KR102587183B1

KR102587183B1 - 드로우어웨이 팁

Info

Publication number: KR102587183B1
Application number: KR1020197016919A
Authority: KR
Inventors: 가즈오 마에다
Original assignee: 스미또모 덴꼬 쇼오께쯔 고오낑 가부시끼가이샤
Priority date: 2016-12-15
Filing date: 2017-02-02
Publication date: 2023-10-06
Also published as: JP2018094692A; CN110072656A; KR20190096351A; CN110072656B; US20200009663A1; JP6766998B2; US11458546B2; MX2019006352A; WO2018109954A1; DE112017006302T5

Abstract

드로우어웨이 팁은 대좌와 절삭날 부재를 구비한다. 절삭날 부재는, 경사면과, 여유면과, 제1 접속면과, 제2 접속면과, 절삭날이 되는 제1 능선을 포함한다. 경사면은, 주면과, 절삭날 부재의 최선단부를 포함하는 절삭날 부재의 날끝부에 형성된 제1 챔퍼를 포함한다. 대좌의 상면으로부터의 평면에서 봤을 때, 여유면, 제1 접속면 및 제2 접속면은 대좌의 외측에 위치하고 있다. 제1 챔퍼는, 주면에 근접함에 따라 절삭날 부재의 두께가 증가하도록 주면에 대하여 경사져 있다.

Description

드로우어웨이 팁

본 발명은 드로우어웨이 팁에 관한 것이다. 본 출원은 2016년 12월 15일에 출원한 일본 특허 출원 제2016-243351호에 기초한 우선권을 주장한다. 이 일본 특허 출원에 기재된 모든 기재 내용은 참조에 의해 본 명세서에 원용된다.

일본 특허공개 평11-320219호 공보(특허문헌 1)에는, 코너부에 오목부가 형성된 대좌(臺座)(모재)와, 오목부에 접합된 절삭날 부재(경질 소결체)를 구비하는 드로우어웨이 팁이 개시되어 있다. 절삭날 부재는, 상면과, 대좌의 측면과 동일면인 제1 측면과, 오목부의 측면에 대향하는 제2 측면을 갖는다. 이 절삭날 부재는, 상면과 제1 측면에 의해 형성됨과 더불어 절삭날이 되는 제1 능선과, 상면과 제2 측면에 의해 형성되는 제2 능선을 갖는다. 제1 능선은 제2 능선과 예각으로 교차하고 있다.

특허문헌 1 : 일본 특허공개 평11-320219호 공보

본 발명의 일 양태에 따른 드로우어웨이 팁은, 대좌와 절삭날 부재를 구비한다. 대좌는, 상면과, 하면과, 상면과 하면을 접속하는 복수의 측면과, 복수의 측면 중 2개의 측면과 상면이 교차하는 코너부에 형성된 오목부를 갖는다. 절삭날 부재는 오목부에 접합되어 있다. 절삭날 부재는, 경사면과, 경사면과 교차하여 연장되는 여유면과, 제1 접속면과, 제2 접속면과, 절삭날이 되는 제1 능선을 포함한다. 제1 접속면은, 2개의 측면 중 한쪽의 측면과 여유면을 접속하며 또한 경사면에 교차하여 연장된다. 제2 접속면은, 2개의 측면 중 다른 쪽의 측면과 여유면을 접속하며 또한 경사면에 교차하여 연장된다. 제1 능선은 경사면과 여유면에 의해서 형성된다. 경사면은, 상면을 따라 연장되는 주면(主面)과, 절삭날 부재의 최선단부를 포함하는 절삭날 부재의 날끝부에 형성된 제1 챔퍼를 포함한다. 절삭날은, 제1 챔퍼와 여유면에 의해 형성되는 제1 능선 부분에 의해 구성되는 제1 절삭날 부분을 포함한다. 대좌의 상면으로부터의 평면에서 봤을 때, 여유면, 제1 접속면 및 제2 접속면은 대좌의 외측에 위치하고 있다. 제1 챔퍼는, 주면에 근접함에 따라 절삭날 부재의 두께가 증가하도록 주면에 대하여 경사져 있다.

도 1은 실시형태 1에 따른 드로우어웨이 팁의 개략 사시도이다.
도 2는 실시형태 1에 따른 드로우어웨이 팁의 개략 평면도이다.
도 3은 실시형태 1에 따른 드로우어웨이 팁의, 도 2에 도시하는 단면선 III-III에 있어서의 개략 부분 단면도이다.
도 4는 실시형태 1에 따른 드로우어웨이 팁의, 도 2에 도시하는 영역 IV의 개략 확대 평면도이다.
도 5는 실시형태 1 및 2에 따른 드로우어웨이 팁의 연삭 방법의 흐름도를 도시하는 도면이다.
도 6은 실시형태 1에 따른 드로우어웨이 팁의 제1 챔퍼부의 연삭 방법을 도시하는 개략 부분 확대 단면도이다.
도 7은 실시형태 2에 따른 드로우어웨이 팁의 개략 사시도이다.
도 8은 실시형태 2에 따른 드로우어웨이 팁의 개략 평면도이다.
도 9는 실시형태 2에 따른 드로우어웨이 팁의, 도 8에 도시하는 단면선 IX-IX에 있어서의 개략 부분 단면도이다.
도 10은 실시형태 2에 따른 드로우어웨이 팁의, 도 8에 도시하는 단면선 X-X에 있어서의 개략 부분 단면도이다.
도 11은 실시형태 2에 따른 드로우어웨이 팁의, 도 8에 도시하는 영역 XI의 개략 확대 평면도이다.
도 12는 실시형태 2에 따른 드로우어웨이 팁의 제1 챔퍼부의 연삭 방법을 도시하는 개략 부분 확대 단면도이다.
도 13은 실시형태 2에 따른 드로우어웨이 팁의 제2 챔퍼부의 연삭 방법을 도시하는 개략 부분 확대 단면도이다.
도 14는 실시형태 3에 따른 드로우어웨이 팁의 개략 사시도이다.
도 15는 실시형태 3에 따른 드로우어웨이 팁의 개략 평면도이다.
도 16은 실시형태 3에 따른 드로우어웨이 팁의, 도 15에 도시하는 단면선 XVI-XVI에 있어서의 개략 부분 단면도이다.
도 17은 실시형태 3에 따른 드로우어웨이 팁의, 도 15에 도시하는 영역 XVII의 개략 확대 평면도이다.
도 18은 실시형태 4에 따른 드로우어웨이 팁의 개략 사시도이다.
도 19는 실시형태 4에 따른 드로우어웨이 팁의 개략 평면도이다.
도 20은 실시형태 4에 따른 드로우어웨이 팁의, 도 19에 도시하는 단면선 XX-XX에 있어서의 개략 부분 단면도이다.
도 21은 실시형태 4에 따른 드로우어웨이 팁의, 도 19에 도시하는 단면선 XXI-XXI에 있어서의 개략 부분 단면도이다.
도 22는 실시형태 4에 따른 드로우어웨이 팁의, 도 19에 도시하는 영역 XXII의 개략 확대 평면도이다.

[본 개시가 해결하고자 하는 과제]

특허문헌 1에 기재된 드로우어웨이 팁의 절삭날 부재가 연삭될 때 및 특허문헌 1에 기재된 드로우어웨이 팁을 이용하여 피삭재가 절삭될 때에, 절삭날 부재가 빠지기 쉽다. 또한, 특허문헌 1에 기재된 드로우어웨이 팁에서는, 절삭날 부재의 재이용 횟수(절삭날 부재의 연삭 횟수)를 증가시키기가 어려웠다.

본 발명의 일 양태의 목적은, 안정된 품질을 가짐과 더불어, 절삭날 부재가보다 많은 횟수 재이용될 수 있는 드로우어웨이 팁을 제공하는 것이다.

[본 개시의 효과]

본 발명의 일 양태에 의하면, 안정된 품질을 가짐과 더불어, 절삭날 부재가보다 많은 횟수 재이용될 수 있는 드로우어웨이 팁을 제공할 수 있다.

[본 발명의 실시형태의 설명]

맨 처음 본 발명의 실시양태를 열거하여 설명한다.

(1) 본 발명의 일 양태에 따른 드로우어웨이 팁(1, 2, 3, 4)은, 대좌(10, 10c)와, 절삭날 부재(20, 20b, 20c, 20d)를 구비한다. 대좌(10, 10c)는, 상면(11)과, 하면(12)과, 상면(11)과 하면(12)을 접속하는 복수의 측면(13)과, 복수의 측면(13) 중 2개의 측면(13a, 13b)과 상면(11)이 교차하는 코너부에 형성된 오목부(14)를 갖는다. 절삭날 부재(20, 20b, 20c, 20d)는 오목부(14)에 접합되어 있다. 절삭날 부재(20, 20b, 20c, 20d)는, 경사면(21, 121)과, 경사면(21, 121)과 교차하여 연장되는 여유면(22, 22c)과, 제1 접속면(23)과, 제2 접속면(26)과, 절삭날(24, 124)이 되는 제1 능선(24, 124)을 포함한다. 제1 접속면(23)은, 2개의 측면(13a, 13b) 중 한쪽의 측면(13a)과 여유면(22, 22c)을 접속하며 또한 경사면(21, 121)에 교차하여 연장된다. 제2 접속면(26)은, 2개의 측면(13a, 13b) 중 다른 쪽의 측면(13b)과 여유면(22, 22c)을 접속하며 또한 경사면(21, 121)에 교차하여 연장된다. 제1 능선(24, 124)은 경사면(21, 121)과 여유면(22, 22c)에 의해서 형성된다. 경사면(21, 121)은, 상면(11)을 따라 연장되는 주면(21a, 121a)과, 절삭날 부재(20, 20b, 20c, 20d)의 최선단부(30)를 포함하는 절삭날 부재(20, 20b, 20c, 20d)의 날끝부에 형성된 제1 챔퍼(21b, 121b)를 포함한다. 절삭날(24, 124)은, 제1 챔퍼(21b, 121b)와 여유면(22, 22c)에 의해서 형성되는 제1 능선 부분(24d, 124d)에 의해 구성되는 제1 절삭날 부분(24d, 124d)을 포함한다. 대좌(10, 10c)의 상면(11)으로부터의 평면에서 봤을 때, 여유면(22, 22c), 제1 접속면(23) 및 제2 접속면(26)은 대좌(10, 10c)의 외측에 위치하고 있다. 제1 챔퍼(21b, 121b)는, 주면(21a, 121a)에 근접함에 따라 절삭날 부재(20, 20b, 20c, 20d)의 두께가 증가하도록 주면(21a, 121a)에 대하여 경사져 있다.

절삭날 부재(20, 20b, 20c, 20d)의 최선단부(30)를 포함하는 절삭날 부재(20, 20b, 20c, 20d)의 날끝부에, 제1 챔퍼(21b, 121b)가 마련되어 있다. 그 때문에, 결손 및 치핑과 같은 손상부(40, 140)가 절삭날(24, 124)에 발생하는 것이 억제될 수 있다. 드로우어웨이 팁(1, 2, 3, 4)은 안정된 품질을 갖는다.

대좌(10, 10c)의 상면(11)으로부터의 평면에서 봤을 때, 여유면(22, 22c), 제1 접속면(23) 및 제2 접속면(26)은 대좌(10, 10c)의 외측에 위치하고 있다. 그 때문에, 절삭날(24, 124)에 결손 및 치핑과 같은 손상부(40, 140)가 발생하면, 절삭날 부재(20, 20b, 20c, 20d)의 여유면(22, 22c)을 연삭함으로써 손상부(40, 140)가 제거될 수 있다. 드로우어웨이 팁(1, 2, 3, 4)은, 절삭날 부재(20, 20b, 20c, 20d)를 재이용하는 횟수를 증가시킬 수 있으며, 그 때문에 경제적으로 사용될 수 있다.

제1 챔퍼(21b, 121b)는, 주면(21a, 121a)에 근접함에 따라 절삭날 부재(20, 20b, 20c, 20d)의 두께가 증가하도록 주면(21a, 121a)에 대하여 경사져 있다. 그 때문에, 손상부(40, 140)를 제거하기 위해서 여유면(22, 22c)을 연삭하면, 절삭날(24, 124)이 되는 제1 능선(24, 124)에 있어서의 절삭날 부재(20, 20b, 20c, 20d)의 두께가 증가하여, 절삭날(24, 124)에 결손 및 치핑과 같은 손상부(40, 140)가 발생하기 어렵게 된다. 드로우어웨이 팁(1, 2, 3, 4)은 안정된 품질을 갖는다.

(2) 상기 (1)에 따른 드로우어웨이 팁(2, 4)에 있어서, 경사면(121)은, 주면(121a)과 제1 챔퍼(121b)와 여유면(22, 22c)에 접속되는 제2 챔퍼(121c, 121d)를 추가로 포함한다. 제2 챔퍼(121c, 121d)는, 주면(121a)에 근접함에 따라 절삭날 부재(20b, 20d)의 두께가 증가하도록 주면(121a)에 대하여 경사져 있다. 절삭날(124)은, 제2 챔퍼(121c, 121d)와 여유면(22, 22c)에 의해서 형성되는 제2 능선 부분(124e, 124f)에 의해 구성되는 제2 절삭날 부분(124e, 124f)을 포함한다. 대좌(10, 10c)의 상면(11)으로부터의 평면에서 봤을 때, 절삭날 부재(20b, 20d)의 최선단부(30)와 대좌(10, 10c) 사이의 제1 거리(d₁)는, 제2 절삭날 부분(124e, 124f)과 대좌(10, 10c) 사이의 제2 거리(d₂)보다도 크다.

드로우어웨이 팁(2, 4)에서는, 경사면(121)은 제2 챔퍼(121c, 121d)를 추가로 포함한다. 그 때문에, 절삭날 부재(20b, 20d)가 연삭될 때 및 드로우어웨이 팁(2, 4)을 이용하여 피삭재가 절삭될 때에, 결손 및 치핑과 같은 손상부(40, 140)가 절삭날(124)에 발생하는 것이 더욱 억제될 수 있다. 드로우어웨이 팁(2, 4)은 더욱 안정된 품질을 갖는다.

