KR20020053852A - 마르텐사이트 스테인레스강 및 제강방법 - Google Patents

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Abstract

강철의 적어도 일부가 일렉트로슬래그 재-용융(ESR) 처리를 받고 재- 용융된 강철에 형성될 수 있는 모든 카바이드가 용해되는 최저온도 이상의 온도와 재-용융된 강철의 무 연성 온도보다 크지 않은 온도로 잉곳을 가열하고, 길이가 15마이크로미터보다 큰 재-용융된 강철내의 일차 및 군집된 카바이드 입자를 용해시키기에 충분한 시간 동안 온도를 유지하는 단계를 포함한 제조방법이 발표된다. 또한 0.65-0.70중량%탄소;0-0.025중량%인;0-0.020중량%황;0.20-0.50중량%실리콘;0.0004중량%이상의 붕소나 0.03중량%이상의 질소;0.45-0.75중량%망간;12.7-13.7중량%크롬;0-0.50중량%니켈을 포함하는 마르텐사이트 스테인레스강이 발표된다.

Description

마르텐사이트 스테인레스강 및 제강방법{MARTENSITIC STAINLESS STEEL AND STEELMAKING PROCESS}
면도 과정은 날을 수분과 접촉시키므로 스테인레스강이 면도날 용도로 자연스럽게 선택된다. 면도날은 매우 얇은 게이지(10밀리 미만)의 스트립으로 압연되고 적당한 폭으로 분할된 스테인레스강 코일로 보통 제조된다. 감겨진 강철 코일이 풀리고 예리해지고 단단해 지고 적절히 코팅되고 피부에 대고 조작될 수 있도록 날 지지부에 용접된다.
면도날 재료로서 사용되는 강철은 균일한 구형이며 15μm 미만의 균일한 크기와 균일한 분포를 가지며 고배율에서 관찰될 경우에 100제곱 마이크로미터당 50-200카바이드 입자 농도로 존재하는 이차 카바이드 입자를 포함한다. 강철 내에서 이차 카바이드 입자가 균일한 크기 및 분포를 갖지 않으면 면도날 제조에 사용된 열처리 동안에 강철이 왜곡될 수 있다. 열처리 동안에 강철의 왜곡은 "디쉬"라 칭하며 소량의 디쉬만으로 강철 퇴짜의 원인이다. 강철은 또한 길이가 15마이크로미터를 초과하는 일차 카바이드나 카바이드 클러스터가 없는 것이 선호된다. 또한 비금속성 미소-개재물이 없으며 분리영역, 침탄영역, 탈탄영역을 포함하지 않는 강철이 선호된다. 일차 카바이드 입자와 비금속성 미소-개재물은 대체로 크기가 크며 부서지기 쉬우며 강철 매트릭스에 결합력이 적다. 그래서 강철을 예리하게 가공하는 동안에 찢길 수 있다. 예리하게 가공하는 동안 인열은 카바이드 입자나 개재물이 강철로부터 당겨질때 일어나서 면도하는 동안에 느낄 수 있는 들쭉날쭉한 표면이 생긴다.상기 미소구조 기준을 충족시키는 것에 추가적으로 면도날 제조에 사용되는 스테인레스강은 면도날 제조업자가 설정한 정성적 및 정량적 기준을 충족시켜야 하며 면도하기에 적합해야 한다. 이러한 추가 기준 중 일부는 예리한 변부, 추가 마르텐사이트(즉, 경도 증가) 및 비금속 코팅을 포함하도록 강철 스트립 샘플이 제조업자에 의해 변성된 이후에 평가된다.
면도날은 탄소 고 함량 타입420스테인레스강(최소 0.15%탄소, 최대1.00%망간, 최대1.00%실리콘, 12.0-14.0%크롬을 함유한) 스트립으로 제조된다. 면도날 재료로 사용될 수 있는 타입420스테인레스강은 미소구조 조건을 충족시키도록 처리될 수 있는 조성을 가져야 한다. 이 강철은 또한 균일하고 얇은 게이지 스트립, 대체로 3-4mil의 두께, 균일한 폭으로 가공할 수 있어야 하고 인식 가능한 표면 결함이나 변부 균열이 없다. 수천 파운드 중량의 커다란 잉곳으로 강철 스트립이 제조되므로 가공동안에 3-4mil 두께를 달성하는데 필요한 총 두께 축소는 엄청나다. 위에서 언급된 다른 조건을 충족시키면서 얇은 게이지의 최종 재료를 달성할 필요성은재료의 가공을 복잡하게 만들며 적합한 열화학 및 가공 범위의 배열을 제한한다.
따라서 위의 미소구조 조건을 만족시키면서 타입420 및 기타 스테인레스강을 균일하고 얇은 게이지로 가공하는 방법이 필요하다. 또한 면도날에 적합한 개선된 마르텐사이트 스테인레스강이 필요하다.
