WO2023210143A1 - ガラス板の製造方法及びガラス板の製造装置 - Google Patents

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WO2023210143A1
WO2023210143A1 PCT/JP2023/007140 JP2023007140W WO2023210143A1 WO 2023210143 A1 WO2023210143 A1 WO 2023210143A1 JP 2023007140 W JP2023007140 W JP 2023007140W WO 2023210143 A1 WO2023210143 A1 WO 2023210143A1
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WO
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glass ribbon
cutting
pressing member
glass
end position
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PCT/JP2023/007140
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English (en)
French (fr)
Inventor
隼人 奥
秀一郎 奥本
祐弥 山鹿
Original Assignee
日本電気硝子株式会社
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Publication date
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B28—WORKING CEMENT, CLAY, OR STONE
    • B28D—WORKING STONE OR STONE-LIKE MATERIALS
    • B28D1/00—Working stone or stone-like materials, e.g. brick, concrete or glass, not provided for elsewhere; Machines, devices, tools therefor
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B28—WORKING CEMENT, CLAY, OR STONE
    • B28D—WORKING STONE OR STONE-LIKE MATERIALS
    • B28D5/00—Fine working of gems, jewels, crystals, e.g. of semiconductor material; apparatus or devices therefor
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B28—WORKING CEMENT, CLAY, OR STONE
    • B28D—WORKING STONE OR STONE-LIKE MATERIALS
    • B28D7/00—Accessories specially adapted for use with machines or devices of the preceding groups
    • B28D7/04—Accessories specially adapted for use with machines or devices of the preceding groups for supporting or holding work or conveying or discharging work
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
    • C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
    • C03B33/00—Severing cooled glass
    • C03B33/02—Cutting or splitting sheet glass or ribbons; Apparatus or machines therefor