드로우어웨이 팁(2, 4)에서는, 제2 챔퍼(121c, 121d)는, 주면(121a)에 근접함에 따라 절삭날 부재(20b, 20d)의 두께가 증가하도록 주면(121a)에 대하여 경사져 있다. 그 때문에, 손상부(40, 140)를 제거하기 위해서 여유면(22, 22c)을 연삭하면, 절삭날(124)이 되는 제1 능선(124)에 있어서의 절삭날 부재(20b, 20d)의 두께가 증가하여, 절삭날(124)에 손상부(40, 140)가 발생하기 어렵게 된다. 드로우어웨이 팁(2, 4)은 안정된 품질을 갖는다.

절삭날 부재(20b)의 최선단부(30)는, 피삭재를 절삭하기 위해서 가장 많이 사용되는 부분이며, 가장 손상부(40)가 발생하기 쉬운 부분이다. 대좌(10, 10c)의 상면(11)으로부터의 평면에서 봤을 때 제1 거리(d₁)는 제2 거리(d₂)보다도 크기 때문에, 절삭날 부재(20b, 20d)를 재이용하는 횟수가 증가할 수 있다. 드로우어웨이 팁(2, 4)은 경제적으로 사용될 수 있다.

(3) 상기 (2)에 따른 드로우어웨이 팁(2, 4)에 있어서, 제1 챔퍼(121b)와 주면(121a)의 제1 연장면(121e) 사이의 제1 각도(θ₁)는, 제2 챔퍼(121c, 121d)와 주면(121a)의 제1 연장면(121e) 사이의 제2 각도(θ₂)보다도 작다. 그 때문에, 대좌(10, 10c)의 상면(11)으로부터의 평면에서 봤을 때, 제1 거리(d₁)는 제2 거리(d₂)보다도 커진다. 드로우어웨이 팁(2, 4)은, 절삭날 부재(20b, 20d)를 재이용하는 횟수를 증가시킬 수 있고, 그 때문에 경제적으로 사용될 수 있다.

(4) 상기 (1) 또는 (2)에 따른 드로우어웨이 팁(1, 2, 3, 4)에 있어서, 제1 챔퍼(21b, 121b)와 주면(21a, 121a)의 제1 연장면(21e, 121e) 사이의 제1 각도(θ₁)는 3° 이상 25° 이하이다. 제1 각도(θ1)를 3° 이상으로 함으로써, 절삭날(24, 124)에 결손 및 치핑과 같은 손상부(40)가 발생하는 것이 억제되며, 또한 피삭재의 절삭 시에 피삭재에 버어가 발생하는 것이 억제될 수 있다. 그 때문에, 드로우어웨이 팁(1, 2, 3, 4)은 안정된 품질을 갖는다.

제1 각도(θ₁)를 25° 이하로 함으로써, 절삭날 부재(20, 20b, 20c, 20d)를 연삭한 후에도, 절삭날 부재(20, 20b, 20c, 20d)를 연삭하기 전과 마찬가지로, 날끝 강도가 확보되며 또한 높은 절삭 가공 정밀도로 피삭재가 절삭될 수 있다. 절삭날 부재(20, 20b, 20c, 20d)를 연삭한 후에, 절삭날 부재(20, 20b, 20c, 20d)의 절삭 성능이 손상되는 것이 억제될 수 있다.

(5) 상기 (1)부터 (4)의 어느 것에 따른 드로우어웨이 팁(1, 2, 3, 4)에 있어서, 상면(11)의 제2 연장면(11e) 상에 절삭날 부재(20, 20b, 20c, 20d)의 최선단부(30)가 위치하고 있다. 그 때문에, 절삭날 부재(20, 20b, 20c, 20d)를 연삭한 후에도, 절삭날 부재(20, 20b, 20c, 20d)를 연삭하기 전과 마찬가지로, 높은 절삭 가공 정밀도로 피삭재가 절삭될 수 있다. 절삭날 부재(20, 20b, 20c, 20d)를 연삭한 후에, 절삭날 부재(20, 20b, 20c, 20d)의 절삭 성능이 손상되는 것이 억제될 수 있다.

(6) 상기 (1)부터 (5)의 어느 것에 따른 드로우어웨이 팁(3, 4)에 있어서, 주면(21a, 121a)으로부터의 평면에서 봤을 때, 여유면(22c)은, 주면(21a, 121a)에서 멀어짐에 따라 대좌(10c)의 2개의 측면(13a, 13b)에 근접하도록 주면(21a, 121a)에 대하여 경사져 있다. 그 때문에, 피삭재로부터의 여유면(22c)의 여유량을 증가시킬 수 있다. 절삭 가공 시에 여유면(22c)이 마모되는 것이 억제되어, 드로우어웨이 팁(3, 4)은 보다 긴 수명을 갖는다. 또한, 절삭날(24, 124)의 예리함 정도가 향상된다. 대좌(10c)의 2개의 측면(13a, 13b)으로부터 절삭날 부재(20c, 20d)가 돌출되어 있더라도, 피삭재를 절삭 가공할 때 채터(chatter) 진동이 생기는 것이 억제될 수 있고, 절삭 가공 정밀도가 저하하는 것이 억제될 수 있다.

(7) 상기 (6)에 따른 드로우어웨이 팁(3, 4)에 있어서, 여유면(22c)은, 주면(21a, 121a)에 직교하며 또한 제1 능선(24, 124)에 접하는 가상면(21v, 121v)에 대하여 0.1° 이상 15° 이하의 경사각(θ₅)으로 경사져 있다. 여유면(22c)의 경사각(θ₅)을 0.1° 이상으로 함으로써, 절삭 가공 시에 절삭날 부재(20c, 20d)의 여유면(22c)이 마모되는 것과 채터 진동이 생기는 것이 더욱 억제될 수 있다. 경사각(θ₅)을 15° 이하로 함으로써, 지석이 대좌(10, 10c)에 간섭하는 일 없이 지석을 이용하여 여유면(22c)이 연삭될 수 있다.

(8) 상기 (1)부터 (7)의 어느 것에 따른 드로우어웨이 팁(1, 2, 3, 4)에 있어서, 경사면(21, 121)과 제1 접속면(23)에 의해서 형성되는 제2 능선(25, 125)은 제1 능선(24,124)과 둔각으로 교차한다. 경사면(21, 121)과 제2 접속면(26)에 의해서 형성되는 제3 능선(27, 127)은 제1 능선(24, 124)과 둔각으로 교차한다. 그 때문에, 절삭날 부재(20, 20b, 20c, 20d)가 결손되는 것이 억제될 수 있다. 드로우어웨이 팁(1, 2, 3, 4)은 안정된 품질을 갖는다.

(9) 상기 (8)에 따른 드로우어웨이 팁(1, 2, 3, 4)에 있어서, 절삭날(24, 124)은, 제1 접속면(23)과 제1 절삭날 부분(24d, 124d)의 사이에 위치하는 제1 직선상 절삭날부(24a, 124a)와, 제2 접속면(26)과 제1 절삭날 부분(24d, 124d)의 사이에 위치하는 제2 직선상 절삭날부(24c, 124c)를 포함한다. 대좌(10, 10c)의 상면(11)으로부터의 평면에서 봤을 때의 제1 직선상 절삭날부(24a, 124a)와 제2 직선상 절삭날부(24c, 124c) 사이의 각도를 γ(도)라고 할 때, 제1 능선(24, 124)과 제2 능선(25, 125)의 제1 교차각(α)(도) 및 제1 능선(24, 124)과 제3 능선(27, 127)의 제2 교차각(δ)(도)의 각각은 (160-γ/2) 이상 (200-γ/2) 이하이다. 그 때문에, 절삭날 부재(20, 20b, 20c, 20d)의 연삭 전후에 있어서의, 피삭재에 대한 절삭날 부재(20, 20b, 20c, 20d)의 절입 깊이의 변화가 더욱 감소될 수 있다.

(10) 상기 (1)부터 (8)의 어느 것에 따른 드로우어웨이 팁(1, 2, 3, 4)에 있어서, 절삭날(24, 124)은, 제1 접속면(23)과 제1 절삭날 부분(24d, 124d)의 사이에 위치하는 제1 직선상 절삭날부(24a, 124a)와, 제2 접속면(26)과 제1 절삭날 부분(24d, 124d)의 사이에 위치하는 제2 직선상 절삭날부(24c, 124c)를 포함한다. 제1 직선상 절삭날부(24a, 124a)는, 대좌(10, 10c)의 상면(11)과 한쪽의 측면(13a) 에 의해서 형성되는 제1 대좌 능선(15a)에 평행하다. 제2 직선상 절삭날부(24c, 124c)는, 대좌(10, 10c)의 상면(11)과 다른 쪽의 측면(13b)에 의해서 형성되는 제2 대좌 능선(15b)에 평행하다.

그 때문에, 절삭날(24, 124)이 피삭재에 대하여 높은 정밀도로 위치 결정될 수 있다. 드로우어웨이 팁(1, 2, 3, 4)에 의한 피삭재의 절삭 가공 정밀도가 향상될 수 있다. 절삭날(24, 124)이 지석에 대하여 높은 정밀도로 위치 결정될 수 있다. 절삭날 부재(20, 20b, 20c, 20d)의 연삭 정밀도가 향상되어, 고품위의 절삭날(24, 124)을 얻을 수 있다.

(11) 상기 (10)에 따른 드로우어웨이 팁(1, 2, 3, 4)에 있어서, 대좌(10, 10c)의 상면(11)으로부터의 평면에서 봤을 때, 제1 직선상 절삭날부(24a, 124a)와 제1 대좌 능선(15a) 사이의 제3 거리(d₃)는 0.01 mm 이상 1 mm 이하이다. 대좌(10, 10c)의 상면(11)으로부터의 평면에서 봤을 때, 제2 직선상 절삭날부(24c, 124c)와 제2 대좌 능선(15b) 사이의 제4 거리(d₄)는 0.01 mm 이상 1 mm 이하이다.

대좌(10, 10c)의 상면(11)으로부터의 평면에서 봤을 때 제3 거리(d₃) 및 제4 거리(d₄)를 1 mm 이하로 함으로써, 절삭날 부재(20, 20b, 20c, 20d)의 강성이 크게 저하하는 것이 억제될 수 있다. 그 때문에, 피삭재를 절삭 가공할 때에, 절삭날 부재(20, 20b, 20c, 20d)가 결손되는 것과 절삭 가공 정밀도가 저하하는 것이 억제될 수 있다. 대좌(10, 10c)의 상면(11)으로부터의 평면에서 봤을 때의 제3 거리(d₃) 및 제4 거리(d₄)를 0.01 mm 이상으로 함으로써, 대좌(10, 10c)를 연삭하는 것을 확실히 방지하면서 절삭날 부재(20, 20b, 20c, 20d)의 여유면(22, 22c)이 연삭될 수 있다. 절삭날 부재(20, 20b, 20c, 20d)를 연삭할 때에 대좌(10, 10c)의 연삭 찌꺼기에 의해서 발생하는 지석의 눈막힘과 드로우어웨이 팁(1, 2, 3, 4)에 발생하는 크랙을 확실히 막을 수 있다.

(12) 상기 (1)부터 (11)의 어느 것에 따른 드로우어웨이 팁(1, 2, 3, 4)에 있어서, 제1 절삭날 부분(24d, 124d)은, 볼록형의 곡선 형상을 갖는 곡선상 절삭날부(24b, 124b)를 포함한다. 곡선상 절삭날부(24b, 124b)는 최선단부(30)를 포함한다. 그 때문에, 드로우어웨이 팁(1, 2, 3, 4)의 최선단부(30)에, 결손 및 치핑과 같은 손상부(40, 140)가 발생하는 것이 억제될 수 있다. 드로우어웨이 팁(1, 2, 3, 4)은 안정된 품질을 갖는다.

(13) 상기 (1)부터 (12)의 어느 것에 따른 드로우어웨이 팁(1, 2, 3, 4)에 있어서, 절삭날 부재(20, 20b, 20c, 20d)는, 다이아몬드, 입방정 질화붕소, 초경합금 및 서멧 중 어느 한 재료를 포함한다. 드로우어웨이 팁(1, 2, 3, 4)을 이용하여, 고경도 재료 또는 비철 연질 금속과 같은 다양한 경도를 갖는 피삭재가 고정밀도로 절삭 가공될 수 있다.

[본 발명의 실시형태의 상세]

이어서, 도면에 기초하여 본 발명의 실시형태의 상세한 점에 관해서 설명한다. 또한, 이하의 도면에 있어서 동일하거나 또는 상당하는 부분에는 동일한 참조 번호를 붙이고, 그 설명은 반복하지 않는다. 이하에 기재하는 실시형태의 적어도 일부의 구성을 임의로 조합하여도 좋다.

(실시형태 1)

도 1 내지 도 4에 도시하는 것과 같이, 본 실시형태에 따른 드로우어웨이 팁(1)은, 대좌(10)와 절삭날 부재(20)를 주로 구비한다. 본 실시형태에 따른 드로우어웨이 팁(1)은 뒤붙임 기체(基體)(18)를 추가로 구비하여도 좋다.

대좌(10)는, 상면(11)과, 하면(12)과, 상면(11)과 하면(12)을 접속하는 복수의 측면(13)을 갖는다. 본 실시형태에서는, 대좌(10)의 상면(11)으로부터의 평면에서 봤을 때, 대좌(10)는 정삼각형의 형상을 갖더라도 좋다. 본 명세서에 있어서, 대좌(10)의 상면(11)으로부터의 평면에서 봤을 때는, 대좌(10)의 상면(11)에 수직인 방향에서 보는 것을 의미한다. 복수의 측면(13)은 측면(13a)과 측면(13b)과 측면(13c)을 포함하여도 좋다. 대좌(10)의 상면(11)으로부터의 평면에서 봤을 때, 대좌(10)는, 능형(도 14, 도 15, 도 18 및 도 19를 참조), 정방형, 정오각형, 정육각형 등의 다각형의 형상을 갖더라도 좋다.

