히타치 세이사꾸쇼 제조 S-570)으로 측정 배율 220 배로 각각의 단면 사진을 촬영하였다. 얀 폭의 측정은 종사 및 횡사 각각의 150 개에 대해서 수행하고, 그 평균치를 계산하여 종사 폭 및 횡사 폭으로 하였다.
3. 필름 기재의 성형 조건
매트릭스 수지로서 브롬화 비스페놀 A형 에폭시 수지 5046 (제팬 에폭시 레진(주) 제조) 85 중량부 (고형), 크레졸 노볼락형 에폭시 수지 180 (제팬 에폭시 레진(주) 제조) 15 중량부 (고형), N,N-디메틸포름아미드 12 중량부, 메톡시에탄올 12 중량부, 디시안디아미드 2.5 중량부 및 2-에틸-4-메틸이미다졸 0.2 중량부를 배합하여 에폭시 수지 바니시를 제조하였다. 상기 에폭시 수지 바니시에 글래스 클로스를 침지하고, 슬릿으로 여분의 바니시를 긁어 낸 후, 125 ℃의 오븐 내에서 10 분간 건조하고, 상기 에폭시 수지를 반경화 (B 스테이지화)시켜 프리프레그를 얻었다.
이 프리프레그 양쪽 표면에 두께 12 ㎛의 구리 호일을 붙이고, 175 ℃에서 40 kgf/cm2로 압축 성형하여 필름 기재를 얻었다.
4. 필름 기재의 치수 변화율 (％)의 측정 방법
JIS K6911에 따라서 치수 변화율을 측정하였다. 구체적으로는 이하와 같이 수행하였다.
상기 3의 방법에 의해 얻어진 필름 기재를, 125 mm 간격으로 횡 방향 3 부분×종 방향 3 부분의 합계 9 부분의 표점을 붙여, 횡 방향, 종 방향의 각각에 대하여 인접하는 2 표점의 표점 간격 6 부분을 측정하였다 (측정치 a). 다음으로, 에칭 처리에 의해서 구리 호일을 제거하고, 170 ℃에서 30 분 가열한 후, 상기 표점 간격을 재차 측정하였다 (측정치 b). 횡 방향, 종 방향 각각에 대하여 측정치 a와 측정치 b의 차이의 측정치 a에 대한 비율을 산출하고, 그 6 개의 값의 평균치를 횡 방향, 종 방향의 치수 변화율 (％)로 하였다.
5. 휘어짐량
JIS K6911에 따라서 측정하였다.
<실시예 1>
글래스 클로스로서, 종사 및 횡사의 평균 단사 직경이 4.1 ㎛이고, 단사 개수가 100 개이고, 꼬임수가 1.0 Z인 E-글래스 조성의 글래스 얀을 사용하여, 에어제트 직기로 종사 75 개/인치, 횡사 75 개/인치의 직조 밀도로 글래스 클로스를 제직하고, 얻어진 생기에 4.9 N/m (0.5 kgf/m)의 장력하에서 고압 수류 스프레이에 의한 개섬 가공 (가공압 196 N/cm2 (20 kgf/cm2))을 실시하였다. 그 후, 400 ℃에서 24 시간 고온 발호시켰다. 계속해서, 표면 처리로서 실란 커플링제인 SZ 6032 (도레이ㆍ다우 코닝(주) 제조)를 사용한 처리액에 글래스 클로스를 침지하고, 액을 압착 탈수시키고, 120 ℃에서 1 분 건조하여, 중량 19 g/m2, 두께 0.016 mm, 횡사 폭에 대한 종사 폭의 비율 (이하, 종사 폭/횡사 폭이라 함) 0.93인 글래스 클로스를 얻었다.
상기 글래스 클로스로부터 횡사 방향의 시험편을 채택하고, 횡사 방향으로 25, 50, 100 (N/25 mm)의 하중을 가하였을 때의 횡 방향 신장률을 측정하였다. 마찬가지로 종사 방향의 시험편을 채택하여 종사 방향으로 25, 50, 100 (N/25 mm)의 하중을 가하였을 때의 종 방향 신장률을 측정하였다. 25, 50, 100 (N/25 mm)의 각 하중하에서의 횡 방향 신장률에 대한 종 방향 신장률의 비를 계산한 값은 각각 0.91, 0.90, 0.85였다. 상기 글래스 클로스를 이용하여 필름 기재를 성형하여 평가한 결과를 표 1에 나타내었다.
