KR20020002322A - 가스 센서의 제조 방법 - Google Patents

가스 센서의 제조 방법 Download PDF

Info

Publication number
KR20020002322A
KR20020002322A KR1020010038235A KR20010038235A KR20020002322A KR 20020002322 A KR20020002322 A KR 20020002322A KR 1020010038235 A KR1020010038235 A KR 1020010038235A KR 20010038235 A KR20010038235 A KR 20010038235A KR 20020002322 A KR20020002322 A KR 20020002322A
Authority
KR
South Korea
Prior art keywords
metal cover
diameter portion
gas sensor
shot blasting
metal
Prior art date
Application number
KR1020010038235A
Other languages
English (en)
Other versions
KR100438761B1 (ko
Inventor
다지마히데유키
나카노노리히코
Original Assignee
오카메 히로무
가부시키가이샤 덴소
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by 오카메 히로무, 가부시키가이샤 덴소 filed Critical 오카메 히로무
Publication of KR20020002322A publication Critical patent/KR20020002322A/ko
Application granted granted Critical
Publication of KR100438761B1 publication Critical patent/KR100438761B1/ko

Links

Classifications

    • G—PHYSICS
    • G01—MEASURING; TESTING
    • G01N—INVESTIGATING OR ANALYSING MATERIALS BY DETERMINING THEIR CHEMICAL OR PHYSICAL PROPERTIES
    • G01N27/00—Investigating or analysing materials by the use of electric, electrochemical, or magnetic means
    • G—PHYSICS
    • G01—MEASURING; TESTING
    • G01N—INVESTIGATING OR ANALYSING MATERIALS BY DETERMINING THEIR CHEMICAL OR PHYSICAL PROPERTIES
    • G01N27/00—Investigating or analysing materials by the use of electric, electrochemical, or magnetic means
    • G01N27/26—Investigating or analysing materials by the use of electric, electrochemical, or magnetic means by investigating electrochemical variables; by using electrolysis or electrophoresis
    • G01N27/403—Cells and electrode assemblies
    • G01N27/406—Cells and probes with solid electrolytes
    • G01N27/407—Cells and probes with solid electrolytes for investigating or analysing gases
    • G01N27/4077—Means for protecting the electrolyte or the electrodes
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10S—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10S29/00—Metal working
    • Y10S29/036—Shot blasting with other step
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T29/00—Metal working
    • Y10T29/47—Burnishing
    • Y10T29/479—Burnishing by shot peening or blasting
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T29/00—Metal working
    • Y10T29/49—Method of mechanical manufacture
    • Y10T29/49002—Electrical device making
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T29/00—Metal working
    • Y10T29/49—Method of mechanical manufacture
    • Y10T29/49002—Electrical device making
    • Y10T29/49007—Indicating transducer

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
  • Health & Medical Sciences (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • Electrochemistry (AREA)
  • Analytical Chemistry (AREA)
  • Biochemistry (AREA)
  • General Health & Medical Sciences (AREA)
  • General Physics & Mathematics (AREA)
  • Immunology (AREA)
  • Pathology (AREA)
  • Molecular Biology (AREA)
  • Measuring Oxygen Concentration In Cells (AREA)

Abstract

측정 가스에 노출된 가스 접촉부(11)를 구비하며 하우징(4)에 설치되는 검출 소자(10). 검출 소자(10)의 가스 접촉부(11)를 둘러싸도록 하우징(4)의 먼 끝부분으로부터 뻗어있는 보호 덮개(21, 22). 검출 소자(10)에 연결되어 있는 신호 출력 단자들(71, 72)과 리드들(81, 91)을 둘러싸고 있는 제1금속 덮개(31). 제1금속 덮개(31)를 제조하는데 있어서, 반은 완성된 제1금속 덮개(31)의 표면에 숏트블래스팅이 적용된다.