대좌(10)는, 복수의 측면(13) 중 2개의 측면(13a, 13b)과 상면(11)이 교차하는 코너부에 형성된 오목부(14)를 추가로 갖는다. 특정적으로는, 대좌(10)는, 2개의 측면(13a, 13b)과 상면(11)이 교차하는 제1 코너부, 2개의 측면(13b, 13c)과 상면(11)이 교차하는 제2 코너부 및 2개의 측면(13c, 13a)과 상면(11)이 교차하는 제3 코너부의 각각에 오목부(14)를 갖는다. 오목부(14)는, 복수의 측면(13) 중 2개의 측면과 상면(11)이 교차하는 모든 코너부에 형성되어도 좋다. 오목부(14)는, 복수의 측면(13) 중 2개의 측면과 상면(11)이 교차하는 모든 코너부의 적어도 하나에 형성되어도 좋다.

대좌(10)는, 상면(11)과 2개의 측면(13a, 13b) 중 한쪽의 측면(13a)에 의해서 형성되는 제1 대좌 능선(15a)과, 상면(11)과 2개의 측면(13a, 13b) 중 다른 쪽의 측면(13b)에 의해서 형성되는 제2 대좌 능선(15b)을 추가로 갖는다. 대좌(10)는, 상면(11)의 중앙부와 하면(12)의 중앙부 사이를 관통하는 구멍(16)을 추가로 갖는다. 구멍(16)에 나사 또는 누름 부재를 끼워 맞춤으로써, 드로우어웨이 팁(1)은 절삭 가공용 홀더(도시하지 않음) 또는 연삭 가공용 홀더(도시하지 않음)에 부착되어도 좋다. 대좌(10)의 재료로서 초경합금이 이용되어도 좋다. 대좌(10)는, 절삭날 부재(20)보다도 높은 인성(靭性)을 갖는 재료로 구성되어도 좋다.

절삭날 부재(20)는, 경납땜재 등을 이용하여, 대좌(10)의 오목부(14)에 접합되어 있다. 절삭날 부재(20)가 접합되는 대좌(10)의 오목부(14)의 전체 표면에 있어서, 절삭날 부재(20)는 대좌(10)의 오목부(14)에 접합되어도 좋다. 본 실시형태에서는, 오목부(14)는 대좌(10)의 제1 코너부, 제2 코너부 및 제3 코너부에 형성되어 있다. 절삭날 부재(20)는 이들 오목부(14)의 적어도 하나에 접합되어도 좋다.

절삭날 부재(20)는, 경사면(21)과, 경사면(21)과 교차하여 연장되는 여유면(22)과, 제1 접속면(23)과, 제2 접속면(26)과, 절삭날(24)이 되는 제1 능선(24)을 포함한다. 제1 접속면(23)은, 2개의 측면(13a, 13b) 중 한쪽의 측면(13a)과 여유면(22)을 접속하며 또한 경사면(21)에 교차하여 연장된다. 제2 접속면(26)은, 2개의 측면(13a, 13b) 중 다른 쪽의 측면(13b)과 여유면(22)을 접속하며 또한 경사면(21)에 교차하여 연장된다. 제1 능선(24)은 경사면(21)과 여유면(22)에 의해서 형성된다.

도 4에 도시하는 것과 같이, 절삭날 부재(20)는, 경사면(21)과 제1 접속면(23)에 의해서 형성되는 제2 능선(25)과, 경사면(21)과 제2 접속면(26)에 의해서 형성되는 제3 능선(27)을 추가로 포함한다. 도 4에 도시하는 것과 같이, 제2 능선(25)은, 제1 능선(24)과 둔각의 제1 교차각(α)으로 교차하여도 좋다. 제1 능선(24)과 제2 능선(25)의 제1 교차각(α)은, 110° 이상 165° 이하인 것이 바람직하고, 130° 이상 150° 이하인 것이 더욱 바람직하다. 대좌(10)의 상면(11)으로부터의 평면에서 봤을 때, 제2 능선(25)과 제1 대좌 능선(15a) 사이의 각도(β)는, 110° 이상 165° 이하인 것이 바람직하고, 130° 이상 150° 이하인 것이 더욱 바람직하다. 제2 능선(25)과 제1 대좌 능선(15a) 사이의 각도(β)는, 제1 능선(24)과 제2 능선(25)과의 제1 교차각(α)과 같더라도 좋다.

도 4에 도시하는 것과 같이, 제3 능선(27)은, 제1 능선(24)과 둔각의 제2 교차각(δ)으로 교차하여도 좋다. 제1 능선(24)과 제3 능선(27)과의 제2 교차각(δ)은, 110° 이상 165° 이하인 것이 바람직하고, 130° 이상 150° 이하인 것이 더욱 바람직하다. 대좌(10)의 상면(11)으로부터의 평면에서 봤을 때, 제3 능선(27)과 제2 대좌 능선(15b) 사이의 각도(ε)는, 110° 이상 165° 이하인 것이 바람직하고, 130° 이상 150° 이하인 것이 더욱 바람직하다. 제3 능선(27)과 제2 대좌 능선(15b) 사이의 각도(ε)는, 제1 능선(24)과 제3 능선(27)과의 제2 교차각(δ)과 같더라도 좋다. 제1 능선(24)과 제3 능선(27)과의 제2 교차각(δ)은, 제1 능선(24)과 제2 능선(25)과의 제1 교차각(α)과 같더라도 좋다. 제3 능선(27)과 제2 대좌 능선(15b) 사이의 각도(ε)는, 제2 능선(25)과 제1 대좌 능선(15a) 사이의 각도(β)와 같더라도 좋다.

경사면(21)은, 상면(11)을 따라 연장되는 주면(21a)과, 절삭날 부재(20)의 최선단부(30)를 포함하는 절삭날 부재(20)의 날끝부에 형성된 제1 챔퍼(21b)를 포함한다. 본 명세서에 있어서, 주면(21a)이 상면(11)을 따라 연장되는 것은, 주면(21a)의 주된 연장 방향이 상면(11)의 주된 연장 방향과 같다는 것을 의미한다. 구체적으로는, 도 2 및 도 4에 있어서, 주면(21a)의 주된 연장 방향 및 상면(11)의 주된 연장 방향은 모두 지면 내 방향이다. 주면(21a)이 상면(11)을 따라 연장되는 것은, 주면(21a)이 상면(11)과 동일면이 아닌 것도 포함한다. 도 1 및 도 3에 도시하는 것과 같이, 주면(21a)은 상면(11)으로부터 돌출되어도 좋다. 주면(21a)이 상면(11)을 따라 연장되는 것은, 주면(21a)이 상면(11)에 평행한 것도 평행하지 않은 것도 포함한다.

도 3에 도시하는 것과 같이, 절삭날 부재(20)의 최선단부(30)는, 상면(11)의 제2 연장면(11e) 상에 위치하여도 좋다. 도 4에 도시하는 것과 같이, 대좌(10)의 상면(11)으로부터의 평면에서 봤을 때, 절삭날 부재(20)의 최선단부(30)와 대좌(10) 사이의 제1 거리(d₁)는, 제1 직선상 절삭날부(24a)와 제1 대좌 능선(15a) 사이의 제3 거리(d₃)보다도 크다. 본 명세서에 있어서, 제1 거리(d₁)는, 대좌(10)의 상면(11)에 수직인 방향에서 대좌(10)의 상면(11)을 보았을 때의, 절삭날 부재(20)의 최선단부(30)와 대좌(10) 사이의 최단 거리로서 정의된다. 제3 거리(d₃)는, 대좌(10)의 상면(11)에 수직인 방향에서 대좌(10)의 상면(11)을 보았을 때의, 제1 능선(24)과 제1 대좌 능선(15a)의 연장선 사이의 최단 거리로서 정의된다.

대좌(10)의 상면(11)으로부터의 평면에서 봤을 때, 절삭날 부재(20)의 최선단부(30)와 대좌(10) 사이의 제1 거리(d₁)는, 제2 직선상 절삭날부(24c)와 제2 대좌 능선(15b) 사이의 제4 거리(d₄)보다도 크다. 제4 거리(d₄)는, 대좌(10)의 상면(11)에 수직인 방향에서 대좌(10)의 상면(11)을 보았을 때의, 제1 능선(24)과 제2 대좌 능선(15b)의 연장선 사이의 최단 거리로서 정의된다.

도 3에 도시하는 것과 같이, 제1 챔퍼(21b)는, 주면(21a)에 근접함에 따라 절삭날 부재(20)의 두께가 증가하도록 주면(21a)에 대하여 경사져 있다. 제1 챔퍼(21b)와 주면(21a)의 제1 연장면(21e) 사이의 제1 각도(θ₁)는, 3°이상, 바람직하게는 5°이상, 더욱 바람직하게는 7° 이상이라도 좋다. 제1 각도(θ1)를 3° 이상으로 함으로써, 결손 및 치핑과 같은 손상부(40)(도 6 참조)가 절삭날(24)에 발생하는 것이 억제되고, 또한 피삭재의 절삭 시에 피삭재에 버어가 발생하는 것이 억제될 수 있다. 그 때문에, 본 실시형태의 드로우어웨이 팁(1)은 안정된 품질을 갖는다.

제1 챔퍼(21b)와 주면(21a)의 제1 연장면(21e) 사이의 제1 각도(θ₁)는, 25° 이하, 바람직하게는 15°이하, 더욱 바람직하게는 10° 이하라도 좋다. 제1 각도(θ1)를 25° 이하로 함으로써, 절삭날 부재(20)의 연삭 전후에 있어서 절삭날 부재(20)의 두께가 크게 변화되는 것을 막을 수 있다. 본 명세서에 있어서, 절삭날 부재(20)의 두께는, 주면(21a)에 수직인 방향의 절삭날 부재(20)의 길이로서 정의된다. 절삭날 부재(20)의 연삭 전후에 있어서, 절삭날(24)의 코너 높이가 크게 변화되는 것을 막을 수 있다. 그 때문에, 절삭날 부재(20)를 연삭한 후에도, 절삭날 부재(20)를 연삭하기 전과 마찬가지로, 날끝 강도가 확보되며 또한 높은 절삭 가공 정밀도로 피삭재가 절삭될 수 있다. 절삭날 부재(20)를 연삭한 후에, 절삭날 부재(20)의 절삭 성능이 손상되는 것이 억제될 수 있다.

절삭날(24)은, 제1 챔퍼(21b)와 여유면(22)에 의해서 형성되는 제1 능선 부분(24d)에 의해 구성되는 제1 절삭날 부분(24d)을 포함한다. 제1 절삭날 부분(24d)은 절삭날 부재(20)의 최선단부(30)를 포함한다. 대좌(10)의 상면(11)으로부터의 평면에서 봤을 때, 여유면(22), 제1 접속면(23) 및 제2 접속면(26)은, 대좌(10)의 외측 혹은 2개의 측면(13a, 13b)의 외측에 위치하고 있다. 대좌(10)의 상면(11)으로부터의 평면에서 봤을 때, 절삭날 부재(20)는 오목부(14)를 전부 덮어도 좋다.

도 4에 도시하는 것과 같이, 절삭날(24)은, 제1 접속면(23)과 제1 절삭날 부분(24d)의 사이에 위치하는 제1 직선상 절삭날부(24a)와, 제2 접속면(26)과 제1 절삭날 부분(24d)의 사이에 위치하는 제2 직선상 절삭날부(24c)를 포함한다. 제1 직선상 절삭날부(24a) 및 제2 직선상 절삭날부(24c)는, 주면(21a)과 여유면(22)에 의해서 형성되어도 좋다. 대좌(10)의 상면(11)으로부터의 평면에서 봤을 때의 제1 직선상 절삭날부(24a)와 제2 직선상 절삭날부(24c) 사이의 각도를 γ(도)로 할 때, 제1 능선(24)과 제2 능선(25)과의 제1 교차각(α)(도) 및 제1 능선(24)과 제3 능선(27)과의 제2 교차각(δ)(도) 각각은, 바람직하게는 (160-γ/2) 이상 (200-γ/2) 이하, 더욱 바람직하게는 (170-γ/2) 이상 (190-γ/2) 이하라도 좋다.

제1 직선상 절삭날부(24a)는 제1 접속면(23)에 접속되어도 좋다. 제1 직선상 절삭날부(24a)는 제2 능선(25)에 접속되어도 좋다. 제2 직선상 절삭날부(24c)는 제2 접속면(26)에 접속되어도 좋다. 제2 직선상 절삭날부(24c)는 제3 능선(27)에 접속되어도 좋다. 제1 직선상 절삭날부(24a)는, 대좌(10)의 상면(11)과 한쪽의 측면(13a)에 의해서 형성되는 제1 대좌 능선(15a)에 평행하여도 좋다. 제2 직선상 절삭날부(24c)는, 대좌(10)의 상면(11)과 다른 쪽의 측면(13b)에 의해서 형성되는 제2 대좌 능선(15b)에 평행하여도 좋다.

대좌(10)의 상면(11)으로부터의 평면에서 봤을 때, 제1 직선상 절삭날부(24a)와 제1 대좌 능선(15a) 사이의 제3 거리(d₃)는, 0.01 mm 이상 1 mm 이하인 것이 바람직하고, 0.1 mm 이상 0.6 mm 이하인 것이 더욱 바람직하다. 본 명세서에 있어서, 대좌(10)의 상면(11)으로부터의 평면에서 봤을 때의 제3 거리(d₃)는, 대좌(10)의 상면(11)에 수직인 방향에서 대좌(10)의 상면(11)을 보았을 때의 제1 직선상 절삭날부(24a)와 제1 대좌 능선(15a)의 연장선 사이의 거리로서 정의된다. 대좌(10)의 상면(11)으로부터의 평면에서 봤을 때, 제2 직선상 절삭날부(24c)와 제2 대좌 능선(15b) 사이의 제4 거리(d₄)는, 0.01 mm 이상 1 mm 이하인 것이 바람직하고, 0.1 mm 이상 0.6 mm 이하인 것이 더욱 바람직하다. 본 명세서에 있어서, 대좌(10)의 상면(11)으로부터의 평면에서 봤을 때의 제4 거리(d₄)는, 대좌(10)의 상면(11)에 수직인 방향에서 대좌(10)의 상면(11)을 보았을 때의 제2 직선상 절삭날부(24c)와 제2 대좌 능선(15b)의 연장선 사이의 거리로서 정의된다. 제4 거리(d₄)는 제3 거리(d3)와 같아도 좋다.

