ITRM960506A1 - Metodo di colata continua di prodotti metallici sottili ed apparecchia tura idonea alla sua esecuzione - Google Patents

Metodo di colata continua di prodotti metallici sottili ed apparecchia tura idonea alla sua esecuzione Download PDF

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ITRM960506A1
ITRM960506A1 IT96RM000506A ITRM960506A ITRM960506A1 IT RM960506 A1 ITRM960506 A1 IT RM960506A1 IT 96RM000506 A IT96RM000506 A IT 96RM000506A IT RM960506 A ITRM960506 A IT RM960506A IT RM960506 A1 ITRM960506 A1 IT RM960506A1
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plates
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continuous casting
plate
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Romeo Capotosti
Riccardo Tonelli
Pietro Tolve
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Acciai Speciali Terni Spa
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Description

Descrizione dell'invenzione industriale dal titolo: "METODO DI COLATA CONTINUA DI PRODOTTI METALLICI SOTTILI ED APPARECCHIATURA IDONEA ALLA SUA ESECUZIONE"
La presente invenzione si riferisce ad un metodo di colata continua di prodotti metallici sottili ed ad una apparecchiatura idonea alla sua esecuzione e, più precisamente, ad un metodo di colata continua perfezionata e ad una apparecchiatura idonea all'esecuzione di tale metodo del tipo costituito da una coppia di rulli controrotanti.
Apparecchiature a rulli controrotanti per eseguire colate continue di nastri metallici sono già note nello stato della tecnica.Attraverso tali apparecchiature è possibile passare dalla tecnologia tradizionale - per ottenere prodotti piani con spessori che vanno da 150 mm a 250 mm i quali generalmente subiscono una successiva operazione di laminazione a caldo ed eventualmente a freddo - alla tecnologia cosiddetta "Strip Casting". Questa tecnologia permette di ottenere prodotti piani di spessori che sono inferiori a 10 mm, i quali possono subire una successiva laminazione a caldo e/o freddo.
Recentemente, le suddette tecnologie sono state applicate per ottenere nastri in acciaio. In particolare, secondo la più diffusa tecnologia di "Strip Casting", e cioè la cosiddetta "Vertical Twin Rolls", viene prevista la colata di un metallo fuso, quale l'acciaio, in una lingottiera delimitata da una coppia di rulli controrotanti raffreddati internamente e con gli assi longitudinali paralleli ed orizzontalmente disposti, distanziati di una lunghezza maggiore della somma dei raggi di detti rulli, e da due pareti di contenimento laterale presentanti rispettive piastre di materiale refrattario al calore, le quali vengono poste a contatto delle basi di detti rulli.
Il contatto strisciante tra le piastre ed i rulli deve assicurare l'assenza di trafilamento di metallo fuso tra essi. Ciò comporta che i suddetti rulli e piastre siano soggetti a condizioni di lavoro particolarmente gravose.
Notevoli deformazioni termiche che alterano la geometria iniziale delle piastre vengono causate da un loro preriscaldo effettuato in due momenti. Prima del loro accostamento alla base dei rulli e dopo il loro accostamento durante la fase di avviamento antecedente alla fase di regime di colaggio .
La necessità di tale preriscaldo è dovuta al fatto di dover ridurre al minimo la possibilità che sulle piastre si formino solidificazioni indesiderate di acciaio che, se laminate tra i rulli, causerebbero inaccettabili difetti sul nastro ed il danneggiamento delle piastre stesse.
Inoltre, anche i rulli subiscono deformazioni termiche durante il colaggio, sia nella loro direzione radiale che assiale, le quali alterano la forma delle basi a contatto con le piastre.
Ne consegue che a temperatura ambiente le due superfici, e cioè quella della piastra e quella della base dei rulli, risultano "complanari mentre questa condizione viene a mancare durante il transitorio iniziale e durante il colaggio. Ciò comporta la formazione di fessure lungo le zone di accoppiamento delle due superfici e conseguenti trafilamenti di metallo.
Un trafilamento di metallo produce a sua volta una difettosità sui bordi del prodotto ed una irregolarità di conduzione del processo che può provocare nei casi più critici anche un arresto dell 'impianto.
Le superfici di accoppiamento tra piastre e basi dei rulli sono inoltre soggette ad usura dovuta al moto relativo ed alla pressione di accostamento .
Tale usura compromette la vita dei componenti, aumentando l'incidenza dei costi, ed è tanto maggiore quanto maggiore è la pressione di spinta esercitata per mantenere dette superfici a contatto .