Description

가스 센서의 제조 방법{METHOD FOR MANUFACTURING A GAS SENSOR}
본 발명은 배기 가스의 산소 농도 또는 공연비 등을 감지하기 위해 자동차 내연 기관의 배기 시스템 안에 장착되는 가스 센서에 관한 것이다.
일반적으로, 동결 방지제 또는 다른 염류는 자동차에 설치된 가스 센서의 금속 덮개에 좋지 않은 부식 환경을 조성한다. 금속 덮개 내부에 남아있는 내부 응력은 응력 부식 균열(stress corrosion cracking)을 유발하는 인장 응력을 야기한다.
응력 부식 균열을 제거하기 위해, 종래 프레스 성형 가공은 처리된 금속 덮개 내부에 잔류 응력이 남지 않도록 조심스럽게 조금씩 수행되었다. 그러나, 이런 종래 방법에서는 총 공정수가 늘어나게 되었고, 비용이 늘어날 뿐 아니라 프레스 성형 작업에 소요되는 시간이 많이 소요되었으며, 잔류 응력을 완전하게 제거하는데 효과적이지도 않았다.
다른 종래 방법은 소정의 형상으로 성형된 후 가공된 금속 덮개를 열처리하였다. 그러나 이 종래 방법은 금속 덮개의 기계적 특성을 저하시킬 수 있고, 다른 부재로 이음매가 밀봉될 경우 충분한 강도를 보장할 수 없게 된다.
상기한 문제들을 해결하기 위하여, 본 발명은 금속 덮개의 응력 부식 균열 내구성(stress corrosion cracking durability)을 개선할 수 있는 가스 센서 제조 방법을 제공하는데 그 목적이 있다.
도 1은 본 발명의 바람직한 실시예에 따르는 금속 덮개를 결합한 가스 센서를 도시한 수직 단면도;
도 2는 본 발명의 바람직한 실시예인 제조 방법에 따라 제1프레스 성형 가공으로 금속 덮개를 성형하는 것을 나타낸 흐름도;
도 3은 본 발명의 바람직한 실시예인 제조 방법에 따라 제2프레스 성형 가공을 나타낸 흐름도;
도 4는 본 발명의 바람직한 실시예에 따라 응력 부식 균열을 테스트한 결과를 나타내는 그래프;
도 5는 본 발명의 바람직한 실시예에 따라 수정된 금속 덮개를 결합한 가스 센서를 도시한 수직 단면도;
도 6은 도 5의 수정된 금속 덮개를 도시한 수직 단면도;
도 7은 본 발명의 바람직한 실시예에 따라 또 다른 수정된 금속 덮개를 결합한 가스 센서를 도시한 수직 단면도;
도 8은 도 7의 수정된 금속 덮개를 도시한 수직 단면도;
도 9는 본 발명의 바람직한 실시예에 따르는 숏트블래스팅 장치를 도시한 정면도;
도 10은 본 발명의 바람직한 실시예에 따르는 숏트블래스팅 장치의 측면도; 및
도 11은 본 발명의 바람직한 실시예에 따라 숏트블래스팅 커버리지(coverage)와 응력 부식 균열의 발생률의 관계를 나타내는 그래프이다.
* 도면의 주요부분에 대한 부호의 설명
1 : 가스 센서 4 : 하우징
5 : 절연 부재 6 : 숏트블래스팅 장치
10 : 검출 소자 11 : 가스 접촉부
15 : 히터 21, 22 : 보호 덮개
31 : 제1금속 덮개 32 : 제2금속 덮개
33 : 제3금속 덮개 61 : 벨트 컨베이어
65 : 노즐 69 : 숏트블래스팅 구슬
71, 72 : 신호 출력 단자 81, 91 : 리드
311 : 대경부(大徑部) 312 : 소경부(小徑部)
상기 목적 및 기타 이와 와 목적들을 달성하기 위해, 본 발명은 측정 가스에 노출되는 가스 접촉부(gas contact portion)가 있는 검출 소자(sensing element), 상기 검출 소자를 수용하는 하우징, 상기 하우징의 먼 끝부분으로부터 뻗어 있고 상기 검출 소자의 가스 접촉부를 둘러싸는 보호 덮개(protective cover), 및 상기 검출 소자에 연결되어 있는 신호 출력 단자들과 리드(lead)들을 덮는 제1금속 덮개로 구성된 가스 센서를 제조하는 방법을 제공한다. 본 발명의 제조 방법은 반은 완성된 제1금속 덮개(first metallic cover)를 형성하는 단계와, 상기 반은 완성된 제1금속 덮개의 표면을 숏트블래스팅(shot blasting)하는 단계로 구성된다.
본 발명의 제조 방법은 반은 완성된 제1금속 덮개의 표면에 숏트블래스팅을 적용하는데 그 특징이 있다.
보통 숏트블래스팅은 표면 가공 기술을 일컫는 것으로, 이 기술에 따라 작고 딱딱한 구슬들(예를 들어, 철로 된 구슬, 철로 된 와이어 칩들(wire chips), 유리 구슬(glass beads) 등)이 가압 공기로 또는 터빈 휠에 의해 또는 그 외 동등한 수단으로 노즐을 통해 금속 부재의 표면에 계속 내뿜어진다.
본 발명의 제조 방법에 의하면, 제1금속 덮개는 소정의 형상으로 만들어진 후에 숏트블래스팅 공정을 받게 된다. 따라서, 프레스 성형 가공으로 얻은 제1금속 덮개의 기계적 특성을 유지하면서 표면의 잔류 인장 응력을 줄일 수 있게 된다.
더 구체적으로 말하면, 숏트블래스팅 공정을 제1금속 덮개에 진행할 때, 작은 구슬들과 충돌하여 제1금속 덮개의 표면층에 잔류 압축 응력이 남게 된다. 따라서, 제1금속 덮개의 표면에 가해진 이 잔류 압축 응력이 제1금속 덮개의 프레스 성형 공정으로 야기된 잔류 인장 응력을 완전히 없애거나 현저하게 감소시킨다.
표면층으로만 숏트블래스팅을 제한하여 숏트블래스팅의 영향이 제1금속 덮개의 내부층에까지 미치지 않도록 하는 것이 기술적으로 가능하다. 따라서, 제1금속 덮개는 프레스 성형 가공에서 얻은 인장 강도와 같은 수준의 향상된 기계적 특성을 유지할 수 있다.
이와 같은 방법으로, 제1금속 덮개의 표면에 숏트블래스팅을 적용함으로써 잔류 인장 응력을 감소시키며 응력 부식 균열 내구성을 향상시키는 것이 가능하게 된다. 따라서, 제1금속 덮개에 우수한 기계적 특성을 부여하도록 프레스 성형 공정을 최적화할 수 있게 된다.
본 발명의 제조 방법은 숏트블래스팅 공정을 적용함으로써 제1금속 덮개의 표면층에 남아있는 잔류 인장 응력을 현저하게 감소시킬 수 있다. 따라서 응력 부식 균열 내구성이 분명히 향상될 수 있다.