제1 절삭날 부분(24d)은 볼록형의 곡선 형상을 갖는 곡선상 절삭날부(24b)를 포함하여도 좋다. 특정적으로는, 곡선상 절삭날부(24b)는 볼록형의 원호 형상을 갖더라도 좋다. 곡선상 절삭날부(24b)는 절삭날 부재(20)의 최선단부(30)를 포함하여도 좋다. 곡선상 절삭날부(24b)는 제1 챔퍼(21b)와 여유면(22)에 의해서 형성되어도 좋다. 곡선상 절삭날부(24b)는 제1 직선상 절삭날부(24a)와 제2 직선상 절삭날부(24c)의 사이에 위치한다. 곡선상 절삭날부(24b)는 제1 직선상 절삭날부(24a)와 제2 직선상 절삭날부(24c)에 접속된다.

제1 절삭날 부분(24d)은 제3 직선상 절삭날부(24e)와 제4 직선상 절삭날부(24f)를 포함하여도 좋다. 제3 직선상 절삭날부(24e) 및 제4 직선상 절삭날부(24f)는 제1 챔퍼(21b)와 여유면(22)에 의해서 형성되어도 좋다. 제3 직선상 절삭날부(24e)는 제1 직선상 절삭날부(24a) 및 곡선상 절삭날부(24b)에 접속되어도 좋다. 제4 직선상 절삭날부(24f)는 제2 직선상 절삭날부(24c) 및 곡선상 절삭날부(24b)에 접속되어도 좋다.

본 실시형태의 드로우어웨이 팁(1)에서는, 절삭날 부재(20)는 다이아몬드, 입방정 질화붕소, 초경합금 및 서멧 중 어느 한 재료를 포함하여도 좋다. 다이아몬드를 포함하는 절삭날 부재(20)는 다이아몬드 소결체라도 좋다. 입방정 질화붕소(CBN)를 포함하는 절삭날 부재(20)는, 입방정 질화붕소(CBN)를 20 체적% 이상 함유하는 입방정 질화붕소(CBN) 소결체라도 좋다. 초경합금은, 코발트(Co), 탄화티탄(TiC), 질화티탄(TiN), 탄질화티탄(TiCN)의 적어도 하나가 첨가된 탄화텅스텐(WC)을 주성분으로서 포함하여도 좋다. 서멧은 탄화티탄(TiC), 질화티탄(TiN), 탄질화티탄(TiCN)을 주성분으로서 포함하여도 좋다. 절삭날 부재(20)는 대좌(10)보다도 고경도를 갖는 재료로 구성되어 있다.

대좌(10)의 오목부(14)와 절삭날 부재(20)의 사이에 뒤붙임 기체(18)가 위치하여도 좋다. 뒤붙임 기체(18)는 절삭날 부재(20)보다도 높은 인성을 갖는 재료로 구성되어 있다. 그 때문에, 절삭 가공 시에 절삭날(24)에 큰 부하가 작용하더라도, 뒤붙임 기체(18)에 의해 이 부하의 일부를 흡수할 수 있다. 뒤붙임 기체(18)는, 이 부하가 절삭날 부재(20)에 집중하는 것을 막아, 절삭 가공 시에 절삭날(24)이 결손되는 것을 방지한다. 뒤붙임 기체(18)는 드로우어웨이 팁(1)의 수명을 연장시킬 수 있다. 뒤붙임 기체(18)를 구비한 드로우어웨이 팁(1)은 한층더 안정된 품질을 갖는다. 뒤붙임 기체(18)의 재료로서 초경합금이 이용되어도 좋다.

도 3에 도시하는 것과 같이, 뒤붙임 기체(18)의 측면(18s)은 절삭날 부재(20)의 여유면(22)과 동일면이라도 좋다. 본 실시형태의 하나의 변형예로서, 뒤붙임 기체(18)의 측면(18s)은 대좌(10)의 2개의 측면(13a, 13b)과 동일면이며, 절삭날 부재(20)의 여유면(22)이 대좌(10)의 2개의 측면(13a, 13b) 및 뒤붙임 기체(18)의 측면(18s)으로부터 돌출되어도 좋다. 뒤붙임 기체(18)는 절삭날 부재(20)와 일체화되어 있어도 좋다. 절삭날 부재(20) 및 뒤붙임 기체(18)는, 절삭날 부재(20)과 뒤붙임 기체(18)가 일체적으로 소결 성형된 복합 소결체라도 좋다.

본 실시형태의 드로우어웨이 팁(1)의 제조 방법의 일례에 관해서 설명한다. 절삭날 부재(20)와 뒤붙임 기체(18)가 일체적으로 소결 성형된 복합 소결체를 얻는다. 이 복합 소결체의 뒤붙임 기체(18)를 대좌(10)의 오목부(14)에 대향시키고, 이 복합 소결체를, 경납땜재 등에 의해, 대좌(10)의 오목부(14)에 접합한다. 대좌(10)를 연삭하는 일 없이 제1 능선(24)을 포함하는 여유면(22)을 연삭하여, 제1 능선(24)에 절삭날(24)을 형성한다. 이렇게 해서, 본 실시형태의 드로우어웨이 팁(1)이 제조될 수 있다.

본 실시형태의 드로우어웨이 팁(1)을 이용하여 피삭재를 절삭하는 방법의 일례에 관해서 설명한다. 드로우어웨이 팁(1)을 절삭 가공용 홀더에 유지한다. 절삭날(24)이 되는 제1 능선(24)을 피삭재에 접촉시켜, 피삭재를 드로우어웨이 팁(1)에 대하여 회전시킨다. 이렇게 해서, 피삭재는 본 실시형태의 드로우어웨이 팁(1)을 이용하여 절삭 가공된다.

도 5를 참조하여, 본 실시형태의 드로우어웨이 팁(1)의 절삭날(24)을 연삭하는 방법의 일례에 관해서 설명한다. 드로우어웨이 팁(1)을 연삭용 홀더에 유지한다(S1). 절삭날(24)을 포함하는 여유면(22)을 지석에 접촉시켜, 여유면(22)을 연삭한다. 구체적으로는, 맨 처음에 여유면(22)을 연삭하고, 제1 직선상 절삭날부(24a) 및 제2 직선상 절삭날부(24c)가 연삭되어도 좋다(S2). 이 때, 제3 직선상 절삭날부(24e) 및 제4 직선상 절삭날부(24f)도 연삭되어도 좋다. 그런 다음, 여유면(22)을 연삭하고, 곡선상 절삭날부(24b)가 연삭되어도 좋다(S3). 이렇게 해서, 본 실시형태의 드로우어웨이 팁(1)의 절삭날(24)은 연삭된다.

본 실시형태의 드로우어웨이 팁(1)에서는, 대좌(10)의 상면(11)으로부터의 평면에서 봤을 때, 여유면(22), 제1 접속면(23) 및 제2 접속면(26)은 대좌(10)의 외측에 위치하고 있다. 그 때문에, 도 6에 도시하는 것과 같이, 드로우어웨이 팁(1)을 사용하여 피삭재를 절삭 가공하는 동안에 절삭날 부재(20)에 손상부(40)가 발생하면, 여유면(22)을 연삭함으로써 손상부(40)가 제거될 수 있다.

구체적으로는, 도 6에 도시하는 것과 같이, 드로우어웨이 팁(1)을 사용하여 피삭재를 절삭 가공하는 동안에, 제1 챔퍼(21b)와 여유면(22)에 의해서 형성되는 절삭날(24)(제1 절삭날 부분(24d))에, 폭(w₁) 및 높이(h₁)를 갖는 손상부(40)가 발생한다. 여유면(22)을 연삭 폭(w₃)만큼, 즉 연삭선(41)까지 연삭함으로써, 손상부(40)가 제거될 수 있다. 연삭 폭(w₃)은 손상부(40)의 폭(w₁)보다도 크다.

그런 다음, 드로우어웨이 팁(1)을 사용하여 피삭재를 절삭 가공하는 동안에, 절삭날 부재(20)에, 폭(w₁) 및 높이(h₁)를 갖는 손상부(40)가 다시 발생한다. 여유면(22)을 연삭 폭(w₃)만큼, 즉 연삭선(42)까지 연삭함으로써, 손상부(40)가 제거될 수 있다. 마찬가지로, 절삭날 부재(20)에, 폭(w₁) 및 높이(h₁)를 갖는 손상부(40)가 발생할 때마다, 여유면(22)을 연삭 폭(w₃)만큼 연삭하여, 손상부(40)가 제거된다. 연삭선(41, 42, 43, 44, 45)의 각각까지 절삭날 부재(20)가 5회 연삭될 수 있고, 본 실시형태의 드로우어웨이 팁(1)은 5회 재이용될 수 있다.

대좌(10)의 상면(11)으로부터의 평면에서 봤을 때의, 여유면(22), 제1 접속면(23) 및 제2 접속면(26)의 대좌(10)의 2개의 측면(13a, 13b)으로부터의 돌출량은, 바람직하게는 드로우어웨이 팁(1)이 2회 이상 재이용될 수 있는 돌출량이다. 대좌(10)의 상면(11)으로부터의 평면에서 봤을 때의, 여유면(22), 제1 접속면(23) 및 제2 접속면(26)의 대좌(10)의 2개의 측면(13a, 13b)으로부터의 돌출량은, 예컨대 0.01 mm 이상이라도 좋다.

도 6에 도시하는 것과 같이, 본 실시형태의 드로우어웨이 팁(1)에서는, 제1 챔퍼(21b)는, 주면(21a)에 근접함에 따라 절삭날 부재(20)의 두께가 증가하도록 주면(21a)에 대하여 경사져 있다. 그 때문에, 손상부(40)를 제거하기 위해서 여유면(22)을 연삭하면, 절삭날(24)이 되는 제1 능선(24)에 있어서의 절삭날 부재(20)의 두께가 증가한다.

본 실시형태의 드로우어웨이 팁(1)의 작용 및 효과에 관해서 설명한다.

본 실시형태의 드로우어웨이 팁(1)은 대좌(10)와 절삭날 부재(20)를 구비한다. 대좌(10)는, 상면(11)과, 하면(12)과, 상면(11)과 하면(12)을 접속하는 복수의 측면(13)과, 복수의 측면(13) 중 2개의 측면(13a, 13b)과 상면(11)이 교차하는 코너부에 형성된 오목부(14)를 갖는다. 절삭날 부재(20)는 오목부(14)에 접합되어 있다. 절삭날 부재(20)는, 경사면(21)과, 경사면(21)과 교차하여 연장되는 여유면(22)과, 제1 접속면(23)과, 제2 접속면(26)과, 절삭날(24)이 되는 제1 능선(24)을 포함한다. 제1 접속면(23)은, 2개의 측면(13a, 13b) 중 한쪽의 측면(13a)과 여유면(22)을 접속하며 또한 경사면(21)에 교차하여 연장된다. 제2 접속면(26)은, 2개의 측면(13a, 13b) 중 다른 쪽의 측면(13b)과 여유면(22)을 접속하며 또한 경사면(21)에 교차하여 연장된다. 제1 능선(24)은 경사면(21)과 여유면(22)에 의해서 형성된다. 경사면(21)은, 상면(11)을 따라 연장되는 주면(21a)과, 절삭날 부재(20)의 최선단부(30)를 포함하는 절삭날 부재(20)의 날끝부에 형성된 제1 챔퍼(21b)를 포함한다. 절삭날(24)은, 제1 챔퍼(21b)와 여유면(22)에 의해서 형성되는 제1 능선 부분(24d)에 의해 구성되는 제1 절삭날 부분(24d)을 포함한다. 대좌(10)의 상면(11)으로부터의 평면에서 봤을 때, 여유면(22), 제1 접속면(23) 및 제2 접속면(26)은 대좌(10)의 외측에 위치하고 있다. 제1 챔퍼(21b)는, 주면(21a)에 근접함에 따라 절삭날 부재(20)의 두께가 증가하도록 주면(21a)에 대하여 경사져 있다.

본 실시형태의 드로우어웨이 팁(1)에서는, 절삭날 부재(20)의 최선단부(30)를 포함하는 절삭날 부재(20)의 날끝부에 제1 챔퍼(21b)가 형성되어 있다. 그 때문에, 절삭날 부재(20)가 연삭될 때 및 드로우어웨이 팁(1)을 이용하여 피삭재가 절삭될 때에, 결손 및 치핑과 같은 손상부(40)가 절삭날(24)에 발생하는 것이 억제될 수 있다. 본 실시형태의 드로우어웨이 팁(1)은 안정된 품질을 갖는다.

본 실시형태의 드로우어웨이 팁(1)에서는, 대좌(10)의 상면(11)으로부터의 평면에서 봤을 때, 여유면(22), 제1 접속면(23) 및 제2 접속면(26)은 대좌(10)의 외측에 위치하고 있다. 그 때문에, 드로우어웨이 팁(1)을 사용하여 피삭재를 절삭 가공하는 동안에 절삭날(24)에 손상부(40)가 발생하면, 절삭날 부재(20)의 여유면(22)을 연삭함으로써 손상부(40)가 제거될 수 있다.

일반적으로, 경사면(21)의 주면(21a)에 평행한 방향에 있어서의 손상부(40)의 폭(w₁)은, 경사면(21)의 주면(21a)에 수직인 방향에 있어서의 손상부(40)의 높이(h₁)보다도 작다. 여유면(22)이 연삭되는 본 실시형태의 드로우어웨이 팁(1)은, 경사면(21)이 연삭되는 제1 비교예의 드로우어웨이 팁보다도, 손상부(40)를 제거하는 데에 필요한 절삭날 부재(20)의 연삭량을 적게 할 수 있다. 본 실시형태의 드로우어웨이 팁(1)에서는, 절삭날 부재(20)의 손상부(40)를 제거하기 위한 절삭날 부재(20)의 연삭이 보다 많은 횟수 실시될 수 있다. 본 실시형태의 드로우어웨이 팁(1)은, 절삭날 부재(20)을 재이용하는 횟수를 증가시킬 수 있고, 그 때문에 경제적으로 사용될 수 있다.

본 실시형태의 드로우어웨이 팁(1)에서는, 제1 챔퍼(21b)는, 주면(21a)에 근접함에 따라 절삭날 부재(20))의 두께가 증가하도록 주면(21a)에 대하여 경사져 있다. 그 때문에, 손상부(40)를 제거하기 위해서 여유면(22)을 연삭하면, 절삭날(24)이 되는 제1 능선(24)에 있어서의 절삭날 부재(20)의 두께가 증가하여, 절삭날(24)에 손상부(40)가 발생하기 어렵게 된다. 본 실시형태의 드로우어웨이 팁(1)은 안정된 품질을 갖는다.

