KR20010057557A - 가수분해물 조미료의 제조방법 - Google Patents

가수분해물 조미료의 제조방법 Download PDF

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KR20010057557A
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Abstract

본 발명은 단백질 함유 물질을 단백질분해 활성 및 섬유 가수분해 활성을 갖는 효소로 가수분해시키는 것으로 이루어지는 가수분해물 조미료의 제조방법에 관한 것이다. 가수분해물은 조리용 제품에서 향미제용 베이스로서 액체 소스, 페이스트 또는 건조 분말로서 사용될 수 있다.

Description

가수분해물 조미료의 제조방법 {PRODUCTION OF HYDROLYSATE SEASONING}
본 발명은 가수분해물 조미료의 제조방법, 보다 특히 단백질 함유 물질의 생물학적 가수분해에 의한 가수분해물 조미료의 제조방법에 관한 것이다.
본 발명과 함께 출원중인 EP-A-0824873 에는, 단백질 함유 물질 및 탄수화물로부터 발효된 단백질 코지를 제조하고, 15 ℃ 내지 60 ℃의 온도 및 pH 4.5 내지 10 에서 6 시간 내지 28일 동안 상기 발효된 단백질 코지를 가수분해시키는 것으로 이루어지고, 발효된 단백질 코지 단계 또는 가수분해 단계에서 젖산 박테리아의 배양물을 발효된 단백질 코지의 g 당 103내지 107cfu 의 접종 밀도로 접종하는 것을 특징으로 하는, 조미료의 제조방법이 기재되어 있다. 젖산 박테리아의 목적은 오염된 박테리의 성장을 저해하고, 이러한 오염된 박테리아로 인한 비정상적인 발효 및 부패로부터 코지를 보호하는 것이다.
젖산 박테리아, 예를 들어,락토바실러스 세이크(Lactobacillus sake; L.sake)는 펩티다제 및 섬유 가수분해 효소를 생성한다. API ZYM 키트는 포스파타제, 리파제, 아미노펩티다제(루이실-, 발릴-, 시스틸-), 프로테아제(키모트립신) 및 카르보히드라제 (갈락코시다제, 글루코시다제, N-아세틸-β-글루코사미니다제)와 같은, 젖산 박테리아에 의해 생성된 효소 활성들을 감지하기 위해 사용되고 있다. 그러나, 그들은 글루타미나제 활성을 세포외적으로는 나타내지 못한다. 생성된 카르보히드라제중, N-아세틸-β-글루코사미니다제는 섬유 가수분해 효소이다. 이러한 효소의 기질, N-아세틸-β-글루코사민은 통상적으로 키틴에서 발견된다. 달리 말하면, 상기 젖산 박테리아는 곰팡이 세포벽의 다당류 사슬을 분해할 수 있는 키티나제를 생성한다. API 50 CHL 이 상기 젖산 박테리아의 특성화에 사용되는 경우, 그들은 만노스, 람노스, N-아세틸-β-글루코사민, 멜리비오스, 사카로스, 트레할로스, β-겐티오비오스 및 글루코네이트를 분해할 수 있는 것으로 나타난다. 이들 모두는 통상적으로 식물 세포벽에서 발견되는 탄수화물이다. 이들중, 글루코나제는 또한 곰팡이 세포벽 분해 효소이다.
이러한 성질들로인해 상기의 젖산 박테리아는 그의 보호 작용과 더불어 단백분해 및 섬유 가수분해 효소의 중요한 공급원이 된다.
본 출원인은, 가수분해물 조미료의 제조에 있어서, 단백질 함유 원료 물질을 단백분해 활성 및 섬유 가수분해 활성을 갖는 효소로 가수분해시킴으로써, 조미료의 감각성에 있어서의 놀랄만한 진전이 관찰되었다는 것을 발견하였다. 이러한 진전은 코지가 제조되거나 또는 제조되지 않고, 및/또는 젖산 박테리아의 존재 또는 부재하에서도 달성될 수 있다.
따라서, 본 발명은 단백질 함유 원료 물질을 단백분해 활성 및 섬유 가수분해 활성을 갖는 효소로 가수분해시키는 것으로 이루어지는 가수분해물 조미료를 제조하는 방법을 제공한다.