발명의 요약
본 발명은 미소구조를 가지며 면도날재료로 적용하기에 적합한 성질을 갖는 마르텐사이트 스테인레스강을 한 게이지로 제조하는 공정를 제공함으로써 목적을 달성한다. 본 공정은 마르텐사이트 스테인레스강 용융물의 적어도 일부가 일렉트로슬래그 재-용융(ESR) 처리를 받게 하는 단계를 포함한다. ESR처리의 후속 단계에서 강철에 형성될 수 있는 모든 카바이드가 용해되는 최저온도 이상의 온도와 강철의 무 연성 온도보다 크지 않은 온도로 가열된다. 길이가 15마이크로미터보다 큰 강철내 모든 일차 카바이드 입자를 용해시키기에 충분한 시간 동안 강철이 상기 온도에 유지된다. 열처리 이후에 일련의 열간 및 냉간 축소 단계를 통해서 강철이 필요한 게이지(면도날의 경우 10mil 미만)로 축소될 수 있다.냉간 압연 도중에 강철이 어닐링 되어서 강철 내에서 냉간 가공된 구조를 적절히 재결정화 시키고 냉간 축소 동안에 허용할 수 없는 균열이나 파괴를 방지한다.
본 발명의 공정은 타입420 마르텐사이트 스테인레스강의 화학조성을 갖는 강철에 적용될 수 있으며 특히 다음을 포함한 타입420 스테인레스강에 적합하다:
0.65-0.70중량%탄소;
0-0.025중량%인;
0-0.020중량%황;
0.20-0.50중량%실리콘;
0.45-0.75중량%망간;
12.7-13.7중량%크롬;
0-0.50중량%니켈;
불순물
본 발명은 신규한 마르텐사이트 타입420 스테인레스강에 관계하며 다음을 포함한다:
0.65-0.70중량%탄소;
0-0.025중량%인;
0-0.020중량%황;
0.20-0.50중량%실리콘;
0.0004중량%이상의 붕소와 0.03중량%이상의 질소;
0.45-0.75중량%망간;
12.7-13.7중량%크롬;
0-0.50중량%니켈;
불순물
이러한 강은 본 발명의 방법에 의해 가공되어 길이가 15마이크로미터를 초과하는 개별 및 뭉친 일차 카바이드가 없으며 고 배율에서 관찰할 경우에 100 제곱 마이크로미터마다 평균 50-200개의 이차 카바이드 입자를 갖는 미소구조를 포함한다.
본 발명은 마르텐사이트 스테인레스강에 관계한다. 본 발명은 특히 적절한 처리를 통해서 면도날 제조에 적합한 미소구조를 전개할 수 있는 마르텐사이트 스테인레스강에 관계한다. 본 발명은 또한 면도날 제조에 적합한 미소구조를 갖는 마르텐사이트 스테인레스강 제조방법에 관계한다.
도1은 0.003인치 두께 바로 아래에서 최종 어닐링 이후에 히트 RV1662 샘플의 광학 현미경 사진(1500×)이다.
도2는 면도날에 상용되는 종래 재료 샘플의 광학 현미경 사진(1500×)이다.
도3은 0.003인치 게이지로 가공된 히트 RV1663 샘플의 SEM사진(8000×)이다.
도4는 0.003인치 게이지로 가공된 히트 RV1664 샘플의 SEM사진(8000×)이다.
도5는 0.003인치 게이지로 가공된 히트 RV1665 샘플의 SEM사진(8000×)이다.
도6은 0.003인치 게이지로 가공된 히트 RV1666 샘플의 SEM사진(8000×)이다.
도7은 면도날에 상용되는 종래 재료 샘플의 SEM사진(8000×)이다.
도8은 열간 압연 밴드로부터 0.003인치 게이지로 압연된 밀 히트 057867 샘플의 SEM사진(8000×)이다.
도9는 면도날 재료로 적용하기 적합한 미소구조를 갖는 마르텐사이트 스테인레스강을 제조하는 본 발명의 공정도를 보여준다.
본 발명은 면도날에 적합한 스테인레스강 스트립 제조공정에 관계한다. 이러한 스트립의 특성은 균일하고 얇은 게이지(10mil 미만)와 미소구조 및 기타 성질을 포함한다. 가공되면 강철 스트립은 비금속성 미소 개재물과 큰(15마이크로미터 이상) 일차 카바이드와 군집된 카바이드가 없는 미소구조를 가진다. 강철 스트립은 균일하게 분포된 작은 이차 카바이드를 포함하고 표면 탈탄이 없으며 타이트한 치수 공차(게이지, 폭, 디쉬 및 캠버의 공차가 타이트 하다)를 유지한다. 타입420 마르텐사이트 스테인레스강이 면도날 제조에 사용된다. 타입420 강철은 0.2-0.4중량% 탄소를 포함하지만 면도날용으로 제조될 경우에 더 높은 비율의 탄소를 포함할 수 있다.
본 발명자의 관심은 표1의 베이스 및 목표 조성을 갖는 탄소 고 함량 타입420 스테인레스강 이다.
원소 C Mn Si P S N B Cr Ni Fe
베이스조성 0.65-0.70 0.45-0.75 0.20-0.50 0.025-최대 0.020-최대 -- -- 12.7-13.7 0.50-최대 나머지
목표조성 0.675 0.70 0.40 LAP* LAP* 0.025 -- 13.0 0.10 나머지
*가능한 적게
표1의 베이스 조성 내에서 강철에 균일하게 이차 카바이드를 분포시키고 큰 일차 카바이드를 용해시키는데 필요한 공정변수(온도, 시간)를 결정하는 실험이 수행된다. 게다가 과도한 변부 균열을 방지하고 고온처리에 의해 획득된 유리한 미소구조를 유지 하면서 표1의 베이스 조성 내에서 재료의 잉곳을 0.003인치 게이지로 축소시키기 위해서 처리법을 결정하는 실험이 행해진다. 표1의 베이스 조성 내에서 타입420 스테인레스강으로 제조된 2개의 50파운드 VIM히트(히트 RV1661 및 RV1662)가 제조되며 표2의 실제 조성을 갖는다.
