KR20000023833A - 얇은 금속 제품의 연속 주조 방법 및 이를 수행하기 위한 연속 주조 장치 - Google Patents

얇은 금속 제품의 연속 주조 방법 및 이를 수행하기 위한 연속 주조 장치 Download PDF

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KR20000023833A
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지오바니 베스파시아니, 비토 니콜라 파스칼리
악키아이 스페시알리 테르니 에스. 피. 에이.
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Abstract

한 쌍의 대향 회전 롤(1, 2)로 구성된 용융 금속조의 측방향 봉쇄를 위한 한 쌍의 내화성 플레이트(7)를 예열시키는 작업과, 상기 한 쌍의 롤(1, 2)의 단부의 각각의 측방향 표면을 향해 상기 한 쌍의 플레이트(7)를 접촉시키는 작업을 포함하는 얇은 금속 제품의 연속 주조 방법에 있어서,
플레이트(7)의 표면과 상기 롤(1, 2)의 단부의 주연부 사이의 접촉 원호에서, 상기 적어도 한 쌍의 플레이트(7)에 조절된 탄성 또는 탄성/소성 변형을 인가시키는 작업과,
롤(1, 2)의 단부와 플레이트(7)의 표면 마모를 최소화하여 상기 롤(1, 2)과 상기 플레이트(7) 사이의 소정 거리를 소정치보다 작게 유지하고 상기 롤(1, 2)의 상기 단부와 상기 플레이트(7) 사이에서의 용융 금속의 누출의 발생을 최소화하기 위하여, 전체 주조 공정 중에 상기 적어도 한 쌍의 플레이트(7)의 상기 탄성 및/또는 탄성-소성 변형을 제어하는 작업을 포함하는 것을 특징으로 하는 얇은 금속 제품의 연속 주조 방법.

Description

얇은 금속 제품의 연속 주조 방법 및 이를 수행하기 위한 연속 주조 장치 {A METHOD FOR THE CONTINUOUS CASTING OF THIN METAL PRODUCTS, AND APPARATUS FOR CARRYING OUT THE SAME}
본 발명은 얇은 금속 제품의 연속 주조 공정 및 이를 수행하는 장치에 관한 것으로서, 특히 개선된 연속 주조 방법과 2개의 대향 회전 롤(counter-rotating roll)로 구성된 종류의 이러한 방법을 수행하는 적당한 장치에 관한 것이다.
금속 스트립의 연속 주조를 수행하는 대향 회전 롤을 구비한 장치는 본 기술 분야에 이미 알려져 있다. 이러한 장치에 의해, 부가적인 열간 압연 및 그 다음에 가능한 냉간 압연을 거치는 150 mm 내지 250 mm 범위의 두께를 갖는 평면 제품들을 얻는 종래의 기술로부터 대체로 소위 "스트립 주조" 기술로 도약할 수 있다. 그러한 기술은 차례로 열간/냉간 압연될 수 있는 10 mm 이하의 두께를 갖는 평면 또는 스트립 제품들을 얻을 수 있다.
최근에, 강 스트립을 제조하는데 전술된 기술들이 이용되어 왔다. 특히, 보다 범용되고 있는 "스트립 주조" 기술, 즉 소위 "트윈 롤(twin rolls)" 기술에 의하면, 내부에서 냉각되고 수평으로 평행하게 배열되어 주조 스트립의 축에 실질적으로 대응되는 거리로 상호 이격된 종방향 축을 갖는 한 쌍의 대향 회전 롤과, 내화성 재료로 제조되고 상기 롤의 단부 표면들과 접촉하도록 설치된 한 쌍의 봉쇄 측벽 또는 댐(dam)에 의해 형성된 용융조에서 강과 같은 용융 금속의 주조가 이루어진다.
측벽 또는 댐과 롤 사이의 미끄럼 접촉은 이들 사이에 용융 금속의 누출이 없도록 보장되어야 한다. 이러한 것에 의해 상기 측벽 또는 댐과 롤의 단부면이 상당히 정확한 작동 상태 하에 있어야 한다.
측벽 또는 댐의 초기 형상을 변화시키는 적절한 열 변형들은 2가지 순간에서, 즉 롤의 단부면들에 대해 접촉되기 전과, 실제 정상 상태의 주조 전의 시동 중의 접촉 후에 수행되는 예열에 의해 초래된다.