단백질 함유 원료 물질은 대두, 밀배아, 옥수수 글루텐, 쌀 글루텐, 밀 글루텐 등과 같은 식물 단백질 원료일 수 있고, 또는 예를 들어, 탄수화물을 함께 함유하는 하나 이상의 단백질 함유 원료를아스퍼질러스 오리자애(Aspergillus oryzae) 및/또는아스퍼질러스 소자애(Aspergillus sojae)의 배양액으로 발효시킨 단백질 함유 원료 및 탄수화물로부터 제조된 발효된 단백질 코지일 수 있다. 탄수화물은, 예를 들어, 밀가루, 구운밀 또는 밀기울일 수 있다.
단백질 함유 원료가 코지 발효를 수행할 글루텐인 경우, 건조된 글루텐에 물을 반죽 중량을 기준으로 19 내지 60 중량%의 양으로 첨가하여 이루어진 반죽을 만들고, 반죽을 펠렛화시키고, 및 필요에 따라서는, 물을 첨가하여 수분 함량을 펠렛의 중량을 기준으로 35 내지 60 중량%로 조절한 다음 증기 처리하여 펠렛을 멸균시킴으로써, 펠렛 형태의 물질로서 사용하는 것이 유리하다. 상기 원료 물질로부터의 코지 발효를 위한 기질 지지체로서 펠렛의 제조 및 코지 발효를 위한 조건은 함께 출원중인 SG-A-9800488-0 에 기재되어 있다.
단백질 함유 원료는 30 내지 100 %의 단백질, 바람직하게는 70 내지 90 %의 단백질을 함유할 수 있는 물질이다.
바람직하게는, 단백질 함유 원료 물질을 보호 목적을 위해 젖산 박테리아와 함께 접종할 수도 있다. 젖산 박테리아는, 예를 들어,L. sake, L.brevis, L.casei, L. curvatus, L. pentosus, L. plantarum, L. pentosaceus일 수 있다.
단백분해 활성을 갖는 효소의 공급원은 박테리아, 곰팡이 또는 효모 등과 같은 미생물일 수 있고, 예를 들어, 효소는 코지 발효중에 생성된 효소, 단백질 원료 물질을 접종하는데 사용되는 젖산 박테리아에 의해 생성된 단백분해 효소, 공업용 단백분해 효소일 수 있고, 또는 상기 효소들의 2 이상의 조합일 수 있다. 공업용 효소는, 예를 들어, 프로테아제, 펩티다제 또는 글루타미나제 [예를 들어, 알칼라제 (Alcalase) 및 플라보자임 (Flavorzyme); Novo Nordisk사 제품, 글루타미나제 (Glutaminese); Amano Pte Lte사 제품]일 수 있다. 공업용 효소는 일반적으로 단리 및 정제되어 가공에 불리한 방해 활성을 제거시킨 효소이다. 단백분해 활성을 함유하는 공업용 효소를 코지 발효전에 식물 단백질 물질에 첨가하거나 또는 가수분해물에 첨가할 수 있다.
섬유 가수분해 활성을 갖는 효소의 공급원은 박테리아, 곰팡이 또는 효소 등과 같은 미생물일 수 있고, 예를 들어, 코지 발효중에 생성되는 소량의 섬유 가수분해 효소, 단백질 재료 원료를 접종하기 위해 사용되는 젖산 박테리아에 의해 생성되는 섬유 가수분해 효소, 공업용 섬유 가수분해 효소일 수 있고, 또는 상기 공급원들의 2 이상의 조합일 수 있다. 공업용 섬유 가수분해 효소는, 예를 들어, 헤미셀룰라제 [Hemicellulase(상품명); Amano Pte Ltd.사 제품], 셀루클라스트 [Celluclast(상품명); Novo Nordisk사 제품] 또는 데폴 40L [Depol 40L(상품명); Biocatalyst Pte Ltd.사 제품]일 수 있다. 섬유 가수분해 활성을 함유하는 효소를 코지 발효전에 식물 단백질 재료에 첨가할 수 있고, 또는 가수분해물에 첨가할수 있다.
단백질 재료중에, 옥수수 글루텐은 섬유 가수분해 효소 활성을 가지는 효소를 이용하는 가수분해 수율에 있어 가장 현저한 증진을 나타낸다. 옥수수 글루텐은 높은 퍼센트의 탄수화물 (16.5 %) 및 섬유 (5.7 %)를 함유한다. 이러한 복합적인 탄수화물들은 옥수수 단백질이 발견되는 완전한 세포막을 형성한다. 탄수화물 네트워크의 차단 효과는 프로테아제 또는 펩티다제에 의한 옥수수 단백질의 접근성에 대단히 영향을 준다. 옥수수 단백질의 접근성을 증가시키기 위해서는, 그러므로 섬유 가수분해 효소에 의한 탄수화물막을 파쇄시키는 것이 필요하다. 이론에 국한시키고자 하지 않더라도, 코지 시스템에 대해서는, 상기의 섬유 가수분해 효소들이 코지중에아스퍼질러스 마이셀리아(Aspergillus mycelia)의 세포벽을 가수분해시켜, 세포내의 코지 펩티다제 및 글루타미나제를 가수분해물로 방출시킬 수 있다는 것으로 생각된다. 이러한 세포외 펩티다제 및 글루타미나제는 분명히 보다 효과적이어서, 호르몰(formol) 질소 및 글루탐산 수율을 증가시킬 것이다.
