KR102550388B1 - 유리판의 제조 장치 - Google Patents

Abstract

다운 드로우법에 의한 성형 후에 하방으로 반송되는 유리 리본(G)에 추종 강하하면서, 표면(Ga)측에 스크라이브 라인(S)을 형성하는 스크라이브 기구(2)와, 유리 리본(G)에 추종 강하하면서 스크라이브 라인 형성부(Gs)에 굽힘 응력을 부여함으로써, 유리 리본(G)을 브레이킹 절단해서 유리판(Gx)을 잘라내는 브레이킹 기구(3)를 구비하고, 브레이킹 기구(3)가 유리판(Gx)을 지지한 상태에서 회동함으로써 스크라이브 라인 형성부(Gs)를 표면(Ga)측이 볼록하게 되도록 만곡시키는 굽힘 응력 부여 부재(20)를 갖는 유리판의 제조 장치(1)에 대해서, 브레이킹 기구(3)가 유리 리본(Gs)의 스크라이브 라인(S)보다 상방에 위치하는 부위(Gd)를 표면(Ga)측에서 지지해서 브레이킹 절단을 보조하는 브레이킹 보조 롤러(21)를 구비하는 구성으로 하였다.

Description

유리판의 제조 장치

본 발명은 다운 드로우법에 의해 연속 성형된 유리 리본에 스크라이브 라인을 형성 함과 아울러, 스크라이브 라인이 형성된 부위에 굽힘 응력을 부여함으로써 유리 리본을 브레이킹 절단하는 유리판의 제조 장치에 관한 것이다.

주지된 바와 같이, 유리판은 액정 디스플레이, 플라즈마 디스플레이, 유기 EL 디스플레이, 필드에미션 디스플레이 등의 플랫 패널 디스플레이용의 유리 기판으로서 사용되거나, 스마트 폰, 태블릿형 PC 등의 커버 유리로서 사용되거나 하는 등, 다종 다양한 전자 디바이스에 조립되고 있다.

유리판의 제조 방법의 하나로서는 오버플로우 다운 드로우법, 슬롯 다운 드로우법, 리드로우법 등에 대표되는 다운 드로우법에 의해 연속 성형된 유리 리본을 소정의 길이마다 절단함으로써, 유리 리본으로부터 유리판을 잘라내는 방법을 들 수 있다. 그리고, 이러한 제조 방법에 사용되는 장치의 일례가 특허문헌 1에 개시되어 있다.

동 문헌에 개시된 유리판의 제조 장치는 성형 후에 하방으로 반송되는 유리 리본에 추종 강하하면서, 폭방향을 따라 일방면측에 스크라이브 라인(동 문헌에서는 스코어 라인)을 형성하는 스크라이브 기구와 유리 리본에 추종 강하하면서, 스크라이브 라인이 형성된 스크라이브 라인 형성부에 굽힘 응력을 부여해서 유리 리본을 브레이킹 절단하는 브레이킹 기구를 구비하고 있다. 이 브레이킹 기구가 브레이킹 절단을 실행함으로써 유리 리본으로부터 스크라이브 라인의 하방에 존재하는 잘라냄부가 유리판으로서 잘라진다.

브레이킹 기구는 스크라이브 라인 형성부에 대하여 타방면측으로부터 접촉해서 브레이킹 절단의 지점이 되는 지점 부재(동 문헌에서는 앤빌)와, 잘라냄부를 지지한 상태에서 지점 부재를 회전의 중심으로 해서 유리 리본의 일방면측으로부터 타방면측을 향해서 회전함으로써 스크라이브 라인 형성부를 일방면측이 볼록하게 되도록 만곡시키는 굽힘 응력 부여 부재(동 문헌에서는 유리판 결합 장치)를 갖고 있다.

일본특허공개 2002-137930호 공보

그러나, 상기의 유리판의 제조 장치에 있어서는 하기와 같은 해결해야 할 문제가 발생하고 있다.

즉, 굽힘 응력 부여 부재가 회동했을 때, 이것에 지지된 상태의 잘라냄부는 굽힘 응력 부여 부재의 회동에 추종하고, 스크라이브 라인 형성부를 회전이 중심으로 하여 유리 리본의 일방면측으로부터 타방면측을 향해서 회동한다. 한편, 유리 리본에 있어서 스크라이브 라인보다 상방에 위치하는 부위는 잘라냄부와는 반대로, 굽힘 응력 부여 부재의 회동에 따라, 스크라이브 라인 형성부를 회전의 중심으로 하여 유리 리본의 타방면측으로부터 일방면측을 향해서 회동한다. 이 때문에, 스크라이브 라인 형성부를 유효하게 만곡시킬 수 없고 스크라이브 라인 형성부에 대하여 만곡에 의해 생기는 굽힘 응력을 효과적으로 작용시키는 것이 곤란하게 된다. 그 결과, 유리 리본의 절단 불량이 유발되고 있는 것이 현재의 상태이었다.

상기의 사정을 감안하여 이루어진 본 발명은 다운 드로우법에 의해 연속 성형된 유리 리본에 대해서, 그 확실한 브레이킹 절단의 실행을 가능하게 하는 것을 기술적인 과제로 한다.

상기의 과제를 해결하기 위해서 창안된 본 발명은 다운 드로우법에 의해 연속 성형되어서 하방으로 반송되는 유리 리본에 추종 강하하면서, 폭방향을 따라 일방면측에 스크라이브 라인을 형성하는 스크라이브 기구와 유리 리본에 추종 강하하면서, 스크라이브 라인이 형성된 스크라이브 라인 형성부에 굽힘 응력을 부여함으로써 유리 리본을 브레이킹 절단해서 유리 리본으로부터 스크라이브 라인의 하방에 존재하는 잘라냄부를 잘라내는 브레이킹 기구를 구비하고, 브레이킹 기구가 잘라냄부를 지지한 상태에서 유리 리본의 일방면측으로부터 타방면측을 향해서 회동함으로써 스크라이브 라인 형성부를 일방면측이 볼록하게 되도록 만곡시키는 굽힘 응력 부여 부재를 갖는 유리판의 제조 장치로서, 브레이킹 기구가 유리 리본에 있어서의 스크라이브 라인보다 상방에 위치하는 부위를 일방면측으로부터 지지함으로써 브레이킹 절단을 보조하는 브레이킹 보조 수단을 구비하는 것을 특징으로 하고 있다.

이러한 구성에 의하면, 유리 리본에 있어서 스크라이브 라인보다 상방에 위치하는 부위(이하, 상방 부위라 표기)가 일방면측으로부터 브레이킹 보조 수단에 의해 지지된 상태 하에서, 유리 리본의 브레이킹 절단이 실행된다. 그리고, 브레이킹 절단의 실행에 따라 굽힘 응력 부여 부재가 회동한 때에는 스크라이브 라인의 하방에 존재하는 잘라냄부가 굽힘 응력 부여 부재의 회동에 추종해서 유리 리본의 일방면측으로부터 타방면측을 향해서 회동한다. 한편, 상방 부위에 대해서는 상기 부위가 굽힘 응력 부여 부재의 회동에 따라 타방면측으로부터 일방면측을 향해서 회동하는 것을 브레이킹 보조 수단이 저지한다. 이 때문에, 스크라이브 라인 형성부를 바람직하게 만곡시킬 수 있고, 상기 스크라이브 라인 형성부에 대하여 굽힘 응력을 효과적으로 작용시키는 것이 가능해진다. 그 결과, 유리 리본을 확실하게 절단하는 것이 가능하다.

상기의 구성에 있어서, 브레이킹 보조 수단이 롤러인 것이 바람직하다.

이렇게 하면, 브레이킹 보조 수단이 롤러이기 때문에, 브레이킹 보조 수단과 유리 리본의 슬라이딩에 의해 유리 리본이 스크래칭되는 사태의 발생을 회피하는 것이 가능하다.

상기의 구성에 있어서, 브레이킹 기구가 잘라냄부의 잘라냄 후에 있어서의 유리 리본의 두께방향의 요동을 브레이킹 보조 수단과 협동해서 규제하는 요동 규제 수단을 유리 리본의 타방면측에 구비하는 것이 바람직하다.

이렇게 하면, 잘라냄부가 잘라내어진 후의 유리 리본의 두께방향에 있어서의 요동을 브레이킹 보조 수단과 요동 규제 수단의 양 수단의 협동에 의해 규제할 수 있다. 이것에 의해 유리 리본과, 유리 리본의 반송 경로를 따라 배치된 기계 등과의 접촉을 회피하는 것이 가능해진다. 그 결과, 접촉에 기인해서 유리 리본이 손상되는 사태의 발생을 방지할 수 있다.

상기의 구성에 있어서, 요동 규제 수단이 롤러인 것이 바람직하다.

이렇게 하면, 요동 규제 수단이 롤러이기 때문에, 요동 규제 수단과 유리 리본의 슬라이딩에 의해 유리 리본이 스크래칭되는 사태의 발생을 회피하는 것이 가능하다.

상기의 구성에 있어서, 요동 규제 수단이 유리 리본에 접근해서 요동을 규제하기 위한 규제 위치와, 유리 리본으로부터 이반해서 퇴피하기 위한 퇴피 위치의 양 위치의 사이를 이동 가능하게 구성됨과 아울러, 잘라냄부의 잘라냄 후에 퇴피 위치로부터 규제 위치로 이동하도록 구성되어 있는 것이 바람직하다.

이렇게 하면, 요동 규제 수단이 잘라냄부의 잘라냄 후에 퇴피 위치로부터 규제 위치로 이동하는 구성으로 되어 있기 때문에, 유리 리본의 브레이킹 절단의 실행 중(잘라냄부의 잘라내기 전)에는 요동 규제 수단을 유리 리본으로부터 이반한 퇴피 위치에 대기시켜 두는 것이 가능해진다. 그 때문에 요동 규제 수단이 브레이킹 절단의 실행 중에 유리 리본과 접촉해서 스크라이브 라인 형성부의 만곡을 방해하는 사태의 발생을 회피할 수 있다.

상기의 구성에 있어서, 규제 위치로 이동한 요동 규제 수단과 유리 리본의 타방면 사이에 간극이 형성되도록 구성되어 있는 것이 바람직하다.

이렇게 하면, 규제 위치로 이동한 요동 규제 수단과, 유리 리본의 타방면 사이에 간극이 형성되도록 구성되어 있기 때문에 브레이킹 보조 수단과 규제 위치 로 이동한 요동 규제 수단이 유리 리본을 두께방향으로 협지해버리는 것을 방지할 수 있다. 이것에 의해 유리 리본의 요동을 규제하면서도, 양 수단에 의해 부당하게 유리 리본에 장력 등이 작용해서 다운 드로우법에 의한 유리 리본의 성형에 악영향이 미치는 사태의 발생을 회피하는 것이 가능해진다.

상기의 구성에 있어서, 규제 위치로 이동한 요동 규제 수단과 브레이킹 보조 수단이 유리 리본의 폭방향 양 단에 존재하는 비유효부를 사이에 둔 배치가 되도록 구성되어 있는 것이 바람직하다.

이렇게 하면, 브레이킹 보조 수단과 요동 규제 수단이 유리 리본의 요동을 규제할 때에 유리 리본의 폭방향 중앙부에 존재하는 유효부(후에 제품이 되는 부위)와, 브레이킹 보조 수단 및 요동 규제 수단이 접촉하는 것을 회피할 수 있다. 이 때문에, 접촉에 기인해서 유리 리본의 유효부가 오염되는 것을 방지할 수 있다.

상기의 구성에 있어서, 규제 위치로 이동한 상기 요동 규제 수단과 브레이킹 보조 수단이 잘라냄부의 잘라냄 후에 있어서의 유리 리본의 하단부를 사이에 둔 배치가 되도록 구성되어 있는 것이 바람직하다.