히트 C Mn Si P S N B Cr Ni Fe
RV1661 0.65 0.66 0.43 .005 .0038 .028 .0004 13.16 0.12 나머지
RV1662 0.69 0.71 0.39 .006 .004 .021 .0002 13.07 0.13 나머지
히트 RV1661로부터 잉곳이 주조되고 실온으로 냉각되고 2300℉까지 재가열 되고 열간 압연 이전에 이 온도에서 3시간 유지된다. 히트 RV1662로부터 주조된 잉곳이 고온 전달되고, 재가열 되고 실온으로 냉각하기 이전에 0.140인치 열간 밴드로 압연된다. 히트 RV1661로부터 주조된 잉곳의 미소구조가 수많은 큰 카바이드를 함유하지만 히트 RV1662로부터 주조된 열간 밴드 샘플은 그렇지 않다. 2300℉까지 재가열 되고 이 온도에서 3시간 유지된 이후에 0.140인치 열간 밴드로 압연되면 RV1661재료의 미소구조는 RV1662재료의 것과 동일하다. 따라서 2300℉에서 3시간 열처리는 공기 냉각된 잉곳에 존재하는 일차 카바이드를 용해하고 열간 밴드에서 큰 일차 카바이드의 유지 문제를 해결한다.
히트 RV1661 및 히트 RV1662로 제조된 0.140인치 열간 밴드의 미소구조는 탈탄된 마르텐사이트 외부층과 주로 오스테나이트로 구성되며 15-20%마르텐사이트를 포함한 내부와 카바이드인 그레인 경계 상으로 구성된다. 열간 밴드 재료는 부서지기 쉬우며 냉간 압연되면 균열이 간다. 그러므로 히트 RV1662로 제조된 열간 밴드는 이 부위를 느리게 1400℉까지 가열함으로써 박스 어닐링 되고 이 온도에서 10시간 유지하고 느리게 냉각한다. 이 절차는 재료의 마르텐사이트와 오스테나이트를 페라이트와 카바이드로 분해한다. 박스 어닐링된 열간 밴드는 송풍처리 및 산세척 되어서 표면 스케일이 제거된다. 냉간압연시 상당한 변부 균열이 발생하므로 열간 밴드 변부를 트리밍 하고 2분간 1400℉에서 어닐링 이후에 냉간 압연이 반복된다. 이 조건에서 열간 밴드로부터 0.060인치로 재료가 성공적으로 냉간 압연된다. 짧은 어닐링 단계는 0.060인치 재료로 냉간압연시 변부 균열 정도를 크게 감소시킨다.냉간 압연된 0.060인치 재료는 이후 변부 트리밍 되고 다시 2분간 1400℉에서 어닐링 이후에 0.024인치로 냉간 압연이 된다. 0.024인치 재료는 이후 변부 트리밍 되고 어닐링 이후에 0.009인치로 냉간 압연이 되고 변부 트리밍 되고 어닐링 이후에 0.003인치로 최종 냉간 압연 및 어닐링 된다. 최종 어닐링 이후 0.003인치 재료의 미소구조가 도1에서 1500배율로 도시된다.3시간 동안 2300℉에서 침지하는 동안 일차 카바이드가 용해되고 재료 내의 이차 카바이드 입자는 최종 게이지로 축소시 각 단계에서 균일하게 분포되고 , 이 성질은 면도날에 적용할 때 인열 및 파쇄를 방지하는데 중요하다. 최종 게이지에서 재료의 청결성도 양호하다. 0.003인치 게이지 재료의 미소구조(도1)는 면도날에 상용되는 전통적인 스테인레스강 샘플의 경우(도2)보다 양호하다. 히트 RV1661 및 히트 RV1662로 제조된 재료는 8000배 배율에서 관찰할 경우에 100제곱 마이크론 마다 평균 187(RV1661) 및 159(RV1662) 카바이드 입자를 포함한다. 동일 방식으로 측정된 전통적인 재료의 평균 카바이드 개수는 168이다. 따라서 본 발명자는 2300℉이상 강철의 솔리더스(solidus) 온도 미만으로 고온 재가열이 면도날에 적합한 미소구조를 달성하는데 활용될 수 있다는 결론에 도달했다. 후속의 저온 응력 제거 어닐링은 2300℉ 재가열에 의해 달성된 미소구조에 영향을 주지 않으면서 밴드를 파과하지 않고 냉간 압연을 하는데 사용된다.
산업적 규모의 밀에서 제조 및 압연된 잉곳도 평가된다.14000파운드 용융물(용융물0507876)이 VIM에 의해서 표3의 목표 및 실제 조성으로 제조된다. VIM이 용융물 제조에 사용되지만 용융물 제조에 적합한 다른 적합한 방법(가령 아르곤 산소탈탄 공정)이 사용될 수 있다.