<실시예 2>
글래스 클로스로서, 종사 및 횡사의 평균 단사 직경이 4.5 ㎛이고, 단사 개수가 100 개이고, 꼬임수가 1.0 Z인 E-글래스 조성의 글래스 얀을 사용하여, 에어제트 직기로 종사 70 개/인치, 횡사 73 개/인치의 직조 밀도로 글래스 클로스를 제직하고, 얻어진 생기에 4.9 N/m (0.5 kgf/m)의 장력하에서 고압 수류 스프레이에 의한 개섬 가공 (가공압 196 N/cm2 (20 kgf/cm2))을 실시하였다. 그 후, 400 ℃에서 24 시간 고온 발호시켰다. 계속해서, 표면 처리로서 실란 커플링제인 SZ 6032 (도레이ㆍ다우 코닝(주) 제조)를 사용한 처리액에 글래스 클로스를 침지하고, 액을 압착 탈수시키고, 120 ℃에서 1 분 건조하여, 중량 23 g/m2, 두께 0.025 mm, 종사 폭/횡사 폭=0.95인 글래스 클로스를 얻었다.
상기 글래스 클로스로부터 시험편을 채택하고, 실시예 1과 동일하게 하여, 25, 50, 100 (N/25 mm)의 각 하중하에서의 횡 방향 신장률에 대한 종 방향 신장률의 비를 계산한 값은 각각 0.97, 0.95, 0.91였다. 상기 글래스 클로스를 이용하여 필름 기재를 성형하여 평가한 결과를 표 1에 나타내었다.
<실시예 3>
글래스 클로스로서, 종사 및 횡사의 평균 단사 직경이 5.0 ㎛이고, 단사 개수가 70 개이고, 꼬임수가 1.0 Z인 E-글래스 조성의 글래스 얀을 사용하여, 에어제트 직기로 종사 80 개/인치, 횡사 70 개/인치의 직조 밀도로 글래스 클로스를 제직하고, 얻어진 생기에 4.9 N/m (0.5 kgf/m)의 장력하에서 고압 수류 스프레이에 의한 개섬 가공 (가공압 196 N/cm2 (20 kgf/cm2))을 실시하였다. 그 후, 400 ℃에서 24 시간 고온 발호시켰다. 계속해서, 표면 처리로서 실란 커플링제인 SZ 6032 (도레이ㆍ다우 코닝(주) 제조)를 사용한 처리액에 글래스 클로스를 침지하고, 액을 압착 탈수시키고, 120 ℃에서 1 분 건조하여, 중량 23 g/m2, 두께 0.029 mm, 종사 폭/횡사 폭=0.95인 글래스 클로스를 얻었다.
상기 글래스 클로스로부터 시험편을 채택하고, 실시예 1과 동일하게 하여, 25, 50, 100 (N/25 mm)의 각 하중하에서의 횡 방향 신장률에 대한 종 방향 신장률의 비를 계산한 값은 각각 1.00, 1.00, 0.95였다. 상기 글래스 클로스를 이용하여 필름 기재를 성형하여 평가한 결과를 표 1에 나타내었다.
<실시예 4>
글래스 클로스로서, 종사 및 횡사의 평균 단사 직경이 4.1 ㎛이고, 단사 개수가 100 개이고, 꼬임수가 0.3 Z인 E-글래스 조성의 글래스 얀을 사용하여, 에어제트 직기로 종사 75 개/인치, 횡사 75 개/인치의 직조 밀도로 글래스 클로스를 제직하고, 얻어진 생기에 4.9 N/m (0.5 kgf/m)의 장력하에서 고압 수류 스프레이에 의한 개섬 가공 (가공압 196 N/cm2 (20 kgf/cm2))을 실시하였다. 그 후, 400 ℃에서 24 시간 고온 발호시켰다. 계속해서, 표면 처리로서 실란 커플링제인 SZ 6032 (도레이ㆍ다우 코닝(주) 제조)를 사용한 처리액에 글래스 클로스를 침지하고, 액을 압착 탈수시키고, 120 ℃에서 1 분 건조하여, 중량 19 g/m2, 두께 0.016 mm, 종사 폭/횡사 폭=0.98인 글래스 클로스를 얻었다.