그러한 예열의 요구는 롤 사이에서 스트립 상에 바람직하지 못한 결함을 초래하고 측벽 자체에 손상을 입힐 수 있는, 측벽 또는 댐 상에서 바람직하지 못한 강의 응고가 발생할 수도 있는 가능성을 최소로 감소시킬 요구에 기인한다.
또한, 주조 중에 롤들은 측벽들과 접촉하는 단부면들의 형상을 변화시키는 반경 방향 및 축방향으로의 열 변형을 받게 된다.
이로부터, 실온에서 2개의 표면, 즉 롤의 단부면들 중 하나와 측벽들 중 하나가 동일 평면에 위치하게 되고, 반면에 그러한 상태는 초기 과도기 및 주조 중에 없어진다. 이것에 의해 금속의 상당한 누출과 함께 2개의 면들의 결합 영역들을 따른 간극의 형성이 유발된다.
금속의 누출 또는 누설은 스트립 제품들의 모서리를 따라 중대한 결함을 초래하며, 가장 심각한 경우에는 기계 장치의 중단을 유발할 수 있는 공정 수행 중의 불일치성을 초래한다.
롤의 단부면과 측벽의 결합면들은 그 상대적인 운동과 접촉 압력으로 인해 더 많이 마모된다.
그러한 마모는 부품들의 수명을 단축시키고 비용을 증가시키며, 상기 표면들의 결합을 유지하도록 인가된 접촉력이 증가됨에 따라 더 커진다.
그러한 단점을 극복하기 위해, 다양한 장치들이 개발되어 왔다. 유럽 특허 출원 제546 206호 및 제698 433호에 일예로 개시된 바와 같이, 측벽들은 강체로서 롤의 단부면들과 접촉하게 되어 있고, 각각의 측벽은 측벽의 전체 표면 상에 분포된 가압력이 인가될 때 금속 플레이트에 의해 그 후방에서 지지된다. 롤의 단부면에 대해 상기 방식으로 가압된 측벽 또는 댐은 롤의 단부면에 접촉하는 부품들이 마모되므로, 측벽 또는 댐의 전체 미끄럼 표면이 롤 단부면의 대향 표면의 동일한 윤곽부에 도달될 때까지 용융 강의 누출 및 침투에 대한 밀봉을 보장하는 상기 방식을 시도하면서 전체 측벽이 전방으로 이동된다.
그러나, 이러한 방법들은 다음의 단점이 따른다.
a) 롤 단부면들의 표면과 측벽 사이의 접촉 영역에서만 가압력이 초기에 국한되고, 미리 결정될 수 없고 상당히 높을 수 있는 국부적인 압력 값에 의해 내화성 재료의 파열과 그에 연관된 마모 가능성이 유발된다.
b) 측벽의 표면이 마모되고 그에 따라 롤 단부면의 표면에 결합되기 위해서는 소정의 시간이 요구된다(예를 들어, 전술된 유럽 특허 출원 제546 206호에는, 주조 작업을 시작하기 전에 0.5 내지 1 분의 시간이 개시되어 있음).
결과적으로, 측벽들은 예열 단계 후에 롤의 단부면과 접촉되고, 롤의 단부 표면들이 통상 냉각되므로 측벽 또는 댐들의 온도가 그에 따라 내려간다. 이로부터, 이러한 단계가 측벽의 과도한 냉각을 회피하기 위해 가능한 한 단시간이어야 하는데, 그 이유는 과도한 냉각에 의해 측벽의 표면 상에서 용융 금속이 응고되기 때문이다.
c) 주조의 초기 단계 중에, 용융 강과 롤 및 측벽들의 접촉에 의해 접촉 표면들과 본체의 매우 빠른 변형이 초래된다. 그러한 변형은 롤의 단부면의 표면과 측벽들의 표면 사이의 결합을 손상시킨다. 따라서, 그 결합을 허용하는 새로운 윤곽부에 이를 때까지 측벽의 표면의 마모를 다시 기다려야 한다.