또한, 본 발명에 따르면, 제1금속 덮개에 숏트블래스팅하기 전에 반은 완성된 제1금속 덮개가 하우징 부근에 위치한 지름이 상대적으로 큰 대경부(大徑部)와 하우징으로부터 멀게 위치한 지름이 상대적으로 작은 소경부(小徑部)를 갖는 소정의 형상으로 만들어지는 것이 바람직하다.
특히, 하우징 부근에 위치한 대경부와 하우징으로부터 멀게 위치한 지름이 소경부를 형성함으로써 가스 센서에 바람직하게 적용할 수 있는 소형 금속 덮개를 마침내 얻을 수 있게 된다.
이렇게 성형된 금속 덮개에 숏트블래스팅을 적용하는 것이 분명히 잔류 인장 응력을 감소시키고 응력 부식 균열을 개선한다.
또한, 본 발명에 따르면, 반은 완성된 제1금속 덮개가 형성되었을 때, 소경부가 대경부보다 높은 경도를 갖는다.
이러한 구성은 소경부가 더블 파이프 구성(double pipe arrangement)의 안쪽 관 역할을 할 때 제1금속 덮개에 충분한 강도를 제공한다.
또한, 본 발명에 따르면, 반은 완성된 제1금속 덮개를 형성하는 공정은 판 또는 관 모양의 재료를 대경부를 갖는 소정의 형상으로 만드는 단계, 상기 성형된 재료를 열처리하는 단계, 및 상기 열처리된 재료에 소경부를 만들기 위해 재성형하는 단계로 구성되는 것이 바람직하다.
이런 단계들을 채택함으로써 소경부와 대경부의 경도를 다르게 만드는 것이 쉬워진다.
또한, 본 발명에 따르면, 제조 방법이 제1금속 덮개의 소경부의 바깥 표면에 제2금속 덮개를 포개는 단계와, 제1금속 덮개의 소경부와 제2금속 덮개의 포개진 부분을 막는 단계를 더 포함하는 것이 바람직하다.
이들 단계들을 채택함으로써 제1금속 덮개가 프레스 성형 가공으로 얻은 향상된 기계적 특성을 심지어 숏트블래스팅 공정 후에도 유지할 수 있게 된다. 따라서, 밀봉부를 최적 조건으로 유지할 수 있게 된다.
또한, 본 발명에 따르면, 제조 방법이 상기 제2금속 덮개의 표면에 미리 숏트블래스팅을 적용하는 단계를 더 포함하는 것이 바람직하다.
이 단계를 채택함으로써 제2금속 덮개의 잔류 인장 응력이 분명히 감소되고, 그래서 제2금속 덮개의 응력 부식 균열 내구성이 향상된다.
또한, 본 발명에 따르면, 제조 방법이 제3금속 덮개의 한쪽 끝을 하우징에 연결하면서 제1금속 덮개에 숏트블래스팅한 후에 제3금속 덮개의 다른 한쪽 끝 바깥 표면 위에 제1금속 덮개의 대경부를 포개는 단계, 및 제1금속 덮개의 대경부와 제3금속 덮개의 포개진 부분을 막는 단계를 더 포함하는 것이 바람직하다.
이러한 단계들을 채택함으로써, 제1금속 덮개가 프레스 성형 작업으로 얻은 향상된 기계적 특성들을 심지어 숏트블래스팅 후에도 유지할 수 있게 된다. 따라서, 상기 밀봉된 부분을 최적 조건으로 유지할 수 있게 된다.
또한, 본 발명에 따르면, 제조 방법이 상기 제3금속 덮개에 미리 숏트블래스팅하는 단계를 더 포함하는 것이 바람직하다.
이 단계를 채택함으로써, 제3금속 덮개의 잔류 인장 응력이 분명히 감소되고, 따라서 제3금속 덮개의 응력 부식 균열 내구성이 향상된다.
대안으로, 본 발명에 따르면, 제조 방법은 제1금속 덮개에 숏트블래스팅한 후 제1금속 덮개의 대경부를 하우징에 직접 용접하는 단계를 더 포함하는 것이 바람직하다.
이 단계는 가스 센서에 필요한 총 부품의 개수를 줄이며, 기밀성과 연결 강도를 개선시킬 수 있다.
또한, 본 발명에 따르면, 제조 방법이 제1금속 덮개에 숏트블래스팅한 후에 제1금속 덮개에 산화 처리를 하는 단계를 더 포함하는 것이 바람직하다.
또한, 본 발명에 따르면, 압축 응력이 제1금속 덮개의 안쪽 및 바깥쪽 표면들 중 적어도 하나에 균일하게 부여되는 방식으로 숏트블래스팅이 수행되는 것이 바람직하다. 이것은 잔류 응력을 균일하게 제거하는데 효과적이다.
또한, 본 발명에 따르면, 숏트블래스팅이 제1금속 덮개의 안쪽 및 바깥쪽 표면들 양쪽에 행하는 것이 바람직하다.
또한, 본 발명에 따르면, B/A 값(여기서, "A"는 제1금속 덮개의 총 표면적을, "B"는 제1금속 덮개의 표면에 형성된 덴트(dent)의 총 면적을 나타낸다.)이 0.8 이상이 되는 관계가 만족하도록 숏트블래스팅을 수행하는 것이 바람직하다.
본 발명의 상기한 그리고 그 외 목적들, 특성들 및 이점들은 첨부한 도면들과 함께 읽어야 하는 아래의 상세한 설명으로 보다 명백해질 것이다.
본 발명의 바람직한 실시예가 첨부한 도면들을 참고하여 아래에서 설명될 것이다. 도면들에서 같은 요소들은 동일한 도면 부호로 나타내었다. 아래 설명에서, 측정 가스에 노출되는 가스 센서의 전면 또는 아래 측면이 먼(distal) 끝 측면으로 칭하였고, 그 반대쪽 측면을 가까운(proximal) 끝 측면이라고 칭하였다.
가스 센서 구성
본 발명에 따르는 가스 센서의 바람직한 구성이 도 1 내지 도 3을 참고하여 설명될 것이다.
가스 센서(1)는 자동차 내연기관에 사용되는 산소 센서이다.
도 1에 도시한 바와 같이, 가스 센서(1)는 측정 가스에 노출되는 가스 접촉부(11)를 가진 검출 소자(10), 검출 소자(10)를 수용하는 하우징(4), 검출 소자(10)의 가스 접촉부(11)를 이중 층으로 에워싸는 덮개로써 하우징(4)의 먼 끝부분으로부터 뻗어 있는 보호 덮개(21, 22)로 구성된다.
검출 소자(10)에는 안쪽 공간이 있는데, 이 공간은 그 안으로 공기가 도입되는 참조 가스 챔버(reference gas chamber)(12)의 기능을 한다. 측정 가스 챔버(measured gas chamber)(13)는 가스 접촉부(11)를 둘러싸기 위해 검출 소자(10)의 바깥 표면 주위에 제공된다. 참조 전극(reference electrode)(120)이검출 소자(10)의 안쪽 표면에 배치되며, 감지 전극(sensing electrode)(130)이 검출 소자(10)의 바깥 표면에 배치된다. 참조 전극(120)과 감지 전극(130)은 모두 백금으로 만들어진 것이다. 히터(15)가 검출 소자(10)의 안쪽 공간에 배치된다.