이렇게 하면, 브레이킹 보조 수단과 규제 위치로 이동한 요동 규제 수단의 양 수단이 함께 잘라냄부의 잘라냄 후에 있어서의 유리 리본의 하단부와 동일한 높이 위치에 존재하게 된다. 그 때문에 가장 요동의 진폭이 커지는 하단부의 요동을 바람직하게 규제할 수 있다. 그리고, 하단부의 요동이 규제됨으로써 유리 리본 전체의 요동을 효과적으로 방지하는 것이 가능해진다.

상기의 구성에 있어서, 브레이킹 보조 수단이 스크라이브 기구보다 하방에 위치하도록 구성되어 있는 것이 바람직하다.

이렇게 하면, 브레이킹 보조 수단이 스크라이브 기구보다 하방에 위치하고 있기 때문에, 브레이킹 보조 수단은 스크라이브 기구가 형성한 스크라이브 라인에 대하여 유리 리본의 반송 경로의 하류측에 위치한 상태가 된다. 즉, 스크라이브 기구가 형성한 스크라이브 라인은 그 형성 후에 유리 리본의 반송에 따라 브레이킹 보조 수단측으로 이동해 오는 것이 된다. 그 때문에 상방 부위에 관해서도 스크라이브 라인과 같이 브레이킹 보조 수단측으로 이동해 오게 된다. 따라서, 브레이킹 보조 수단은 자신의 측으로 이동해 오는 상방 부위를 지지하면 되는 점으로부터, 브레이킹 절단의 보조를 효율적으로 실행하는 것이 가능해진다.

본 발명에 의하면, 스크라이브 라인 형성부를 유효하게 만곡시킬 수 있고, 상기 스크라이브 라인 형성부에 대하여 굽힘 응력을 효과적으로 작용시키는 것이 가능해지기 때문에, 유리 리본을 확실하게 절단할 수 있다.

도 1은 본 발명의 제 1 실시형태에 따른 유리판의 제조 장치의 개략을 나타내는 정면도이다.
도 2는 본 발명의 제 1 실시형태에 따른 유리판의 제조 장치의 개략을 나타내는 측면도이다.
도 3은 본 발명의 제 1 실시형태에 따른 유리판의 제조 장치를 도 1에 나타내는 A-A방향으로부터 본 평면도이다.
도 4는 변형 부여 기구가 갖는 지지 롤러의 주변을 확대해서 나타내는 확대 평면도이다.
도 5는 본 발명의 제 1 실시형태에 따른 유리판의 제조 장치를 도 1에 나타내는 B-B방향으로부터 본 평면도이다.
도 6은 스크라이브 기구가 갖는 커터 휠 및 휠 지지 롤러의 주변을 확대해서 나타내는 확대 평면도이다.
도 7은 스크라이브 기구가 갖는 커터 휠 및 휠 지지 롤러의 주변을 도 6에 있어서의 D-D방향으로부터 본 종단 측면도이다.
도 8은 스크라이브 기구가 갖는 커터 휠 및 휠 지지 롤러의 주변을 확대해서 나타내는 확대 평면도이다.
도 9는 본 발명의 제 1 실시형태에 따른 유리판의 제조 장치를 도 5에 나타내는 C-C방향으로부터 본 정면도이다.
도 10은 브레이킹 기구가 갖는 굽힘 응력 부여 부재의 주변을 확대해서 나타내는 확대 측면도이다.
도 11은 브레이킹 기구가 갖는 요동 규제 롤러의 주변을 확대해서 나타내는 확대 평면도이다.
도 12는 브레이킹 기구가 갖는 가스 분사 노즐 및 흡인 노즐의 주변을 확대해서 나타내는 확대 평면도이다.
도 13은 브레이킹 기구가 갖는 지점 바의 주변을 확대해서 나타내는 확대 측면도이다.
도 14는 브레이킹 기구가 갖는 지점 바의 주변을 확대해서 나타내는 확대 측면도이다.
도 15는 브레이킹 기구가 갖는 지점 바의 주변을 확대해서 나타내는 확대 측면도이다.
도 16은 본 발명의 제 2 실시형태에 따른 유리판의 제조 장치의 개략을 나타내는 정면도이다.
도 17은 브레이킹 기구가 갖는 굽힘 응력 부여 부재의 주변을 확대해서 나타내는 확대 측면도이다.

이하, 본 발명의 실시형태에 따른 유리판의 제조 장치에 대해서, 첨부의 도면을 참조해서 설명한다. 또한, 첨부의 도면에는 유리 리본의 폭방향을 「X-X방향」으로 나타내고, 유리 리본의 길이 방향을 「Y-Y방향」으로 나타내고, 유리 리본의 두께방향을 「Z-Z방향」으로 나타내고 있다.

우선, 본 발명의 제 1 실시형태에 따른 유리판의 제조 장치의 개요에 관하여 설명한다.

<제 1 실시형태>

도 1 및 도 2에 나타내는 바와 같이, 본 발명의 제 1 실시형태에 따른 유리판의 제조 장치(1)는 다운 드로우법에 의해 연속 성형되어서 하방으로 반송되는 가요성을 갖는 유리 리본(G)(예를 들면, 두께가 700㎛ 이하)을 소정 길이마다 절단함으로써, 상기 유리 리본(G)으로부터 잘라냄부로서의 유리판(Gx)을 연속적으로 잘라내기 위한 장치이다. 유리판의 제조 장치(1)는 유리 리본(G)의 표면(Ga)(유리 리본(G)의 표리면(Ga, Gb) 중 표면(Ga))에 대한 폭방향(X-X방향)에 따른 스크라이브 라인(S)의 형성과, 스크라이브 라인(S)이 형성된 스크라이브 라인 형성부(Gs)로의 굽힘 응력의 부여에 의한 유리 리본(G)의 브레이킹 절단을 반복 실행하도록 구성되어 있다. 또한, 도 1 및 도 2에 있어서는 유리판의 제조 장치(1)의 일부의 구성 요소의 도시를 생략하고 있고, 도 1 및 도 2에서 도시를 생략한 구성 요소는 도 3 이후에 도시하고 있다.

상기의 유리판의 제조 장치(1)는 도 1에 화살표 E-E로 나타내는 바와 같이, 유리 리본(G)에 추종 강하하면서 스크라이브 라인(S)을 형성하는 형성 동작 및 스크라이브 라인(S)의 형성 후에 상방으로 귀환하는 귀환 동작을 행하는 스크라이브 기구(2)를 구비하고 있다. 또한, 스크라이브 기구(2)보다 유리 리본(G)의 반송 경로의 하류측에 있어서, 도 1에 화살표 F-F로 나타내는 바와 같이, 유리 리본(G)에 추종 강하하면서 브레이킹 절단을 실행하는 브레이킹 동작 및 브레이킹 절단의 실행 후에 상방으로 복귀하는 복귀 동작을 행하는 브레이킹 기구(3)를 구비하고 있다. 스크라이브 기구(2)와 브레이킹 기구(3)는 서로 독립하여 상하동하는 것이 가능하게 되어 있고, 스크라이브 기구(2)는 도 1에 실선으로 나타낸 위치를 상단, 2점 쇄선으로 나타낸 위치를 하단으로서 상하동한다. 한편, 브레이킹 기구(3)는 도 1에 2점 쇄선으로 나타낸 위치를 상단, 실선으로 나타낸 위치를 하단으로서 상하동한다.

또한, 유리판의 제조 장치(1)는 스크라이브 기구(2)보다 유리 리본(G)의 반송 경로의 상류측에, 스크라이브 기구(2)에 반입되는 유리 리본(G)을 폭방향(X-X방향)을 따라 표면(Ga)측이 볼록하게 되도록 만곡시키는 변형 부여 기구(4)를 구비하고 있다. 또한, 브레이킹 절단의 실행에 의해 잘라진 유리판(Gx)을 브레이킹 기구(3)로부터 수취하여 하류 공정으로 이송하기 위한 이송 기구(5)를 구비하고 있다.

여기서, 다운 드로우법에 의해 성형된 유리 리본에는 그 폭방향 양단에 제품 유리판의 제조 과정에서 제거되는 비유효부가 포함되어 있다. 또한, 비유효부에는 다른 부위와 비교해서 두께가 두꺼운 귀부가 포함되어 있다. 이하의 설명에 있어서는 비유효부 중 귀부를 제외한 부위를 나타내는 경우에는 「비유효부(Gu)」라고 표기하고, 귀부를 나타내는 경우에는 「귀부(Gm)」라고 표기한다.

이하, 변형 부여 기구(4)의 상세에 관하여 설명한다.

변형 부여 기구(4)는 유리 리본(G)이 본래 갖는 폭방향(X-X방향)을 따른 만곡을 따라 표면(Ga)측이 볼록하게 되도록 상기 유리 리본(G)을 만곡시킨다. 이 변형 부여 기구(4)는 도 2에 나타내는 바와 같이, 유리 리본(G)의 반송 경로를 따라 2기가 배치되어 있고, 이 2기는 동일한 구성을 갖고 있다. 양 변형 부여 기구(4)의 각각은 도 3에 나타내는 바와 같이, 유리 리본(G)의 표면(Ga)측에 있어서 폭방향을 따라 서로 이간된 2개소와, 이면(Gb)측에 있어서 상술의 2개소의 상호 간에 위치하는 2개소의 각각에, 유리 리본(G)에 접촉하는 접촉 부재로서의 지지 롤러(4a)를 갖고 있다. 표면(Ga)측의 2개의 지지 롤러(4a)와 이면(Gb)측의 2개의 지지 롤러(4a)는 유리 리본(G)의 폭방향 중앙(Gc)을 기준으로 하여 대칭으로 배치됨과 아울러, 유리 리본(G)의 폭방향 양 단에 존재하는 비유효부(Gu)에 접촉하도록 배치되어 있다. 그리고, 표면(Ga)측의 지지 롤러(4a)와 이면(Gb)측의 지지 롤러(4a)로 유리 리본(G)을 두께방향(Z-Z방향)으로 끼워 넣고 있다. 또한, 표면(Ga)측의 지지 롤러(4a) 및 이면(Gb)측의 지지 롤러(4a)는 모두 프리 롤러이다.

각 지지 롤러(4a)는 그 각각이 볼 나사(도시생략)를 통해서 에어 실린더(4b)와 연결되어 있고, 각 에어 실린더(4b)는 각각 유리 리본(G)의 표면(Ga)측과 이면(Gb)측에 배치된 프레임(6)에 부착되어 있다. 그리고, 각 지지 롤러(4a)는 각 에어 실린더(4b)의 내압의 증감을 조절함으로써 도 3에 화살표 H-H로 나타내는 바와 같이, 유리 리본(G)의 두께방향(Z-Z방향)을 따라 이동시키는 것이 가능함과 아울러, 볼 나사에 의해 전후로 이동하여 두께방향에 따른 위치의 미세 조정을 행하는 것이 가능해지고 있다. 이것에 의해 표면(Ga)측의 지지 롤러(4a)와 이면(Gb)측의 지지 롤러(4a)를 이동시키고, 각 지지 롤러(4a)의 유리 리본(G)의 두께방향에 따른 위치를 조절함으로써 유리 리본(G)의 폭방향(X-X방향)에 따른 만곡(곡률)을 임의로 변화시키는 것이 가능해지고 있다.