d) 금속 플레이트에 의해 그 후방에서 지지된 내화성 측벽들을 이용함으로써 용융 강과 접촉하는 표면에 대향하는 표면으로부터 측벽들을 가열하는 것이 상당히 어려워진다. 그로부터, 주조의 시작 전에 수축되어야 하는 장치에 의해 이러한 측벽들이 용융 강을 수용하도록 된 공간 내부로부터 가열되어야 한다(유럽 특허 출원 제698 433 A1호 참조). 가열 장치의 수축과 강의 주조 시작 사이의 시간 연장 중에, 측벽들이 냉각된다. 또한, 주조 공정 중에 측벽(들)을 가열하는 가능성에 대해서는 언급되지 않고 있다. 이러한 것은 측벽 상에 바람직하지 못한 강의 응고를 초래하고 손상 가능성을 유발한다.
결과적으로, 본 기술 분야에서 전술된 개선점에도 불구하고, 주조 공동 내에서의 용융 금속의 수용 문제와 측벽의 과도한 마모 문제, 주조 스트립의 모서리의 품질 문제, 및 연속 주조 공정이 중단되는 문제들이 여전히 미해결된 상태로 남아 있다.
따라서, 본 발명의 목적은 측벽 또는 댐의 표면과 롤의 단부면의 표면 사이에서 용융 금속이 누출되는 가능성을 감소시키고 동시에 측벽의 표면과 롤 단부면의 표면의 마모를 감소시키기 위해, 다음에 설명되는 방법에 의해 개선된 얇은 재료의 연속 주조 방법 및 장치를 제공함으로써, 전술된 문제점에 의해 야기되는 결과를 최소한으로 감소시키는 것이다.
본 발명의 다른 목적은 주조 제품의 모서리들에 해당하는 결함을 상당히 감소시키는 것이다.
본 발명의 또 다른 목적은 롤의 단부면과 측벽 사이의 누출로 인해 야기되는 연속 주조 공정의 중단 가능성을 최소한으로 감소시키고, 측벽 상에서 강이 응고되는 가능성도 최소한으로 감소시키는 것이다.
본 발명에 의하면, 용융 금속조가 놓이는 공간을 측방향으로 봉쇄하는 적어도 한 쌍의 내화성 플레이트를 예열하는 작업과, 반경의 합계보다 크고 주조 제품의 두께에 실질적으로 대응하는 거리로 이격되고 서로 평행하게 배열된 한 쌍의 롤의 단부면에 대하여 상기 적어도 한 쌍의 내화성 플레이트를 접촉시키는 작업을 포함하는 얇은 금속 제품의 연속 주조 방법에 있어서,
동일한 실험 조건 하에서 사용될 동일한 화학적-물리적 및 치수 특성을 가지고, 측벽 및 롤의 거동을 나타내는 수학적 모델에 의해 미리 수집되고 처리된 데이터에 근거하여, 측벽의 표면과 상기 롤의 단부의 주연부 사이의 접촉 원호에 대응하여, 조절된 탄성 및 탄성/소성 변형이 상기 적어도 한 쌍의 측벽에 인가되며,
롤의 단부와 측벽의 표면 마모를 최소화하여 상기 롤의 단부면과 상기 플레이트를 접촉시키거나 이들 사이에서 소정 거리를 유지하고 상기 롤의 상기 단부와 상기 측벽 사이의 용융 금속의 누출의 발생을 최소화하기 위하여, 전체 주조 공정 중에 상기 탄성 및/또는 탄성-소성 변형을 제어하는 것을 특징으로 하는 방법이 제공된다.
또한, 본 발명은, 서로 평행하게 배열된 한 쌍의 대향 회전 롤과, 상기 한 쌍의 롤의 각각의 단부면 상에 배열된 측면 봉쇄 장치를 포함하며, 상기 측면 봉쇄 장치는 금속 프레임과 상기 프레임 내에 수납된 내화성 재료 플레이트를 포함하는, 개선된 얇은 금속 제품의 연속 주조 장치에 있어서,
상기 측면 봉쇄 장치는, 내화성 재료 플레이트의 후방에서 상기 프레임 상에 상기 플레이트와 상기 롤의 단부면 사이의 접촉 원호를 따라 일체로 배열된 드러스트 수단과,
전체 주조 공정 동안에 상기 플레이트의 예열 및 가열에 모두 적절한, 상기 프레임 상에 배열된 상기 내화성 재료 플레이트를 위한 가열 수단과,
상기 드러스트 수단과 관련된 상기 플레이트의 변형을 감지하기 위한 수단을 포함하며,
상기 연속 주조 장치는 입력부에서 데이터 입력 장치에 연결되고 출력부에서 상기 한 쌍의 롤 및 상기 측면 봉쇄 장치에 연결되는 제어 유닛을 포함하는 것을 특징으로 하는 개선된 장치를 제공한다.