검출 소자(10)는 신호 출력 단자들(71, 72)에 연결되어 있는데, 신호 출력 단자들은 연결 단자들(82, 92)과 금속 단자들(83, 93)을 통해 가스 센서(1) 바깥으로 뻗어 있는 리드들(81, 91)에 연결되어 있다. 신호 출력 단자들(71, 72)은 검출 소자(10)의 안쪽 및 바깥쪽 표면들에 형성되어 있는 참조 전극(120) 및 감지 전극(130)의 단자들에 연결되어 있다. 리드(171)는 히터(15)에 전력을 공급한다.
리드들(81, 91)의 연결 부분들과 연결 단자들(82, 92)은 절연 부재(5) 안에 수용된다. 전기적으로 비전도성인 절연 부재(5)는 서로 포개져 있고 하우징(4)의 가까운 끝부분으로부터 연속적으로 뻗어 있는 제3금속 덮개(33)와 제1금속 덮개(31) 안에 수용된다. 제1금속 덮개(31)의 가까운 끝부분은 방수 필터(57)를 상에 두고 제2금속 덮개(32)로 포개져 있다. 제2금속 덮개(32)의 가까운 끝부분은 개방되어 있고, 리드들(171, 81, 91)이 가스 센서(1) 밖으로 뻗어나가도록 탄성 절연 부재(45)가 이 개방된 부분에 배치된다.
도 1에 도시한 바와 같이, 제3금속 덮개(33)의 먼 끝부분(즉 아래 끝부분)이 하우징(4)의 가까운 가장자리(즉, 위쪽 가장자리)로부터 안쪽으로 위치한다. 금속 링(46)이 제3금속 덮개(33)와 하우징(4) 사이에 놓여진다. 제3금속 덮개(33)와 하우징(4)의 포개진 부분들은 금속 링(46)에 의해 밀봉된다.
제3금속 덮개(33)의 가까운 끝부분(즉, 위쪽 끝부분)은 제1금속 덮개(31)의대경부(311) 안에 배치된다. 제1금속 덮개(31)와 제3금속 덮개(33)의 포개진 부분들이 반경 방향으로 바깥에서 안쪽으로 누르는 힘을 가하여 함께 밀봉된다.
제1금속 덮개(31)의 소경부(312)는 제2금속 덮개(32) 안에 배치된다. 제1금속 덮개(31)와 제2금속 덮개(32)의 포개진 부분들은 방수 필터(57)를 통해 반경 방향으로 바깥에서 안쪽으로 누르는 힘을 가하여 함께 밀봉된다.
대경부(311)는 제1금속 덮개(31)의 먼 끝 측면에 형성되어 있고, 소경부(312)는 제1금속 덮개(31)의 가까운 끝 측면에 형성되어 있다.
가스 센서(1)는 참조 가스 챔버(12)에 도입된 목표 가스와 측정 가스 챔버(13)에 도입된 공기의 농도 차이에 따라 검출 소자(10)에서 발생된 기전력을 측정한다. 목표 측정 가스의 농도를 나타내는 신호는 리드들(81, 91)을 통해 가스 센서(1) 외부로 취하여 감지된다.
제2금속 덮개(32)에는 제1공기 구멍(58)이 있으며, 제1금속 덮개(31)의 소경부(312)에는 제2공기 구멍(59)이 있다. 방수 필터(57)는 상기 제1공기 구멍(58)과 제2공기 구멍(59) 사이에 배치되어 공기가 방수 필터(57)를 통해 검출 소자(10)의 참조 가스 챔버(12) 안으로 도입된다.
검출 소자(10)를 적절한 위치에 수용하기 위해, 밀봉 부재(43), 패드(42), 절연 부재(41) 및 패킹(18)이 하우징(4)의 안쪽 공간에 배치된다. 검출 소자(10)는 그 일부가 하우징(4)의 먼 끝부분(즉, 아래 끝부분)으로부터 돌출되어 있으며, 이것이 보호 덮개(21, 22)에 의해 덮어 씌어진다.
이 실시예의 검출 소자(10)는 히터(15)가 그 안에 배치되는 컵 모양의 고체전해 본체(cup-shaped solid electrolytic body)를 갖는다. 검출 소자(10)의 안쪽 공간은 참조 가스 챔버(12)이고, 검출 소자(10)의 바깥 부분은 측정 가스 챔버(13)이다.
위에서 설명한 가스 센서(1)를 제조함에 있어서, 제1금속 덮개(31), 제2금속 덮개(32), 제3금속 덮개(33), 및 다른 구성 요소들이 따로 만들어지고 후에 통합하여 조립된다. 특히, 본 발명에 따르면, 제1금속 덮개(31)는 미리 정해진 모양으로 형성되고, 제1금속 덮개(31)의 표면에 숏트블래스팅이 가해진다.
제조 방법
이하에서, 제1금속 덮개(31)의 제조 방법을 보다 상세하게 설명한다.
이 실시예의 제1금속 덮개(31)는 도 2와 도 3에 도시한 SUS304L로 만들어진 판 또는 관 모양의 재료(31a)를 프레스 가공하여 성형한다.
우선, 도 2의 P1 단계에서 판 또는 관 모양의 재료(31a)인 블랭크가 준비된다. 그 다음, P2 단계와 P3 단계에서 판 또는 관 모양의 재료(31a)가 프레스에 의해 늘어나 지름이 작고 축방향으로 늘어난 부분을 가진 컵 모양의 부재로 연달아 성형된다. 그 다음 단계인 P4 단계에서, 컵 모양 부재는 인발로 단이 있는 형상으로 더 변형되어, 대경부(311a)와 소경부(312a)가 형성되며, 이로써 제1프레스 성형 가공이 완료된다.
그 다음 P5 단계에서, 컵 모양 부재의 바닥면, 즉 소경부(312a)의 폐쇄된 끝부분이 절단되어 제거된다. 측면 구멍(316)이 소경부(312a)의 측벽에 개방되어 형성된다. 그 후, 플랜지 부분(314a), 즉, 대경부(311a)의 개방된 끝부분이 트리밍에의해 제거되며, 이로써 반은 완성된 제1금속 덮개(31)가 얻어진다.
그 다음, 반은 완성된 제1금속 덮개(31)가 알칼리 세정 유체(예를 들어, 50∼60 ℃)에 담겨지는 세정 공정으로 처리된다. 그런 후에, 이 생산품은 풀림 공정으로 처리되는데, 이 풀림 공정에 따라 이 생산품은 진공로(vacuum furnace) 안에서 고온으로(예를 들어 1,050 ℃) 수천 분 동안 가열되고 이어서 주위의 N2가스 안에서 냉각된다.
그 다음, 도 3의 P6 단계에서, 제2 프레스 성형 가공을 수행하여 소경부(312a)의 가장자리를 압착한다. 그 다음, P7 단계에서 소경부(312a)의 압착된 가장자리가 확장되어 이 실시예에서 요구되는 크기를 갖는 소경부(312)를 형성한다. 이로써 제1금속 덮개(31)의 성형을 완성한다. 이 때, 풀림 공정이 완료된 후 제2프레스 성형 가공이 소경부(312)에만 수행되기 때문에, 소경부(312)의 경도는 대경부(311)보다 높다.
일반적으로, 두 개의 포개진 금속관들이 밀봉될 때, 안쪽 금속관의 경도가 바깥쪽 관보다 높은 것이 바람직하다.