본 실시형태의 드로우어웨이 팁(1)에서는, 여유면(22)을 연삭하여 손상부(40)를 제거하는 것만으로 제1 챔퍼(21b)를 포함하는 절삭날 부재(20)가 연삭된다. 이에 대하여, 제1 비교예의 드로우어웨이 팁에서는, 경사면(21)을 연삭하여 손상부(40)가 제거되고, 그런 다음, 경사면(21)의 일부를 다시 연삭하여 제1 챔퍼(21b)를 형성함으로써, 제1 챔퍼(21b)를 포함하는 절삭날 부재(20)가 연삭된다. 본 실시형태의 드로우어웨이 팁(1)에 의하면, 보다 적은 연삭 공정수로 제1 챔퍼(21b)를 포함하는 절삭날 부재(20)가 연삭된다.

본 실시형태의 드로우어웨이 팁(1)에서는, 대좌(10)의 상면(11)으로부터의 평면에서 봤을 때, 여유면(22), 제1 접속면(23) 및 제2 접속면(26)은 대좌(10)의 외측에 위치하고 있다. 그 때문에, 대좌(10)를 연삭하는 일 없이 여유면(22)이 연삭될 수 있다. 본 실시형태의 드로우어웨이 팁(1)에 의하면, 절삭날 부재(20)를 연삭할 때에 대좌(10)의 연삭 찌꺼기에 의해서 발생하는 지석의 눈막힘과 드로우어웨이 팁(1)에 발생하는 크랙을 막을 수 있다.

본 실시형태의 드로우어웨이 팁(1)에서는, 대좌(10)의 상면(11)으로부터의 평면에서 봤을 때, 여유면(22), 제1 접속면(23) 및 제2 접속면(26)은 대좌(10)의 외측에 위치하고 있다. 그 때문에, 절삭날 부재(20)가 접합되는 대좌(10)의 오목부(14)의 전체 표면에 있어서, 절삭날 부재(20)는 대좌(10)에 접합될 수 있다. 본 실시형태의 드로우어웨이 팁(1)에 의하면, 절삭날 부재(20)가 대좌(10)에 강고하게 접합될 수 있다.

본 실시형태의 드로우어웨이 팁(1)에서는, 제1 챔퍼(21b)와 주면(21a)의 제1 연장면(21e) 사이의 제1 각도(θ₁)는, 3° 이상 25° 이하라도 좋다. 제1 각도(θ₁)를 3° 이상으로 함으로써, 절삭날(24)에 손상부(40)가 발생하는 것이 억제되고, 또한 피삭재의 절삭 시에 피삭재에 버어가 발생하는 것이 억제될 수 있다. 그 때문에, 안정된 품질을 갖는 드로우어웨이 팁(1)을 제공될 수 있다.

제1 각도(θ₁)를 25° 이하로 함으로써, 절삭날 부재(20)의 연삭 전후에 있어서, 절삭날 부재(20)의 두께가 크게 변화되는 것을 막을 수 있다. 절삭날 부재(20)의 연삭 전후에 있어서, 절삭날(24)의 코어 높이가 크게 변화되는 것을 막을 수 있다. 그 때문에, 절삭날 부재(20)를 연삭한 후에도, 절삭날 부재(20)를 연삭하기 전과 마찬가지로, 날끝 강도가 확보되며 또한 높은 절삭 가공 정밀도로 피삭재가 절삭될 수 있다. 절삭날 부재(20)를 연삭한 후에, 절삭날 부재(20)의 절삭 성능이 손상되는 것이 억제될 수 있다.

본 실시형태의 드로우어웨이 팁(1)에서는, 상면(11)의 제2 연장면(11e) 상에 절삭날 부재(20)의 최선단부(30)가 위치하여도 좋다. 그 때문에, 절삭날(24)의 코어 높이를 정확하게 정할 수 있다. 절삭날 부재(20)를 연삭한 후에도, 절삭날 부재(20)를 연삭하기 전과 마찬가지로, 높은 절삭 가공 정밀도로 피삭재가 절삭될 수 있다. 절삭날 부재(20)를 연삭한 후에, 절삭날 부재(20)의 절삭 성능이 손상되는 것이 억제될 수 있다.

본 실시형태의 드로우어웨이 팁(1)에서는, 경사면(21)과 제1 접속면(23)에 의해서 형성되는 제2 능선(25)은, 제1 능선(24)과 둔각으로 교차하여도 좋다. 경사면(21)과 제2 접속면(26)에 의해서 형성되는 제3 능선(27)은, 제1 능선(24)과 둔각으로 교차하여도 좋다. 그 때문에, 제2 능선(25) 및 제3 능선(27)이 제1 능선(24)과 예각으로 교차하는 제2 비교예의 드로우어웨이 팁과 비교하여, 본 실시형태의 드로우어웨이 팁(1)은, 여유면(22)과 제1 접속면(23)이 교차하는 영역인 절삭날 부재(20)의 제1 단부 및 여유면(22)과 제2 접속면(26)이 교차하는 영역인 절삭날 부재(20)의 제2 단부의 기계적 강도를 향상시킬 수 있다. 본 실시형태의 드로우어웨이 팁(1)에서는, 절삭날 부재(20)를 연삭할 때에, 절삭날 부재(20)의 제1 단부 및 제2 단부가 결손되는 것이 억제될 수 있다. 본 실시형태의 드로우어웨이 팁(1)은 안정된 품질을 갖는다.

또한, 제2 능선(25) 및 제3 능선(27)이 제1 능선(24)과 예각으로 교차하는 제2 비교예의 드로우어웨이 팁과 비교하여, 본 실시형태의 드로우어웨이 팁(1)은, 절삭날 부재(20)의 연삭 전후에 있어서의 절삭날(24)의 길이 변화를 작게 할 수 있다. 절삭날 부재(20)의 연삭 전후에 있어서의, 피삭재에 대한 절삭날 부재(20)의 절입 깊이의 변화가 감소될 수 있다.

본 실시형태의 드로우어웨이 팁(1)에서는, 절삭날(24)은, 제1 접속면(23)과 제1 절삭날 부분(24d)의 사이에 위치하는 제1 직선상 절삭날부(24a)와, 제2 접속면(26)과 제1 절삭날 부분(24d)의 사이에 위치하는 제2 직선상 절삭날부(24c)를 포함하여도 좋다. 대좌(10)의 상면(11)으로부터의 평면에서 봤을 때의 제1 직선상 절삭날부(24a)와 제2 직선상 절삭날부(24c) 사이의 각도를 γ(도)라고 할 때, 제1 능선(24)과 제2 능선(25)과의 제1 교차각(α)(도) 및 제1 능선(24)과 제3 능선(27)과의 제2 교차각(δ)(도) 각각은, (160-γ/2) 이상 (200-γ/2) 이하라도 좋다.

그 때문에, 연삭 후의 제1 직선상 절삭날부(24a)의 제1 길이 및 제2 직선상 절삭날부(24c)의 제2 길이는, 각각 연삭 전의 제1 직선상 절삭날부(24a)의 제1 길이 및 제2 직선상 절삭날부(24c)의 제2 길이와 거의 변하지 않는다. 본 실시형태의 드로우어웨이 팁(1)에 의하면, 절삭날 부재(20)의 연삭 전후에 있어서의, 피삭재 에 대한 절삭날 부재(20)의 절입 깊이의 변화가 더욱 감소될 수 있다.

본 실시형태의 드로우어웨이 팁(1)에서는, 절삭날(24)은, 제1 접속면(23)과 제1 절삭날 부분(24d)의 사이에 위치하는 제1 직선상 절삭날부(24a)와, 제2 접속면(26)과 제1 절삭날 부분(24d)의 사이에 위치하는 제2 직선상 절삭날부(24c)를 포함한다. 제1 직선상 절삭날부(24a)는, 대좌(10)의 상면(11)과 한쪽의 측면(13a)에 의해서 형성되는 제1 대좌 능선(15a)에 평행하여도 좋다. 제2 직선상 절삭날부(24c)는, 대좌(10)의 상면(11)과 다른 쪽의 측면(13b)에 의해서 형성되는 제2 대좌 능선(15b)에 평행하여도 좋다.

대좌(10)의 복수의 측면(13)은 각각 정확하게 위치 결정되어 있다. 제1 직선상 절삭날부(24a)는, 한쪽의 측면(13a)에 포함되는 제1 대좌 능선(15a)에 평행하다. 제2 직선상 절삭날부(24c)는, 다른 쪽의 측면(13b)에 포함되는 제2 대좌 능선(15b)에 평행하다. 그 때문에, 대좌(10)의 2개의 측면(13a, 13b)의 적어도 하나가 절삭 가공용 홀더 또는 연삭용 홀더에 구속될 때, 대좌(10)의 2개의 측면(13a, 13b)의 적어도 하나는, 절삭날(24)의 위치 기준으로서 이용될 수 있다. 절삭날(24)이 피삭재에 대하여 높은 정밀도로 위치 결정될 수 있다. 드로우어웨이 팁(1)에 의한 피삭재의 절삭 가공 정밀도가 향상될 수 있다. 절삭날(24)이 지석에 대하여 높은 정밀도로 위치 결정될 수 있다. 절삭날 부재(20)의 연삭 정밀도가 향상되어, 고품위의 절삭날(24)을 얻을 수 있다.

본 실시형태의 드로우어웨이 팁(1)에서는, 대좌(10)의 상면(11)으로부터의 평면에서 봤을 때, 제1 직선상 절삭날부(24a)와 제1 대좌 능선(15a) 사이의 제3 거리(d₃)는 0.01 mm 이상 1 mm 이하라도 좋다. 대좌(10)의 상면(11)으로부터의 평면에서 봤을 때, 제2 직선상 절삭날부(24c)와 제2 대좌 능선(15b) 사이의 제4 거리(d4)는 0.01 mm 이상 1 mm 이하라도 좋다.

대좌(10)의 상면(11)으로부터의 평면에서 봤을 때 제3 거리(d₃) 및 제4 거리(d₄)를 1 mm 이하로 함으로써, 대좌(10)로부터의 절삭날 부재(20)의 돌출량이 과도하게 커지는 것을 막을 수 있다. 절삭날 부재(20)의 강성의 대폭적인 저하가 억제될 수 있다. 피삭재를 절삭 가공할 때에 절삭날 부재(20)가 결손되는 것이 억제될 수 있다. 드로우어웨이 팁(1)은 안정된 품질을 갖는다. 또한, 절삭날 부재(20)의 강성의 대폭적인 저하가 억제되기 때문에, 피삭재를 절삭 가공할 때에 채터 진동이 발생하는 것을 막을 수 있다. 절삭 가공 정밀도의 저하가 억제될 수 있다.

제3 거리(d₃) 및 제4 거리(d₄)를 0.01 mm 이상으로 함으로써, 대좌(10)를 연삭하는 것을 확실하게 방지하면서 절삭날 부재(20)의 여유면(22)이 연삭될 수 있다. 본 실시형태의 드로우어웨이 팁(1)은, 절삭날 부재(20)를 연삭할 때에 대좌(10)의 연삭 찌꺼기에 의해서 발생하는 지석의 눈막힘과 드로우어웨이 팁(1)에 발생하는 크랙을 막을 수 있다.

본 실시형태의 드로우어웨이 팁(1)에서는, 제1 절삭날 부분(24d)은, 볼록형의 곡선 형상을 갖는 곡선상 절삭날부(24b)를 포함하여도 좋다. 곡선상 절삭날부(24b)는 최선단부(30)를 포함하여도 좋다. 그 때문에, 드로우어웨이 팁(1)의 최선단부(30)에 손상부(40)가 발생하는 것이 억제될 수 있다. 본 실시형태의 드로우어웨이 팁(1)은 안정된 품질을 갖는다.

본 실시형태의 드로우어웨이 팁(1)에서는, 절삭날 부재(20)는 다이아몬드, 입방정 질화붕소, 초경합금 및 서멧 중 어느 한 재료를 포함하여도 좋다. 본 실시형태의 드로우어웨이 팁(1)을 이용하여, 고경도 재료 또는 비철 연질 금속과 같은 다양한 경도를 갖는 피삭재가 고정밀도로 절삭 가공될 수 있다.

(실시형태 2)

도 7 내지 도 11을 참조하여, 실시형태 2의 드로우어웨이 팁(2)에 관해서 설명한다. 본 실시형태의 드로우어웨이 팁(2)은, 실시형태 1의 드로우어웨이 팁(1)과 같은 구성을 갖추지만, 절삭날 부재(20b)의 구성이 다르다.

절삭날 부재(20b)는, 경사면(121)과, 경사면(121)과 교차하여 연장되는 여유면(22)과, 제1 접속면(23)과, 제2 접속면(26)과, 절삭날(124)이 되는 제1 능선(124)을 포함한다. 제1 접속면(23)은, 2개의 측면(13a, 13b) 중 한쪽의 측면(13a)과 여유면(22)을 접속하며 또한 경사면(121)에 교차하여 연장된다. 제2 접속면(26)은, 2개의 측면(13a, 13b) 중 다른 쪽의 측면(13b)과 여유면(22)을 접속하며 또한 경사면(121)에 교차하여 연장된다. 제1 능선(124)은 경사면(121)과 여유면(22)에 의해서 형성된다.

경사면(121)은, 주면(121a)과, 절삭날 부재(20b)의 최선단부(30)를 포함하는 절삭날 부재(20b)의 날끝부에 형성된 제1 챔퍼(121b)와, 주면(121a)과 제1 챔퍼(121b)와 여유면(22)에 접속되는 제2 챔퍼(121c, 121d)를 포함한다. 본 실시형태의 주면(121a) 및 제1 챔퍼(121b)는 각각 실시형태 1의 주면(21a) 및 제1 챔퍼(21b)와 같은 구성을 갖고 있다. 제2 챔퍼(121c, 121d)는, 주면(121a)에 근접함에 따라 절삭날 부재(20b)의 두께가 증가하도록 주면(121a)에 대하여 경사져 있다. 제2 챔퍼(121c)는 제1 접속면(23)에 접속되어도 좋다. 제2 챔퍼(121d)는 제2 접속면(26)에 접속되어도 좋다.