상기 글래스 클로스로부터 시험편을 채택하고, 실시예 1과 동일하게 하여, 25, 50, 100 (N/25 mm)의 각 하중하에서의 횡 방향 신장률에 대한 종 방향 신장률의 비를 계산한 값은 각각 0.96, 0.95, 0.91였다. 상기 글래스 클로스를 이용하여 필름 기재를 성형하여 평가한 결과를 표 1에 나타내었다.
<실시예 5>
글래스 클로스로서, 종사 및 횡사의 평균 단사 직경이 4.5 ㎛이고, 단사 개수가 100 개이고, 꼬임수가 0.3 Z인 E-글래스 조성의 글래스 얀을 사용하여, 에어제트 직기로, 종사 70 개/인치, 횡사 73 개/인치의 직조 밀도로 글래스 클로스를 제직하고, 얻어진 생기에 4.9 N/m (0.5 kgf/m)의 장력하에서 고압 수류 스프레이에 의한 개섬 가공 (가공압 196 N/cm2 (20 kgf/cm2))을 실시하였다. 그 후, 400 ℃에서 24 시간 고온 발호시켰다. 계속해서, 표면 처리로서 실란 커플링제인 SZ 6032 (도레이ㆍ다우 코닝(주) 제조)를 사용한 처리액에 글래스 클로스를 침지하고, 액을 압착 탈수시키고, 120 ℃에서 1 분 건조하여, 중량 23 g/m2, 두께 0.025 mm, 종사 폭/횡사 폭=0.98인 글래스 클로스를 얻었다.
상기 글래스 클로스로부터 시험편을 채택하고, 실시예 1과 동일하게 하여, 25, 50, 100 (N/25 mm)의 각 하중하에서의 횡 방향 신장률에 대한 종 방향 신장률의 비를 계산한 값은 각각 1.00, 1.00, 0.94였다. 상기 글래스 클로스를 이용하여 필름 기재를 성형하여 평가한 결과를 표 1에 나타내었다.
<비교예 1>
글래스 클로스로서, 종사 및 횡사의 평균 단사 직경이 5.0 ㎛이고, 단사 개수가 100 개이고, 꼬임수가 1.0 Z인 E-글래스 조성의 글래스 얀을 사용하여, 에어제트 직기로 종사 56 개/인치, 횡사 56 개/인치의 직조 밀도로 글래스 클로스를 제직하였다. 그 후, 400 ℃에서 24 시간 고온 발호시켰다. 계속해서, 표면 처리로서 실란 커플링제인 SZ 6032 (도레이ㆍ다우 코닝(주) 제조)를 사용한 처리액에 글래스 클로스를 침지하고, 액을 압착 탈수시키고, 120 ℃에서 1 분 건조하여, 중량 25 g/m2, 두께 0.040 mm, 종사 폭/횡사 폭=0.75인 글래스 클로스를 얻었다.
상기 글래스 클로스로부터 시험편을 채택하고, 실시예 1과 동일하게 하여, 25, 50, 100 (N/25 mm)의 각 하중하에서의 횡 방향 신장률에 대한 종 방향 신장률의 비를 계산한 값은, 각각 0.78, 0.65, 0.60였다. 상기 글래스 클로스를 이용하여 필름 기재를 성형하여 평가한 결과를 표 1에 나타내었다.
<비교예 2>
글래스 클로스로서, 종사 및 횡사의 평균 단사 직경이 4.5 ㎛이고, 단사 개수가 100 개이고, 꼬임수가 1.0 Z인 E-글래스 조성의 글래스 얀을 사용하여, 에어제트 직기로 종사 70 개/인치, 횡사 73 개/인치의 직조 밀도로 글래스 클로스를 제직하였다. 그 후, 400 ℃에서 24 시간 고온 발호시켰다. 계속해서, 표면 처리로서 실란 커플링제인 SZ 6032 (도레이ㆍ다우 코닝(주) 제조)를 사용한 처리액에 글래스 클로스를 침지하고, 액을 압착 탈수시키고, 120 ℃ 에서 1 분 건조하여, 중량 23 g/m2, 두께 0.033 mm, 종사 폭/횡사 폭=0.60인 글래스 클로스를 얻었다.