이 실시예에 따르며, 밀봉될 때 제1금속 덮개(31)의 소경부(312)가 제2금속 덮개(32)의 안쪽에 위치한다. 이 점에서, 제1금속 덮개(31)의 소경부(312)는 제2금속 덮개(32)에 비해 높은 경도를 가져야 할 것이다. 한편, 제1금속 덮개(31)의 대경부(311)는 같이 밀봉될 때 제3금속 덮개(33)의 바깥 부분에 위치한다. 따라서, 제1금속 덮개(31)의 대경부(311)는 제3금속 덮개(33)보다 작은 경도를 가져야 할것이다.
상기 관점에서 볼 때, 제2프레스 성형 가공은 소경부(312)가 대경부(311)보다 큰 경도를 갖게 하는 방식으로 수행된다.
그 다음, 이 실시예에 따라, 숏트블래스팅 공정이 앞에서 만들어진 제1금속 덮개(31)의 표면에 수행된다.
숏트블래스팅 공정은 제1금속 덮개(31)를 세정하고 물때를 없애기 위해 입자의 크기가 63∼90㎛인 유리 구슬과 같은 연마 분말이 4.5 Kg/cm2의 공기 압력으로 노즐을 통해 분사되는 흐름에 의해 수행된다. 숏트블래스팅에 소요되는 가공 시간은 약 10분이다. 숏트블래스팅 공정에 대한 자세한 사항을 도 9와 도 10을 참고로 아래에서 설명한다.
숏트블래스팅 공정을 수행함으로써, 제1금속 덮개(31)의 제조는 완료된다. 비록 숏트블래스팅 공정을 수행하여 제1금속 덮개(31)의 표면 경도를 조금 향상시킨다 하더라도, 소경부(312)와 대경부(311) 사이의 경도 관계는 변하지 않은 채로 유지된다. 또한, 제1금속 덮개(31)의 안쪽 표면의 경도는 숏트블래스팅 공정 전후로 변하지 않는다.
이 실시예에 따르면, 숏트블래스팅 공정이 완료된 후, 제1금속 덮개(31)는 제1금속 덮개(31)의 표면이 산화되도록 산화 처리된다. 보다 상세히 설명하면, 제1금속 덮개(31)의 표면이 산화되도록 500 ℃의 공기 중에 20분 동안 놓여진다. 이 산화 처리는 제1금속 덮개(31)가 가스 센서(1)의 작동 중에 점진적으로 산화되는것을 방지한다. 그 결과, 가스 센서의 측정 정밀도가 향상될 수 있다.
제2금속 덮개(32)와 제3금속 덮개(33)는 각각 따로 제조된다. 숏트블래스팅은 앞에서 제조된 제2금속 덮개(32)와 제3금속 덮개(33)의 표면에 적용된다.
조립 공정에서, 제2금속 덮개(32)는 제1금속 덮개(31)의 소경부(312)의 바깥 표면에 포개진다. 그 다음, 제1금속 덮개(31)와 제2금속 덮개(32)의 포개진 부분들이 함께 밀봉됨으로써 견고하게 고정된다. 게다가, 제1금속 덮개(31)의 대경부(311)는 제3금속 덮개(33)의 바깥 표면과 포개진다. 그런 다음에 제1금속 덮개(31)와 제3금속 덮개(33)의 포개진 부분은 함께 밀봉됨으로써 견고하게 고정된다.
작용 및 효과
아래에서, 이 실시예의 작용 및 효과가 설명될 것이다.
이 실시예에 따르면, 미리 정해진 형상으로 성형된 후, 제1금속 덮개(31)에 숏트블래스팅 공정을 수행한다. 이 때문에, 프레스 성형 가공을 통해 얻은 제1금속 덮개(31)의 향상된 기계적 특성들을 유지하는 동시에, 표면의 잔류 인장 응력을 줄이는 것이 가능하게 된다. 그러므로, 심지어 제1금속 덮개(31)가 제2 및 제3금속 덮개(32, 33)와 결합된 후라도, 인장 잔류 응력을 감소시키는 것이 가능하게 된다. 금속 덮개의 응력 부식 균열 내구성을 현저하게 향상시키는 것이 가능해 진다.
평가 테스트
종래 방법에 대해 위에서 설명한 실시예의 제조 방법을 평가하기 위해, 본 발명에 따른 가스 센서들과 종래 기술에 따르는 가스 센서들에 대해서 제1금속 덮개의 응력 부식 균열 특성에 대한 내구성 테스트를 수행하였다.
준비된 샘플들은 본 발명에 따르는 5 종류의 가스 센서들(즉, E11∼E14 및 E2 샘플)과 4종류의 종래 가스 센서들(즉, C1∼C4 샘플)이다.
E11 샘플은 본 발명의 제조 방법에 따라 만든 제1금속 덮개를 포함하지만 시효 공정(aging processing)(즉, 표면 산화 처리)을 수행하지 않은 센서이다.
E12 내지 E14 샘플들은 각각 본 발명의 제조 방법에 따라 만든 제1금속 덮개를 포함하며, 각각 400 ℃(E12), 500 ℃(E13) 또는 600 ℃(E14)에서 20분간 시효 공정을 수행한 센서들이다.
C1 샘플은 위에서 설명한 바람직한 실시예의 공정들에 더하여 3개의 특별한 공정을 포함하는 종래 제조 방법에 따라 만들어진 제1금속 덮개를 포함한다. C1 샘플은 숏트블래스팅 공정을 수행하지 않은 것이다.
C2 샘플 내지 C4 샘플은 각각 같은 종래 제조 방법에 따라 만들어진 제1금속 덮개를 포함하는 C1 샘플에 각각 400 ℃(C2), 500 ℃(C3) 또는 600 ℃(C4)에서 20분간 시효 공정을 수행한 센서들이다.
E2 샘플은 본 발명의 제조 방법에 따라 만들어졌으나, 풀림 공정을 하지 않은 제1금속 덮개를 포함한다.
E11 샘플 내지 E14 샘플 및 E2 샘플은 모두 본 발명의 숏트블래스팅 공정을 수행한 것이다.
응력 부식 균열 테스트는 샘플들 9개(E11∼E14, E2 및 C1∼C4) 전부에 대해수행되었다. 우선, 이염화 마그네슘(MgCl2) 시약과 증류수를 사용하여 테스트 용액의 끓는점을 143 ℃로 조정하였다. 테스트 용액의 농도는 약 42 %였다. 제1금속 덮개는 테스트 용액 안에 2시간동안 담겨져 있었다. 그 다음, 제1금속 덮개의 표면에 나타난 균열들을 관찰하였다.
도 4는 응력 부식 균열 테스트의 결과를 보여주고 있는데, 여기서 가로축은 시효 온도를 세로축은 균열 발생률을 각각 나타낸다.
도 4를 통해 이해되는 바와 같이, 종래 가스 센서들은 시효 처리를 수행하지 않고 균열들의 발생을 억제할 수 없었다. 종래 방법에 따르면, 균열의 발생을 확실하게 억제하려면 시효 온도가 500 ℃까지 상승되어야 한다.
반면, 본 발명에 의해 검사된 모든 샘플들은 시효 공정과 관계없이 만족스런 내구성을 보여주고 있다. 이것은 본 발명에 따라 적용된 숏트블래스팅 공정에 의해 생긴 효과로 여겨진다.
게다가, E2 샘플의 결과에 따르면, 심지어 풀림 공정이 생략된다 해도 만족스런 내구성이 보장됨이 확인되었다. 이것은 제조 공정의 총 개수를 줄일 수 있게 한다.