단백질 함유 원료 물질의 가수분해는, 예를 들어, EP 0640294 또는 본 출원과 함께 출원중인 특허 출원 EP-A-0829205, EP-A-0824873 또는 EP-A-0913097 (이들 모두는 본 명세서에 참고 문헌으로 포함되어 있다)에 기재된 바와 같이, 2 내지 65 ℃의 온도, pH 4.5 내지 10 에서, 6 시간 내지 28 일의 기간 동안 수행될 수 있다. 상기의 후자 두 출원에서는, 103내지 107cfu/발효된 단백질 코지의 g 인 접종 밀도로의 젖산 박테리아의 배양액의 접종을 발효된 단백질 코지 단계 또는 가수분해단계에서 수행한다. 본 발명에서는, 103내지 109cfu/단백질 함유 원료의 g 인 접종 밀도로 젖산 박테리아의 배양액을 단백질 함유 원료 물질에 접종하는 것을 발효된 단백질 코지 단계 또는 가수분해 단계에서 수행할 수 있다. 가수분해는 바람직하게는 15 ℃ 내지 37 ℃의 온도에서 12 시간 내지 5 일간 수행하고, 보다 바람직하게는 37 ℃ 내지 55 ℃의 온도에서 8 시간 내지 2일간 수행한다. 유리하게는, 가수분해는 pH 4.5 내지 7.5 에서 수행한다. 가수분해는 염의 부재 또는 존재하에서 수행될 수 있고, 염이 존재하는 경우에, 염의 양은 단백질 원료의 중량을 기준으로 100 중량% 미만일 수 있다.
가수분해 후, 가수분해된 단백질 원료를 가압하여 고체 잔류물로부터 액체 소스를 분리시킬 수 있다. 액체 소스를 유리하게는, 예를 들어, 90 ℃ 내지 140 ℃의 온도에서 15 초 내지 10 분간 저온살균 처리한 다음, 여과시켜 액체 조미료를 수득한다. 바람직하게는, 압축 또는 여과의 전 또는 후에 염을 가하여 건조물의 중량을 기준으로 0 내지 60 중량%의 염 함량을 갖는 생성물을 수득할 수 있다. 바람직하게는, 액체 소스를 분말로 제조할 수 있는데, 예를 들어, 농축한 다음, 건조, 예컨대 낮은 수분 함량으로 진공 건조시키고, 마지막으로 분쇄하여 분말화시킴으로써 고체 조미료를 수득한다.
실시예
하기 실시예들은 또한 본 발명을 기술한다.
실시예 1
옥수수 글루텐 (6.04 kg), 밀가루 (2.16 kg) 및 밀기울 (0.43 kg)의 혼합물에 물을 직접 첨가하여 45%의 수분 함량을 수득하였다. 형성된 반죽을 분쇄기(mincer)에 주입시켜 각각 직경 4 mm 및 길이 10 mm 인 원통형 펠렛을 형성시켰다. 펠렛의 수분 함량이 47 중량%가 되도록 추가적인 수분을 펠렛에 주입시켰다.
펠렛을 100 ℃로 가열하고 동일한 온도에서 10 분간 방치시킨 다음 40 ℃ 이하로 냉각시켰다. 구워진 사출물을 2.5 g의아스퍼질러스 오리자애(Aspergillus oryzae) 포자 접종물 및 109cfu/g 인L. 세이크(L.sake)의 배양액 10 g의 액체 현탁액과 혼합시켰다. 공업용 헤미셀룰라제 효소인, 헤미셀룰라제 (Amano Pte Ltd 사 제품; 활성=90,000u/g)를 구워진 사출물 중량의 0.43%의 농도로 첨가하였다.