여기서, 유리 리본(G)을 표면(Ga)측의 지지 롤러(4a)와 이면(Gb)측의 지지 롤러(4a)에 끼워 넣는데 있어서, 유리 리본(G)을 폭방향(X-X방향)을 따라 확실하게 만곡시키기 위해서, 도 4에 나타내는 바와 같이 인접하는 표면(Ga)측의 지지 롤러(4a)와 이면(Gb)측의 지지 롤러(4a)의 중복값(J)(양 지지 롤러(4a)를 그 회전축 을 따른 방향으로부터 본 경우의 중복값)을 3mm∼100mm의 범위내로 하는 것이 바람직하다. 또한, 인접하는 표면(Ga)측의 지지 롤러(4a)와 이면(Gb)측의 지지 롤러(4a)의 이반 거리(K)(양 지지 롤러(4a)의 회전축에 따른 방향에 있어서의 이반 거리)를 30mm∼500mm의 범위내로 하는 것이 바람직하다. 또한, 폭방향에 따른 만곡을 안정적으로 유지한 상태에서 유리 리본(G)을 스크라이브 기구(2)로 반입하기 위해서, 도 2에 나타내는 바와 같이 스크라이브 기구(2)가 스크라이브 라인(S)의 형성을 개시하는 높이 위치로부터, 스크라이브 기구(2)에 가장 근접한 변형 부여 기구(4)까지의 이간 거리(L)(유리 리본(G)의 반송 경로에 따른 이간 거리)를, 100mm∼1500mm의 범위내로 하는 것이 바람직하다.

이상에 설명한 구성에 의해, 스크라이브 기구(2)에 반입되는 유리 리본(G)은 폭방향(X-X방향)을 따라 표면(Ga)측이 볼록하게 되도록 만곡한 상태가 된다. 또한, 이 유리 리본(G)에 있어서는 폭방향 중앙(Gc)을 경계로 한 일방측의 부위와 타방측의 부위가 대칭으로 만곡한 상태가 된다.

이하, 변형 부여 기구(4)의 변형예에 관하여 설명한다.

본 실시형태에 있어서는 유리 리본(G)에 접촉하는 접촉 부재로서 지지 롤러(4a)를 사용하고 있지만, 이것으로 한정되는 것은 아니다. 예를 들면, 각 지지 롤러(4a) 대신에, 유리 리본(G)의 길이 방향(Y-Y방향)에 장척한 벨트 컨베이어(이송 방향은 상방으로부터 하방)를 배치해도 된다. 또한, 각 지지 롤러(4a) 대신에, 유리 리본(G)의 길이 방향으로 연장되는 원형 막대 등을 배치해도 된다.

이하, 스크라이브 기구(2)의 상세에 관하여 설명한다.

스크라이브 기구(2)는 도 5 및 도 6에 나타내는 바와 같이, 유리 리본(G)의 표면(Ga) 상을 폭방향(X-X방향)을 따라 주행함으로써 스크라이브 라인(S)을 형성하는 형성 부재로서의 커터 휠(2a)과, 이면(Gb)측으로부터 유리 리본(G)을 통해서 주행 중의 커터 휠(2a)을 지지하고 또한 커터 휠(2a)과 동기한 상태에서 이면(Gb) 상을 폭방향을 따라 주행하는 형성 보조 부재로서의 휠 지지 롤러(2b)를 갖고 있다. 휠 지지 롤러(2b)의 지름(D2)은 커터 휠(2a)의 지름(D1)보다도 커지고 있다. 또한, 커터 휠(2a) 및 휠 지지 롤러(2b)의 진행 방향(M)의 전후에는 유리 리본(G)을 두께방향(Z-Z방향)에 협지하면서, 커터 휠(2a) 및 휠 지지 롤러(2b)와 함께 폭방향을 따라 주행하는 한쌍의 협지 롤러(7)가 각각 배치되어 있다. 그리고, 커터 휠(2a), 휠 지지 롤러(2b), 및 각 협지 롤러(7)는 유리 리본(G)의 폭방향을 따른 만곡을 따라서 주행하는 것이 가능해지고 있다. 또한, 휠 지지 롤러(2b) 및 각 협지 롤러(7)는 모두 프리 롤러이다.

복수의 협지 롤러(7) 중 커터 휠(2a)의 후방에서 유리 리본(G)의 표면(Ga) 상을 주행하는 협지 롤러(7)(이하, 특정 협지 롤러(7a)라 표기)는 다른 협지 롤러(7)와는 다른 형상을 갖고 있다. 도 7에 나타내는 바와 같이, 다른 협지 롤러(7)는 원기둥 형상으로 형성되어 있다. 이에 대하여 특정 협지 롤러(7a)는 상대적으로 지름의 작은 소경부(7aa)와, 유리 리본(G)의 표면(Ga) 상을 전동(轉動)하고 또한 소경부(7aa)의 양측에 각각 이어진 상대적으로 지름이 큰 대경부(7ab)를 갖고 있다. 그리고, 특정 협지 롤러(7a)는 커터 휠(2a)이 형성한 스크라이브 라인(S)을 소경부(7aa)가 넘은 상태에서 주행하도록 구성되어 있다. 이것에 의해 특정 협지 롤러(7a)의 주행 중에는 소경부(7aa)와 대경부(7ab) 중 대경부(7ab)만이 유리 리본(G)의 표면(Ga)과 접촉한 상태가 된다.

커터 휠(2a) 및 표면(Ga) 상을 주행하는 2개의 협지 롤러(7)(이하, 이들을 합해서 표면 주행군(8)이라 표기)는 도 1에 나타내는 바와 같이, 서보 모터를 동력원으로서 구동하는 구동륜(9)과, 종동륜(10)과, 이들에 감아 걸린 벨트(11)를 구비한 컨베이어(12)에 연결되어 있다. 이 컨베이어(12)는 유리 리본(G)의 폭방향(X-X방향)이 이송 방향임과 아울러, 벨트(11)가 선회하는 방향을 역전시키는 것이 가능해지고 있다. 그리고, 구동륜(9)의 회전에 따라 벨트(11)가 선회함으로써, 표면 주행군(8)이 유리 리본(G)의 폭방향을 따라 이동한다.

도 5에 나타내는 바와 같이, 표면 주행군(8)을 구성하는 커터 휠(2a) 및 2개의 협지 롤러(7)는 이들의 각각과 연결된 각 볼 나사(12a)에 의해, 컨베이어(12)와 연결된 상태에서 유리 리본(G)의 두께방향(Z-Z방향)을 따라서도 이동하는 것이 가능해지고 있다. 각 볼 나사(12a)의 각각의 구동은 서보 기구(도시생략)에 의해 제어되고 있다. 그리고, 표면 주행군(8)은 유리 리본(G)의 폭방향(X-X방향)에 따른 이동 중에 두께방향을 따라서도 이동함으로써 유리 리본(G)의 폭방향에 따른 만곡을 따라서 주행한다.

도 1에 나타내는 바와 같이, 컨베이어(12)는 이것을 수용한 케이싱(13)내에 배치되어 있다. 그리고, 도 2에 나타내는 바와 같이, 케이싱(13)이 서보 모터(14)와 연결된 볼 나사(15)에 의해 프레임(6)에 설치된 가이드(16)를 따라 상하동함에 따라서 컨베이어(12)가 상하동한다.

마찬가지로, 도 5에 나타내는 바와 같이 휠 지지 롤러(2b), 및 이면(Gb) 상을 주행하는 2개의 협지 롤러(7)(이하, 이들을 합해서 이면 주행군(17)이라 표기)에 관해서도, 각각이 볼 나사(18a)(볼 나사(12a)와 동일한 구성을 갖는 볼 나사)와 연결됨과 아울러, 도 9에 나타내는 바와 같이 컨베이어(12)와 동일한 구성을 갖고, 또한, 유리 리본(G)을 사이에 두고 컨베이어(12)와 대향해서 배치된 컨베이어(18)에 연결되어 있다.

이상에 설명한 구성에 의해, 스크라이브 기구(2)가 형성 동작을 행할 때에는 양 컨베이어(12, 18)가 유리 리본(G)의 반송 속도와 동일한 속도에서, 또한 표면(Ga)측과 이면(Gb)에서 서로 동기한 상태에서 유리 리본(G)에 추종 강하해간다. 그리고, 양 컨베이어(12, 18)의 유리 리본(G)으로의 추종 강하 중에는 표면 주행군(8) 및 이면 주행군(17)이 유리 리본(G)의 폭방향(X-X방향)에 따른 만곡을 따라서 주행한다. 또한, 본 실시형태에 있어서는 상기의 변형 부여 기구(4)가 유리 리본(G)에 부여한 만곡을 따라서 표면 주행군(8) 및 이면 주행군(17)이 주행하도록 제어하고 있다. 또한, 유리 리본(G)에 있어서, 표면 주행군(8)과 이면 주행군(17)에 의해 끼워진 부위(도 6에 있어서 크로스 해칭을 실시한 부위)의 형상이 평탄하게 되도록 커터 휠(2a), 휠 지지 롤러(2b), 및 각 협지 롤러(7) 사이에서의 상대적인 위치 관계를 제어하고 있다. 유리 리본(G)으로의 스크라이브 라인(S)의 형성이 완료하면, 양 컨베이어(12, 18)의 유리 리본(G)으로의 추종 강하가 정지한다.

한편, 스크라이브 기구(2)가 귀환 동작을 행할 때에는 양 컨베이어(12, 18)가 표면(Ga)측과 이면(Gb)측에서 서로 동기한 상태에서 상방으로 이동해간다. 그리고, 양 컨베이어(12, 18)의 상방으로의 이동 중에는 형성 동작 중과는 반대 방향으로 벨트(11)가 선회하고, 표면 주행군(8) 및 이면 주행군(17)이 유리 리본(G)의 폭방향(X-X방향)을 따라 형성 동작 중과는 반대 방향으로 이동한다. 이 때, 서보 기구에 의해 제어된 볼 나사(12a) 및 볼 나사(18a)의 구동에 의해, 표면 주행군(8) 및 이면 주행군(17)이 유리 리본의 두께방향(Z-Z방향)을 따라 상기 유리 리본(G)으로부터 이반하도록 이동함으로써 양 주행군(8, 17)이 귀환 동작 중에 유리 리본(G)과 접촉하지 않도록 제어되어 있다. 그리고, 양 컨베이어(12, 18)가 스크라이브 라인(S)(차회에 형성되는 스크라이브 라인(S))의 형성을 개시하는 높이 위치까지 귀환하면, 이들의 상방으로의 이동이 정지한다.

이하, 스크라이브 기구(2)의 변형예에 관하여 설명한다.

본 실시형태에 있어서는 스크라이브 라인(S)을 형성하는 형성 부재로서 커터 휠(2a)을 사용하고 있지만, 이것만은 아니고, 유리 리본(G)의 표면(Ga) 상을 이동함으로써 스크라이브 라인(S)을 형성할 수 있는 것이면 다른 것을 사용해도 된다. 일례를 들면, 형성 부재로서 침 형상의 형성 칼날 등을 사용해도 된다. 또한, 형성 보조 부재에 관해서도, 휠 지지 롤러(2b) 이외의 것을 사용해도 되고, 유리 리본(G) 을 통해서 이동 중의 형성 부재를 지지할 수 있는 것이면 된다.

또한, 본 실시형태에 있어서는 변형 부여 기구(4)가 유리 리본(G)에 부여한 만곡을 따라서, 표면 주행군(8) 및 이면측 주행군(17)을 주행시키고 있지만, 이것으로 한정되는 것은 아니다. 예를 들면, 유리 리본(G)의 폭방향(X-X방향)을 따라 나열된 복수의 변위 센서에 의해 스크라이브 기구(2)에 반입되기 직전의 유리 리본(G)의 만곡을 검출시킴과 아울러, 검출 결과에 기초하여 표면 주행군(8) 및 이면측 주행군(17)이 유리 리본(G)의 폭방향을 따른 만곡을 따라서 주행하도록 하여도 좋다. 이렇게 하면, 유리 리본(G)이 굴곡을 갖고 있는 경우이어도 확실하게 스크라이브 라인(S)을 형성하는 것이 가능해진다.