수정된 금속 덮개 (I)
도 5와 도 6은 본 발명에 따르는 수정된 가스 센서를 도시하고 있는데, 이는 제1금속 덮개(31)의 구성이 수정된 것에 그 차이가 있다.
도 5에 도시한 가스 센서(1)에 있어서, 제1금속 덮개(31)는 3개의 단이 있는형상(도 6 참고)으로 만들어지는데, 대경부(311)와 소경부 사이에 중간 부분(313)을 포함한다. 중간 부분(313)은 대경부(311)보다 지름이 작으며, 소경부(312)보다 지름이 크다.
도 6에 도시한 제1금속 덮개(31)를 제조하기 위해서, 위에서 제2프레스 성형 단계인 P7 단계가 소경부(312a)의 압착된 가장자리를 확장하는 것이 특정 양으로 제한되어 도 6에 도시된 3개의 단이 있는 제1금속 덮개(31)가 되도록 하는 방법으로 수정될 필요가 있다. 다른 제조 공정들은 위에서 설명한 실시예와 본질적으로 동일하다.
수정된 금속 덮개 (II)
도 7과 도 8은 본 발명에 따르는 수정된 또 다른 가스 센서를 도시하였는데, 이것은 제3금속 덮개(33)가 생략되고 절연 부재(5)와 제1금속 덮개(31)가 수정되었다는 점에서 차이가 있다.
제1금속 덮개(31)의 대경부는 하우징(4)에 직접 용접된다.
이 수정에 따르면, 제3금속 덮개(33)의 생략과 절연 부재(5) 및 제1금속 덮개(31)의 새 형태에 의해 제조 공정들이 단순하게 될 수 있다.
숏트블래스팅 공정
도 9와 도 10은 본 발명의 바람직한 실시예에 따르는 숏트블래스팅 장치(6)를 도시하고 있는데, 이것은 반은 완성된 제1금속 덮개(31)들을 동시에 처리할 수 있다.
숏트블래스팅 장치(6)는 반완성품인 제1금속 덮개(31)들을 이송하는 벨트 컨베이어(61)를 포함한다. 도 10에서 벨트 컨베이어(61)는 풀리들을 통해 L 형상으로 배치되어 있는 순환 벨트(610)를 갖는다. 반은 완성된 제1금속 덮개(31)는 각각 도 10의 화살표 방향으로 회전하는 벨트(610)에 의해 이동된다. 더 상세히 설명하면, 반은 완성된 제1금속 덮개(31)는 벨트(610)의 수평면에 놓여지면 오른쪽으로 이동되고 그 후에 벨트(610)의 수직면에 닿거나 인접하게 되면 윗방향으로 올려지며, 이어서 자유 낙하에 의해 벨트(610)의 수평면으로 떨어지거나 복귀된다. 이 같은 방식에서, 반은 완성된 제1금속 덮개(31)는 각각 그 축을 중심으로 임의로 회전하면서 실질적으로 직각 삼각형인 경로를 따라 반복적으로 이동된다.
게다가, 2개의 노즐(65) 셋이 각각 벨트 컨베이어(61) 위에 설치되고 아래 방향으로 향하는 분사 포트를 갖고 있다. 각 노즐(65)은 배관(66)을 통해 4.5 Kg/cm2의 압축된 공기와 함께 작은 숏트블래스팅 구슬(69)을 분사한다. 도 9에 나타낸 바와 같이, 각 노즐(65)은 수평 방향으로 계속 왕복 운동하여 숏트블래스팅 구슬들(69)이 벨트(610)의 제1금속 덮개들(31)에 균일하게 분사된다. 숏트블래스팅 구슬들(69)은 파티클 크기가 90∼60 ㎛ 범위에 있는 유리 구슬이다.
이 실시예의 숏트블래스팅 장치(6)에 따르면, 각 제1금속 덮개(31)는 벨트(610)의 이송 운동에 따라 그 축을 중심으로 임의로 회전하면서 실질적으로 직각 삼각형 경로를 따라 이동된다. 숏트블래스팅은 적절한 시간동안 연속적으로 반복되어 숏트블래스팅 구슬들(69)이 모든 제1금속 덮개(31)의 바깥쪽 및 안쪽 표면을 균일하게 가격하도록 한다.
이 숏트블래스팅을 거쳐서, 잔류 인장 응력을 없애거나 완화시키기 위해, 적절한 압축 응력이 제1금속 덮개(31)의 바깥쪽 및 안쪽 표면들 양쪽에 가해진다.
만일 숏트블래스팅 시간이 너무 짧으면, 가해진 압축 응력이 불충분할 것이다. 잔류 인장 응력이 충분하게 제거되지 않을 것이다. 한편, 숏트블래스팅 시간이 지나치게 길면, 제1금속 덮개(31)는 바람직하지 않게 변형될 것이다. 숏트블래스팅 공정의 최적 시간은 실험 테스트들을 통해 얻을 수 있다.
그 다음, 응력 부식 균열 내구성에 미치는 숏트블래스팅의 영향을 숏트블래스팅의 여러 커버리지(coverage) 값들로 조사하였다. 숏트블래스팅 커버리지는 공정 시간뿐만 아니라 공정 조건들에 의존하는 변수이다.
더 상세히 설명하면, 숏트블래스팅 구슬들(69)은 제1금속 덮개(31)의 표면에 많은 덴트들을 남긴다. 숏트블래스팅 커버리지는 제1금속 덮개(31)의 총 표면적 "A"에 대한 덴트들의 총면적(B)의 비로 정의된다.
응력 부식 균열 내구성은 총 3개의 샘플들(숏트블래스팅 커버리지가 50%, 80%, 100%로 분류됨)로 검사되었다.
도 11에 응력 부식 균열 테스트의 결과를 도시하였는데, 여기서 가로축은 숏트블래스팅 커버리지( B/A × 100 (%) )를, 세로축은 균열 발생률(%)을 나타낸다.
도 11에서 이해할 수 있듯이, 숏트블래스팅 커버리지가 80%이상이 될 때, 균열 발생률은 20%이하로 억제된다. 반면, 숏트블래스팅 커버리지가 50%이하일 때 균열 발생률은 100%에 육박한다.
본 발명의 제조 방법은 산소 센서에 제한되지 않으므로, NOx센서, 이산화탄소(CO2)센서 등의 여러 가스 센서들에 적용될 수 있다.
게다가, 본 발명에 따라, 판 또는 평평한 검출 소자에 컵 모양의 고체 전해 몸체가 대체될 수 있다.
본 발명은 그 핵심적인 특징의 사상을 벗어나지 않고 여러 형태로 구체화할 수 있을 것이다. 그러므로 위에서 설명한 본 실시예들은 단지 예시적인 것이며 제한적인 것이 아니다. 따라서, 본 발명의 범위는 앞선 설명들에만 의한다기보다는 특허청구범위에 의해 정의된다. 그러므로 청구항들의 경계 안에 있는 모든 변경들 또는 이들 경계와 동등한 변경들은 청구항에 의해 포함될 것이다.
본 발명의 가스 센서 제조 방법을 적용하면, 프레스 성형 가공을 통해 향상된 기계적 특성들을 유지하는 동시에 표면의 잔류 인장 응력을 줄인 가스 센서를 얻을 수 있으며, 이로써 응력 부식 균열 내구성이 현저하게 향상된 금속 덮개를 갖는 가스 센서를 얻을 수 있다.