용융물로부터 2개의 7000파운드 잉곳이 주조된다. 한 7000파운드 잉곳은 6시간 동안 1250℉에서 응력 제거 어닐링을 받는다. 이 잉곳은 이후 일렉트로슬래그 재용융(ESR) 처리를 받아 잉곳내 개재물이 제거되고 균질성이 증가된다. ESR은 하부가 개방된 제련 용기에서 제련될 재료의 전극을 슬래그와 접촉시킨다. 전극과 슬래그를 포함한 회로를 통해 전류가 흘러서 이를 가열한다. 가열된 슬래그와 접촉점에서 재료가 용융되고 용융된 재료 소적이 슬래그를 통과해서 수집된다. 가열된 전도성 슬래그를 통과하여 접촉할 때 재료가 제련된다. 전형적인 ESR장치의 기본 성분은 전원, 전극 이송 장치, 하부가 개방된 수냉 용기, 및 슬래그를 포함한다. 사용된 슬래그의 타입은 제련될 합금에 달려있다. ESR 처리는 공지이며 널리 사용되므로 특정 금속이나 합금에 필요한 공정변수는 쉽게 확정된다.
본 발명에서 사용되는 ESR처리는 잉곳 내에서 분리를 감소시켜 잉곳이 급랭될 수 있게 함으로써 잉곳에서 형성된 일차 카바이드의 크기를 제한한다. 더 작은 카바이드는 잉곳 재료의 솔리더스 온도 미만의 온도에서 더욱 쉽게 용해될 수 있다. ESR처리 결과 잉곳은 13인치 직경을 갖는다. ESR이 사용될지라도 진공 아크 재용융과 같은 다른 재용융 기술이 사용될 수 있다.
일렉트로슬래그 재용융된 잉곳은 8시간 동안 1250℉에서 응력 제거 어닐링 된다. 응력 제거 어닐링은 잉곳 내의 잔류 응력을 감소시켜 슬라브의 균열을 방지한다. 응력 제거 어닐링은 잉곳 내에서 카바이드를 조립화 할 정도로 높지 않은 온도에서 수행된다. 어닐링된 잉곳의 단부가 절단되면 잉곳 중량이 약 25%감소한다. 절단된 단부는 밀-스케일 열처리를 하는데 사용되어 일차 카바이드를 효과적으로 용해하고 이차 카바이드를 잉곳 내에 적당히 분포시킨다. 어닐링된 잉곳은 최소 한 시간 동안 2250℉±25°로 가열되고 6× 33인치의 슬라브 크기로 열간 압연된다. 걸쭉함을 방지하기 위해서 재가열 온도는 재료의 솔리더스 온도 미만이다. 슬라브는 8시간 동안 1250℉에서 응력 제거 어닐링 된다. 어닐링된 슬라브는 표면 스케일 제거를 위해서 12 왕모래 연마 처리되고 변부 결함은 그라인딩에 의해 제거된다.
6인치 슬라브로부터 제거된 단부 샘플을 사용한 실험은 3시간 이상 동안 2300-2400, 특히 2300-2350℉의 온도는 밀 히트 재료로 된 큰 잉곳(천 파운드 이상)의 일차 카바이드를 용해하기 충분함을 보여준다. 이러한 온도 범위는 타입420 스테인레스강으로 된 큰 잉곳의 카바이드를 용해시키는데 사용될 수 있다고 판단된다. 잉곳에서 형성될 수 있는 모든 카바이드가 용해되는 최저온도 이상의 온도와 잉곳 물질의 무 연성 온도보다 크지 않은 온도에서 잉곳을 처리함으로써 큰 합금 잉곳의 일차 카바이드가 용해될 수 있다.이러한 온도는 특정 재료에 대해서 통상의 지식을 가진 자가 용이하게 결정할 수 있다. 카바이드를 용해하기에 충분한 시간 동안 잉곳이 유지된다. 무 연성 온도보다 높은 온도에서 처리된 재료는 너무 많은 액체를 포함하므로 재료가 만족스럽게 압연될 수 없다. 재료의 무 연성 온도는 샘플이 다음 조건 하에서 인장될 경우에 신장이 제로가 되는(신장 없이 재료가 파괴된다) 온도이다: 4.25인치 길이와 0.25인치 직경을 갖는 원통형 바아가 100℉/초의 속도로 시험 온도까지 가열되고 60초간 이 온도에서 유지되고 5인치/초의 크로스헤드 분리 속도로 파괴될 때까지 당겨진다.
2250, 2275, 2300, 2350℉에서 용융물057876으로 제조된 13인치 잉곳에 대해 무 연성 테스트가 수행된다. 테스트는 13인치 잉곳의 경우 무 연성 온도가 2200℉임을 보여준다. 그러나 13인치 잉곳이 6인치 슬라브가 된 이후에 열간 압연 및 2350℉재가열이 가능하다. 이 결과는 압연에 의한 잉곳 두께 축소가 무 연성 온도를 증가시킴을 보여준다. 본 공정에서 카바이드 용해온도를 50℉ 증가시키면 일차 카바이드를 용해하는데 필요한 시간을 50% 줄이므로 이 측면은 중요하다. 따라서 2200℉에서 일차 카바이드를 용해시키려면 오랜 시간이 필요하므로 불만족스럽다. 잉곳을 두께가 50%인 슬라브로 축소하면 무 연성 온도를 증가시키므로 더욱 짧은 시간 동안 더욱 높은 온도에서 카바이드 용해단계가 수행될 수 있다.