Con lo scopo di superare tali inconvenienti, si sono messe a punto varie metodologie. Ad esempio, nelle Domande di Brevetto Europeo Pubblicate n.546206 e n.698433, le piastre vengono accostate ai rulli come un corpo rigido e ciascuna piastra è supportata posteriormente da una lamiera metallica su cui vengono applicate le forze di spinta che perciò si distribuiscono sull'intera superficie della piastra. La piastra così spinta contro le pareti dei rulli, subisce un'usura delle parti che per prime vengono a contatto con i rulli e quindi un avanzamento di tutta la piastra fino a quando tutta la superficie di strisciamento della piastra non ha assunto lo stesso profilo della superficie laterale del rullo, cercando in tal modo di assicurare una tenuta alle infiltrazioni di acciaio liquido.
Tale metodologia, però presenta i seguenti inconvenienti :
a) la forza di spinta si localizza inizialmente solo nelle zone di contatto tra piastre e rulli con valori locali della pressione che non sono prevedibili a priori e che possono essere molto elevati provocando, quindi, la rottura del materiale refrattario nonché una forte usura dello stesso,-b) occorre un certo tempo per far sì che la superficie della piastra si usuri e vada copiare quella del rullo (per esempio, nella Domanda n. 546 206 viene indicato un tempo che va da 0.5 a 1 min. precedente alla fase di colaggio) . Quindi le piastre vengono accoppiate ai rulli dopo la fase di preriscaldo, scontando però una forte perdita di temperatura da parte della piastra poiché le superfici dei rulli sono normalmente raffreddate. Da ciò deriva che questa fase deve essere il più breve possibile per non raffreddare eccessivamente la piastra, in quanto ciò comporterebbe solidificazioni dell'acciaio fuso sulla parete della stessa,·
c) durante la fase iniziale di colaggio, il contatto dell'acciaio liquido con i rulli e con le piastre, provoca una rapidissima deformazione di questi corpi e delle superfici a contatto. Tale deformazione compromette l'accoppiamento tra detti rulli e piastre. Occorre, perciò, attendere nuovamente che la superficie della piastra si usuri fino al raggiungimento di una nuova configurazione di accoppiamento.
d) l'impiego di piastre refrattarie supportate posteriormente da una piastra metallica rende molto difficoltoso preriscaldare le piastre sulla faccia opposta a quella che viene in contatto con l'acciaio. Ne consegue, che tali piastre debbano venir riscaldate dall'interno della lingottiera tramite un dispositivo che deve essere successivamente rimosso prima del colaggio (vedi Domanda n. 698 433 Al). Nel tempo che intercorre tra rimozione del dispositivo ed inizio colaggio dell'acciaio, la piastra tende a raffreddarsi. Inoltre, non è previsto nessun riscaldamento della stessa durante il processo di colaggio. Ciò comporta, un aumento dei rischi di solidificazioni indesiderate di acciaio sulle piastre ed eventuali danneggiamenti delle stesse.
Pertanto, nonostante i progressi finora conseguiti in questo campo, rimangono sostanzialmente ancora insoluti i problemi del confinamento del metallo liquido nella suddetta lingottiera, della eccessiva usura delle piastre delle pareti,di contenimento o della qualità del colato in corrispondenza dei bordi o, infine, dell'arresto del processo di colata continua.
Scopo quindi della presente invenzione è minimizzare gli effetti causati dai problemi suddetti fornendo un metodo ed una apparecchiatura di colata continua sottile perfezionata secondo il metodo di seguito illustrato, in modo tale da ridurre la possibilità di infiltrazioni di metallo liquido tra la superficie delle piastre e quella laterale dei rulli e contestualmente ridurre l'usura superficiale di dette piastre e rulli.
Altro scopo della presente invenzione è ridurre notevolmente l'incidenza di difetti in corrispondenza dei bordi del prodotto colato.
Ulteriore scopo della presente invenzione è minimizzare l'eventualità di fermate del processo di colata continua, dovute a trafilamenti tra pareti e rulli, nonché minimizzare il rischio di solidificazioni di acciaio sulle piastre.