Claims (13)

  1. 측정 가스에 노출되는 가스 접촉부(11)를 구비한 검출 소자(10); 상기 검출 소자(10)를 수용하는 하우징(4); 상기 하우징(4)의 먼 끝부분으로부터 뻗어 있으며 상기 검출 소자(10)의 가스 접촉부(11)를 둘러싸는 보호 덮개(21, 22); 및 상기 검출 소자(10)에 연결되어 있는 신호 출력 단자들(71, 72) 및 리드들(81, 91)을 둘러싸는 제1금속 덮개(31)로 구성되는 가스 센서(1)를 제조하는 방법에 있어서,
    반은 완성된 상기 제1금속 덮개(31)를 성형하는 단계; 및
    상기 반은 완성된 제1금속 덮개(31)의 표면에 숏트블래스팅하는 단계로 구성된 것을 특징으로 하는 가스 센서 제조 방법.
  2. 제1항에 있어서, 상기 제1금속 덮개(31)에 숏트블래스팅을 적용하기 전에, 상기 제1금속 덮개(31)의 반완성품은 상기 하우징(4)에 가까운 지점에 대경부(311)와 상기 하우징(4)에서 먼 지점에 소경부(312)를 갖는 미리 정해진 형상으로 성형되는 것을 특징으로 하는 가스 센서 제조 방법.
  3. 제2항에 있어서, 상기 제1금속 덮개의 반완성품이 성형되었을 때, 상기 소경부(312)는 상기 대경부(311)보다 경도가 높은 것을 특징으로 하는 가스 센서 제조 방법.
  4. 제3항에 있어서, 상기 제1금속 덮개(31)의 상기 반완성품의 성형 단계는,
    판 또는 관 모양의 재료(31a)를 상기 대경부(311)를 가지는 미리 정해진 형상으로 성형하는 단계;
    상기 성형된 재료를 열처리하는 단계; 및
    상기 소경부를 형성하기 위해 상기 열처리된 재료의 일부를 재성형하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 가스 센서 제조 방법.
  5. 제2항 내지 제4항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 가스 센서 제조 방법은,
    상기 제1금속 덮개(31)의 상기 소경부(312)의 바깥 표면에 제2금속 덮개(32)를 포개는 단계; 및
    상기 제2금속 덮개(32)와 상기 제1금속 덮개의 상기 소경부(312)의 포개진 부분을 막는 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 가스 센서 제조 방법.
  6. 제5항에 있어서, 상기 가스 센서 제조 방법은 제2금속 덮개(32)의 표면에 미리 숏트블래스팅하는 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 가스 센서 제조 방법.
  7. 제2항 내지 제6항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 가스 센서 제조 방법은,
    상기 제1금속 덮개(31)에 숏트블래스팅을 적용한 후에, 제3금속 덮개의 일단은 상기 하우징(4)에 연결시키면서, 제1금속 덮개의 상기 대경부(311)가 상기 제3금속 덮개(33)의 타단 쪽 바깥 표면을 포개도록 하는 단계; 및
    상기 제1금속 덮개의 상기 대경부(311)와 상기 제3금속 덮개(33)의 포개진 부분들을 막는 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 가스 센서 제조 방법.
  8. 제7항에 있어서, 상기 가스 센서 제조 방법은 상기 제3금속 덮개(33)의 표면에 미리 숏트블래스팅을 적용하는 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 가스 센서 제조 방법.
  9. 제2항 내지 제6항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 가스 센서 제조 방법은 상기 제1금속 덮개(31)에 숏트블래스팅을 적용한 후에, 상기 제1금속 덮개(31)의 상기 대경부(311)를 상기 하우징(4)에 직접 용접하는 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 가스 센서 제조 방법.
  10. 제1항 내지 제9항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 가스 센서 제조 방법은 상기 제1금속 덮개에 숏트블래스팅을 적용한 후에 상기 제1금속 덮개(31)를 산화 처리하는 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 가스 센서 방법.
  11. 제1항 내지 제10항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 숏트블래스팅은 상기 제1금속 덮개(31)의 안쪽 및 바깥쪽 표면들 중 적어도 어느 하나에 균일하게 압축 응력을 가할 수 있는 방식으로 수행되는 것을 특징으로 하는 가스 센서 제조 방법.
  12. 제1항 내지 제11항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 숏트블래스팅은 상기 제1금속 덮개(31)의 안쪽 및 바깥쪽 표면들 양쪽에 모두 수행되는 것을 특징으로 하는 가스 센서 제조 방법.
  13. 제1항 내지 제12항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 숏트블래스팅은 B/A(여기서, 'A'는 상기 제1금속 덮개(31)의 총 표면적을, 'B'는 상기 제1금속 덮개(31)의 표면에 형성된 덴트들의 총 면적을 각각 나타냄)가 0.8 이상이 되도록 수행되는 것을 특징으로 하는 가스 센서 제조 방법.
KR10-2001-0038235A 2000-06-30 2001-06-29 가스 센서의 제조 방법 KR100438761B1 (ko)