또한, 본 실시형태에 있어서는 표면 주행군(8)과 이면 주행군(17)에 의해 끼워진 부위의 형상이 평탄하게 되도록 커터 휠(2a), 휠 지지 롤러(2b), 및 각 협지 롤러(7) 사이에서의 상대적인 위치 관계가 제어되고 있다. 그러나, 이것만은 아니고, 양 주행군(8, 17)에 의해 끼워진 부위의 만곡이 유지되도록 커터 휠(2a), 휠 지지 롤러(2b), 및 각 협지 롤러(7) 사이에서의 상대적인 위치 관계를 제어해도 좋다.

또한, 본 실시형태에서 사용한 특정 협지 롤러(7a) 대신에, 커터 휠(2a)이 형성한 스크라이브 라인(S)으로부터 상방 또는 하방으로 어긋난 높이 위치에 있어서, 유리 리본(G)의 폭방향(X-X방향)에 따른 만곡을 따라서 표면(Ga) 상을 주행하는 협지 롤러(7)를 배치해도 좋다. 또한, 본 실시형태에 사용한 각 협지 롤러(7) 대신에, 유리 리본(G)과의 사이에 간극을 유지한 상태에서, 유리 리본(G)의 폭방향에 따른 만곡을 따라 이동하는 가이드 롤러를 배치해도 좋다. 이 경우, 유리 리본(G)의 표면(Ga)측과 이면(Gb)측에서 대향하는 한쌍의 가이드 롤러에 대해서, 양자의 상호 간의 거리가 유리 리본(G)의 두께 치수에 대하여 약간 길어지도록 양자의 상대적인 위치 관계가 제어된다. 또한, 복수의 협지 롤러(7) 중 일부의 협지 롤러(7)만을 가이드 롤러로 치환해도 좋다. 이러한 치환을 행하는 경우에는 도 8에 나타내는 바와 같이, 커터 휠(2a)의 후방에서 유리 리본(G)의 표면(Ga) 상을 주행하는 협지 롤러(7)(특정 협지 롤러(7a))를 가이드 롤러(7x)로 치환하는 것이 바람직하다. 또한, 이 가이드 롤러(7x)도 프리 롤러이다. 여기서, 가이드 롤러(7x)와 유리 리본(G)의 표면(Ga) 사이에 형성되는 간극의 폭(AA)은 0.5mm∼5mm의 범위내로 하는 것이 바람직하다.

게다가, 본 실시형태에 있어서는 스크라이브 기구(2)가 귀환 동작을 행할 때는 양 컨베이어(12, 18)가 표면(Ga)측과 이면(Gb)측에서 상호로 동기한 상태에서 상방으로 이동해가지만, 이것으로 한정되는 것이 아니고, 양 컨베이어(12, 18)를 각각 상방으로 이동시켜도 좋다.

이하, 브레이킹 기구(3)의 상세에 관하여 설명한다.

도 10에 나타내는 바와 같이 브레이킹 기구(3)는 스크라이브 라인 형성부(Gs)에 대하여 이면(Gb)측으로부터 접촉해서 브레이킹 절단의 지점이 되는 지점부재로서의 지점 바(19)와, 스크라이브 라인(S)의 하방에 존재하는 유리판(Gx)을 지지한 상태에서 표면(Ga)측으로부터 이면(Gb)측을 향해서 회전함으로써 스크라이브 라인 형성부(Gs)를 만곡시켜서 굽힘 응력을 부여하는 굽힘 응력 부여 부재(20)와, 브레이킹 절단 후(유리판(Gx)의 잘라냄 후)에 있어서의 유리 리본(G)의 두께방향(Z-Z방향)의 요동을 규제하기 위한 요동 규제 수단으로서의 요동 규제 롤러(21)와, 브레이킹 절단에 따라 발생한 유리 분말(Gk)을 블로잉하기 위한 가스(22a)를 분사하는 가스 분사 노즐(22)과, 유리 분말(Gk)을 흡인하기 위한 흡인 노즐(23)을 구비하고 있다. 또한, 이들 브레이킹 기구(3)의 구성 요소 중, 최상방에 위치하는 요동 규제 롤러(21)는 스크라이브 기구(3)보다 하방에 위치하고 있다.

지점 바(19)는 도 9에 나타내는 바와 같이, 유리 리본(G)의 폭방향(X-X방향)을 따라 연장됨과 아울러, 그 전체 길이가 유리 리본(G)의 폭치수보다 길어져 있다. 따라서, 지점 바(19)는 스크라이브 라인 형성부(Gs)의 전폭과 접촉하는 것이 가능해지고 있다. 또한, 도 5에 나타내는 바와 같이, 지점 바(19)에 있어서 스크라이브 라인 형성부(Gs)와 접촉하는 부위는 평면으로 볼 때에 원호 형상으로 만곡하고 있다. 또한, 이 접촉하는 부위는 도 10에 나타내는 바와 같이 측면으로 볼 때 볼록 만곡면으로 형성되어 있다.

지점 바(19)는 에어 실린더(도시 생략)와 연결되어 있고, 상기 에어 실린더의 내압의 증감에 따라, 도 10에 화살표(N-N)로 나타내는 바와 같이, 유리 리본(G)의 두께방향(Z-Z방향)을 따라 이동시키는 것이 가능해지고 있다. 이것에 의해 지점 바(19)는 유리 리본(G)으로의 접근 및 유리 리본(G)으로부터의 이반이 가능해지고 있다. 상기의 에어 실린더는 도 2에 나타내는 바와 같이, 서보 모터(24)와 연결된 볼 나사(25)에 의해, 프레임(6)에 설치된 가이드(26)를 따라 상하동하는 플레이트(27)에 고정되어 있다. 그리고, 플레이트(27)의 상하동에 따라 에어 실린더, 및 지점 바(19)가 상하동한다.

굽힘 응력 부여 부재(20)는 도 10에 나타내는 바와 같이, 유리판(Gx)을 지지하는 복수의 지지 부재(지지체)로서의 복수의 척(20a)과, 복수의 척(20a)을 유리판(Gx)의 두께방향(Z-Z방향)을 따라 각각 슬라이드 가능하게 유지하는 유지 부재로 한 브레이킹 암(20b)을 갖고 있다.

복수의 척(20a)은 유리판(Gx)의 폭방향(X-X방향) 양단에 존재하는 귀부(Gm)를 따라서 서로 이간되어 나열되어 있고, 이들의 각각이 귀부(Gm)의 파지 및 그 해제를 행하는 것이 가능해지고 있다. 각 척(20a)은 동 도면에 화살표 P-P로 나타내는 바와 같이, 에어의 압력에 의해 개폐하는 한쌍의 클로(20aa)를 갖고 있고, 이 한쌍의 클로(20aa)에 의해 귀부(Gm)를 파지한다. 또한, 각 척(20a)은 동 도면에 화살표 Q-Q로 나타내는 바와 같이, 유리 리본(G)의 폭방향을 따라 연장되는 축선(28)의 주위를 회전함으로써 그 자세를 임의로 설정하는 것이 가능하게 되어 있다.

브레이킹 암(20b)은 도 1에 나타내는 바와 같이, 유리판(Gx)을 폭방향(X-X 방향)에 끼워서 한쌍이 설치되어 있다. 한쌍의 브레이킹 암(20b)의 각각은 도 10에 나타내는 바와 같이, 곧바로 연장된 막대 형상의 암 본체(20ba)와, 암 본체(20ba)에 서로 이간해서 부착되고 또한 각 척(20a)을 유지하기 위한 복수의 유지 플레이트(20bb)와, 복수의 유지 플레이트(20bb)의 각각을 암 본체(20ba)에 부착하기 위한 볼트(20bc)를 갖고 있다.

암 본체(20ba)는 도 10에 실선으로 나타내는 초기 자세로부터 2점 쇄선으로 나타내는 브레이킹 자세로 자세를 변화(동 도면에 화살표 R-R로 나타내는 바와 같이 변화)시키는 것이 가능해지고 있다. 이 암 본체(20ba)의 자세의 변화에 따라 복수의 척(20a)에 의해 파지된 유리판(Gx)이 스크라이브 라인 형성부(Gs)를 중심으로 회동한다. 이것에 의해 스크라이브 라인 형성부(Gs)가 유리 리본(G)의 길이 방향(Y-Y방향)을 따라 표면(Ga)측이 볼록하게 되도록 만곡하고, 상기 스크라이브 라인 형성부(Gs)에 굽힘 응력이 부여된다. 암 본체(20ba)의 초기 자세로부터 브레이킹 자세로의 자세의 변화는 지점 바(19)와 접촉한 스크라이브 라인 형성부(Gs)를 따라 폭방향(X-X방향)으로 연장되는 축선(29)의 주위를 암 본체(20ba)가 회동함으로써 행해진다. 이 암 본체(20ba)의 회동에 따라 굽힘 응력 부여 부재(20) 전체가 회동하는 구성으로 되어 있다. 암 본체(20ba)의 초기 자세는 유리 리본(G)의 폭방향에 따른 방향으로부터 본 경우에, 연직선(30)에 대하여 각도(θ)만큼 경사한 자세로 되어 있다.

암 본체(20ba)는 도 1에 나타내는 바와 같이, 서보 모터(31)와 연결된 볼 나사(32)에 의해, 프레임(33)에 설치된 가이드(34)를 따라 상하동하는 플레이트(35)에 고정되어 있다. 그리고, 플레이트(35)의 상하동에 따라 암 본체(20ba)(굽힘 응력 부여 부재(20) 전체)가 상하동한다. 또한, 프레임(33)은 서보 모터(36)와 연결된 볼 나사(37)에 의해, 유리 리본(G)의 폭방향(X-X방향)으로 연장된 가이드(38)를 따라 이동하는 것이 가능해지고 있다. 그리고, 유리판(Gx)(유리 리본(G))의 폭치수의 대소에 따라서, 프레임(33)을 이동시킴으로써 암 본체(20ba)의 폭방향에 따른 위치를 조절하는 것이 가능하게 되어 있다.

복수의 유지 플레이트(20bb)의 각각에는 도 10에 나타내는 바와 같이, 유리판(Gx)의 두께방향(Z-Z방향)에 장척의 긴 구멍(20bba)이 형성되어 있고, 이 긴 구멍(20bba)에 삽입 통과된 볼트(20bc)가 상기의 암 본체(20ba)에 고정됨으로써, 유지 플레이트(20bb)가 암 본체(20ba)에 부착된다. 따라서, 동 도면에 화살표 W-W로 나타내는 바와 같이, 각 유지 플레이트(20bb)는 상기 유지 플레이트(20bb)에 형성된 긴 구멍(20bba)의 길이만큼 암 본체(20ba)에 대하여 유리판(Gx)의 두께방향을 따라 슬라이드시키는 것이 가능하다. 그리고, 각 유지 플레이트(20bb)의 암 본체(20ba)에 대한 위치와, 상기의 각 척(20a)의 자세를 조절함으로써 각 척(20a)이 유리판(Gx)을 상기 유리판(Gx)에 있어서의 유리 리본(G)의 길이 방향(Y-Y방향)에 따른 만곡 형상을 유지하면서 파지하는 것이 가능하게 되어 있다.

여기서, 유지 플레이트(20bb)의 암 본체(20ba)에 대한 위치를 조절하기 위해, 상기 유지 플레이트(20bb)를 슬라이드시킬 때에 슬라이드의 폭을 가급적 작게 억제하기 위해서, 상기의 각도(θ)의 값은 0.1°∼10°의 범위내로 하는 것이 바람직하다.