Secondo la presente invenzione, quindi, viene fornito un metodo di colata continua di prodotti metallici sottili, comprendente le operazioni di preriscaldamento di almeno una coppia di piastre refrattarie per il contenimento laterale di una lingottiera di metallo fuso e di avvicinamento di detta almeno una coppia di piastre refrattarie a ciascuna superficie laterale di una coppia di rulli parallelamente disposti l'uno rispetto l'altro e distanziati di un valore di lunghezza superiore alla somma dei loro raggi,
caratterizzato dal fatto di:
applicare una deformazione elastica e/o elastoplastica controllata a detta almeno una coppia di piastre in corrispondenza dell'arco di contatto tra superficie delle piastre e le porzioni periferiche delle basi di detti rulli, basandosi su dati preventivamente raccolti ed elaborati mediante un modello matematico rappresentativo del comportamento di piastre e rulli, con le stesse caratteristiche chimico-fisiche e dimensionali di quelle usate e nelle stesse condizioni sperimentali; e
controllare detta deformazione elastica e/o elastoplastica di detta almeno una coppia di piastre durante tutto il processo di colata, in modo tale da minimizzare l'usura superficiale delle piastre e dei rulli, da assicurare il contatto o almeno il mantenimento di una distanza tra le basi di detti rulli e piastre inferiore ad un predeterminato valore e da minimizzare il verificarsi di trafilamenti di metallo fuso tra dette piastre e detti rulli.
inoltre, la presente invenzione fornisce un'apparecchiatura di colata continua di prodotti metallici sottili perfezionata, comprendente una coppia di rulli controrotanti disposti parallelamente l'uno rispetto all'altro ed un dispositivo di contenimento laterale disposto su ciascuna superficie laterale di detta coppia di rulli, in cui detto dispositivo di contenimento laterale comprende un telaio di materiale metallico ed una piastra di materiale refrattario alloggiata in detto telaio,
caratterizzata dal fatto che detto dispositivo di contenimento laterale inoltre comprende:
- mezzi di spinta solidalmente disposti su detto telaio posteriormente alla piastra di materiale refrattario ed in corrispondenza dell'arco di contatto tra detta piastra e detti rulli;
mezzi di riscaldamento di detta piastra di materiale refrattario disposti su detto telaio, detti mezzi di riscaldamento essendo atti sia a preriscaldare che a riscaldare detta piastra durante tutto il processo di colata,· e
- mezzi di rilevamento di deformazione di dette piastre associati a detti mezzi di spinta,
e dal fatto di comprendere una unità di controllo collegata in entrata ad una unità di immissione dati ed in uscita collegata a detta coppia di rulli e a detto dispositivo di contenimento laterale.
La presente invenzione verrà meglio illustrata in appresso dalla descrizione di una sua forma realizzativa, data a titolo esemplificativo e non limitativo, con riferimento ai disegni annessi in cui:
la figura 1 è una vista prospettica dell'apparecchiatura, secondo la presente invenzione, e
la figura 2 è una vista schematica in sezione trasversale del dispositivo di contenimento laterale, secondo la presente invenzione,· e
la figura 3 è una vista schematica frontale del dispositivo di contenimento laterale illustrato in figura 2.
Facendo riferimento alla figura 1, essa mostra prospetticamente ed in maniera schematica l'apparecchiatura secondo la presente invenzione.
Convenzionalmente, l'apparecchiatura comprende una coppia di rulli controrotanti 1 e 2, disposti in maniera parallela l'uno rispetto all'altro e distanziati di una quantità maggiore della somma dei loro raggi, ed una coppia di pareti 3 e 4 come dispositivo di contenimento laterale (meglio illustrato in seguito) disposte sulle basi di detti rulli 1 e 2, rispettivamente.
In questo modo viene creata una lingottiera definita tra i rulli 1 e 2 e le pareti 3 e 4, che può contenere un metallo fuso 5, il quale viene successivamente solidificato in ùn prodotto piano 6.
Con riferimento alla figura 2, essa mostra una vista schematica in sezione trasversale del dispositivo di contenimento laterale, secondo la presente invenzione.
Per motivi di semplicità, viene descritto solo uno dei due dispositivi di contenimento laterale, data la simmetria degli stessi.
Tale dispositivo di contenimento laterale presenta una piastra 7 di materiale refrattario quale, ad esempio, il carburo di silicio (CSi), la quale è disposta in una struttura di supporto 8 anch'essa realizzata in materiale refrattario quale, ad esempio, una gettata silico alluminosa. La disposizione è tale che la piastra 7 è libera di muoversi nella struttura 8 parallelamente all'asse di rotazione dei rulli 1 e 2.
Detta struttura 8 è internamente cava e presenta una coppia di luci 9 e 10, disposte rispettivamente una sulla parte superiore e l'altra sulla parte inferiore. Dette luci 9 e 10 sono atte a mettere in comunicazione con l'esterno la cavità interna della struttura 8.