코지 발효 42 시간 동안, 하기 온도 프로파일을 배양 베드에 대해 유지시켰다:
0 - 25 시간 30 ℃
25 - 42 시간 27 ℃
코지를 18 시간 및 25 시간째에 혼합시키고 양호한 통기를 위해서 배양 베드를 통해 공기흐름을 충분하도록 하였다. 코지 발효후, 숙성된 코지를 수합하였다. 물을 첨가함으로써 가수분해 탱크내에서 가수분해를 수행하여 총 고형이 18%m/m인 가수분해물을 수득하였다. 가수분해를 35 ℃에서 48 시간 동안 수행하였고, 40% NaOH 용액을 첨가함으로써 pH를 6.0 으로 일정하게 유지시켰다.
옥수수 글루텐 가수분해된 생성물은 1.01 %m/m의 높은 글루탐산 함량을 갖는다. 가수분해된 생성물을 가압하여 고형 잔류물로부터 옥수수 글루텐 소스를 분리하였다. 가압전에 염을 15%m/m 수준으로 첨가하였다. 옥수수 글루텐 소스를 90 ℃에서 20 분간 가열처리하였다. 액체 소스를 증발 농축하였다. 수득된 농축물을 진공 오븐내에서 건조시키고 파쇄하여 분말화시켰다.
감각기 평가를 위해서, 12.5 g의 액체 소스 또는 3.5 g의 분말을 250 ml의 끓는 물로 희석하였다. 각 경우에 대해, 8 명의 숙련된 맛 감별사들로 이루어진 맛 감별단은 상기 생성물이 구워진 사출물에 공업용 헤미셀룰라제 효소를 첨가하지 않은 생성물 보다 더 좋은 맛을 갖는다는 것을 알아내었다.
실시예 2
공업용 헤미셀룰라제 효소를, 코지 발효전에 구워진 사출물 대신에 가수분해중에 가수분해물에 가수분해물 중량의 0.25 %의 농도로 첨가하는 것을 제외하고 실시예 1과 유사한 공정을 수행하였다. 상기 생성된 옥수수 글루텐 가수분해된 생성물은 또한 0.97 %m/m의 높은 글루탐산 함량을 갖는다. 감각기 평가를 위해서, 12.5 g의 액체 소스 또는 3.5 g의 분말을 250 ml의 끓는 물로 희석하였다. 각 경우에 대해, 8 명의 숙련된 맛 감별사들의 맛 감별단은 상기 생성물이 공업용 헤미셀룰라제 효소를 첨가하지 않은 생성물 보다 더 좋은 맛을 갖는다는 것을 알아내었다.
실시예 3
220 kg의 물을 반응기내에서 35 ℃로 가열하였다. 60 kg의 옥수수 글루텐분말을 상기 물에 교반하에 첨가하였다. 380 g의 공업용 프로테아제 효소인, 플라보자임 2.4 L (Novo Nordisk사 제품)를 가수분해물에 첨가하였다.L.sake배양액을 또한 106cfu/ml 의 수가 수득되도록 가수분해물에 접종하였다. 48 시간 동안 온도 및 pH를 35 ℃ 및 6.0 으로 각각 조절하였다. 상기 방법으로 생성된 가수분해된 생성물은L.sake를 접종하지 않은 생성물 (0.2%m/m)과 비교하여 더 높은 글루탐산 (0.4%m/m)을 갖는 것으로 밝혀졌다.
가수분해물을 실시예 1에서와 같이 더욱 가공하여 옥수수 글루텐 소스 분말을 제조하였다.L.sake을 접종하지 않은 생성물과 비교하여, 가수분해중에 더 우수한 미생물성이 또한 달성되었다. 8 명의 숙련된 맛 감별사들의 맛 감별단은 상기 생성물이L.sake을 첨가하지 않은 생성물 보다 더 좋은 맛을 갖는다는 것을 알아내었다.
실시예 4
380 g의 공업용 프로테아제 효소인, 플라보자임 2.4L (Novo Nordisk사 제품) 및 700 g의 공업용 헤미셀룰라제 효소인, 헤미셀룰라제 (Amano Pte Ltd.사 제품; 활성=90,000 u/g)을 가수분해 개시시 가수분해물에 첨가하는 것을 제외하고, 실시예 3과 유사한 공정을 수행하였다. 상기 생성된 옥수수 글루텐 가수분해된 생성물은 0.83 %m/m의 높은 글루탐산 함량을 나타내었다. 8 명의 숙련된 맛 감별사들의 맛 감별단은 상기 생성물이 공업용 세미셀룰라제 효소를 첨가하지 않은 생성물 보다 더 좋은 맛을 갖는다는 것, 예컨대,L.sake로부터 유래된 것과 더불어 섬유가수분해 효소인, 헤미셀룰라제가 더 존재함으로 인해 실시예 3의 생성물이 훨씬 더 좋은 맛을 갖는다는 것을 알아내었다.