용융물057876으로 제조된 6인치 슬라브가 재가열로에 도입되고 3시간 동안 2350℉에서 재가열 되고 즉시 0.120-0.125인치 두께로 열간 압연되고 감는다. 재료가 약 1인치 두께가 되었을때 샘플을 절단하고 SEM으로 분석한다. 일차 카바이드나 큰 카바이드 클러스터의 징후가 탐지되지 않으며 개재물도 많이 존재하지 않는다. 이것은 2350℉에서 3시간 이상 유지가 미소구조에서 일차 카바이드를 용해시키기에 충분함을 보여준다. 카바이드 용해 열처리 동안에 그레인 경계에서 액화가 일어나지만 재료의 열간 압연이나 열간 밴드의 품질에 악 영향을 주지 않으므로 약간의초기 용융은 허용 가능하다. 일차 카바이드를 용해하는데 효과적인 시간은 더 큰 카바이드의 경우에 더 길다. 잉곳이 클수록 고형화 동안에 더 느리게 냉각하므로 잉곳 크기가 크면 카바이드 크기도 대체로 증가한다.
다음에 0.120-0.125인치 재료의 코일이 48시간 1375℉로에서 박스 어닐링 된다. 카바이드 조립화를 방지하기 위해서 로의 온도가 1400℉를 초과해서는 안된다. 필요에 따라 코일 변부를 트리밍 하여 냉간 축소동안에 변부 균열 및 파괴를 방지하고 이후에 36시간동안 1375℉에서 박스 어닐링 된다. 이전의 박스 어닐링에서처럼 온도가 1400℉를 초과해서는 안된다. 박스 어닐링이 사용되지만 가령 라인 어닐링이 사용되어 공정속도를 증가시킬 수 있다. 어닐링된 코일은 송풍 및 산세척 처리 되어서 표면 스케일 및 부식을 제거한다. 필요한 0.003인치 게이지로 재료를 축소시키기 위해서 라인 어닐링 단계 이후에 연속 냉간 압연이 사용되고 변부 트리밍으로 균열을 제거한다.
ESR단계가 카바이드 분해 재가열 단계와 조합으로 수행되어 미소구조로부터 모든 일차 카바이드 입자를 제거하며 큰(천 파운드 이상) 잉곳에서 적합한 이차 카바이드 크기, 형태, 분포 및 농도를 생성한다. 일렉트로슬래그 재용융 단계는 잉곳 순도를 증가시키며 탄소 및 기타 성분의 분리정도가 감소된 더욱 균일하고 균질한 잉곳을 제공한다. ESR단계에 의해 달성된 감소된 탄소 분리는 재료 내의 일차 카바이드 크기를 감소시킨다. 따라서 ESR처리는 순도 및 균일성을 증가시키며 일차 카바이드의 성장을 막는다. 더욱 작은 일차 카바이드는 더욱 짧은 시간에 2300-2350℉ 재가열 단계 동안에 더욱 쉽게 용해된다. 청정한 잉곳 제조를 위해서 상기 공정이 VIM 및 ESR을 활용하지만 최종 코일내 미소-개재물 및 일차 카바이드의 유사한 수준에서 AOD 및 ESR공정이 고 용적에서 저렴한 비용으로 대체될 수 있다.
본 발명의 방법으로 얇은 게이지로 가공된 타입420 강철의 또 다른 조성을 사용하여 발생된 미소구조에 미치는 효과를 측정하는 조사가 수행된다. 표1의 기본 조성 내에서 변화된 수준의 붕소 및 질소를 함유한 탄소 고 함량 타입420재료로 구성된 4개의 50파운드VIM 잉곳(RV1663-1666)이 표4의 조성으로 제조된다. 일차 목적은 표1의 기본 조성을 갖는 타입420 재료에 붕소나 질소의 추가가 일차 카바이드 함량과 카바이드 분포에 미치는 효과를 평가하는 것이다. 또 다른 조성물은 최대 잔존 불순물 함량보다 많은 질소나 붕소를 함유한다. 종래의 420재료의 질소 및 붕소의 최대 잔존 불순물 함량은 각각 0.02 및 0.0004중량%이다. 3개의 또 다른 조성물은 0.03-0.20중량% 질소를 포함한다. 또한 0.0004-0.006중량% 붕소를 함유한다. 또 다른 조성의 히트와 비교를 목적으로 표4에 표1의 기본 조성과 히트 RV1661의 조성이 제공된다.