La struttura 8, alloggiante la piastra 7 nella maniera sopra descritta, è disposta in un primo telaio 11 metallico il quale anch'esso presenta una luce 12 nella parte superiore ed una luce 13 nella parte inferiore, entrambe le luci 12 e 13 essendo coincidenti con dette luci 9 e 10, rispettivamente.
Inoltre, il telaio 11 è atto ad alloggiare scorrevolmente nove cilindri ceramici 14 {solo quattro dei quali sono illustrati nella figura) in una maniera tale che detti cilindri 14 attraversino internamente la struttura 8 e siano a contatto con una loro estremità, sulla faccia interna della piastra 7 ed aventi la loro estremità opposta fuoriuscente dal telaio 11.
Ulteriormente, detto telaio 11 presenta solidalmente un bruciatore 15 il quale, attraversando la struttura 8 e affacciandosi nella parte cava interna, è atto a dirigere le sue fiamme sulla parete interna della piastra 7 ed agisce localmente su quest'ultima per riscaldarla fino a farle raggiungere temperature maggiori di 1000°C. Con questa disposizione, i fumi provenienti dalla combustione del bruciatore vengono convogliati verso l'esterno attraverso le due luci 9 e 10, rispettivamente e come indicato dalle frecce in figura.
Il telaio 11 così assemblato è reso solidale ad un secondo telaio 16 tramite bulloni 17. Detto telaio 16 presenta internamente nove attuatori 18 oleodinamici (dei quali solo quattro sono illustrati nella figura) i quali, tramite i loro steli 19 sono in contatto con i suddetti cilindri ceramici 14, trasmettendo così a questi ultimi la loro forza di spinta.
Inoltre, ciascun attuatore 18 presenta solidalmente ad esso un trasduttore 20 di posizione. Ciascun trasduttore 20 è atto a rilevare l'usura locale della piastra facendo riferimento alla posizione del rispettivo stelo 19.
Il telaio 16 è inferiormente disposto in maniera scorrevole su una guida 21 in modo tale che il primo possa muoversi nella direzione orizzontale, secondo la freccia nella figura, ed a seguito di un rispettivo spostamento di un cilindro oleodinamico 22 solidale con detto telaio 16.
Con riferimento alla figura 3, essa mostra una vista frontale del dispositivo di contenimento laterale, secondo la presente invenzione.
Come può essere notato, la disposizione dei nove cilindri ceramici 14 e dei rispettivi attuatori 18 (schematicamente illustrati nella figura) è tale che essi vadano ad agire sulla piastra 7 in corrispondenza dell'arco di contatto tra piastra 7 e bordo periferico dei rulli 1 e 2, rispettivamente .
Tutto il sistema di spinte degli attuatori 18 sulle pareti 3 e 4, durante il processo di colata continua, è controllato tramite una unità di controllo che, per motivi di semplicità, non è stata rappresentata nelle figure poiché già facente parte dello stato della tecnica.
Detta unità di controllo è atta a ricevere in ingresso, tramite una unità di immissione dati, tutte le informazioni sotto forma di dati preventivamente ottenuti tramite un modello matematico rappresentativo di piastra e rulli con le stesse caratteristiche chimico-fisiche e nelle stesse condizioni di esercizio di quelle reali. Quindi, detta unità di controllo, una volta elaborati i suddetti dati, li trasmette agli attuatori ed all'accessoristica correlata in modo da ottenere un sistema di spinte variabile localmente in modulo e nel tempo, per tutta la durata del processo di colata continua.
Il sistema di spinte viene determinato secondo un metodo di calcolo matematico basato sul calcolo agli elementi finiti di un modello di piastra. Tale metodo effettua una analisi delle distribuzioni termotensionali su ciascuna piastra e rulli durante le varie fasi del processo e cioè durante le fasi di preriscaldo delle pareti, accostamento delle stesse ai rulli, inizio colaggio e colaggio a regime.
Inoltre, il modello è tarato mediante il rilievo sperimentale delle temperature sulla piastra, durante tutto il processo. Con questa analisi si ottiene la deformata della piastra per ogni distribuzione termica ottenuta nei transitori.
Successivamente, viene simulato il contatto con il profilo dei rulli, anch'essi termicamente deformati, potendosi così ottenere la deformata della piastra desiderata per assicurare la tenuta ai trafilamenti di metallo fuso.