상기의 암 본체(20ba)의 하단부에는 도 1 및 도 10에 나타내는 바와 같이, 브레이킹 절단 시에 유리판(Gx)의 하단부(Gxa)에 있어서의 표면(Ga)측을 폭방향(X-X방향)을 따라 지지하는 하단 수용 부재로서의 하단 수용 바(39)가 부착되어 있다. 하단 수용 바(39)는 암 본체(20ba)와 연결된 상태에서의 회전 및 유리판(Gx)의 두께방향(Z-Z방향)에 따른 이동이 가능한 막대체(40)를 통해서 암 본체(20ba)에 부착되어 있다. 그리고, 하단 수용 바(39)는 막대체(40)의 회전 또는 막대체(40)의 유리판(Gx)의 두께방향에 따른 이동에 따라, 유리판(Gx)의 하단부(Gxa)를 폭방향을 따라 지지하기 위한 지지 위치(도 1 및 도 10에 실선으로 나타내는 위치)와 유리 리본(G)의 반송 경로로부터 벗어낫 퇴피 위치 사이를 이동하는 것이 가능해지고 있다.

상세하게는 막대체(40)의 회전에 따라, 도 1에 화살표 T-T로 나타내는 바와 같이, 지지 위치와 상기 지지 위치로부터 폭방향(X-X방향)의 외방으로 이간된 제 1 퇴피 위치 사이를 이동한다. 또한, 막대체(40)의 유리판(Gx)의 두께방향(Z-Z방향)에 따른 이동에 따라, 도 10에 화살표 U-U로 나타내는 바와 같이, 지지 위치와, 상기 지지 위치로부터 유리판(Gx)의 두께방향을 따라 이간된 제 2 퇴피 위치(도 10에 2점 쇄선으로 나타내는 위치) 사이를 이동한다. 또한, 하단 수용 바(39)는 유리판(Gx)의 폭치수의 대소에 따르기 위해서, 상기 하단 수용 바(39)의 장척 방향으로 신축하는 것이 가능하게 되어 있다(신축을 위한 기구는 도시 생략).

도 10에 나타내는 바와 같이, 요동 규제 롤러(21)는 유리 리본(G)의 표면(Ga)측 및 이면(Gb)측의 각각에 배치되어 있고, 표리 양측의 요동 규제 롤러(21)가 협동함으로써 브레이킹 절단 후의 유리 리본(G)에 있어서의 두께방향(Z-Z방향)의 요동을 규제하는 구성으로 되어 있다. 또한, 표리 양측의 요동 규제 롤러(21)는 모두 프리 롤러이다.

표면(Ga)측의 요동 규제 롤러(21)(이하, 표면측 롤러(21)라 표기)는 유리 리본(G)에 있어서 스크라이브 라인(S)보다 상방에 위치한 부위(Gd)(이하, 상방 부위(Gd)라 표기)의 표면(Ga)과 면하도록 배치되어 있다. 표면측 롤러(21)는 에어 실린더(41)와 연결되어 있고, 상기 에어 실린더(41)의 내압의 증감에 따라, 도 10에 화살표 O2-O2로 나타내는 바와 같이 유리 리본(G)의 두께방향(Z-Z방향)을 따라 이동시키는 것이 가능하게 되어 있다. 이것에 의해 유리 리본(G)에 접근해서 요동을 규제하기 위한 규제 위치(도 10에 있어서 실선으로 나타내는 위치)와, 유리 리본(G)으로부터 이반해서 퇴피하기 위한 퇴피 위치(도 10에 있어서 2점 쇄선으로 나타내는 위치) 사이를 이동하는 것이 가능하게 되어 있다.

또한, 표면측 롤러(21)는 브레이킹 절단 시에는 규제 위치에 위치하는 구성으로 되어 있다. 이것에 의해 암 본체(20ba)의 회동에 따라 스크라이브 라인 형성부(Gs)를 중심으로 이면(Gb)측으로부터 표면(Ga)측으로 회동하고자 하는(표면(Ga)측으로 팽창되려고 한다) 상방 부위(Gd)를 표면(Ga)측으로부터 표면측 롤러(21)가 지지하고, 상방 부위(Gd)의 회동을 방지한다. 즉, 표면측 롤러(21)가 유리 리본(G)의 브레이킹 절단을 보조하는 브레이킹 보조 수단(브레이킹 보조 롤러(21))으로서 기능한다. 여기서, 표면측 롤러(21)를 브레이킹 보조 수단으로서 확실하게 기능시키기 위해서, 표면측 롤러(21)와 지점 바(19)의 유리 리본(G)의 길이 방향(Y-Y방향)에 따른 이간 거리는 10mm∼100mm의 범위내로 하는 것이 바람직하다.

이면(Gb)측의 요동 규제 롤러(21)(이하, 이면측 롤러(21)라 표기)는 상방 부위(Gd)의 이면(Gb)과 면함과 아울러, 표면측 롤러(21)와 동일한 높이 위치에 배치되어 있다. 이면측 롤러(21)는 표면측 롤러(21)와 마찬가지로, 에어 실린더(41)와 연결되어 있다. 그리고, 에어 실린더(41)의 내압의 증감에 따라, 도 10에 화살표 O1-O1로 나타내는 바와 같이, 유리 리본(G)의 두께방향(Z-Z방향)을 따라 이동시키는 것이 가능하게 되어 있다. 이것에 의해 표면측 롤러(21)와 마찬가지로, 규제 위치(도 10에 있어서 2점 쇄선으로 나타내는 위치)와 퇴피 위치(도 10에 있어서 실선으로 나타내는 위치) 사이를 이동하는 것이 가능하게 되어 있다. 여기서, 후에 상술하지만, 표면측 롤러(21)와 이면측 롤러(21) 사이에서는 규제 위치와 퇴피 위치 사이를 이동하는 타이밍이 다르다.

도 11에 나타내는 바와 같이, 표면측 롤러(21) 및 이면측 롤러(21)가 모두 규제 위치로 이동한 때에는 유리 리본(G)의 폭방향(X-X방향) 양단에 존재하는 비유효부(Gu)가 양 롤러에 의해 두께방향에 끼워진 상태가 된다. 또한, 도 11에 있어서는 폭방향의 일방단측에 존재하는 비유효부(Gu)를 두께방향에 끼우는 양 롤러를 도시하고 있지만, 타방 단측에도 일방 단측의 양 롤러와 동일한 구성을 갖는 양 롤러가 배치되어 있다. 또한, 표면측 롤러(21) 및 이면측 롤러(21)가 규제 위치로 이동한 때에는 양 롤러의 각각과 유리 리본(G) 사이에 간극이 형성되도록 양 롤러의 규제 위치가 위치 결정되어 있다. 여기서, 규제 위치로 이동한 표면측 롤러(21)와 표면(Ga) 사이에 형성되는 간극의 폭(BB) 및 규제 위치로 이동한 이면측 롤러(21)와 이면(Gb) 사이에 형성되는 간극의 폭(CC)은 모두 0.5mm∼5mm의 범위 내로 하는 것이 바람직하고, 1mm∼3mm의 범위내로 하는 것이 보다 바람직하다.

표면측 롤러(21)는 서보 모터(42)와 연결된 볼 나사(43)에 의해, 프레임(6)에 설치된 가이드(44)를 따라 상하동하는 도 2에 나타낸 플레이트(45)와 연결되어 있다(연결부는 도시생략). 그리고, 플레이트(45)의 상하동을 따라서 표면측 롤러(21)가 상하동한다. 한편, 이면측 롤러(21)는 도 2에 나타낸 플레이트(27)와 연결되어 있다(연결부는 도시 생략). 그리고, 플레이트(27)의 상하동에 따라 이면측 롤러(21)가 상하동한다.

도 10에 나타내는 바와 같이, 가스 분사 노즐(22)은 유리 리본(G)의 이면(Gb)측에 배치됨과 아울러, 지점 바(19)보다 하방에 배치되어 있다. 또한, 도 12에 나타내는 바와 같이, 가스 분사 노즐(22)은 유리 리본(G)의 반송 중에 귀부(Gm)가 통과하는 패스 라인을 지향해서 가스(22a)를 분사하도록 자세가 조절되어 있다. 상술하면, 가스 분사 노즐(22)은 평면으로 본 경우에, 유리 리본(G)의 두께방향(Z-Z방향)에 대하여 경사진 자세를 취하고 있고, 노즐의 선단부가 폭방향(X-X방향) 외측을 향해서 경사져 있다. 이 가스 분사 노즐(22)은 상기의 이면측 롤러(21)와 마찬가지로, 도 2에 나타낸 플레이트(27)와 연결되어 있다(연결부는 도시생략). 그리고, 플레이트(27)의 상하동을 따라 가스 분사 노즐(22)이 상하동한다.

도 10에 나타내는 바와 같이, 흡인 노즐(23)은 유리 리본(G)을 두께방향(Z-Z방향)에 끼워서 상기의 지점 바(19) 및 가스 분사 노즐(22)과는 반대측이 되는 표면(Ga)측에 배치되어 있다. 이 흡인 노즐(23)은 유리 리본(G)의 폭방향(X-X방향)을 따라 장척으로 형성되어 있고, 그 전체 길이가 스크라이브 라인(S)보다 길어져 있다. 또한, 흡인 노즐(23)은 집진기(도시생략)와 접속되어 있고, 상기 집진기의 가동에 따라 부압을 발생시킴으로써, 브레이킹 절단으로 발생한 유리 분말(Gk)을 흡인한다(상세한 것은 후술). 또한, 흡인 노즐(23)은 에어 실린더(도시생략)와 연결되어 있고, 상기 에어 실린더의 내압의 증감에 따라, 도 10에 화살표 V-V로 나타내는 바와 같이, 유리 리본(G)의 두께방향을 따라 이동시키는 것이 가능해지고 있다. 이것에 의해 흡인 노즐(23)은 유리 리본(G)으로의 접근 및 유리 리본(G)으로부터의 이반이 가능해지고 있다. 상기의 에어 실린더는 도 2에 나타내는 플레이트(45)에 고정되어 있다. 그리고, 플레이트(45)의 상하동에 따라 에어 실린더 및 흡인 노즐(23)이 상하동한다.

도 12에 나타내는 바와 같이, 유리 리본(G)의 반송 중에 귀부(Gm)가 통과하는 패스 라인의 폭방향(X-X방향) 외측에는 유리 분말(Gk)을 흡인하기 위한 보조 흡인 노즐(46)이 배치되어 있다. 또한, 보조 흡인 노즐(46)은 흡인 노즐(23)과 동일한 높이 위치에 배치되어 있다. 이 보조 흡인 노즐(46)에 대해서도, 흡인 노즐(23)과 마찬가지로 집진기와 접속되어 있다. 또한, 보조 흡인 노즐(46)은 이면측 롤러(21) 및 가스 분사 노즐(22)과 마찬가지로, 도 2에 나타낸 플레이트(27)와 연결되어 있다(연결부는 도시생략). 그리고, 플레이트(27)의 상하동에 따라 보조 흡인 노즐(46)이 상하동한다.

이상에서 설명한 구성에 의해, 브레이킹 기구(3)가 브레이킹 동작을 행할 때에는 지점 바(19), 굽힘 응력 부여 부재(20), 요동 규제 롤러(21), 가스 분사 노즐(22), 흡인 노즐(23) 및 보조 흡인 노즐(46)이 유리 리본(G)의 반송 속도와 동일한 속도로 또한 서로 동기한 상태에서 유리 리본(G)에 추종 강하해간다. 그리고, 이들의 유리 리본(G)으로의 추종 강하 중에는 이하와 같이 해서 유리 리본(G)으로부터 유리판(Gx)이 잘라내어진다.

처음에, 도 13에 나타내는 바와 같이 이미 표면측 롤러(21)가 퇴피 위치로부터 규제 위치로 이동한 상태 하에서, 지점 바(19) 및 흡인 노즐(23)이 각각 유리 리본(G)에 접근하고, 지점 바(19)에 대해서는 스크라이브 라인 형성부(Gs)에 접촉한다. 또한, 도면 외의 복수의 척(20a)이 귀부(Gm)를 파지함과 아울러, 도면 외의 하단 수용 바(39)가 제 1 퇴피 위치 또는 제 2 퇴피 위치로부터 지지 위치로 이동한다.