도 11에 도시하는 것과 같이, 절삭날 부재(20b)는, 경사면(121)과 제1 접속면(23)에 의해서 형성되는 제2 능선(125)과, 경사면(121)과 제2 접속면(26)에 의해서 형성되는 제3 능선(127)을 추가로 포함한다. 제2 능선(125)은 제2 챔퍼(121c)와 제1 접속면(23)에 의해서 형성되어도 좋다. 제3 능선(127)은 제2 챔퍼(121c)와 제2 접속면(26)에 의해서 형성되어도 좋다.

절삭날(124)은 제1 절삭날 부분(124d)과 제2 절삭날 부분(124e, 124f)을 포함한다. 제1 절삭날 부분(124d)은, 제1 챔퍼(121b)와 여유면(22)에 의해서 형성되는 제1 능선 부분(124d)에 의해 구성된다. 제2 절삭날 부분(124e, 124f)은, 제2 챔퍼(121c, 121d)와 여유면(22)에 의해서 형성되는 제2 능선 부분(124e, 124f)에 의해 구성된다. 제1 절삭날 부분(124d)은 제2 절삭날 부분(124e)과 제2 절삭날 부분(124f)의 사이에 위치하고 있다. 제1 절삭날 부분(124d)은 제2 절삭날 부분(124e)과 제2 절삭날 부분(124f)에 접속되어 있다.

대좌(10)의 상면(11)으로부터의 평면에서 봤을 때, 절삭날 부재(20b)의 최선단부(30)와 대좌(10) 사이의 제1 거리(d₁)는, 제2 절삭날 부분(124e, 124f)과 대좌(10) 사이의 제2 거리(d₂)보다도 크다. 본 명세서에 있어서, 제2 거리(d₂)는, 대좌(10)의 상면(11)에 수직인 방향에서 대좌(10)의 상면(11)을 보았을 때의 제2 절삭날 부분(124e, 124f)과 제1 대좌 능선(15a)의 연장선 사이의 최단 거리로서 정의된다.

도 9 및 도 10에 도시하는 것과 같이, 제1 챔퍼(121b)와 주면(121a)의 제1 연장면(121e) 사이의 제1 각도(θ₁)는, 제2 챔퍼(121c, 121d)와 주면(121a)의 제1 연장면(121e) 사이의 제2 각도(θ₂)보다도 작다. 제1 각도(θ₁)는 3°이상, 바람직하게는 5°이상, 더욱 바람직하게는 7° 이상이라도 좋다. 제1 각도(θ₁)는 25° 이하, 바람직하게는 15°이하, 더욱 바람직하게는 10° 이하라도 좋다.

제2 각도(θ₂)는 3°이상, 바람직하게는 10°이상, 더욱 바람직하게는 12° 이상이라도 좋다. 제2 각도(θ₂)를 3° 이상으로 함으로써, 절삭날(124)에 결손 및 치핑과 같은 손상부(140)(도 13 참조)가 발생하는 것이 더욱 억제될 수 있다. 그 때문에, 안정된 품질을 갖는 드로우어웨이 팁(2)이 제공될 수 있다.

제2 각도(θ₂)는 25°이하, 바람직하게는 20°이하, 더욱 바람직하게는 18° 이하라도 좋다. 제2 각도(θ₂)를 25° 이하로 함으로써, 절삭날 부재(20b)의 연삭 전후에 있어서 절삭날 부재(20b)의 두께가 크게 변화되는 것을 막을 수 있다. 절삭날 부재(20b)의 연삭 전후에 있어서, 절삭날(124)의 코어 높이가 크게 변화되는 것을 막을 수 있다. 그 때문에, 절삭날 부재(20b)를 연삭한 후에도, 절삭날 부재(20b)를 연삭하기 전과 마찬가지로, 높은 절삭 가공 정밀도로 피삭재가 절삭될 수 있다. 절삭날 부재(20b)를 연삭한 후에, 절삭날 부재(20b)의 절삭 성능이 손상되는 것이 억제될 수 있다.

도 11에 도시하는 것과 같이, 절삭날(124)은, 제1 접속면(23)과 제1 절삭날 부분(124d)의 사이에 위치하는 제1 직선상 절삭날부(124a)와, 제2 접속면(26)과 제1 절삭날 부분(124d)의 사이에 위치하는 제2 직선상 절삭날부(124c)를 포함한다. 제1 직선상 절삭날부(124a) 및 제2 직선상 절삭날부(124c)는 제2 챔퍼(121c, 121d)와 여유면(22)에 의해서 형성되어도 좋다.

도 11에 도시하는 것과 같이, 대좌(10)의 상면(11)으로부터의 평면에서 봤을 때, 절삭날 부재(20b)의 최선단부(30)와 대좌(10) 사이의 제1 거리(d₁)는, 제1 직선상 절삭날부(124a)와 제1 대좌 능선(15a) 사이의 제3 거리(d₃)보다도 크다. 대좌(10)의 상면(11)으로부터의 평면에서 봤을 때, 절삭날 부재(20b)의 최선단부(30)와 대좌(10) 사이의 제1 거리(d₁)는, 제2 직선상 절삭날부(124c)와 제2 대좌 능선(15b) 사이의 제4 거리(d₄)보다도 크다.

제1 직선상 절삭날부(124a)는, 대좌(10)의 상면(11)과 한쪽의 측면(13a)에 의해서 형성되는 제1 대좌 능선(15a)에 평행하여도 좋다. 제2 직선상 절삭날부(124c)는, 대좌(10)의 상면(11)과 다른 쪽의 측면(13b)에 의해서 형성되는 제2 대좌 능선(15b)에 평행하여도 좋다.

대좌(10)의 상면(11)으로부터의 평면에서 봤을 때, 제1 직선상 절삭날부(124a)와 제1 대좌 능선(15a) 사이의 제3 거리(d₃)는, 0.01 mm 이상 1 mm 이하인 것이 바람직하고, 0.1 mm 이상 0.6 mm 이하인 것이 더욱 바람직하다. 대좌(10)의 상면(11)으로부터의 평면에서 봤을 때, 제2 직선상 절삭날부(124c)와 제2 대좌 능선(15b) 사이의 제4 거리(d₄)는, 0.01 mm 이상 1 mm 이하인 것이 바람직하고, 0.1 mm 이상 0.6 mm 이하인 것이 더욱 바람직하다. 대좌(10)의 상면(11)으로부터의 평면에서 봤을 때의 제4 거리(d₄)는, 대좌(10)의 상면(11)으로부터의 평면에서 봤을 때의 제3 거리(d3)와 같더라도 좋다.

대좌(10)의 상면(11)으로부터의 평면에서 봤을 때 제3 거리(d₃) 및 제4 거리(d₄)를 1 mm 이하로 함으로써, 절삭날 부재(20b)의 강성이 크게 저하하는 것이 억제될 수 있다. 그 때문에, 피삭재를 절삭 가공할 때에, 절삭날 부재(20b)가 결손되는 것과 절삭 가공 정밀도가 저하하는 것이 억제될 수 있다. 대좌(10)의 상면(11)으로부터의 평면에서 봤을 때 제3 거리(d₃) 및 제4 거리(d₄)를 0.01 mm 이상으로 함으로써, 대좌(10)를 연삭하는 것을 확실히 방지하면서, 절삭날 부재(20b)의 여유면(22)이 연삭될 수 있다. 절삭날 부재(20b)를 연삭할 때에 대좌(10)의 연삭 찌꺼기에 의해서 발생하는 지석의 눈막힘과 드로우어웨이 팁(2)에 발생하는 크랙을 확실하게 막을 수 있다.

대좌(10)의 상면(11)으로부터의 평면에서 봤을 때의 제1 직선상 절삭날부(124a)와 제2 직선상 절삭날부(124c) 사이의 각도를 γ(도)로 할 때, 제1 능선(124)과 제2 능선(125)과의 제1 교차각(α)(도) 및 제1 능선(124)과 제3 능선(127)과의 제2 교차각(δ)(도) 각각은, 바람직하게는 (160-γ/2) 이상 (200-γ/2) 이하, 더욱 바람직하게는 (170-γ/2) 이상 (190-γ/2) 이하라도 좋다. 그 때문에, 절삭날 부재(20b)의 연삭 전후에 있어서의, 피삭재에 대한 절삭날 부재(20b)의 절입 깊이의 변화가 감소될 수 있다.

제1 절삭날 부분(124d)은 볼록형의 곡선 형상을 갖는 곡선상 절삭날부(124b)를 포함하여도 좋다. 특정적으로는, 곡선상 절삭날부(124b)는 볼록형의 원호 형상을 갖더라도 좋다. 곡선상 절삭날부(124b)는 절삭날 부재(20b)의 최선단부(30)를 포함하여도 좋다. 곡선상 절삭날부(124b)는 제1 챔퍼(121b)와 제2 챔퍼(121c, 121d)의 일부와 여유면(22)에 의해서 형성된다. 곡선상 절삭날부(124b)는 제1 직선상 절삭날부(124a)와 제2 직선상 절삭날부(124c)의 사이에 위치한다. 곡선상 절삭날부(124b)는 제1 직선상 절삭날부(124a)와 제2 직선상 절삭날부(124c)에 접속된다.

제2 절삭날 부분(124e)은 곡선상 절삭날부(124b)의 일부와 제1 직선상 절삭날부(124a)를 포함하여도 좋다. 제2 절삭날 부분(124f)은 곡선상 절삭날부(124b)의 일부와 제2 직선상 절삭날부(124c)를 포함하여도 좋다. 절삭날 부재(20b)의 최선단부(30)는 제2 절삭날 부분(124e, 124f)의 사이에 위치하고 있다. 그 때문에, 절삭날 부재(20b)의 최선단부(30)는 제2 절삭날 부분(124e, 124f)보다도 많이 연삭된다.

도 5를 참조하여, 본 실시형태의 드로우어웨이 팁(2)의 절삭날(124)을 연삭하는 방법의 일례에 관해서 설명한다. 드로우어웨이 팁(2)을 연삭용 홀더에 유지한다(S1). 절삭날(124)을 포함하는 여유면(22)을 지석에 접촉시켜, 여유면(22)을 연삭한다. 구체적으로는, 맨 처음에 여유면(22)을 연삭하고, 제1 직선상 절삭날부(124a) 및 제2 직선상 절삭날부(124c)가 연삭되어도 좋다(S2). 그런 다음, 여유면(22)을 연삭하고, 곡선상 절삭날부(124b)가 연삭되어도 좋다(S3). 이렇게 해서, 본 실시형태의 드로우어웨이 팁(2)의 절삭날(124)은 연삭된다.

본 실시형태의 드로우어웨이 팁(2)에서는, 대좌(10)의 상면(11)으로부터의 평면에서 봤을 때, 여유면(22), 제1 접속면(23) 및 제2 접속면(26)은 대좌(10)의 외측에 위치하고 있다. 그 때문에, 도 12 및 도 13에 도시하는 것과 같이, 드로우어웨이 팁(2)을 사용하여 피삭재를 절삭 가공하는 동안에 절삭날 부재(20b)에 결손 및 치핑과 같은 손상부(40, 140)가 발생하면, 절삭날 부재(20b)의 여유면(22)을 연삭함으로써 손상부(40, 140)가 제거될 수 있다.

구체적으로는, 도 12에 도시하는 것과 같이, 드로우어웨이 팁(2)을 사용하여 피삭재를 절삭 가공하는 동안에, 제1 챔퍼(121b)와 여유면(22)에 의해서 형성되는 절삭날(124)(제1 절삭날 부분(124d))에, 폭(w₁) 및 높이(h₁)를 갖는 손상부(40)가 발생하면, 여유면(22)을 연삭 폭(w₃)만큼, 즉 연삭선(41)까지 연삭함으로써 손상부(40)가 제거될 수 있다. 연삭 폭(w₃)은 손상부(40)의 폭(w₁)보다도 크다.

그런 다음, 드로우어웨이 팁(2)을 사용하여 피삭재를 절삭 가공하는 동안에, 절삭날 부재(20b)에, 폭(w₁) 및 높이(h₁)를 갖는 손상부(40)가 다시 발생하면, 여유면(22)을 연삭 폭(w₃)만큼, 즉 연삭선(42)까지 연삭함으로써 손상부(40)가 제거될 수 있다. 마찬가지로, 절삭날 부재(20b)에, 폭(w₁) 및 높이(h₁)를 갖는 손상부(40)가 발생할 때마다, 여유면(22)을 연삭 폭(w₃)만큼 연삭하여, 손상부(40)가 제거된다. 연삭선(41, 42, 43, 44, 45) 각각까지 절삭날 부재(20b)가 5회 연삭될 수 있어, 본 실시형태의 드로우어웨이 팁(2)은 5회 재이용될 수 있다.

도 13에 도시하는 것과 같이, 드로우어웨이 팁(2)을 사용하여 피삭재를 절삭 가공하는 동안에, 제2 챔퍼(121d)와 여유면(22)에 의해서 형성되는 절삭날(124)(제2 절삭날 부분(124f)에, 폭(w₂) 및 높이(h₂)를 갖는 손상부(140)가 발생하면, 여유면(22)을 연삭 폭(w₄)만큼, 즉 연삭선(141)까지 연삭함으로써 손상부(140)가 제거될 수 있다. 연삭 폭(w₄)은 손상부(140)의 폭(w₂)보다도 크다.

그런 다음, 드로우어웨이 팁(2)을 사용하여 피삭재를 절삭 가공하는 동안에, 절삭날 부재(20b)에, 폭(w₂) 및 높이(h₂)를 갖는 손상부(140)가 다시 발생하면, 여유면(22)을 연삭 폭(w₄)만큼, 즉 연삭선(142)까지 연삭함으로써 손상부(140)가 제거될 수 있다. 마찬가지로, 절삭날 부재(20b)에, 폭(w₂) 및 높이(h₂)를 갖는 손상부(140)가 발생할 때마다, 절삭날 부재(20b)의 여유면(22)을 연삭 폭(w₄)만큼 연삭하여, 손상부(140)가 제거된다. 연삭선(141, 142, 143, 144, 145) 각각까지 절삭날 부재(20b)가 5회 연삭될 수 있어, 본 실시형태의 드로우어웨이 팁(2)은 5회 재이용될 수 있다. 제2 챔퍼(121d)와 여유면(22)에 의해서 형성되는 절삭날(124)(제2 절삭날 부분(124f))에 손상부(140)가 발생한 경우에 관해서 설명했지만, 제2 챔퍼(121c)와 여유면(22)에 의해서 형성되는 절삭날(124)(제2 절삭날 부분(124e))에 손상부(140)가 발생한 경우도 마찬가지이다.