실시예 5
코지가 옥수수 글루텐 대신에 밀 글루텐을 기재로 생성되고, 공업용 헤미셀룰라제 효소인, 헤미셀룰라제 (Amano Pte Ltd.사 제품; 활성=90,000 u/g)가 가수분해 개시시 가수분해물 중량의 0.25% 의 농도로 가수분해물에 첨가된다는 것을 제외하고, 실시예 1과 유사한 공정을 수행하였다. 밀 글루텐 분말과 밀 글루텐 코지를 7:3의 비율로 가수분해중에 가수분해물에 첨가하였다. 가수분해물중 총 고체가 18%m/m이 되도록 물의 양을 조절하였다.
가수분해된 생성물은, 공업용 헤미셀룰라제 효소를 접종하지 않은 생성물 (각각, 1.76%m/m 및 0.88%m/m)과 비교하여, 더 높은 글루탐산 (2.10 %m/m) 및 호르몰 질소 (0.95%m/m)를 갖는 것으로 밝혀졌다. 8 명의 숙련된 맛 감별사들의 맛 감별단은 상기 생성물이 공업용 세미셀룰라제 효소를 첨가하지 않은 생성물 보다 더 좋은 맛을 갖는다는 것을 알아내었다.
실시예 6
섬유 가수분해 효소는 첨가하지 않고, 밀 글루텐 분말 대신에 옥수수 글루텐 분말을 가수분해물에 첨가하고, 코지와 분말의 비율이 3:7 대신 7:3 이고, 380 g의 공업용 프로테아제 효소인, 플라보라임 2.4L (Novo Nordist사 제품) 및 380 g의 공업용 프로테아제 효소인, 알칼라제 1.5L (Novo Nordisk사 제품)를 가수분해 개시시 가수분해물에 또한 첨가하는 것을 제외하고, 실시예 5와 유사한 공정을 수행하였다. 상기 생성된 가수분해된 생성물은 1.83 %m/m의 높은 글루탐산 함량을 나타내었다.
8 명의 숙련된 맛 감별사들의 맛 감별단은 상기 생성물이 섬유 가수분해 효소의 공급원으로서L.sake를 첨가하지 않은 생성물 보다 더 좋은 맛을 갖는다는 것을 알아내었다.
실시예 7
L.sake의 배양액을 생략하는 것을 제외하고 실시예 1 과 유사한 공정을 수행하였다.
8 명의 노련한 감별하는 사람들로 이루어진 감별 심사원단은, 상기 생성물이 공업용 세미셀룰라제 효소를 첨가하지 않은 생성물 보다 더 좋은 맛을 갖는다는 것을 알아내었다.
본 발명은 가수분해물 조미료의 제조에 있어서, 단백질 함유 원료 물질을 단백분해 활성 및 섬유 가수분해 활성을 갖는 효소로 가수분해시킴으로써, 조미료의 감각성에 있어서의 놀랄만한 진전이 관찰되었다는 것을 발견하였고, 이러한 진전은 코지가 제조되거나 또는 제조되지 않고, 및/또는 젖산 박테리아의 존재 또는 부재하에서도 달성될 수 있다.

Claims (23)

  1. 단백질 함유 원료 물질을 단백질분해 활성 및 섬유 가수분해 활성을 갖는 효소로 가수분해시키는 것을 특징으로 하는 가수분해물 조미료의 제조방법.
  2. 제 1 항에 있어서, 단백질 함유 원료 물질이 대두, 밀배아, 옥수수 글루텐, 쌀 글루텐 또는 밀 글루텐인 것을 특징으로 하는 제조방법.
  3. 제 1 항에 있어서, 단백질 함유 원료 물질이 단백질 함유 원료 및 탄수화물로부터 제조된 발효된 단백질 코지인 것을 특징으로 하는 제조방법.
  4. 제 3 항에 있어서, 발효된 단백질 코지가 탄수화물과 함께 하나 이상의 단백질 함유 원료를아스퍼질러스 오리자애(Asergillus oryzae) 및/또는아스퍼질러스 소자애(Aspergillus sojae)로 발효시킴으로서 제조되는 것을 특징으로 하는 제조방법.