다음에, 도면 외의 암 본체(20ba)가 회동해서 초기 자세로부터 브레이킹 자세로의 자세의 변화를 개시한다. 이 때, 도 14에 나타내는 바와 같이, 상방 부위(Gd)의 회동을 방지하기 위해 표면측 롤러(21)가 표면(Ga)측으로부터 상방 부위(Gd)를 지지한다. 또한, 가스 분사 노즐(22)이 가스(22a)의 분사를 개시하고, 흡인 노즐(23) 및 보조 흡인 노즐(46)이 흡인을 개시한다. 즉, 가스 분사 노즐(22)과, 흡인 노즐(23) 및 보조 흡인 노즐(46)은 각각 유리판(Gx)의 잘라내기 전부터 가스(22a)의 분사 및 흡인을 개시하도록 구성되어 있다.

다음에, 유리 리본(G)의 브레이킹 절단이 완료되고, 유리 리본(G)으로부터 유리판(Gx)이 잘라내어지면, 도 15에 나타내는 바와 같이 지점 바(19)가 유리 리본(G)으로부터 이반함과 아울러, 지점 바(19)와 교체하여 이면측 롤러(21)가 유리 리본(G)에 접근하고, 퇴피 위치로부터 규제 위치로 이동한다. 이것에 의해 표리 양측의 요동 규제 롤러(21)가 유리판(Gx)의 잘라냄 후에 있어서의 유리 리본(G)의 하단부(Ge)를 사이에 둔 배치가 된다. 또한, 유리판(Gx)이 잘라내어지면, 가스 분사 노즐(22)이 분사한 가스(22a)가 유리 리본(G)의 하단부(Ge)와 유리판(Gx)의 상단부(Gxb) 사이에 형성된 간극을 이면(Gb)측으로부터 표면(Ga)측을 향해서 통과하게 된다. 그리고, 브레이킹 절단 시에 발생한 유리 분말(Gk)의 일부는 가스(22a)의 압력에 의해 블로잉되어 흡인 노즐(23)에 유도된다. 또한, 유리 분말(Gk)의 다른 일부는 가스(22a)의 압력에 의해 보조 흡인 노즐(46)에 유도된다.

최후에, 유리 분말(Gk)의 흡인이 완료하면, 가스 분사 노즐(22)에 의한 가스(22a)의 분사가 정지함과 아울러, 흡인 노즐(23)에 의한 흡인이 정지한다. 또한, 표면측 롤러(21) 및 이면측 롤러(21)가 각각 규제 위치로부터 퇴피 위치로 이동하고, 흡인 노즐(23)은 유리 리본(G)으로부터 이반한다. 또한, 지점 바(19), 굽힘 응력 부여 부재(20), 요동 규제 롤러(21), 가스 분사 노즐(22), 흡인 노즐(23) 및 보조 흡인 노즐(46)의 유리 리본(G)으로의 추종 강하도 정지한다. 또한, 잘라낸 유리판(Gx)은 브레이킹 기구(3)로부터 이송 기구(5)로 주고 받아진다.

한편, 브레이킹 기구(3)가 복귀 동작을 행할 때에는 지점 바(19), 굽힘 응력 부여 부재(20), 요동 규제 롤러(21), 가스 분사 노즐(22), 흡인 노즐(23) 및 보조 흡인 노즐(46)이 서로 동기된 상태에서 상방으로 이동해간다. 또한, 이들 브레이킹 기구(3)의 구성 요소 중, 유리 리본(G)에 대한 접근 및 이반이 가능한 구성 요소에 대해서는 이반한 상태에서 상방으로 이동한다. 또한, 이들 브레이킹 기구(3)의 구성 요소의 이동 중에는 하단 수용 바(39)가 지지 위치로부터 제 1 퇴피 위치 또는 제 2 퇴피 위치로 이동한다. 지점 바(19), 굽힘 응력 부여 부재(20), 요동 규제 롤러(21), 가스 분사 노즐(22), 흡인 노즐(23) 및 보조 흡인 노즐(46)이 브레이킹 절단(차회)에 실행되는 브레이킹 절단)을 개시하는 높이 위치까지 복귀하면, 이들의 상방으로의 이동이 정지된다.

여기서, 하단 수용 바(39)를 제 1 퇴피 위치와 제 2 퇴피 위치 중 어디로 이동시킬지의 선택은 이하와 같이 행하는 것이 바람직하다. 즉, 다운 드로우법에 의해 연속 성형된 유리 리본(G)이 유리판의 제조 장치(1)에 반입되기 전의 초기 상태에 있어서는 하단 수용 바(39)를 제 1 퇴피 위치로 이동시켜 두는 것이 바람직하다. 그리고, 브레이킹 기구(3)가 1회째(첫회)의 브레이킹 동작을 개시할 때에는 제 1 퇴피 위치로부터 지지 위치로 하단 수용 바(39)를 이동시킨다. 또한, 브레이킹 기구(3)가 1회째의 브레이킹 동작을 완료한 후, 2회째의 브레이킹 동작을 개시할 때까지의 사이는 하단 수용 바(39)를 제 2 퇴피 위치로 이동시켜 두는 것이 바람직하다. 또한, 브레이킹 기구(3)가 2회째 이후의 브레이킹 동작을 완료한 후, 차회의 브레이킹 동작을 개시할 때까지의 사이는 하단 수용 바(39)를 제 2 퇴피 위치로 이동시켜 두는 것이 바람직하다.

이하, 브레이킹 기구(3)의 변형예에 관하여 설명한다.

본 실시형태에 있어서는 유리판(Gx)을 지지하는 복수의 지지 부재(지지체)로서, 복수의 척(20a)을 사용하고 있지만, 이것으로 한정되는 것은 아니다. 유리판(Gx)에 부압을 발생시킴으로써 상기 유리판(Gx)을 흡착하는 것이 가능한 흡착 패드 등을 지지 부재(지지체)로서 사용해도 된다. 또한, 본 실시형태에 있어서는 하단 수용 부재로서의 하단 수용 바(39)가 유리판(Gx)의 하단부(Gxa)에 있어서의 표면(Ga)측을 폭방향(X-X방향)을 따라 지지하도록 되어 있지만, 이것으로 한정되는 것은 아니다. 하단 수용 부재로서, 하단 수용 바(39) 대신에 흡착 패드를 사용해도 좋다. 이 경우, 반드시 표면(Ga)측을 폭방향을 따라 지지시킬 필요는 없고, 이면(Gb)측을 폭방향을 따라서 지지시켜도 된다.

또한, 본 실시형태에 있어서는 브레이킹 기구(3)가 복귀 동작을 행할 때에는 지점 바(19), 굽힘 응력 부여 부재(20), 요동 규제 롤러(21), 가스 분사 노즐(22), 흡인 노즐(23) 및 보조 흡인 노즐(46)이 서로 동기한 상태에서 상방으로 이동해 가도록 되어 있지만, 이것으로 한정되는 것은 아니다. 이들이 상하동하기 위한 기구를 개별적으로 설치하고, 이들이 각각 상방으로 이동해서 복귀하도록 해도 좋다.

또한, 본 실시형태에 있어서는 표면측 롤러(21) 및 이면측 롤러(21)가 규제 위치로 이동했을 때에, 양 롤러의 각각과 유리 리본 사이에 간극이 형성되도록 규제 위치가 위치 결정되어 있지만, 이것으로 한정되는 것은 아니다. 양 롤러가 규제 위치로 이동했을 때에, 양 롤러의 각각과 유리 리본(G)이 접촉하도록 규제 위치를 위치 결정해도 되고, 양 롤러 중 일방만이 유리 리본(G)과 접촉하도록 규제 위치를 위치 결정해도 좋다.

또한, 본 실시형태에 있어서는 가스 분사 노즐(22)에 의한 가스(22a)의 분사 및 흡인 노즐(23)에 의한 흡인이 정지했을 때에, 표면측 롤러(21) 및 이면측 롤러(21)가 규제 위치로부터 퇴피 위치로 이동하고 있지만, 이것에 한정되는 것은 아니다. 유리 리본(G)의 요동의 계속 시간이나, 요동의 진폭의 크기에 따라서, 가스 분사 노즐(22) 및 흡인 노즐(23)의 정지 전에 양 롤러가 퇴피 위치로 이동하도록 하여도 되고, 정지 후에 양 롤러가 퇴피 위치로 이동하도록 하여도 된다.

또한, 본 실시형태에 있어서는 표면측 롤러(21) 및 이면측 롤러(21)가 모두 퇴피 위치로 이동한 상태에서, 브레이킹 기구(3)의 복귀 동작에 따라서 양 롤러가 상방으로 이동하고 있지만, 이것으로 한정되는 것은 아니다. 규제 위치로 이동한 양 롤러의 각각과 유리 리본 사이에 간극이 형성되도록 규제 위치를 위치 결정함과 아울러, 양 롤러가 규제 위치에 있는 상태에서 상방으로 이동시켜도 좋다. 또한, 유리판(Gx) 한 장당의 잘라냄에 요하는 시간을 단축하기 위해서, 규제 위치로 이동한 표면측 롤러(21)와 유리 리본(G)이 접촉하도록 규제 위치를 위치 결정함과 아울러, 규제 위치에 있는 표면측 롤러(21)가 상방으로 이동하도록 하여도 좋다. 즉, 표면측 롤러(21)와 유리 리본(G)이 브레이킹 기구(3)의 브레이킹 동작 중, 복귀 동작 중을 막론하고, 항상 접촉한 상태가 되도록 하여도 된다.

또한, 본 실시형태에 있어서는 요동 규제 수단(브레이킹 보조 수단)으로서, 롤러(표면측 롤러(21) 및 이면측 롤러(21))를 사용하고 있지만, 이것에 한정되는 것은 아니다. 예를 들면, 유리 리본(G)의 폭방향을 장척한 막대 형상 부재를 요동 규제 수단(브레이킹 보조 수단)으로서 채용해도 좋다. 이 경우, 막대 형상 부재가 규제 위치로 이동했을 때에, 유리 리본(G)과의 사이에 간극이 형성되도록 규제 위치를 위치 결정하는 것이 바람직하다. 또한, 막대 형상 부재에 있어서 유리 리본(G)에 면하는 부위는 평면에 형성되어 있어도 되고, 상기 유리 리본(G)과의 접촉에서 기인해서 손상 등이 발생하는 것을 방지하기 위해서, 볼록 만곡면에 형성되어 있어도 된다.

또한, 본 실시형태에 있어서는 가스 분사 노즐(22)이 유리 리본(G)의 반송 중에 귀부(Gm)가 통과하는 패스 라인을 지향해서 가스(22a)를 분사하도록 구성되어 있지만, 이것에 한정되는 것은 아니다. 예를 들면, 유리 리본(G)의 폭방향(X-X방향)에 장척한 분사구를 구비한 가스 분사 노즐(22)을 사용하고, 유리 리본(G) 전폭의 패스 라인을 향해서 가스(22a)를 분사하는 구성으로 해도 된다.

이하, 스크라이브 기구(2)와 브레이킹 기구(3)의 연동한 동작에 관하여 설명한다.