Ricavato il profilo deformato della piastra, tramite il metodo di calcolo iterativo facente parte dello stato della tecnica, è possibile determinare il sistema di forze da applicare nelle diverse fasi sulla parete posteriore della stessa per ottenere un profilo che assicuri la maggior tenuta ai trafilamenti di metallo fuso e la minima usura.
Allo scopo viene sviluppato un modello tridimensionale per valutare gli spostamenti lungo tutto l'arco di contatto tra piastra e rulli. La convenzione adottata è una tem a di assi ortogonali X, Y, Z la cui origine è nel punto di minima distanza tra i rulli (kissing point), l'asse Z è parallelo agli assi dei rulli e l'asse Y appartiene al piano di simmetria della piastra.
Qui di seguito, verrà fornito un esempio di realizzazione sperimentale di un processo di colata continua a scopo illustrativo, applicando il metodo di calcolo del sistema di forze da applicare alla piastra ottenuto secondo il modello suddetto.
ESEMPIO
Sono stati utilizzati i dispositivi di contenimento laterale aventi piastre di materiale refrattario in carburo di silicio (Sic) di 35 mm di spessore e presentanti inserti ceramici a base di BN lungo l'arco di contatto tra rulli e piastre.
Inoltre, sono stati utilizzati rulli controrotanti con le seguenti caratteristiche: larghezza dei rulli 800 mm diametro dei rulli 1500 mm mantello esterno dei rulli lega Cu velocità max 100 m/min.
La superficie interna dei rulli viene raffreddata tramite circolazione forzata di acqua.
Per eseguire calcoli ed elaborazioni sul modello, si è utilizzato il codice di calcolo agli elementi finiti (ANSYS). Per la schematizzazione tridimensionale delle mesh del modello si sono utilizzati gli elementi del codice di calcolo ANSYS SOLID70 per il calcolo termico, SOLID45 e C0NTACT49 per il calcolo termomeccanico.
Quindi, le piastre sono state preriscaldate a 1200°C prima di iniziare il processo ed il riscaldo sulla faccia posteriore è stato mantenuto durante tutto il processo.
Dalle elaborazioni del modello matematico si sono applicati i seguenti sistemi di forze sulle pareti:
a) Dopo 10 secondi della fase di accostamento si sono applicate sulla parete posteriore della piastra le seguenti forze:
F = 120 kg in corrispondenza della zona inferiore; F = 60 kg in corrispondenza della zona superiore; e F = 240 kg in corrispondenza della zona centrale, ottenendosi così il contatto sui rulli sulle estremità della piastra e scostamenti di 0.07 mm in corrispondenza della zona inferiore e di 0.04 mm in corrispondenza della zona centrale.
b) Durante la fase di colaggio si sono applicate le seguenti forze:
F = 100 kg in corrispondenza della zona inferiore; F = 100 kg in corrispondenza della zona superiore; e
F = 290 kg in corrispondenza della zona centrale, ottenendo così il contatto sui rulli o comunque una distanza tra rulli e piastre inferiore a 0.1 mm.
A fine processo è stato rilevato che la quantità di usura delle superfici delle piastre, durante tutto il processo, è stata di circa 1.0 mm/km di nastro colato,· ciò indica una riduzione drastica della quantità di usura rispetto ai processi di colata continua a spessori sottili, la quale raggiunge normalmente valori di circa 5 mm/km di nastro colato.

Claims (9)

  1. RIVENDICAZIONI 1. Metodo di colata continua di prodotti metallici sottili, comprendente le operazioni di preriscaldamento di almeno una coppia di piastre refrattarie (7) per il contenimento laterale di una lingottiera di metallo fuso costituita da una coppia di rulli (1,2) controrotanti e parallelamente disposti l'uno rispetto l'altro e distanziati di un valore di lunghezza superiore alla somma dei loro raggi, e di avvicinamento di detta almeno una coppia di piastre (7) a ciascuna superficie laterale di detta coppia di rulli (1,2), caratterizzato dal fatto di: applicare una deformazione elastica e/o elastoplastica controllata a detta almeno una coppia di piastre (7) in corrispondenza dell'arco di contatto tra superficie delle piastre (7) e le porzioni periferiche delle basi di detti rulli (1,2), basandosi su dati preventivamente raccolti ed elaborati mediante un modello matematico rappresentativo del comportamento di piastre e rulli, con le stesse caratteristiche chimicofisiche e dimensionali di quelle usate e nelle stesse condizioni sperimentali; e controllare detta deformazione elastica e/o elastoplastica di detta almeno una coppia di piastre (7) durante tutto il processo di colata, in modo tale da minimizzare l'usura superficiale delle piastre (7) e dei rulli (1,2), da assicurare il mantenimento di una distanza tra detti rulli (1,2) e piastre (7) inferiore ad un predeterminato valore e da minimizzare il verificarsi di trafilamenti di metallo fuso tra dette piastre (7) e detti rulli (1,2).