본 발명은 본 발명을 한정하려는 목적이 아닌 예로서 제공된 실시예 및 첨부 도면을 참조하여 이후에서 보다 잘 논의될 것이다.
도1은 본 발명에 따른 장치의 사시도이다.
도2는 본 발명에 따른 측면 봉쇄 장치의 개략 단면도이다.
도3은 도2에 도시된 측면 봉쇄 장치의 개략 정면도이다.
도1을 참조하면, 도1은 본 발명에 따른 장치의 개략 사시도이다.
상기 장치는 종래 방식에 따라, 서로 평행하게 배열되고 반경의 합계보다 크고 거의 주조 제품의 두께에 대응하는 양만큼 이격된 한 쌍의 대향 회전 롤(1, 2)과, 각각 상기 롤(1, 2)의 단부면에 대해 배열된 측면 봉쇄 장치(이하에 보다 잘 개시됨)로서 작용하는 한 쌍의 벽(3, 4)을 포함한다.
이러한 방식으로, 후속적으로 평탄한 스트립 제품(6)으로서 응고되는 용융 금속(5)을 포함할 수 있는, 롤(1, 2)과 벽(3, 4) 사이에 한정된 공간이 형성된다.
도2를 참조하면, 본 발명에 따른 측면 봉쇄 장치의 개략 단면도가 도시되어 있다.
개시의 단순화를 위해, 측면 봉쇄 장치들이 대칭이므로 측면 봉쇄 장치들 중 하나만이 개시될 것이다.
측면 봉쇄 장치는, 예컨대 실리카-알루미나의 주조 등과 같은 지지 구조체(8) 내로 놓이는, 예컨대 실리콘 카바이드(SiC) 등의 내화성 재료 플레이트(7)를 포함한다. 플레이트(7)가 롤(1, 2)의 회전축에 평행하게 구조체(8) 내에서 자유롭게 이동하도록 배열된다.
상기 구조체(8)에는 내부가 중공이고 각각 하나는 상부 부분에 다른 하나는 저부 부분에 배열된 한 쌍의 개구(9, 10)가 제공된다. 상기 개구(9, 10)는 구조체(8)의 내부 공동과 외부가 연통 가능하도록 배열된다.
전술한 바와 같이 상기 플레이트(7)를 수납하는 구조체(8)는 상부 부분의 개구(12) 및 저부 부분의 개구(13)가 제공되는 제1 금속 프레임 내에 배열되며, 개구(12, 13)는 모두 각각 상기 개구(9, 10)와 일치한다.
또한, 프레임(11)은 9개의 세라믹 실린더(14, 도면에는 실린더 중 4개만이 도시됨)를 미끄럼 가능하게 수용하도록 배열되어, 상기 실린더(14)는 구조체(8)의 내부를 통과하고, 플레이트(7)의 내부면에 단부들 중 하나에 의해 접촉하고, 프레임(11)으로부터 돌출하는 대향 단부를 갖는다.
또한, 상기 프레임(11)은 구조체(8)를 통과하여 내부 중공부 내로 돌출하여 화염을 플레이트(7)의 내부벽 상으로 유도하도록 배열되어 1000℃를 초과하는 온도에 도달하도록 국부적으로 동작하는 버너(15)를 지지한다. 이러한 배열에 의해 버너의 연소 연기는 도면에 화살표로 나타낸 바와 같이, 각각 두 개의 개구(9, 10)를 통해 외부에 전달된다.
이러한 방식으로 조립된 프레임(11)은 볼트(17)에 의해 제2 프레임(16)에 체결된다. 상기 프레임(16)의 내부에는 로드(rod, 19)에 의해 상기 세라믹 실린더(14)와 접촉하여 나중에 이러한 추력에 전달되는 9개의 유압 실린더(18, 도면에는 4개만 도시됨)가 제공된다.