C Mn Si P S N B Cr Ni
기본조성물 0.65-0.70 0.45-0.75 0.20-0.50 0.025-최대 0.020-최대 -- -- 12.7-13.7 0.50-최대
RV1661 0.650 0.66 0.43 0.005 0.038 0.028 0.0004 13.16 0.12
RV1663 0.655 0.64 0.31 0.004 0.0038 0.0220 .0051 13.33 0.14
RV1664 0.651 0.63 0.38 0.005 0.0050 0.1325 0.0004 13.24 0.14
RV1665 0.458 0.61 0.37 0.006 0.0047 0.168 0.0006 13.37 0.14
RV1666 0.568 0.67 0.33 0.005 0.0042 0.137 0.0041 14.13 0.13
변성된 조성 히트로 형성된 잉곳이 실온으로 냉각된다. 잉곳이 열간 가공을 위해서 분쇄되어 1800℉에서 로에 도입된다. 로의 온도가 2050℉로 최종적으로2300℉로 증가된다. 2300℉설정 온도는 잉곳내의 일차 카바이드를 용해한다. 2300℉설정 온도 이전에 1800℉ 및 2050℉에서 로의 온도가 안정화 된다. 또 다른 조성의 잉곳이 2300℉에서 2시간 동안 유지되어 잉곳내의 일차 카바이드를 용해한다. 압연 기계상의 응력을 감소시키고 압연 동안에 재료의 파괴를 막기 위해서 필요에 따라 2300℉에서 중간 재가열 하면서 일련의 압연단계를 사용하여 6인치 폭의 편이 0.150인치 게이지 열간 밴드로 열간 압연된다. 0.150인치 게이지에 도달한 이후에 열간 밴드가 공기 냉각되고 밴드를 포함한 박스를 500℉로에 배치시켜 각 열간 밴드가 질소 대기에서 박스 어닐링 된다. 시간당 50℉의 속도로 1400℉까지 온도가 증가되고 이 온도에서 10시간 유지된다. 10시간 이후에 시간당 75℉의 속도로 박스가 냉각되고 이후 실온으로 냉각된다. 박스 어닐링된 열간 밴드의 변부가 트리밍 되고 어닐링 된다(1400℉, 2분). 트리밍 및 어닐링된 열간 밴드는 송풍 및 산세척 되고 이후 0.060인치, 0.024인치, 0.009인치, 최종 0.003인치 게이지로 냉간 압연된다. 냉간 압연 중간에 스트립의 변부가 트리밍 되고 공기 중에 2분간 1400℉에서 어닐링 된다.
변화된 조성의 히트 RV1663-1666으로 제조된 최종 0.003인치 게이지 스트립은 2분간 1400℉에서 최종 어닐링 되고 금속 현미경 조사를 받는다. 10-10-10 혼성 산에서 3초간 샘플이 에칭 되고 Nikon Epipot 금속 현미경을 사용하여 검사한다. 추가 샘플을 Murikami 시약으로 45초간 에칭 하고 Phillips 1L XL30 FEG 주사 전자 현미경으로 검사한다. 주조된 미소구조의 검사는 히트RV1663 및 1664 잉곳에 형성된 일차 카바이드가 히트RV1661에 형성된 크기와 유사함을(직경이 대개 1마이크론미만임) 보여준다. 히트 RV1665 및 1666 잉곳에 형성된 일차 카바이드는 부분적으로 낮은 탄소 함량 때문에 히트RV1663 및 1664 잉곳에 형성된 일차 카바이드의 크기보다 작다.
SEM은 또한 히트 RV1663-1666으로 제조된 0.003인치 게이지 스트립 샘플의 미소구조를 전통적인 탄소 고 함량 마르텐사이트 타입420 스테인레스강 면도날 스톡 샘플의 미소구조(도7) 및 열간 압연 밴드에서 0.003인치로 압연된 밀 히트(히트057867)재료 샘플의 미소구조(도8)와 비교하는데 사용된다. 전통적인 마르텐사이트 스테인레스강의 조성은 0.8Mn, 0.2P, 0.4Si, 13.3Cr, 0.1Ni, 0.03Mo, 0.006Cb, 0.001Ti, 0.0006B, 0.7C, 0.002S 및 0.028N2(모두 중량%)이다. 표5는 8000배율에서 각 샘플 100제곱 마이크론에서 카바이드 입자의 평균 개수를 보여준다. 표5ssm 또한 RV 1661 및 16662재료의 카바이드 입자 개수를 보여준다. 실험실 및 밀 히트 재료의 미소구조는 모두 이차 카바이드 크기 및 형태와 카바이드 분포의 균일성 측면에서 전통적인 마르텐사이트 스테인레스강에 비해서 양호하고 실험 샘플의 카바이드 농도는 전통적인 재료의 농도와 유사하다.
재료 밀 가공된밀 히트057867 전통적인재료 RV1661 RV1662 RV1663 RV1664 RV1665 RV1666
100제곱마이크론당평균 카바이드개수 141 168 187 159 179 154 153 194
변성된 히트 RV1663-1666으로 제조된 샘플에 대한 상기 분석은 변성된 히트의 목표 수준 이내의 붕소나 질소의 수준(잔류량-0.20중량%의 질소나 잔류량-0.006중량%붕소)이 이차 카바이드 농도, 크기, 형상 또는 분포에 악영향을 주지 않으며 본 방법으로 제조된 재료에서 일차 카바이드의 함량을 증가시키지 않음을 보여준다. 따라서 전통적인 면도날에서 보다 높은 붕소나 질소 함량을 갖는 재료가 면도날에 적용하기에 적합함을 보여준다.