  2. 2. Metodo di colata continua di prodotti metallici sottili secondo la rivendicazione 1, in cui detta operazione di applicare una deformazione elastica e/o elastoplastica controllata a detta almeno una coppia di piastre e detta operazione di controllare detta deformazione elastica e/o elastoplastica di detta almeno una coppia di piastre (7) durante tutto il processo di colata, prevedono l'uso di mezzi di spinta e l'uso di mezzi di riscaldamento.
  3. 3 . Mètodo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui detto valore predeterminato di distanza tra dette piastre (7) e detti rulli (1,2) lungo tutto il loro arco di contatto viene mantenuto inferiore a 0.1 mm.
  4. 4 . Apparecchiatura di colata continua di prodotti metallici sottili perfezionata, comprendente una coppia di rulli (1,2) controrotanti disposti parallelamente l'uno rispetto all'altro ad una distanza superiore alla somma dei loro raggi ed un dispositivo (3,4) di contenimento laterale disposto su ciascuna superficie laterale di detta coppia di rulli (1,2), in cui detto dispositivo (3,4) di contenimento laterale comprende un telaio (11,16) di materiale metallico ed una piastra (7) di materiale refrattario alloggiata in detto telaio (11,16), caratterizzata dal fatto che detto dispositivo di contenimento laterale inoltre comprende: - mezzi di spinta (14,18) solidalmente disposti su detto telaio (11,16) posteriormente alla piastra (7) di materiale refrattario ed in corrispondenza dell'arco di contatto tra detta piastra (7) e detti rulli (1,2); - mezzi (15) di riscaldamento di detta piastra (7) di materiale refrattario solidalmente disposti su detto telaio (11,16), detti mezzi di riscaldamento essendo atti sia a preriscaldare che a riscaldare detta piastra durante tutto il processo di colata, e dal fatto di comprendere una unità di controllo collegata in entrata ad una unità di immissione dati ed in uscita collegata a detta coppia di rulli (1,2) e a detto dispositivo di contenimento laterale.
  5. 5. Apparecchiatura di colata continua di prodotti metallici sottili secondo la rivendicazione precedente, in cui detta unità di controllo è atta a ricevere in entrata dati provenienti da una unità di immissione dati, detti dati provenendo da un modello matematico rappresentativo del comportamento di piastre e rulli con le stesse caratteristiche chimico-fisiche e dimensionali di quelle usate e nelle stesse condizioni sperimentali ed, una volta elaborati i detti dati, in uscita è atta a controllare detta coppia di rulli (1,2), detti mezzi di spinta e detti mezzi di riscaldamento, durante tutto il processo di colata continua .
  6. 6. Apparecchiatura di colata continua di prodotti metallici sottili secondo la rivendicazione 4 o 5, in cui detti mezzi di spinta sono costituiti da: - una molteplicità di cilindri ceramici (14); ed - una molteplicità di attuatori oleodinamici (18) solidalmente disposti su detto telaio (11,16) ed in maniera coassiale con detti cilindri ceramici (14),-la disposizione essendo tale per cui ad ogni spostamento di ciascun attuatore (18) corrisponde uno spostamento del rispettivo cilindro ceramico (14).
  7. 7. Apparecchiatura di colata continua di prodotti metallici sottili secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 4 a 6, in cui detti mezzi di riscaldamento comprendono almeno un bruciatore (15) solidalmente disposto su detto telaio (il,16) ed in modo tale da dirigere la sua fiamma sulla superficie posteriore della piastra (7) di materiale refrattario.
  8. 8 . Apparecchiatura di colata continua di prodotti metallici sottili secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 4 a 7, caratterizzata dal fatto di comprendere inoltre mezzi (20) di rilevamento di deformazione di dette piastre (7) associati a detti attuatori oleodinamici (18).
  9. 9 . Apparecchiatura di colata continua di prodotti metallici sottili secondo la rivendicazione precedente, in cui detti mezzi di rilevazione di deformazione sono trasduttori di posizione.
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