상기 글래스 클로스로부터 시험편을 채택하고, 실시예 1과 동일하게 하여, 25, 50, 100 (N/25 mm)의 각 하중하에서의 횡 방향 신장률에 대한 종 방향 신장률의 비를 계산한 값은 각각 0.78, 0.70, 0.60였다. 상기 글래스 클로스를 이용하여 필름 기재를 성형하여 평가한 결과를 표 1에 나타내었다.
<비교예 3>
글래스 클로스로서, 종사 및 횡사의 평균 단사 직경이 4.5 ㎛이고, 단사 개수가 100 개이고, 꼬임수가 1.0 Z인 E-글래스 조성의 글래스 얀을 사용하여, 에어제트 직기로 종사 70 개/인치, 횡사 73 개/인치의 직조 밀도로 글래스 클로스를 제직하고, 얻어진 생기에 294 N/m (30 kgf/m)의 장력하에서 고압 수류 스프레이에 의한 개섬 가공 (가공압 196 N/cm2 (20 kgf/cm2))을 실시하였다. 그 후, 400 ℃에서 24 시간 고온 발호시켰다. 계속해서, 표면 처리로서 실란 커플링제인 SZ 6032 (도레이ㆍ다우 코닝(주) 제조)를 사용한 처리액에 글래스 클로스를 침지하고, 액을 압착 탈수시키고, 120 ℃에서 1 분 건조하여, 중량 23 g/m2, 두께 0.027 mm, 종사 폭/횡사 폭=0.50인 글래스 클로스를 얻었다.
상기 글래스 클로스로부터 시험편을 채택하고, 실시예 1과 동일하게 하여, 25, 50, 100 (N/25 mm)의 각 하중하에서의 횡 방향 신장률에 대한 종 방향 신장률의 비를 계산한 값은 각각 0.65, 0.60, 0.53였다. 상기 글래스 클로스를 이용하여 필름 기재를 성형하여 평가한 결과를 표 1에 나타내었다.
치수 변화율 (%) 휘어짐량 (mm)
종 방향 횡 방향
실시예 1 -0.03 -0.03 3
실시예 2 -0.03 -0.03 3
실시예 3 -0.01 -0.01 1
실시예 4 -0.02 -0.02 2
실시예 5 -0.02 -0.02 2
비교예 1 -0.10 -0.06 9
비교예 2 -0.05 -0.04 6
비교예 3 -0.06 -0.03 7
본 발명에 의하면, 등방성이 우수하고, 또한 치수 안정성 등의 기계적 특성도 우수한 프린트 배선판용 글래스 클로스 및 상기 글래스 클로스를 사용한 필름 기재를 제공할 수 있다.

Claims (5)

  1. 종사 및 횡사가 동일 종류의 글래스 얀으로 구성되며, 횡사 폭에 대한 종사 폭의 비가 0.80 이상 1.20 이하이고, 글래스 클로스의 폭 25 mm 당 25 N 내지 100 N 범위 내의 하중을 횡사 방향으로 가하였을 때의 횡 방향의 신장률에 대한, 상기 하중을 종사 방향으로 가하였을 때의 종 방향의 신장률의 비가 0.80 이상 1.20 이하인 글래스 클로스.
  2. 제1항에 있어서, 글래스 클로스에 가해지는 장력을 글래스 클로스의 폭 1 m 당 49 N/m 이하로 하여 편평화 가공을 수행함으로써 제조되는 글래스 클로스.
  3. 제1항 또는 제2항에 있어서, 글래스 클로스의 두께가 10 ㎛ 이상 50 ㎛ 이하인 글래스 클로스.
  4. 제1항 내지 제3항 중 어느 한 항에 있어서, 글래스 클로스를 구성하는 글래스 얀의 평균 단사 직경이 3.0 ㎛ 이상 6.0 ㎛ 미만이고, 글래스 얀의 단사 개수가 50 개 이상 204 개 이하인 글래스 클로스.
  5. 제1항 내지 제4항 중 어느 한 항에 기재된 글래스 클로스 1 시트 및 매트릭스 수지로 구성되는 필름 기재.
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