절삭날 부재(20b)의 최선단부(30)는 제2 절삭날 부분(124e, 124f)의 사이에 위치하고 있다. 그 때문에, 최선단부(30)에 있어서의 연삭 폭(w₃)은, 제2 챔퍼(121d)와 여유면(22)에 의해서 형성되는 절삭날(124)(제2 절삭날 부분(124f))에 있어서의 연삭 폭(w₄)보다도 크다.

대좌(10)의 상면(11)으로부터의 평면에서 봤을 때의, 여유면(22), 제1 접속면(23) 및 제2 접속면(26)의 대좌(10)의 2개의 측면(13a, 13b)으로부터의 돌출량은, 바람직하게는 드로우어웨이 팁(2)이 2회 이상 재이용될 수 있는 돌출량이다. 대좌(10)의 상면(11)으로부터의 평면에서 봤을 때의, 여유면(22), 제1 접속면(23) 및 제2 접속면(26)의 대좌(10)의 2개의 측면(13a, 13b)으로부터의 돌출량은, 예컨대 0.01 mm 이상이라도 좋다.

도 12 및 도 13에 도시하는 것과 같이, 본 실시형태의 드로우어웨이 팁(2)에서는, 제2 챔퍼(121c, 121d)는, 주면(121a)에 근접함에 따라 절삭날 부재(20b)의 두께가 증가하도록 주면(121a)에 대하여 경사져 있다. 그 때문에, 손상부(40, 140)를 제거하기 위해서 여유면(22)을 연삭하면, 절삭날(124)이 되는 제1 능선(124)에 있어서의 절삭날 부재(20b)의 두께가 증가한다.

본 실시형태의 드로우어웨이 팁(2)의 작용 및 효과에 관해서 설명한다. 본 실시형태의 드로우어웨이 팁(2)은, 실시형태 1의 드로우어웨이 팁(1)의 효과에 더하여, 이하의 효과를 발휘한다.

본 실시형태의 드로우어웨이 팁(2)에서는, 경사면(121)은, 주면(121a)과 제1 챔퍼(121b)와 여유면(22)에 접속되는 제2 챔퍼(121c, 121d)를 추가로 포함한다. 제2 챔퍼(121c, 121d)는, 주면(121a)에 근접함에 따라 절삭날 부재(20b)의 두께가 증가하도록 주면(121a)에 대하여 경사져 있다. 절삭날(124)은, 제2 챔퍼(121c, 121d)와 여유면(22)에 의해서 형성되는 제2 능선 부분(124e, 124f)에 의해 구성되는 제2 절삭날 부분(124e, 124f)을 포함한다. 대좌(10)의 상면(11)으로부터의 평면에서 봤을 때, 절삭날 부재(20b)의 최선단부(30)와 대좌(10) 사이의 제1 거리(d₁)는, 제2 절삭날 부분(124e, 124f)과 대좌(10) 사이의 제2 거리(d₂)보다도 크다.

본 실시형태의 드로우어웨이 팁(2)에서는, 경사면(121)은 제2 챔퍼(121c, 121d)를 추가로 포함한다. 그 때문에, 절삭날 부재(20b)가 연삭될 때 및 드로우어웨이 팁(2)을 이용하여 피삭재가 절삭될 때에, 손상부(40, 140)가 절삭날(124)에 발생하는 것이 더욱 억제될 수 있다. 본 실시형태의 드로우어웨이 팁(2)은 더욱 안정된 품질을 갖는다.

본 실시형태의 드로우어웨이 팁(2)에서는, 대좌(10)의 상면(11)으로부터의 평면에서 봤을 때, 여유면(22), 제1 접속면(23) 및 제2 접속면(26)은 대좌(10)의 외측에 위치하고 있다. 그 때문에, 드로우어웨이 팁(2)을 사용하여 피삭재를 절삭 가공하는 동안에 절삭날(124)에 손상부(40, 140)가 발생하면, 절삭날 부재(20b)의 여유면(22)을 연삭함으로써 손상부(40, 140)가 제거될 수 있다.

일반적으로, 경사면(121)의 주면(121a)에 평행한 방향에 있어서의 손상부(40, 140)의 폭(w₁, w₂)은, 경사면(121)의 주면(121a)에 수직인 방향에 있어서의 손상부(40, 140)의 높이(h₁, h₂)보다도 작다. 본 실시형태의 드로우어웨이 팁(2)에서는, 절삭날 부재(20b)의 손상부(40, 140)를 제거하기 위한 절삭날 부재(20b)의 연삭이 보다 많은 횟수 실시될 수 있다. 본 실시형태의 드로우어웨이 팁(2)은, 절삭날 부재(20b)를 재이용하는 횟수를 증가시킬 수 있으며, 그 때문에 경제적으로 사용될 수 있다.

본 실시형태의 드로우어웨이 팁(2)에서는, 제2 챔퍼(121c, 121d)는, 주면(121a)에 근접함에 따라 절삭날 부재(20b)의 두께가 증가하도록 주면(121a)에 대하여 경사져 있다. 그 때문에, 손상부(40, 140)를 제거하기 위해서 여유면(22)을 연삭하면, 절삭날(124)이 되는 제1 능선(124)에 있어서의 절삭날 부재(20b)의 두께가 증가하여, 절삭날(124)에 손상부(40, 140)가 발생하기 어렵게 된다. 본 실시형태의 드로우어웨이 팁(2)은 안정된 품질을 갖는다.

본 실시형태의 드로우어웨이 팁(2)에서는, 여유면(22)을 연삭하여 손상부(40, 140)를 제거하는 것만으로 제1 챔퍼(121b) 및 제2 챔퍼(121c, 121d)를 포함하는 절삭날 부재(20b)가 연삭될 수 있다. 이에 대하여, 제3 비교예의 드로우어웨이 팁에서는, 경사면(121)을 연삭하여 손상부(40, 140)가 제거되고, 그런 다음, 경사면(121)의 일부를 연삭하여 제2 챔퍼(121c, 121d)를 형성하고, 또 경사면(121)의 일부를 연삭하여 제1 챔퍼(121b)를 형성함으로써, 제1 챔퍼(21b) 및 제2 챔퍼(121c, 121d)를 포함하는 절삭날 부재(20b)가 연삭될 수 있다. 본 실시형태의 드로우어웨이 팁(2)에 의하면, 보다 적은 연삭 공정수로 제1 챔퍼(21b) 및 제2 챔퍼(121c, 121d)를 포함하는 절삭날 부재(20b)가 연삭될 수 있다.

절삭날 부재(20b)의 최선단부(30)는, 피삭재을 절삭하기 위해서 가장 많이 사용되는 부분이며, 가장 손상부(40)가 발생하기 쉬운 부분이다. 대좌(10)의 상면(11)으로부터의 평면에서 봤을 때 제1 거리(d₁)는 제2 거리(d₂)보다도 크기 때문에, 절삭날 부재(20b)를 재이용하는 횟수가 증가할 수 있다. 본 실시형태의 드로우어웨이 팁(2)은 경제적으로 사용될 수 있다.

본 실시형태의 드로우어웨이 팁(2)에서는, 제1 챔퍼(121b)와 주면(121a)의 제1 연장면(121e) 사이의 제1 각도(θ₁)는, 제2 챔퍼(121c, 121d)와 주면(121a)의 제1 연장면(121e) 사이의 제2 각도(θ₂)보다도 작다. 그 때문에, 대좌(10)의 상면(11)으로부터의 평면에서 봤을 때, 제1 거리(d₁)는 제2 거리(d₂)보다도 커진다. 본 실시형태의 드로우어웨이 팁(2)은, 절삭날 부재(20b)를 재이용하는 횟수를 증가시킬 수 있고, 그 때문에 경제적으로 사용될 수 있다.

(실시형태 3)

도 14 내지 도 17을 참조하여, 실시형태 3의 드로우어웨이 팁(3)에 관해서 설명한다. 본 실시형태의 드로우어웨이 팁(3)은, 실시형태 1의 드로우어웨이 팁(1)과 같은 구성을 갖추지만, 절삭날 부재(20c), 뒤붙임 기체(18c) 및 대좌(10c)의 구성이 다르다.

도 17에 도시하는 것과 같이, 본 실시형태의 드로우어웨이 팁(3)에서는, 주면(21a)으로부터의 평면에서 봤을 때, 여유면(22c)은, 주면(21a)에서 멀어짐에 따라 대좌(10c)의 2개의 측면(13a, 13b)에 근접하도록 주면(21a)에 대하여 경사져 있다. 주면(21a)으로부터의 평면에서 봤을 때, 제4 능선(29)은 절삭날(24)보다도 2개의 측면(13a, 13b) 측에 위치하고 있다. 제4 능선(29)은, 여유면(22c)과 경사면(21)과는 반대쪽의 절삭날 부재(20c)의 바닥면(28)에 의해서 형성된다.

도 16에 도시하는 것과 같이, 주면(21a)에 직교하며 또한 주면(21a)으로부터의 평면에서 봤을 때 제1 능선(24)에 직교하는 단면(도 16에 도시되는 단면)에서, 여유면(22c)은, 주면(21a)에서 멀어짐에 따라 대좌(10c)의 2개의 측면(13a, 13b)에 근접하도록 주면(21a)에 대하여 경사져 있다. 도 16 및 도 17에 도시하는 것과 같이, 여유면(22c)은, 경사면(21)으로부터 바닥면(28)으로 향함에 따라 절삭날 부재(20c)가 점차로 가늘어지도록 주면(21a)에 대하여 경사져 있다.

여유면(22c)은, 주면(21a)에 직교하며 또한 제1 능선(24)에 접하는 가상면(21v)에 대하여 0.1° 이상 15° 이하의 경사각(θ₅)으로 경사지더라도 좋다. 가상면(21v)은 실시형태 1의 여유면(22)에 평행한 면이다. 주면(21a)에 직교하며 또한 주면(21a)으로부터의 평면에서 봤을 때 제1 능선(24)에 직교하는 단면(도 16에 도시되는 단면)에서, 여유면(22c)은, 주면(21a)에서 멀어짐에 따라 대좌(10c)의 2개의 측면(13a, 13b)에 근접하도록 주면(21a)의 법선(21v)에 대하여 0.1° 이상 15° 이하의 경사각(θ₅)으로 경사지더라도 좋다.

주면(21a)으로부터의 평면에서 봤을 때, 뒤붙임 기체(18c)의 측면(18s)은, 여유면(22c)과 마찬가지로 경사지더라도 좋다. 뒤붙임 기체(18c)의 측면(18s)은, 절삭날 부재(20c)의 여유면(22c)과 동일면이라도 좋다. 본 실시형태의 하나의 변형예로서, 뒤붙임 기체(18c)의 측면(18s)은, 대좌(10c)의 2개의 측면(13a, 13b)과 동일면이고, 절삭날 부재(20c)의 여유면(22c)이, 대좌(10c)의 2개의 측면(13a, 13b)및 뒤붙임 기체(18c)의 측면(18s)으로부터 돌출되어도 좋다.

본 실시형태의 드로우어웨이 팁(3)에서는, 대좌(10c)의 상면(11)으로부터의 평면에서 봤을 때, 대좌(10c)는 능형 형상을 갖고 있다. 복수의 측면(13)은 측면(13a)과 측면(13b)과 측면(13c)과 측면(13d)을 포함하여도 좋다.

도 17에 도시하는 것과 같이, 상면(11)으로부터의 평면에서 봤을 때, 대좌(10c)의 측면(13a, 13b, 13c, 13d)은, 상면(11)에서 멀어짐에 따라 절삭날(24)로부터 멀어지도록 하면(12)에 대하여 경사져 있다. 도 16 및 도 17에 도시하는 것과 같이, 대좌(10c)의 측면(13a, 13b, 13c, 13d)은, 상면(11)에서 하면(12)으로 향함에 따라 대좌(10c)가 점차로 가늘어지도록 하면(12)에 대하여 경사져 있다. 그 때문에, 절삭 가공 시에 대좌(10c)의 측면(13a, 13b, 13c, 13d)이 마모되는 것이 억제될 수 있다.

대좌(10c)의 측면(13a, 13b, 13c, 13d)의 각각은, 측면(13a, 13b, 13c, 13d)의 각각 및 하면(12)에 직교하는 단면(도 16에 도시되는 단면)에 있어서, 하면(12)에 대하여 경사각(θ₆)(도)으로 경사지더라도 좋다. 경사각(θ₅)(도) 및 경사각(θ₆)(도)은, θ₆-90이 θ₅와 같더라도 좋고 θ₅보다도 크더라도 좋다.

본 실시형태의 드로우어웨이 팁(3)의 작용 및 효과에 관해서 설명한다. 본 실시형태의 드로우어웨이 팁(3)은, 실시형태 1의 드로우어웨이 팁(1)의 효과에 더하여, 이하의 효과를 발휘한다.

본 실시형태의 드로우어웨이 팁(3)에서는, 주면(21a)으로부터의 평면에서 봤을 때, 여유면(22c)은, 주면(21a)에서 멀어짐에 따라 대좌(10c)의 2개의 측면(13a, 13b)에 근접하도록 주면(21a)에 대하여 경사져 있다. 이와 같이 여유면(22c)이 경사져 있기 때문에, 피삭재로부터의 여유면(22c)의 여유량을 증가시킬 수 있다. 절삭 가공 시에 여유면(22c)이 마모되는 것이 억제되어, 드로우어웨이 팁(3)은 보다 긴 수명을 갖는다.