실험실 및 밀 히트와 재료 가공의 결과를 고려하여 도9의 공정이 타입420 강철과 같은 마르텐사이트 스테인레스강에 적용되어 면도날에 적합한 미소구조를 생성하는데 사용될 수 있다. 특히 타입420조성을 갖는 용융물이 VIM, AOD 또는 다른 적합한 방법을 사용하여 제조되고 잉곳으로 주조된다. 후속 단계에서 일차 카바이드의 크기를 감소시키고 잉곳 내에서 탄소의 분리 및 이동을 감소시키기 위해서 잉곳이 일렉트로슬래그 재용융 된다. ESR은 또한 잉곳 순도 및 균일성을 증가시킨다. ESR 후속단계에서 재료는 무 연성 온도에서 솔리더스 온도까지 가열된다. 모든 일차 카바이드 및 군집된 카바이드를 용해시키기에 충분한 시간 동안 상기 온도에 재료가 유지된다. 적절한 시간은 잉곳의 크기에 달려있으며 최대 허용 가능한 일차 카바이드 입자 크기가 변하면 온도 및 시간이 달라진다. 강철은 적어도 2시간 동안 상기 온도에 유지되어야 한다. 재료가 면도날에 사용된다면 적절한 열간 및 냉간 압연 단계 이후에 고온 카바이드 용해 단계가 뒤따른다. 압연 동안에 파괴나 과도한 균열을 방지하기 위해서 냉간 단계 중간에 변부 트리밍 및 어닐링이 적용된다. 밀 실험에서처럼 중간 슬라브 두께 달성을 위해서 고온 카바이드 용해 단계 이전에 하나 이상의 압연 단계가 선행한다. 표면 연마, 산세척, 트리밍 및 강철 가공 분야에 사용된 기타 단계가 필요에 따라 적용될 수 있다.
따라서 본 발명은 일차 및 군집된 카바이드가 없으며 면도날에 적용하기에 적합한 이차 카바이드 크기, 형태 및 분포를 갖는 미소구조를 갖는 타입420스테인레스강 제조방법을 제공한다. 본 발명은 또한 타입420 또는 다른 마르텐사이트 스테인레스강 히트로부터 면도날에 적합한 게이지(10mli 미만)로 스테인레스강 스트립을 제조하는 방법을 제공한다.

Claims (29)

  1. 0.65-0.70중량%탄소;
    0-0.025중량%인;
    0-0.020중량%황;
    0.20-0.50중량%실리콘;
    0.0004중량%이상의 붕소나 0.03중량%이상의 질소;
    0.45-0.75중량%망간;
    12.7-13.7중량%크롬;
    0-0.50중량%니켈을 포함하는 마르텐사이트 스테인레스강
  2. 제 1항에 있어서, 0.0004-0.006중량% 붕소를 더욱 포함하는 것을 특징으로 하는 마르텐사이트 스테인레스강
  3. 제 1항에 있어서, 0.03-0.20중량% 질소를 더욱 포함하는 것을 특징으로 하는 마르텐사이트 스테인레스강
  4. 제 1항에 있어서, 0.65-0.70중량%탄소;
    0-0.025중량%인;
    0-0.020중량%황;
    0.20-0.50중량%실리콘;
    0.0004중량%이상의 붕소나 0.03중량%이상의 질소;
    0.45-0.75중량%망간;
    12.7-13.7중량%크롬;
    0-0.50중량%니켈;
    및 불순물로 구성된 마르텐사이트 스테인레스강
  5. 제 4항에 있어서, 0.0004-0.006중량% 붕소를 더욱 포함하는 것을 특징으로 하는 마르텐사이트 스테인레스강
  6. 제 4항에 있어서, 0.03-0.20중량% 질소를 더욱 포함하는 것을 특징으로 하는 마르텐사이트 스테인레스강
  7. 0.50-0.70중량%탄소;
    0-0.025중량%인;
    0-0.020중량%황;
    0.30-0.45중량%실리콘;
    0.0004중량%이상의 붕소나 0.03중량%이상의 질소;
    0.45-0.75중량%망간;
    12.7-14.5중량%크롬;
    0-0.50중량%니켈을 포함하는 마르텐사이트 스테인레스강
  8. 제 7항에 있어서, 0.0004-0.006중량% 붕소를 더욱 포함하는 것을 특징으로 하는 마르텐사이트 스테인레스강
  9. 제 7항에 있어서, 0.03-0.20중량% 질소를 더욱 포함하는 것을 특징으로 하는 마르텐사이트 스테인레스강
  10. 제1항-9항 중 한 항에 있어서, 강철이 길이가 15마이크로미터를 초과하는 일차 및 군집된 카바이드가 없음을 특징으로 하는 마르텐사이트 스테인레스강
  11. 제1항-9항 중 한 항에 있어서, 8000배 배율에서 관찰할 경우 100제곱 마이크로마다 평균 50-200개의 이차 카바이드 입자를 강철이 포함함을 특징으로 하는 마르텐사이트 스테인레스강
  12. 타입420 스테인레스강 화학조성을 갖는 강철을 제공하고;
    강철의 적어도 일부가 일렉트로슬래그 재-용융(ESR) 처리를 받아 용융되어 재-용융된 강철 잉곳을 제공하고;
    재- 용융된 강철에 형성될 수 있는 모든 카바이드가 용해되는 최저온도 이상의 온도와 재-용융된 강철의 무 연성 온도보다 크지 않은 온도로 잉곳을 가열하고,길이가 15마이크로미터보다 큰 재-용융된 강철내의 일차 및 군집된 카바이드 입자를 용해시키기에 충분한 시간 동안 온도를 유지하는 단계를 포함한 제조방법