또한, 각각의 액추에이터(18)는 위치 변환기(20)에 결합된다. 각각의 변환기(20)는 각각의 로드(19)를 기준으로 플레이트의 국부적인 마모를 감지하도록 배열된다.
프레임(16)은 이러한 프레임이 도면의 화살표에 따라 수평으로 이동될 수 있어서 유압 실린더(22)의 각각의 변위의 결과로서 상기 프레임(16)에 체결되도록 저부에서 안내부(21) 상에 미끄럼 가능하게 배열된다.
도3을 참조하면, 본 발명에 따른 측면 봉쇄 장치의 정면도가 도시되어 있다.
9개의 세라믹 실린더(14) 및 각각의 액추에이터(18, 도면에는 개략적으로 도시됨)는 각각 플레이트(7) 및 롤(1, 2)의 단부면의 외주 모서리에 대해 동작하도록 배열된다.
연속 주조 공정 동안에 벽(3, 4)에 대한 액추에이터(18)의 전체 드러스트 시스템은 당업계의 현재 기술에 속하기 때문에 단순화를 위해 도면에 나타내지 않은 제어 유닛에 의해 제어된다.
상기 제어 유닛은 동일한 화학적 및 물리적 특성을 갖고 실제와 동일한 동작 조건 하의 플레이트 및 롤을 나타내는 수학적인 모델을 통해 미리 얻어진 데이터와 같은 필요한 모든 정보를 데이터 입력 장치에 의해 입력부에 수용하도록 배열된다. 결국, 상기 데이터가 처리되면, 상기 제어 유닛은 연속 주조 공정의 전체 작업 동안에 크기 및 시간 모두에 따라 국부적인 가변 드러스트 시스템을 얻기 위해 처리된 데이터를 액추에이터 및 기타 보조 장비에 전송한다.
드러스트 시스템은 소정 형태의 플레이트에 대한 유한 요소법의 계산에 기초한 수학적 계산 방법에 따라 결정된다. 그러한 방법은 공정 중 여러 단계 동안에, 즉 벽의 예열 단계, 롤에 대한 벽의 인접 단계, 주조의 시작 단계 및 정상 상태의 주조 단계 동안에 각각의 플레이트 및 롤 상의 열적 및 기계적 응력 분석을 수행한다.
또한, 모델은 전체 공정 동안에 플레이트 상의 온도의 국부적인 감지에 의해 조정되었다. 그러한 분석에 의해, 과도기 동안에 얻어진 소정의 열적 분포에 대한 플레이트의 변형에 관한 개념을 얻을 수도 있다.
다음에, 롤의 단부면의 윤곽부를 갖는 접촉부에 대한 모의 실험이 이루어질 수 있고, 롤은 지나치게 열적으로 변형되어, 이러한 방식으로 용융 금속의 누출에 대한 밀봉을 보장하기 위해 복잡한 플레이트의 변형에 대한 개념을 얻게 된다.
플레이트의 변형된 윤곽부가 당해 기술의 현 상태의 일부인 반복 계산에 의해 얻어진 경우에, 용융 금속의 누출에 대한 최대 밀봉 작용 및 마모의 최소화를 나타내는 윤곽부를 얻기 위해 플레이트의 후방 벽에 다른 단계로 인가되도록 역학 시스템을 결정하는 것이 가능하다.
이러한 목적으로 플레이트와 롤 사이의 접촉부의 전체 원호를 따라 변위를 평가하기 위해 3차원 모델이 개발되었다. 채택된 좌표계는 3개의 직교축, 즉 X, Y, Z로 된 직교 좌표계이며, 이러한 직교축의 원점은 롤 사이의 최소 거리 지점[키싱 지점(kissing point)]에 놓이고, Z축은 롤의 축에 평행하고, Y축은 플레이트의 대칭 평면에 있다.
이하에는, 상기 모델에 따라 얻어진 플레이트에 대한 역학 시스템의 계산 방법을 적용하는 연속 주조 공정의 실험적인 실시예가 제공될 것이다.
예
측면 봉쇄 장치는 롤과 플레이트 사이의 접촉 원호를 따라 35 mm의 두께를 갖는 탄화 실리콘(SiC)의 내화성 재료의 플레이트를 포함한다.