더욱이, 이와 같이 여유면(22c)이 경사져 있기 때문에, 절삭날(24)의 예리함 정도가 향상된다. 대좌(10c)의 2개의 측면(13a, 13b)으로부터 절삭날 부재(20c)가 돌출되어 있더라도, 피삭재를 절삭 가공할 때 채터 진동이 생기는 것이 억제될 수 있고, 절삭 가공 정밀도가 저하하는 것이 억제될 수 있다.

본 실시형태의 드로우어웨이 팁(3)에서는, 여유면(22c)은, 주면(21a)에 직교하며 또한 제1 능선(24)에 접하는 가상면(21v)에 대하여 0.1° 이상 15° 이하의 경사각(θ₅)으로 경사져 있다. 여유면(22c)의 경사각(θ₅)을 0.1° 이상으로 함으로써, 절삭 가공 시에 여유면(22c)이 마모되는 것과 채터 진동이 발생하는 것이 더욱 억제될 수 있다. 여유면(22c)의 경사각(θ₅)을 15° 이하로 함으로써, 지석이 대좌(10c)에 간섭하는 일 없이 지석을 이용하여 여유면(22c)이 연삭될 수 있다.

(실시형태 4)

도 18 내지 도 22를 참조하여, 실시형태 4의 드로우어웨이 팁(4)에 관해서 설명한다. 본 실시형태의 드로우어웨이 팁(4)은, 실시형태 2의 드로우어웨이 팁(2)과 같은 구성을 갖추지만, 절삭날 부재(20d), 뒤붙임 기체(18c) 및 대좌(10c)의 구성이 다르다.

본 실시형태의 절삭날 부재(20d)의 여유면(22c)은, 실시형태 3의 절삭날 부재(20c)의 여유면(22c)과 마찬가지로 경사져 있다. 구체적으로는, 도 22에 도시하는 것과 같이, 주면(121a)으로부터의 평면에서 봤을 때, 여유면(22c)은, 주면(121a)에서 멀어짐에 따라 대좌(10c)의 2개의 측면(13a, 13b)에 근접하도록 주면(121a)에 대하여 경사져 있다. 주면(121a)으로부터의 평면에서 봤을 때, 제4 능선(29)은 절삭날(124)보다도 2개의 측면(13a, 13b) 측에 위치하고 있다. 제4 능선(29)은, 여유면(22c)과 경사면(121)과는 반대쪽의 절삭날 부재(20d)의 바닥면(28)에 의해서 형성된다.

도 20 및 도 21에 도시하는 것과 같이, 주면(121a)에 직교하며 또한 주면(121a)으로부터의 평면에서 봤을 때 제1 능선(124)에 직교하는 단면(도 20에 도시되는 단면, 도 21에 도시되는 단면)에서, 여유면(22c)은, 주면(121a)에서 멀어짐에 따라 대좌(10c)의 2개의 측면(13a, 13b)에 근접하도록 주면(121a)에 대하여 경사져 있다. 도 20 내지 도 22에 도시하는 것과 같이, 여유면(22c)은, 경사면(121)에서 바닥면(28)으로 향함에 따라 절삭날 부재(20d)가 점차로 가늘어지도록 주면(121a)에 대하여 경사져 있다.

여유면(22c)은, 주면(121a)에 직교하며 또한 제1 능선(124)에 접하는 가상면(121v)에 대하여 0.1° 이상 15° 이하의 경사각(θ₅)으로 경사지더라도 좋다. 가상면(121v)은 실시형태 2의 여유면(22)에 평행한 면이다. 주면(121a)에 직교하며 또한 주면(121a)으로부터의 평면에서 봤을 때 제1 능선(124)에 직교하는 단면(도 20에 도시되는 단면, 도 21에 도시되는 단면)에서, 여유면(22c)은, 주면(121a)에서 멀어짐에 따라 대좌(10c)의 2개의 측면(13a, 13b)에 근접하도록 주면(121a)의 법선(121v)에 대하여 0.1° 이상 15° 이하의 경사각(θ₅)으로 경사지더라도 좋다.

본 실시형태의 뒤붙임 기체(18c)의 측면(18s)은, 실시형태 3의 뒤붙임 기체(18c)의 측면(18s)과 마찬가지로 경사져 있다. 본 실시형태의 대좌(10c)는 실시형태 3의 대좌(10c)와 같은 구조를 구비하고 있다.

본 실시형태의 드로우어웨이 팁(4)은, 실시형태 2의 드로우어웨이 팁(2)의 효과와 실시형태 3의 드로우어웨이 팁(3)의 효과를 발휘한다.

이번에 개시된 실시형태는 모든 점에서 예시이며, 제한적인 것이 아니라고 생각되어야 한다. 본 발명의 범위는 상기한 실시형태가 아니라 청구범위에 의해서 나타내어지며, 청구범위와 균등한 의미 및 범위 내에서의 모든 변경이 포함되는 것이 의도된다.

1, 2, 3, 4: 드로우어웨이 팁, 10, 10c: 대좌, 11: 상면, 11e: 제2 연장면, 12: 하면, 13: 복수의 측면, 13a, 13b, 13c, 13d, 18s: 측면, 14: 오목부, 15a: 제1 대좌 능선, 15b: 제2 대좌 능선, 16: 구멍, 18, 18c: 뒤붙임 기체, 20, 20b, 20c, 20d: 절삭날 부재, 21, 121: 경사면, 21a, 121a: 주면, 21b, 121b: 제1 챔퍼, 21e, 121e: 제1 연장면, 21v: 가상면, 22, 22c: 여유면, 23: 제1 접속면, 24, 124: 절삭날, 24a, 124a: 제1 직선상 절삭날부, 24b, 124b: 곡선상 절삭날부, 24c, 124b, 124c: 제2 직선상 절삭날부, 24d, 124d: 제1 절삭날 부분, 24e: 제3 직선상 절삭날부, 24f: 제4 직선상 절삭날부, 25, 125: 제2 능선, 26: 제2 접속면, 27, 127: 제3 능선, 28: 바닥면, 29: 제4 능선, 30: 최선단부, 40, 140: 손상부, 41, 42, 43, 44, 45, 141, 142, 143, 144, 145: 연삭선, 121c, 121d: 제2 챔퍼, 124e, 124f: 제2 절삭날 부분.

Claims

상면과, 하면과, 상기 상면과 상기 하면을 접속하는 복수의 측면과, 상기 복수의 측면 중 2개의 측면과 상기 상면이 교차하는 코너부에 형성된 오목부를 갖는 대좌와,
상기 오목부에 접합된 절삭날 부재
를 구비하고,
상기 절삭날 부재는, 경사면과, 상기 경사면과 교차하여 연장되는 여유면과, 상기 2개의 측면 중 한쪽의 측면과 상기 여유면을 접속하며 또한 상기 경사면에 교차하여 연장되는 제1 접속면과, 상기 2개의 측면 중 다른 쪽의 측면과 상기 여유면을 접속하며 또한 상기 경사면에 교차하여 연장되는 제2 접속면과, 상기 경사면과 상기 여유면에 의해서 형성되며 또한 절삭날이 되는 제1 능선을 포함하고,
상기 경사면은, 상기 상면을 따라 연장되는 주면과, 상기 절삭날 부재의 최선단부를 포함하는 상기 절삭날 부재의 날끝부에 형성된 제1 챔퍼를 포함하고,
상기 절삭날은, 상기 제1 챔퍼와 상기 여유면에 의해서 형성되는 제1 능선 부분에 의해 구성되는 제1 절삭날 부분을 포함하고,
상기 대좌의 상기 상면으로부터의 평면에서 봤을 때, 상기 여유면, 상기 제1 접속면 및 상기 제2 접속면은, 상기 대좌의 외측에 위치하고 있고,
상기 제1 챔퍼는, 상기 주면에 근접함에 따라 상기 절삭날 부재의 두께가 증가하도록 상기 주면에 대하여 경사져 있으며,
상기 경사면은, 상기 주면과 상기 제1 챔퍼와 상기 여유면에 접속되는 제2 챔퍼를 추가로 포함하고,
상기 제2 챔퍼는, 상기 주면에 근접함에 따라 상기 절삭날 부재의 상기 두께가 증가하도록 상기 주면에 대하여 경사져 있고,
상기 절삭날은, 상기 제2 챔퍼와 상기 여유면에 의해서 형성되는 제2 능선 부분에 의해 구성되는 제2 절삭날 부분을 포함하고,
상기 대좌의 상기 상면으로부터의 상기 평면에서 봤을 때, 상기 절삭날 부재의 상기 최선단부와 상기 대좌 사이의 제1 거리는, 상기 제2 절삭날 부분과 상기 대좌 사이의 제2 거리보다도 큰 것인 드로우어웨이 팁.
제1항에 있어서, 상기 제1 챔퍼와 상기 주면의 제1 연장면 사이의 제1 각도는, 상기 제2 챔퍼와 상기 주면의 상기 제1 연장면 사이의 제2 각도보다도 작은 것인 드로우어웨이 팁.
제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 제1 챔퍼와 상기 주면의 제1 연장면 사이의 제1 각도는 3° 이상 25° 이하인 것인 드로우어웨이 팁.
제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 상면의 제2 연장면 상에, 상기 절삭날 부재의 상기 최선단부가 위치하고 있는 것인 드로우어웨이 팁.
상면과, 하면과, 상기 상면과 상기 하면을 접속하는 복수의 측면과, 상기 복수의 측면 중 2개의 측면과 상기 상면이 교차하는 코너부에 형성된 오목부를 갖는 대좌와,
상기 오목부에 접합된 절삭날 부재
를 구비하고,
상기 절삭날 부재는, 경사면과, 상기 경사면과 교차하여 연장되는 여유면과, 상기 2개의 측면 중 한쪽의 측면과 상기 여유면을 접속하며 또한 상기 경사면에 교차하여 연장되는 제1 접속면과, 상기 2개의 측면 중 다른 쪽의 측면과 상기 여유면을 접속하며 또한 상기 경사면에 교차하여 연장되는 제2 접속면과, 상기 경사면과 상기 여유면에 의해서 형성되며 또한 절삭날이 되는 제1 능선을 포함하고,
상기 경사면은, 상기 상면을 따라 연장되는 주면과, 상기 절삭날 부재의 최선단부를 포함하는 상기 절삭날 부재의 날끝부에 형성된 제1 챔퍼를 포함하고,
상기 절삭날은, 상기 제1 챔퍼와 상기 여유면에 의해서 형성되는 제1 능선 부분에 의해 구성되는 제1 절삭날 부분을 포함하고,
상기 대좌의 상기 상면으로부터의 평면에서 봤을 때, 상기 여유면, 상기 제1 접속면 및 상기 제2 접속면은, 상기 대좌의 외측에 위치하고 있고,
상기 제1 챔퍼는, 상기 주면에 근접함에 따라 상기 절삭날 부재의 두께가 증가하도록 상기 주면에 대하여 경사져 있으며,
상기 상면의 제2 연장면 상에, 상기 절삭날 부재의 상기 최선단부가 위치하고 있는 것인 드로우어웨이 팁.
제1항, 제2항 및 제5항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 주면으로부터의 상기 평면에서 봤을 때, 상기 여유면은, 상기 주면에서 멀어짐에 따라 상기 대좌의 상기 2개의 측면에 근접하도록 상기 주면에 대하여 경사져 있는 것인 드로우어웨이 팁.
제6항에 있어서, 상기 여유면은, 상기 주면에 직교하며 또한 상기 제1 능선에 접하는 가상면에 대하여 0.1° 이상 15° 이하의 경사각으로 경사져 있는 것인 드로우어웨이 팁.
제1항, 제2항 및 제5항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 경사면과 상기 제1 접속면에 의해서 형성되는 제2 능선은 상기 제1 능선과 둔각으로 교차하고,
상기 경사면과 상기 제2 접속면에 의해서 형성되는 제3 능선은 상기 제1 능선과 둔각으로 교차하는 것인 드로우어웨이 팁.
제8항에 있어서, 상기 절삭날은, 상기 제1 접속면과 상기 제1 절삭날 부분의 사이에 위치하는 제1 직선상 절삭날부와, 상기 제2 접속면과 상기 제1 절삭날 부분의 사이에 위치하는 제2 직선상 절삭날부를 포함하고,
상기 대좌의 상기 상면으로부터의 상기 평면에서 봤을 때의 상기 제1 직선상 절삭날부와 상기 제2 직선상 절삭날부 사이의 각도를 γ(도)로 할 때, 상기 제1 능선과 상기 제2 능선과의 제1 교차각(α)(도) 및 상기 제1 능선과 상기 제3 능선과의 제2 교차각(δ)(도) 각각은, (160-γ/2) 이상 (200-γ/2) 이하인 것인 드로우어웨이 팁.
제1항, 제2항 및 제5항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 절삭날은, 상기 제1 접속면과 상기 제1 절삭날 부분의 사이에 위치하는 제1 직선상 절삭날부와, 상기 제2 접속면과 상기 제1 절삭날 부분의 사이에 위치하는 제2 직선상 절삭날부를 포함하고,
상기 제1 직선상 절삭날부는, 상기 대좌의 상기 상면과 상기 한쪽의 측면에 의해서 형성되는 제1 대좌 능선에 평행하고,
상기 제2 직선상 절삭날부는, 상기 대좌의 상기 상면과 상기 다른 쪽의 측면에 의해서 형성되는 제2 대좌 능선에 평행한 것인 드로우어웨이 팁.
제10항에 있어서, 상기 대좌의 상기 상면으로부터의 상기 평면에서 봤을 때, 상기 제1 직선상 절삭날부와 상기 제1 대좌 능선 사이의 제3 거리는 0.01 mm 이상 1 mm 이하이고,
상기 대좌의 상기 상면으로부터의 상기 평면에서 봤을 때, 상기 제2 직선상 절삭날부와 상기 제2 대좌 능선 사이의 제4 거리는 0.01 mm 이상 1 mm 이하인 것인 드로우어웨이 팁.
제1항, 제2항 및 제5항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 제1 절삭날 부분은 볼록형의 곡선 형상을 갖는 곡선상 절삭날부를 포함하고,
상기 곡선상 절삭날부는 상기 최선단부를 포함하는 것인 드로우어웨이 팁.
제1항, 제2항 및 제5항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 절삭날 부재는 다이아몬드, 입방정 질화붕소, 초경합금 및 서멧 중 어느 한 재료를 포함하는 것인 드로우어웨이 팁.