  5. 제 1 항에 있어서, 단백질분해 활성을 갖는 효소가 박테리아, 곰팡이 또는 효모로부터 유래되는 것을 특징으로 하는 제조방법.
  6. 제 1 항에 있어서, 단백질분해 활성을 갖는 효소가 코지 발효중에 생성된 효소, 단백질 원료 물질을 접종하는데 사용되는 젖산 박테리아에 의해 생성된 단백분해 효소, 공업용 단백분해 효소일 수 있고, 또는 상기 효소들의 2 이상의 조합인 것을 특징으로 하는 제조방법.
  7. 제 1 항에 있어서, 섬유 가수분해 활성을 갖는 효소가 박테리아, 곰팡이 또는 효모로부터 유래되는 것을 특징으로 하는 제조방법.
  8. 제 1 항에 있어서, 섬유 가수분해 활성을 갖는 효소가 코지 발효중에 생성되는 섬유 가수분해 효소, 단백질 원료 물질을 접종하기 위해 사용되는 젖산 박테리아에 의해 생성되는 섬유 가수분해 효소, 공업용 섬유 가수분해 효소일 수 있고, 상기 효소들의 2 이상의 조합인 것을 특징으로 하는 제조방법.
  9. 제 1 항에 있어서, 단백분해 활성을 갖는 효소를 코지 발효전의 식물 단백질 원료에 또는 가수분해물에 첨가하는 것을 특징으로 하는 제조방법.
  10. 제 1 항에 있어서, 섬유 가수분해 효소를 코지 발효전의 식물 단백질 원료에 또는 가수분해물에 첨가하는 것을 특징으로 하는 제조방법.
  11. 제 1 항에 있어서, 단백질 함유 원료 물질의 가수분해를 2 내지 65 ℃의 온도 및 pH 4.5 내지 10 에서 6 시간 내지 28일 동안 수행하는 것을 특징으로 하는제조방법.
  12. 제 1 항에 있어서, 젖산 박테리아의 배양액을, 발효된 단백질 코지 단계 또는 가수분해 단계에서, 단백질 함유 원료 g 당 103내지 109cfu의 접종 농도로 단백질 함유 원료 물질에 접종하는 것을 특징으로 하는 제조방법.
  13. 제 1 항에 있어서, 가수분해를 15 ℃ 내지 37 ℃의 온도에서 12 시간 내지 5일 동안 수행하는 것을 특징으로 하는 제조방법.
  14. 제 1 항에 있어서, 가수분해를 37 ℃ 내지 55 ℃의 온도에서 8 시간 내지 2일 동안 수행하는 것을 특징으로 하는 제조방법.
  15. 제 1 항에 있어서, 가수분해를 pH 4.5 내지 7.5 에서 수행하는 것을 특징으로 하는 제조방법.
  16. 제 1 항에 있어서, 단백질 원료의 가수분해를 염의 부재하 또는 존재하에서 수행하는 것을 특징으로 하는 제조방법.
  17. 제 16 항에 있어서, 염이 단백질 원료의 중량을 기준으로 100 중량% 미만의양으로 존재하는 것을 특징으로 하는 제조방법.
  18. 제 1 항에 있어서, 가수분해 후, 가수분해된 단백질 원료를 가압하여 고형 잔류물로부터 액체 소스를 분리하는 것을 특징으로 하는 제조방법.
  19. 제 18 항에 있어서, 액체 소스를 90 ℃ 내지 140 ℃의 온도에서 15 초 내지 30 분간 저온살균 처리한 다음 여과시켜 액체 조미료를 수득하는 것을 특징으로 하는 방법.
  20. 제 19 항에 있어서, 염이 가수분해 중에 존재하지 않는 경우, 염을 가압 전 또는 후에 첨가하여 건조물의 중량을 기준으로 0-60 중량%의 염 함량을 갖는 생성물을 수득하는 것을 특징으로 하는 제조방법.
  21. 제 20 항에 있어서, 액체 소스를 농축하여 분말화 시킨 다음, 낮은 습도 함량으로 건조시키고, 마지막으로 분말로 분쇄하여 고체 조미료를 수득하는 것을 특징으로 하는 제조방법.
  22. 제 21 항에 따라 수득된 페이스트를 잔류 수분 수준을 2 % 미만으로 건조시키는 것을 특징으로 하는, 조리용 제품에서 향미제용 베이스로서 사용되는 건조 가수분해물을 제조하는 방법.
  23. 제 1 항 내지 제 22 항 중 어느 한 항에 따른 제조방법에 의해 수득될 수 있는 가수분해물 조미료.
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