더욱이, 이하의 특성을 갖는 대향 회전 롤이 사용되었다.
롤의 폭800 mm
롤의 직경1500 mm
롤의 외부 덮개Cu 합금
최대 원주 속도100 m/min
롤의 내부 표면은 물의 강제 순환에 의해 냉각된다.
이 모델에 대한 계산 및 처리 작업을 수행하기 위하여 유한 요소법의 계산 코드(ANSYS)가 사용되었다. 이 모델의 구성을 3차원으로 도식화하기 위하여 열 계산용 계산 코드(ANSYS SOLID 70), 열적 및 기계적 계산용 계산 코드(SOLID 45 및 CONTACT 49)가 사용되었다.
계속해서, 플레이트는 주조 공정을 시작하기 전에 1200。C 에서 가열되었으며, 후방 면에 대한 가열은 전체 공정 동안 유지되었다.
수학적 방법의 처리로부터 다음의 역학 시스템이 벽에 적용되었다.
a) 플레이트의 후방 벽에 대한 인접 단계 다음의 10 초 후에 이하의 힘들이 인가되었다.
하부 영역에 대응하여 F = 120 kgf,
상부 영역에 대응하여 F = 60 kgf,
중앙 영역에 대응하여 F = 120 kgf가 인가되었으므로, 플레이트의 단부들 사이에서 롤의 단부면의 접촉이 이루어지며, 하부 영역에 대응하여 0.07 mm의 간극과 중앙 영역에 대응하여 0.04 mm의 간극이 얻어진다.
b) 주조 단계 중에 이하의 힘들이 인가되었다.
하부 영역에 대응하여 F = 100 kgf,
상부 영역에 대응하여 F = 100 kgf,
중앙 영역에 대응하여 F = 290 kgf가 인가되었으므로, 롤 상의 접촉이 이루어지거나, 롤과 플레이트 사이의 거리가 0.1 mm 미만으로 된다.
이 공정의 끝에서 전체 공정 중의 플레이트의 표면의 마모량은 약 1 mm/km의 스트립인 것이 측정되었으며, 이것은 얇은 두께에 대하여 통상 5 mm/km의 주조 스트립에 이르는 연속적인 주조 공정에 있어서 마모량의 획기적인 감소를 나타낸다.

Claims (9)

  1. 서로 평행하게 배열되어 반경의 합계보다 더 크고 금속 제품의 두께에 실질적으로 대응하는 거리로 이격된 한 쌍의 대향 회전 롤(1, 2)로 구성된 용융 금속조의 측방향 봉쇄를 위한 적어도 한 쌍의 내화성 플레이트(7)를 예열시키는 작업과, 상기 한 쌍의 롤(1, 2)의 단부의 각각의 측방향 표면을 향해 상기 적어도 한 쌍의 플레이트(7)를 접촉시키는 작업을 포함하는 얇은 금속 제품의 연속 주조 방법에 있어서,
    동일한 실험 조건 하에서 사용되는 동일한 화학적-물리적 및 치수 특성을 가지고, 플레이트와 롤의 거동을 나타내는 수학적 모델에 의해 미리 수집되고 처리된 데이터에 근거하여, 플레이트(7)의 표면과 상기 롤(1, 2)의 단부의 주연부 사이의 접촉 원호에 대응하여, 상기 적어도 한 쌍의 플레이트(7)에 조절된 탄성 또는 탄성/소성 변형을 인가시키는 작업과,
    롤(1, 2)의 단부와 플레이트(7)의 표면 마모를 최소화하여 상기 롤(1, 2)과 상기 플레이트(7) 사이의 거리를 소정치보다 작게 유지하고 상기 롤(1, 2)의 상기 단부와 상기 플레이트(7) 사이에서의 용융 금속의 누출의 발생을 최소화하기 위하여, 전체 주조 공정 중에 상기 적어도 한 쌍의 플레이트(7)의 상기 탄성 및/또는 탄성-소성 변형을 제어하는 작업을 포함하는 것을 특징으로 하는 얇은 금속 제품의 연속 주조 방법.