  13. 제12항에 있어서, 강철의 적어도 일부가 일렉트로슬래그 재-용융(ESR) 처리를 받아 용융되는 단계가 다음 단계를 포함함을 특징으로 하는 방법:
    슬래그 함유 용기를 제공하고;
    용기 내에서 슬래그와 강철을 접촉시키고;
    적어도 슬래그와 강철을 포함한 회로를 통해 전류를 통과시켜 전기 저항에 의해 슬래그와 강철을 가열하여 슬래그와 접촉점에서 강철을 용융시켜 복수의 재-용융된 강철 소적을 형성하고;
    복수의 재-용융된 강철 소적을 가열된 슬래그에 통과시키는 단계
  14. 제12항에 있어서, 재-용융된 강철을 가열하는 단계가 재-용융된 강철을 2300℉이상의 온도로 가열하는 것을 포함함을 특징으로 하는 방법
  15. 제12항에 있어서, 재-용융된 강철을 가열하는 단계가 재-용융된 강철을 2400℉이하의 온도로 가열하는 것을 포함함을 특징으로 하는 방법
  16. 제12항에 있어서, 재-용융된 강철을 가열하는 단계가 재-용융된 강철을 2300℉이상 2400℉이하의 온도로 2시간 이상 가열하는 것을 포함함을 특징으로 하는 방법
  17. 제16항에 있어서, 재-용융된 강철을 가열하는 단계가 재-용융된 강철을 2300℉이상 2350℉이하의 온도로 가열하는 것을 포함함을 특징으로 하는 방법
  18. 제12항에 있어서, 강철 제공 단계가 다음을 포함한 스테인레스강을 제공하는 것임을 특징으로 하는 방법:
    0.15중량%탄소;
    1.0중량%이하의 망간;
    1.0중량%이하의 실리콘;
    12.0-14.0중량%의 크롬
  19. 제18항에 있어서, 강철 제공 단계가 다음을 포함한 스테인레스강을 제공하는 것임을 특징으로 하는 방법:
    0.65-0.70중량%탄소;
    0-0.025중량%인;
    0-0.020중량%황;
    0.20-0.50중량%실리콘;
    0.45-0.75중량%망간;
    12.7-13.7중량%크롬;
    0-0.50중량%니켈
  20. 제19항에 있어서, 강철 제공 단계가 다음을 포함한 스테인레스강을 제공하는 것임을 특징으로 하는 방법:
    0.65-0.70중량%탄소;
    0-0.025중량%인;
    0-0.020중량%황;
    0.20-0.50중량%실리콘;
    0.45-0.75중량%망간;
    12.7-13.7중량%크롬;
    0-0.50중량%니켈;
    및 불순물
  21. 제19항 또는 20항에 있어서, 강철이 0.0004중량%이상의 붕소와 0.03중량%이상의 질소를 더욱 포함함을 특징으로 하는 방법
  22. 제19항 또는 20항에 있어서, 강철이 0.0004-0.006중량% 붕소를 더욱 포함하는 것을 특징으로 하는 방법
  23. 제19항 또는 20항에 있어서, 강철이 0.03-0.20중량% 질소를 더욱 포함하는것을 특징으로 하는 방법
  24. 제12항에 있어서, 재-용융된 강철을 가열하는 단계 이후에 강철의 두께를 10mil 미만의 게이지로 두께를 축소시키는 단계를 더욱 포함하는 방법
  25. 제23항에 있어서, 강철의 두께를 축소시키는 단계가 복수의 압연 단계 및 어닐링 단계를 강철에 적용하는 과정을 포함함을 특징으로 하는 방법
  26. 제24항에 있어서, 재-용융된 강철을 가열하는 단계 이전에
    재-용융된 강철을 2225-2275℉로 가열하고 이 온도에서 1시간 이상 유지하고;
    중간 게이지로 열간 압연하고;
    어닐링 시켜 응력을 제거하는 단계를 포함함을 특징으로 하는 방법
  27. 타입420 스테인레스강 화학조성을 갖는 강철을 제공하고;
    강철의 적어도 일부가 일렉트로슬래그 재-용융(ESR) 처리를 받아 용융되어 재-용융된 강철 잉곳을 제공하고;
    잉곳을 압연하여 50%이상 두께를 축소하고;
    재- 용융된 강철에 형성될 수 있는 모든 카바이드가 용해되는 최저온도 이상의 온도와 재-용융된 강철의 무 연성 온도보다 크지 않은 온도로 잉곳을 가열하고,길이가 15마이크로미터보다 큰 재-용융된 강철내의 일차 및 군집된 카바이드 입자를 용해시키기에 충분한 시간 동안 온도를 유지하는 단계를 포함한 제조방법
  28. 제27항에 있어서, 재-용융된 강철을 가열하는 단계가 재-용융된 강철을 2300℉이상 2400℉이하의 온도로 2시간 이상 가열하는 것을 포함함을 특징으로 하는 방법
  29. 제27항에 있어서, 강철의 적어도 일부가 일렉트로슬래그 재-용융(ESR) 처리를 받아 용융되는 단계가 다음 단계를 포함함을 특징으로 하는 방법:
    슬래그 함유 용기를 제공하고;
    용기 내에서 슬래그와 강철을 접촉시키고;
    적어도 슬래그와 강철을 포함한 회로를 통해 전류를 통과시켜 전기 저항에 의해 슬래그와 강철을 가열하여 슬래그와 접촉점에서 강철을 용융시켜 복수의 재-용융된 강철 소적을 형성하고;
    복수의 재-용융된 강철 소적을 가열된 슬래그에 통과시키는 단계
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