다운 드로우법에 의해 연속 성형된 유리 리본(G)이 유리판의 제조 장치(1)에 반입되기 전의 초기 상태에 있어서, 스크라이브 기구(2)는 스크라이브 라인(S)의 형성을 개시하는 높이 위치에 대기하고 있고, 브레이킹 기구(3)는 브레이킹 절단을 개시하는 높이 위치에 대기하고 있다. 유리 리본(G)이 유리판의 제조 장치(1)에 반입되면, 스크라이브 기구(2)가 형성 동작(1회째)을 개시하고, 유리 리본(G)에 스크라이브 라인(S)이 형성된다. 스크라이브 기구(2)는 형성 동작(1회째)의 완료 후, 연속해서 귀환 동작(1회째)을 개시한다. 즉, 브레이킹 기구(3)가 브레이킹 동작(1회째)을 완료하기 전에, 스크라이브 기구(2)가 귀환 동작(1회째)을 개시한다. 그리고, 브레이킹 기구(3)가 대기한 높이 위치(브레이킹 절단을 개시하는 높이 위치)까지 스크라이브 라인 형성부(Gs)가 도달하면, 브레이킹 기구(3)가 브레이킹 동작(1회째)을 개시한다. 브레이킹 기구(3)는 브레이킹 동작(1회째)의 완료 후, 연속해서 복귀 동작(1회째)을 개시한다. 또한, 스크라이브 기구(2)는 스크라이브 라인(S)의 형성을 개시하는 높이 위치까지 귀환한 후, 브레이킹 기구(3)가 브레이킹 동작(1회째) 또는 복귀 동작(1회째)을 행하고 있는 사이에, 다시 형성 동작(2회째)을 개시한다. 그리고, 스크라이브 기구(2)가 형성 동작(2회째)을 완료하기 전에, 브레이킹 기구(3)가 복귀 동작(1회째)을 완료하고, 브레이킹 절단을 개시하는 높이 위치에 복귀한다. 그리고, 브레이킹 기구(3)가 대기한 높이 위치까지 스크라이브 라인 형성부(Gs)가 도달하면, 브레이킹 기구(3)가 브레이킹 동작(2회째)을 개시한다. 이렇게 하여, 스크라이브 기구(2)에 의한 스크라이브 라인(S)의 형성과 브레이킹 기구(3)에 의한 유리 리본(G)의 브레이킹 절단이 반복 실행된다.

이하, 이송 기구(5)의 상세에 관하여 설명한다.

이송 기구(5)는 잘라낸 유리판(Gx)을 브레이킹 기구(3)로부터 수취하여 이송하기 위한 수취 암(5a)을 갖고 있다. 이 수취 암(5a)의 선단에는 유리판(Gx)의 상단부(Gxb)의 파지 및 그 해제를 행하기 위한 척(5aa)이 설치되어 있다. 그리고, 척(5aa)이 유리판(Gx)를 파지한 상태 하에서, 수취 암(5a)이 도 2에 실선으로 나타내는 위치로부터 2점 쇄선으로 나타내는 위치까지 이동함으로써 유리판(Gx)을 이송하는 것이 가능하게 되어 있다.

이하, 본 발명의 제 2 실시형태에 따른 유리판의 제조 장치에 관하여 설명한다. 또한, 이 제 2 실시형태의 설명에 있어서, 상기의 제 1 실시형태에서 이미 설명이 완료된 요소에 대해서는 제 2 실시형태에 관한 설명문 또는 제 2 실시형태의 설명에서 참조하는 도면에 동일한 부호를 붙임으로써 중복하는 설명을 생략한다.

<제 2 실시형태>

본 발명의 제 2 실시형태에 따른 유리판의 제조 장치(1)가 상기의 제 1 실시형태에 따른 유리판의 제조 장치(1)와 상위하고 있는 주된 점은 암 본체(20ba)의 회동 중에 그 회동의 중심이 되는 축선(29)의 위치를 변경하는 것이 가능하게 되어 있는 점과, 회동 중의 암 본체(20ba)가 더욱 자전하는 것이 가능하게 되어 있는 점이다. 또한, 이 제 2 실시형태에 있어서도 제 1 실시형태와 동일하게 막대체(40) 및 하단 수용 바(39)를 배치하도록 해도 좋다.

도 16에 나타내는 바와 같이, 유리판의 제조 장치(1)는 암 본체(20ba)를 유리 리본(G)의 폭방향(X-X방향)에 연장되는 중심 축선(47)을 중심으로 자전시키기 위한 회전 기구(48)와, 회전 기구(48)를 지지한 상태에서 이동시킴으로써 회전 기구(48)와 연결된 암 본체(20ba)를 이동시키기 위한 이동 기구(48)를 구비하고 있다. 또한, 이동 기구(49)는 암 본체(20ba)를 유리 리본(G)의 두께방향(Z-Z방향)으로 이동시키기 위한 제 1 이동 기구(49a)와, 암 본체(20ba)를 상하 방향으로 이동시키기 위한 제 2 이동 기구(49b)를 구비하고 있다. 또한, 이동 기구(49)는 정지계로서의 바닥벽(50)에 설치되어 있다.

회전 기구(48)는 암 본체(20ba)와 연결된 상태에서 중심 축선(47)을 축심으로 하여 회전하는 축부(48a)와 축부(48a)와 연결된 제 1 서보 모터(도시생략)를 수용한 케이싱(48b)과, 케이싱(48b)을 이동시키기 위한 가이드(51)가 설치되고, 또한 가이드(51)를 통해서 케이싱(48b)을 하방으로부터 지지하는 지지대(48c)를 갖고 있다.

축부(48a)는 제 1 서보 모터에 의해 정역의 회전 방향 및 회전 속도를 제어하는 것이 가능해지고 있다. 또한, 축부(48a)는 암 본체(20ba)의 장척 방향에 있어서의 중앙부와 연결되어 있고, 축부(48a)의 회전과 동기해서 암 본체(20ba)가 자전하는 것이 가능해지고 있다. 그리고, 암 본체(20ba)의 자전에 따라, 굽힘 응력 부여 부재(20) 전체가 중심 축선(47)을 중심으로 자전하는 구성으로 되어 있다. 케이싱(48b)은 가이드(51)를 따라 유리 리본(G)의 폭방향(X-X방향)으로 이동시키는 것이 가능하게 되어 있다. 이것에 의해 유리판(Gx)(유리 리본(G))의 폭치수의 대소에 따라서 케이싱(48b)을 이동시킴으로써 축부(48a)를 통해서 케이싱(48b)과 연결된 암 본체(20ba)의 폭방향에 따른 위치를 조절하는 것이 가능하게 되어 있다.

이상에서 설명한 구성에 의해, 브레이킹 기구(3)가 브레이킹 동작을 행할 때에는 제 1 서보 모터에 의해 회전 방향 및 회전 속도가 제어된 축부(48a)가 회전하고, 이것에 동기해서 암 본체(20ba)가 중심 축선(47)을 중심으로 자전한다. 이것에 의해 브레이킹 동작 중에 있어서의 암 본체(20ba)의 자세가 제어되고, 굽힘 응력 부여 부재(20) 전체의 자세가 제어된다. 또한, 암 본체(20ba)가 자전함으로써 그 회동의 중심이 되는 축선(29)의 위치를 변경하는 것이 가능하게 되어 있다.

제 2 이동 기구(49b)는 제 2 서보 모터(도시생략)와 연결된 볼 나사(52)에 의해 프레임(53)에 설치된 가이드(54)를 따라 상하동하는 가동체(49ba)와 프레임(53)을 지지하는 지지 테이블(49bb)을 갖고 있다.

가동체(49ba)는 회전 기구(48)가 구비한 지지대(48c)와 연결되어 있고, 제 2 이동 기구(49b)가 가동체(49ba)를 통해서 회전 기구(48)를 지지하는 것이 가능하게 되어 있다. 또한, 가동체(49ba)의 상하 이동에 따라 상기 가동체(49ba)와 연결된 지지대(48c)가 상하동함으로써 회전 기구(48) 및 회전 기구(48)와 연결된 암 본체(20ba)가 상하동한다. 이것에 의해 가동체(49ba)의 상하동과 동기해서 굽힘 응력 부여 부재(20) 전체가 상하 방향으로 이동하는 구성으로 되어 있다.

이 가동체(49ba)는 브레이킹 절단 시에 굽힘 응력 부여 부재(20)를 유리 리본(G)에 추종 강하시키기 위해서, 유리 리본(G)에 추종해서 하방으로 이동하는 것이 가능하게 되어 있다. 가동체(49ba)의 하방으로의 이동 속도는 제 2 서보 모터에 의해 제어되어 있다. 이것에 의해 가동체(49ba)는 유리 리본(G)의 반송 속도와 동일한 속도(이하, 기본 속도라 표기)로 이동하는 것이 가능하다. 또한, 기본 속도에 대하여 가속한 속도(이하, 가속 속도라 표기) 또는 기본 속도에 대하여 감속한 속도(이하, 감속 속도라 표기)에서 하방으로 이동하는 것도 가능해지고 있다.

이상에서 설명한 구성에 의해, 브레이킹 기구(3)가 브레이킹 동작을 행할 때는 제 2 서보 모터에 의해 이동 속도가 제어된 가동체(49ba)가 하방으로 이동하고, 이것에 동기해서 암 본체(20ba)가 하방으로 이동한다. 이 때, 가동체(49ba)의 이동속도가 기본 속도로부터 가속 속도 또는 감속 속도로 스위칭함으로써 암 본체(20ba)의 하방으로의 이동 속도가 변화되고, 상하 방향에 있어서 지점 바(19)와 암 본체(20ba)의 상대적인 위치 관계가 변화된다. 이 위치 관계의 변화에 따라 굽힘 응력 부여 부재(20) 전체를 지점 바(19)에 대하여 상대적으로 상하 방향으로 이동시키는 것이 가능해진다. 또한, 암 본체(20ba)의 이동 속도가 변화됨으로써 축선(29)의 위치를 지점 바(19)에 대하여 상대적으로 상하방으로 변경하는 것이 가능해지고 있다.

제 1 이동 기구(49a)는 제 3 서보 모터(도시생략)와 연결된 볼 나사(55)에 의해, 프레임(56)에 설치된 가이드(57)를 따라 유리 리본(G)의 두께방향(Z-Z방향)으로 이동하는 가동체(49aa)를 갖고 있다.

가동체(49aa)는 제 2 이동 기구(49b)가 구비한 지지 테이블(49bb)과 연결되어 있고, 제 1 이동 기구(49a)가 가동체(49aa)를 통해서 제 2 이동 기구(49b)를 지지하는 것이 가능하게 되어 있다. 또한, 가동체(49aa)의 두께방향(Z-Z방향)으로의 이동에 따라 상기 가동체(49aa)와 연결된 지지 테이블(49bb)이 두께방향으로 이동함으로써 제 2 이동 기구(49b), 제 2 이동 기구(49b)에 지지된 회전 기구(48) 및 회전 기구(48)와 연결된 암 본체(20ba)가 두께방향으로 이동한다. 이것에 의해 가동체(49aa)의 두께방향으로의 이동과 동기해서 굽힘 응력 부여 부재(20) 전체가 두께방향으로 이동하는 구성으로 되어 있다. 가동체(49aa)의 두께방향에 따른 이동방향 및 이동 속도는 제 3 서보 모터에 의해 제어되고 있다.

이상에서 설명한 구성에 의해, 브레이킹 기구(3)가 브레이킹 동작을 행할 때에는 제 3 서보 모터에 의해 이동 방향 및 이동 속도가 제어된 가동체(49aa)가 이동하고, 이것에 동기해서 암 본체(20ba)가 두께방향(Z-Z방향)으로 이동한다. 이렇게 하여 브레이킹 동작 중에 있어서의 암 본체(20ba)의 두께방향에 있어서의 위치가 제어되어 굽힘 응력 부여 부재(20) 전체의 두께방향에 있어서의 위치가 제어된다. 또한, 암 본체(20ba)가 두께방향으로 이동함으로써 축선(29)의 위치를 두께방향으로 변경하는 것이 가능하게 되고 있다.

상기의 회전 기구(48), 제 1 이동 기구(49a) 및 제 2 이동 기구(49b)는 이들 3자를 동시에 동작시키는 것이 가능함과 아울러, 3자 중 하나의 기구만 또는 두개의 기구만을 선택적으로 동작시키는 것도 가능하다.