  2. 제1항에 있어서, 제어된 소성 및/또는 탄성-소성 변형을 상기 적어도 한 쌍의 플레이트에 인가시키는 상기 작업과, 전체 주조 공정 중에 상기 적어도 한 쌍의 상기 플레이트(7)의 상기 탄성 및/또는 탄성-소성 변형을 제어하는 상기 작업은 드러스트 수단의 사용과 가열 수단의 사용을 포함하는 것을 특징으로 하는 얇은 금속 제품의 연속 주조 방법.
  3. 상기 항들 중 하나 이상의 항들에 있어서, 접촉 원호의 전체를 따른 상기 롤(1, 2)의 상기 단부면과 상기 플레이트(7) 사이의 상기 소정 거리는 0.1 mm보다 작은 것을 특징으로 하는 얇은 금속 제품의 연속 주조 방법.
  4. 금속 제품의 두께에 실질적으로 대응하고 반경의 합계보다 큰 거리로 서로 평행하게 배열된 한 쌍의 대향 회전 롤(1, 2)과, 상기 한 쌍의 롤(1, 2)의 각각의 단부의 측면 상에 배열된 측면 봉쇄 장치(3, 4)를 포함하며, 상기 측면 봉쇄 장치(3, 4)는 금속 프레임(11, 16)과 상기 프레임(11, 16) 내에 수납된 내화성 재료 플레이트(7)를 포함하는, 개선된 얇은 금속 제품의 연속 주조 장치에 있어서,
    상기 측면 봉쇄 장치는,
    내화성 재료 플레이트(7)의 후방에서 상기 프레임(11, 16)에 밀접 결합되고 상기 플레이트(7)와 상기 롤(1, 2)의 단부면 사이의 접촉 원호와 정렬된 드러스트 수단(14, 18)과,
    전체 주조 공정 동안에 상기 플레이트의 예열 및 가열을 위해 배열된, 상기 프레임(11, 16) 상에 견고하게 배열된 상기 내화성 재료 플레이트(7)를 위한 가열 수단(15)을 포함하며,
    상기 연속 주조 장치는, 입력부에서 데이터 입력 장치에 연결되고 출력부에서 상기 한 쌍의 롤(1, 2) 및 상기 측면 봉쇄 장치에 연결되는 제어 유닛을 포함하는 것을 특징으로 하는 얇은 금속 제품의 연속 주조 장치.
  5. 제4항에 있어서, 상기 제어 유닛은 입력부에서 데이터 입력 유닛으로부터 들어온 데이터를 수용하도록 배열되고, 상기 데이터는 동일한 실험 조건 하에서 사용된 동일한 화학적-물리적 및 치수 특성을 가지고 플레이트와 롤의 거동을 나타내는 수학적 모델로부터 도출되고, 상기 제어 유닛은 상기 데이터가 처리된 때, 그 출력부로부터 전체 연소 주조 공정 중에 상기 한 쌍의 롤(1, 2), 상기 드러스트 수단, 및 상기 가열 수단을 제어할 수 있는 것을 특징으로 하는 얇은 금속 제품의 연속 주조 장치.
  6. 제4항 또는 제5항에 있어서, 상기 드러스트 수단은 다수개의 세라믹 실린더(14)와, 상기 세라믹 실린더(14)와 동축으로 상기 프레임(11, 16) 상에 체결된 다수개의 유압 액추에이터(18)를 포함하며, 액추에이터는 액추에이터(18)의 각각의 임의의 변위에 대하여 대응하는 세라믹 실린더(14)의 변위에 대응하도록 배열되는 것을 특징으로 하는 얇은 금속 제품의 연속 주조 장치.
  7. 제4항 내지 제6항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 가열 수단은 상기 프레임(11, 16) 상에 배열된 적어도 하나의 버너(15)를 포함하며, 이 버너는 내화성 재료의 플레이트(7)의 후방 표면 상으로 그 화염을 향하도록 된 것을 특징으로 하는 얇은 금속 제품의 연속 주조 장치.
  8. 제4항 내지 제7항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 플레이트(7)의 변형을 검출하는 수단(20)을 더 포함하며, 이 수단은 상기 유압 액추에이터(18)와 연관된 것을 특징으로 하는 얇은 금속 제품의 연속 주조 장치.
  9. 제8항에 있어서, 변형을 검출하는 상기 수단은 위치 변환기인 것을 특징으로 하는 얇은 금속 제품의 연속 주조 장치.
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