Applications Claiming Priority (4)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP2000197995 2000-06-30
JP2000-197995 2000-06-30
JP2001096592A JP4552342B2 (ja) 2000-06-30 2001-03-29 ガスセンサの製造方法
JP2001-96592 2001-03-29

Publications (2)

Publication Number Publication Date
KR20020002322A true KR20020002322A (ko) 2002-01-09
KR100438761B1 KR100438761B1 (ko) 2004-07-05

Family

ID=26595071

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
KR10-2001-0038235A KR100438761B1 (ko) 2000-06-30 2001-06-29 가스 센서의 제조 방법

Country Status (4)

Country Link
US (1) US6618927B2 (ko)
JP (1) JP4552342B2 (ko)
KR (1) KR100438761B1 (ko)
DE (1) DE10131691A1 (ko)

Families Citing this family (13)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2003114210A (ja) * 2001-07-31 2003-04-18 Denso Corp ガスセンサ
US20040134001A1 (en) * 2002-09-13 2004-07-15 The Procter & Gamble Company Toothbrushes with a replaceable head having a threaded connection
JP4241480B2 (ja) * 2003-06-06 2009-03-18 株式会社デンソー ガスセンサ
JP4192823B2 (ja) * 2003-06-06 2008-12-10 株式会社デンソー ガスセンサ
EP1507144B1 (en) * 2003-07-04 2018-05-09 Ngk Spark Plug Co., Ltd Cylindrical gas sensor comprising a vibration resistant protector
DE102004027512A1 (de) * 2004-06-04 2005-12-22 Robert Bosch Gmbh Spektroskopischer Gassensor, insbesondere zum Nachweis mindestens einer Gaskomponente in der Umluft, und Verfahren zur Herstellung eines derartigen spektroskopischen Gassensors
US8721855B2 (en) * 2005-12-02 2014-05-13 Ngk Spark Plug Co. Ltd. Crimp contact, crimp contact with an electrical lead, gas sensor including said crimp contact and method for manufacturing said gas sensor
JP2010210537A (ja) * 2009-03-12 2010-09-24 Ngk Insulators Ltd 粒子状物質検出装置固定用管状構造体
US9293741B1 (en) * 2010-12-29 2016-03-22 Greatbatch Ltd. Mechanical conditioning by bead blasting lithium iodine cell case
US9164080B2 (en) 2012-06-11 2015-10-20 Ohio State Innovation Foundation System and method for sensing NO
DE102017206308A1 (de) * 2017-04-12 2018-10-18 Robert Bosch Gmbh Abgassensor, insbesondere Partikelsensor
CN110174178A (zh) * 2019-06-25 2019-08-27 北京卫星环境工程研究所 高温温度传感器的安装方法
CN113958394A (zh) * 2021-10-13 2022-01-21 宁波安创电子科技有限公司 一种防积碳堵塞的氮氧传感器

Family Cites Families (21)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US540314A (en) * 1895-06-04 drury
US3485073A (en) * 1966-05-10 1969-12-23 Metal Improvement Co Internal peening apparatus
US3654786A (en) * 1970-09-15 1972-04-11 Metal Improvement Co Metal surface treating apparatus for internal surfaces
JPS53124115A (en) * 1977-04-05 1978-10-30 Sumitomo Metal Ind Ltd Manufacture of stainless steel tube with grain refined surface
DE3104112C2 (de) * 1981-02-06 1984-12-13 M.A.N. Maschinenfabrik Augsburg-Nürnberg AG, 8000 München Verfahren zur Herstellung von Oxydschichten
US4688015A (en) * 1983-10-28 1987-08-18 Ngk Spark Plug Co., Ltd. Gas sensor with ceramics substrate having surface-carried ceramics particles
JPH0629458B2 (ja) * 1984-10-25 1994-04-20 愛知製鋼株式会社 時効割れ防止可能な鋼材の製造方法
JPS6284974A (ja) * 1985-10-09 1987-04-18 Toyota Motor Corp 金属表面の高強度化方法
JP2781071B2 (ja) 1991-01-30 1998-07-30 株式会社クボタ 磁歪式トルクセンサ軸の製造方法
US5293320A (en) * 1992-03-13 1994-03-08 General Electric Company Measurment of shot peening coverage by impact dent characterization
DE4232295C2 (de) * 1992-09-26 1996-03-14 Draegerwerk Ag Elektrochemischer Gassensor mit scheibenförmigen Elektroden, die gleichzeitig elektrische Kontaktzuführungen sind
JPH06246637A (ja) * 1993-02-19 1994-09-06 Kanmeta Eng Kk ジルコニア系ショットブラストによる金属の熱疲労性及び応力腐食割れ進行防止法
JP3539031B2 (ja) * 1996-01-18 2004-06-14 株式会社デンソー 空燃比センサ
US5874664A (en) 1996-01-30 1999-02-23 Denso Corporation Air fuel ratio sensor and method for assembling the same
JP3079985B2 (ja) 1996-01-30 2000-08-21 株式会社デンソー 酸素濃度検出器
JP3080022B2 (ja) * 1996-01-30 2000-08-21 株式会社デンソー ガスセンサの組付方法
JPH10100069A (ja) * 1996-09-27 1998-04-21 Sintokogio Ltd ショットピ−ニング方法及び処理物品
US5817920A (en) * 1997-03-18 1998-10-06 General Motors Corporation Oxygen sensor with annular support member providing improved mechanical shock resistance
JP3730015B2 (ja) * 1998-06-02 2005-12-21 株式会社不二機販 金属成品の表面処理方法
JP3645415B2 (ja) * 1998-03-20 2005-05-11 日本特殊陶業株式会社 センサのシール構造
JP4208298B2 (ja) * 1998-08-07 2009-01-14 株式会社小松製作所 ショットピーニング方法

Also Published As

Publication number Publication date
US6618927B2 (en) 2003-09-16
US20020000033A1 (en) 2002-01-03
JP4552342B2 (ja) 2010-09-29
DE10131691A1 (de) 2002-05-02
KR100438761B1 (ko) 2004-07-05
JP2002082087A (ja) 2002-03-22

Similar Documents

Publication Publication Date Title
KR100438761B1 (ko) 가스 센서의 제조 방법
US5874664A (en) Air fuel ratio sensor and method for assembling the same
US8021616B2 (en) Gas sensor
EP2921851B1 (en) Gas sensor
US8016990B2 (en) Protective covers for gas sensor, gas sensor and gas sensor manufacturing method
US4636293A (en) Internally heated oxygen sensor, particularly for use with internal combustion engines
CN113500279B (zh) 一种ODS-FeCrAl合金包壳管燃料棒端塞电阻焊工艺
US8269489B2 (en) System and method for eddy current inspection of parts with complex geometries
JP4241480B2 (ja) ガスセンサ
US20050198810A1 (en) Gas sensor manufacturing process, and gas sensor
US20070193337A1 (en) Gas sensor with caulked portion for fixedly holding gas sensing element and method for producing the same
CN110243913A (zh) 气体传感器及气体传感器的制造方法
US6513363B2 (en) Gas sensor and method of producing the same
JP2007271517A (ja) ガスセンサ
US20060174690A1 (en) Gas sensor and method of producing gas sensor
EP0823631B1 (en) An air fuel ratio sensor and a method for making the same
JP2010121967A (ja) ガスセンサ
JP3867423B2 (ja) ガスセンサ
CN112505286B (zh) 一种锌致液态金属裂纹形成条件的检测装置及方法
JPH09210953A (ja) 酸素濃度検出器
JP3449806B2 (ja) 酸素センサ構造
JP2015088436A (ja) スパークプラグの製造方法
JPS5826240A (ja) チユ−ブレスタイヤ用リムのエア洩れ防止検査装置
JP6845762B2 (ja) 金属筒及びガスセンサの製造方法
JP2003014689A (ja) ガスセンサ及びその製造方法

Legal Events

Date Code Title Description
A201 Request for examination
E902 Notification of reason for refusal
E701 Decision to grant or registration of patent right
GRNT Written decision to grant
FPAY Annual fee payment

Payment date: 20130520

Year of fee payment: 10

FPAY Annual fee payment

Payment date: 20140616

Year of fee payment: 11

FPAY Annual fee payment

Payment date: 20150612

Year of fee payment: 12

LAPS Lapse due to unpaid annual fee