본 실시형태에 있어서는 회전 기구(48), 제 1 이동 기구(49a) 및 제 2 이동 기구(49b)의 3자를 동시에 동작시키고 있다. 이것에 의해, 도 17에 나타내는 바와 같이, 암 본체(20ba)가 실선으로 나타내는 초기 자세로부터 2점 쇄선으로 나타내는 브레이킹 자세로 자세 변화할 때에, 유리 리본(G)에 추종 강하 중의 지점 바(19)와 동일한 높이 위치에 있어서, 축선(29)의 위치를 두께방향(Z-Z방향)을 따라서 표면(Ga)측으로부터 이면(Gb)측으로 이동시키고 있다. 이 암 본체(20ba)의 자세 변화시에는 회전 기구(48), 제 1 이동 기구(49a) 및 제 2 이동 기구(49b)의 각 기구는 이하와 같은 동작을 행한다.

회전 기구(48)는 중심 축선(47)을 중심으로 해서 시계 방향으로 암 본체(20ba)를 자전시킴으로써, 암 본체(20ba)의 연직선(30)에 대한 경사 각도를 각도(θ)로부터 점차적으로 크게 시키고 있다(θ <θ1 <θ2).

여기서, 가령 암 본체(20ba)가 자전만을 행한 경우에는 (1) 자전에 따라 축선(29)의 위치가 두께방향(Z-Z방향)에 있어서 이면(Gb)측으로부터 표면(Ga)측으로 이동해버린다. 또한, (2) 자전에 따라 축선(29)의 위치가 지점 바(19)에 대하여 상대적으로 하방으로 이동해버린다. 그 때문에 이들 (1), (2)의 이동을 취소하고, 축선(29)의 위치를 지점 바(19)와 동일한 높이 위치에서 표면(Ga)측으로부터 이면(Gb)측으로 이동시키기 위한 동작을 제 1 이동 기구(49a) 및 제 2 이동 기구(49b)가 행하고 있다.

제 1 이동 기구(49a)는 암 본체(20ba)를 유리 리본(G)의 두께방향(Z-Z방향)을 따라 표면(Ga)측으로부터 이면(Gb)측으로 이동시키고 있다. 그리고, 이 때의 암 본체(20ba)의 이동 속도를, 상기의 (1)에 있어서, 축선(29)이 이면(Gb)측으로부터 표면(Ga)측으로 이동하는 속도보다 빨리하고 있다. 이것에 의해 상기의 (1)의 이동이 취소되고, 축선(29)의 위치가 두께방향에 있어서 표면(Ga)측으로부터 이면(Gb)측으로 이동한다.

제 2 이동 기구(49b)는 가동체(49ba)를 감속 속도로 이동시킴으로써 암 본체(20ba)를 감속 속도와 동일한 속도로 하방으로 이동시키고 있다. 즉, 제 2 이동 기구(49b)에 대해서는 축선(29)의 위치를 지점 바(19)에 대하여 상대적으로 상방으로 이동시키기 위한 동작을 행하고 있다. 이 동작에 의해, 상기의 (2)의 이동이 취소되고, 축선(29)의 위치가 상하 방향에 있어서 지점 바(19)와 동일한 높이 위치에 유지된다.

회전 기구(48), 제 1 이동 기구(49a) 및 제 2 이동 기구(49b)가 상기의 동작을 행함으로써 도 17에 실선으로 나타내는 바와 같이, 브레이킹 절단의 개시 시에, 유리 리본(G)의 길이 방향(Y-Y방향)에 따른 휘어짐에서 기인하여 스크라이브 라인 형성부(Gs)가 지점 바(19)로부터 뜰 떠 있다고 하여도 브레이킹 절단 중에, 동 도면에 2점 쇄선으로 나타내는 바와 같이, 스크라이브 라인 형성부(Gs)의 들뜬 상태가 시정된다.

브레이킹 절단이 완료되고 유리 리본(G)으로부터 유리판(Gx)이 잘려지면, 암 본체(20ba)가 중심 축선(47)을 중심으로 해서 반시계 방향으로 자전한다. 이것에 의해 굽힘 응력 부여 부재(20)에 지지된 유리판(Gx)이 중심 축선(47)을 중심으로 해서 반시계 방향으로 회전하여 수직 자세가 된다. 그리고, 수직 자세가 된 상태의 유리판(Gx)이 브레이킹 기구(3)로부터 이송 기구(5)로 주고 받아진다. 또한, 암 본체(20ba)의 반시계 방향의 자전은 이면측 롤러(21)가 퇴피 위치로부터 규제 위치 로 이동한 후에 실행된다.

이하, 본 실시형태의 변형예에 관하여 설명한다.

본 실시형태에 있어서는 회전 기구(48)가 구비된 축부(48a)가, 암 본체(20ba)의 장척 방향에 있어서의 중앙부와 연결되어 있지만, 이것으로 한정되는 것은 아니다. 축부(48a)를 암 본체(20ba)의 장척 방향에 있어서의 중앙부로부터 어긋난 위치에 연결하고, 암 본체(20ba)의 자전의 중심이 되는 중심 축선(47)의 위치를 본 실시형태와는 다른 위치로 변경해도 좋다.

여기서, 본 발명에 따른 유리판의 제조 장치는 상기의 실시형태에서 설명한 구성에 한정되는 것은 아니다. 상기의 실시형태에 따른 유리판의 제조 장치에 있어서는 스크라이브 기구와 브레이킹 기구가 서로 독립하여 상하동하도록 되어 있지만 이것으로 한정되는 것은 아니고, 양자가 일체가 되어서 상하동하도록 하여도 된다. 즉, 스크라이브 기구와 브레이킹 기구의 양자가 일체가 되어서 스크라이브 라인의 형성을 개시하는 높이 위치로부터 브레이킹 절단이 완료하는 높이 위치까지, 유리 리본에 추종 강하해서 브레이킹 절단을 실행함과 아울러, 브레이킹 절단의 완료 후, 양자가 일체가 되어서 스크라이브 라인의 형성을 개시하는 높이 위치까지 상방으로 이동하도록 하여도 된다.

또한, 상기의 실시형태에 따른 유리판의 제조 장치는 가요성을 갖는 유리 리본을 브레이킹 절단하도록 구성되어 있지만, 가요성이 없는 유리 리본을 브레이킹 절단하는 구성으로 해도 된다. 이 경우, 상기의 실시형태에 따른 유리판의 제조 장치에 있어서, 가요성을 갖는 유리 리본의 브레이킹 절단에 대응하기 위해 설치한 기구나 부재를 제거하거나, 변경을 더하거나 하여도 된다. 예를 들면, 변형 부여 기구나 하단 수용 바는 가요성이 없는 유리 리본을 브레이킹 절단하는 경우에는 불요하다. 또한, 커터 휠이나 휠 지지 롤러는 유리 리본의 만곡을 따라서 주행시킬 필요가 없어지기 때문에 단지, 유리 리본의 폭방향(X-X방향)에 따라서만 주행하도록 하면 된다. 또한, 휠 지지 롤러 대신에, 유리 리본의 전폭과 접촉 가능한 평탄면이 형성된 정반에 의해, 주행 중의 커터 휠을 지지(유리 리본을 통해서 지지)하도록 하여도 좋다.

또한, 상기의 실시형태에 따른 유리판의 제조 장치에 있어서는 유리 분말을 블로잉하기 위한 가스를 분사하는 가스 분사 노즐이나, 유리 분말을 흡인하기 위한 흡인 노즐이 배치되어 있지만, 이들은 배치하지 않아도 좋다. 이렇게 한 경우에는 가스 분사 노즐이 분사한 가스의 압력이나, 흡인 노즐이 발생시키는 부압에 의해 유리 리본이 두께방향(Z-Z방향)으로 요동하는 것이 방지되기 때문에 요동을 억제하는 점에서 유리하게 되는 경우가 있다. 또한, 표리 양측의 요동 규제 롤러 중, 이면측의 요동 규제 롤러는 반드시 배치하지 않아도 되고, 표면측의 요동 규제 롤러만을 배치하고, 상기 롤러를 브레이킹 보조 롤러만으로서 기능시켜도 된다.

1 : 유리판의 제조 장치 2 : 스크라이브 기구
3 : 브레이킹 기구 20 : 굽힘 응력 부여 부재
21 : 요동 규제 롤러(브레이킹 보조 롤러) G : 유리 리본
Ga : 표면 Gb : 이면
Gd : 상방 부위 Gu : 비유효부
Gx : 유리판 Ge : 하단부
Gs : 스크라이브 라인 형성부 S : 스크라이브 라인

Claims (9)

1. 다운 드로우법에 의해 연속 성형되어서 하방으로 반송되는 유리 리본에 추종 강하하면서 폭방향을 따라 일방면측에 스크라이브 라인을 형성하는 스크라이브 기구와,
   상기 유리 리본에 추종 강하하면서 상기 스크라이브 라인이 형성된 스크라이브 라인 형성부에 굽힘 응력을 부여함으로써 상기 유리 리본을 브레이킹 절단해서 상기 유리 리본으로부터 상기 스크라이브 라인의 하방에 존재하는 잘라냄부를 잘라내는 브레이킹 기구를 구비하고,
   상기 브레이킹 기구가 상기 잘라냄부를 지지한 상태에서 상기 유리 리본의 상기 일방면측으로부터 타방면측을 향해서 회동함으로써 상기 스크라이브 라인 형성부를 상기 일방면측이 볼록하게 되도록 만곡시키는 굽힘 응력 부여 부재를 갖는 유리판의 제조 장치로서,
   상기 브레이킹 기구가 상기 유리 리본에 있어서의 상기 스크라이브 라인보다 상방에 위치하는 부위를 상기 일방면측으로부터 지지함으로써 브레이킹 절단을 보조하는 브레이킹 보조 수단과, 브레이킹 절단 후의 유리 리본의 하단부를 사이에 두고 상기 브레이킹 보조 수단과 대향하도록 상기 타방면측에 배치된 상태에서, 브레이킹 절단 후의 상기 유리 리본의 두께방향의 요동을 상기 브레이킹 보조 수단과 협동해서 규제하는 요동 규제 수단을 구비하고,
   상기 브레이킹 보조 수단과 상기 하단부 사이 및 상기 요동 규제 수단과 상기 하단부 사이의 적어도 한쪽에 간극이 형성된 상태에서 브레이킹 절단 후의 유리 리본의 요동을 규제하도록 구성되어 있는 것을 특징으로 하는 유리판의 제조 장치.
2. 제 1 항에 있어서,
   상기 브레이킹 보조 수단이 롤러인 것을 특징으로 하는 유리판의 제조 장치.
3. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서,
   상기 요동 규제 수단이 롤러인 것을 특징으로 하는 유리판의 제조 장치.
4. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서,
   상기 요동 규제 수단이 상기 유리 리본에 접근해서 요동을 규제하기 위한 규제 위치와 상기 유리 리본으로부터 이반해서 퇴피하기 위한 퇴피 위치의 양 위치 사이를 이동 가능하게 구성함과 아울러, 상기 잘라냄부의 잘라냄 후에 상기 퇴피 위치로부터 상기 규제 위치로 이동하도록 구성되어 있는 것을 특징으로 하는 유리판의 제조 장치.
5. 제 4 항에 있어서,
   상기 규제 위치로 이동한 상기 요동 규제 수단과 상기 유리 리본의 상기 타방면 사이에 간극이 형성되도록 구성되어 있는 것을 특징으로 하는 유리판의 제조 장치.
6. 제 4 항에 있어서,
   상기 규제 위치로 이동한 상기 요동 규제 수단과 상기 브레이킹 보조 수단이 상기 유리 리본의 폭방향 양단에 존재하는 비유효부를 사이에 둔 배치가 되도록 구성되어 있는 것을 특징으로 하는 유리판의 제조 장치.
7. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서,
   상기 브레이킹 보조 수단이 상기 스크라이브 기구보다 하방에 위치하도록 구성되어 있는 것을 특징으로 하는 유리판의 제조 장치.
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