Definitions

  • the present invention provides a method for producing a glass plate, in which, in addition to the cutting process of cutting a glass ribbon that is being conveyed while being formed to cut out a glass plate, another cutting process of cutting the glass ribbon when the cutting process is not performed; and a glass plate manufacturing device that can be used in those cutting processes.
  • a first cutting process is performed in which glass sheets are successively cut out by cutting a glass ribbon, which is continuously moving downward while being formed in a forming zone, into predetermined lengths in the width direction.
  • a glass ribbon which is continuously moving downward while being formed in a forming zone, into predetermined lengths in the width direction.
  • the melting furnace etc. of the glass sheet manufacturing equipment are usually operated continuously, so even if the cutting device for performing the first cutting process is unavailable due to maintenance etc., the glass ribbon can still be formed. It is common to continue. Therefore, even if the first cutting step is not performed, it is necessary to cut and collect the glass ribbon that continues to be formed.
  • Patent Document 1 discloses a second cutting step in which, when the first cutting step is not performed, the glass ribbon is cut using a cutting device having a different configuration from the cutting device in that step. It is disclosed that the The cutting device used in this second cutting step consists of a holding member that holds the glass ribbon, a cutting blade (a scribing member) that engraves the scribing lines on the glass ribbon, and a scribing member that engraves the scribing lines on the glass ribbon. and a pressing member that applies bending stress in advance to the area to be bent.
  • the same publication states that by pushing the glass ribbon from the retracted position where the pressing member is not pressing the glass ribbon and moving it forward to the forward end position, bending stress is imparted to the glass ribbon held by the holding member, and the bending stress is reduced. It is disclosed that the glass ribbon is cut by pressing a cutting blade against the application site.
  • the glass ribbon may be warped.
  • the pressing member advances from the retracted position to the forward end position while the glass ribbon remains warped.
  • an object of the present invention is to avoid the effects of warpage that occurs in the glass ribbon and to enable the glass ribbon to be cut reliably.
  • a first aspect of the present invention which was created to solve the above problems, is a first cutting device that cuts a glass ribbon that is being molded and conveyed along the width direction using a first cutting device to cut out a glass plate.
  • a cutting process a holding member that holds the glass ribbon, and pushing the glass ribbon on the downstream side of the holding member in the conveyance direction to advance it to a forward end position to apply bending stress necessary for cutting the glass ribbon.
  • a second cutting step of cutting the glass ribbon when the first cutting device is not in operation using a second cutting device having a pressing member that presses the bending stress applied portion of the glass ribbon, and a cutting blade that presses the portion of the glass ribbon to which the bending stress is applied.
  • the glass ribbon is warped by a warp correcting means. It is characterized by comprising a warp correction step for correcting the warpage.
  • the pressing member moves forward and reaches the forward end position, and the cutting blade presses the glass ribbon, thereby The glass ribbon is cut.
  • the forward end position means the position of the pressing member that can apply the bending stress necessary for cutting the glass ribbon.
  • the forward end position can be adjusted depending on the warpage state and characteristics of the glass ribbon. Therefore, by pressing the cutting blade against the portion of the glass ribbon to which bending stress is applied, the glass ribbon can be reliably cut.
  • the warpage correction means may be the pressing member.
  • the pressing member also serves as a warp correction means, equipment can be simplified and equipment costs can be reduced.
  • the second cutting device may include a warp correction element other than the pressing member, and the warp correction means may be the other warp correction element.
  • other warpage correction elements include a member separately provided to press the glass ribbon in addition to the pressing member, and an air flow such as air.
  • the warp correction means changes from a retracted position where the glass ribbon is not pushed to a state where the glass ribbon is pushed.
  • the pressing member may advance to the forward end position and the cutting blade may press the glass ribbon.
  • the warp correction means can advance to the intermediate position where the glass ribbon is pushed.
  • the warpage of the glass ribbon is corrected.
  • the cutting blade presses the portion of the glass ribbon to which the bending stress is applied, thereby reliably cutting the glass ribbon.
  • the warp correction means changes from a retracted position in which the glass ribbon is not pushed to a state in which it pushes the glass ribbon.
  • the pressing member advances from the retracted position to the forward end position, and the cutting blade moves forward.
  • the glass ribbon may be pressed.
  • the warp correction means moves forward from the retracted position to the intermediate position and retreats from the intermediate position to the retracted position, thereby correcting the warp of the glass ribbon, and then the pressing member moves to the retracted position.
  • the bending stress necessary for cutting the glass ribbon is appropriately applied.
  • the warp correction means changes from a retracted position in which the glass ribbon is not pushed to a state in which it pushes the glass ribbon. After advancing to a certain intermediate position and retracting from the intermediate position to the retracted position once or multiple times, advance from the retracted position to the intermediate position and pause, and then The pressing member may move forward to the forward end position, and the cutting blade may press the glass ribbon.
  • the warp correction means moves forward as described above and retreats as described above, and then advances further from the retracted position to the intermediate position and pauses, so that the warp of the glass ribbon can be corrected even more reliably. Ru.
  • the warp correction means moves the glass ribbon forward from the retracted position in which it is not pushing the glass ribbon. Moving forward in a pressed state and retreating while supporting the glass ribbon is performed once or multiple times, and then the pressing member maintains the state in which the glass ribbon is pressed and reaches the forward end.
  • the glass ribbon may be advanced to a position and the cutting blade may press against the glass ribbon.
  • the warp correcting means moves forward from the retracted position, it moves forward and backward without returning to the retracted position, thereby correcting the warp of the glass ribbon. This reduces the time required to correct warpage and improves work efficiency.
  • the warp correction means advances from the retracted position where the glass ribbon is not pushed to the forward end position. , after retreating from the forward end position to the retracted position one or more times, the pressing member advances from the retracted position to the forward end position, and the cutting blade presses the glass ribbon. Good too.
  • the warpage correction means advances and retreats between the retracted position and the forward end position, so that the warp of the glass ribbon can be corrected more effectively.
  • a second aspect of the present invention devised to solve the above problems includes a holding member that holds the glass ribbon that is being transported while being formed, and a holding member that holds the glass ribbon on the downstream side of the holding member in the transport direction.
  • the glass is cut by a cutting device equipped with a pressing member that applies bending stress necessary for cutting the glass ribbon, and a cutting blade that presses the portion of the glass ribbon to which the bending stress is applied.
  • a method for manufacturing a glass plate comprising a cutting step of cutting a ribbon, wherein the cutting step includes cutting a warpage correction means before the pressing member advances to the forward end position and the cutting blade presses the glass ribbon.
  • the present invention is characterized by comprising a warp correction step of correcting the warp of the glass ribbon.
  • the cutting step corresponding only to the second cutting step in the above-described manufacturing method includes a warp correction step having the same configuration as the above-described manufacturing method. Therefore, the same effects as the above manufacturing method can be obtained.
  • a third aspect of the present invention devised to solve the above-mentioned problems is a first cutting device that cuts a glass ribbon that is being molded and conveyed along the width direction using a first cutting device to cut out a glass plate.
  • a cutting device a holding member that holds the glass ribbon, and applying bending stress necessary for cutting the glass ribbon by pushing the glass ribbon downstream of the holding member in the conveying direction and advancing it to a forward end position.
  • a second cutting device that has a cutting blade that presses a portion of the glass ribbon to which the bending stress is applied, and that cuts the glass ribbon when the first cutting device is not in operation.
  • the second cutting device corrects the warpage of the glass ribbon by a warp correction means before the pressing member moves forward to the forward end position and the cutting blade presses the glass ribbon. It is characterized by being composed of.
  • the influence of warpage that occurs in the glass ribbon is avoided, and the glass ribbon is reliably cut.
  • FIG. 1 is a side view showing the overall configuration of a manufacturing apparatus for carrying out a method for manufacturing a glass plate according to an embodiment of the present invention.
  • BRIEF DESCRIPTION OF THE DRAWINGS It is a schematic front view which shows the principal part of the manufacturing apparatus for carrying out the manufacturing method of the glass plate based on embodiment of this invention.
  • FIG. 3 is an enlarged schematic plan view showing a second cutting device in the manufacturing apparatus for carrying out the glass plate manufacturing method according to the embodiment of the present invention.
  • FIG. 3 is an enlarged schematic plan view showing a second cutting device in the manufacturing apparatus for carrying out the glass plate manufacturing method according to the embodiment of the present invention.
  • FIG. 8 is a schematic side view for explaining the procedure of the first example of the warpage correction step in the method for manufacturing a glass plate according to the embodiment of the present invention.
  • FIG. 9 is a schematic side view for explaining the procedure of a second example of the warp correction step in the glass plate manufacturing method according to the embodiment of the present invention.
  • FIG. 10 is a schematic side view for explaining the procedure of a third example of the warpage correction step in the glass plate manufacturing method according to the embodiment of the present invention.
  • FIG. 11 is a schematic side view for explaining the procedure of a fourth example of the warp correction step in the method for manufacturing a glass plate according to the embodiment of the present invention.
  • FIG. 12 is a schematic side view for explaining the procedure of the fifth example of the warpage correction step in the glass plate manufacturing method according to the embodiment of the present invention.
  • FIG. 13 is a schematic side view for explaining the procedure of the sixth example of the warp correction step in the glass plate manufacturing method according to the embodiment of the present invention.
  • FIG. 2 is a perspective view showing a first example of how a glass ribbon warps.
  • FIG. 7 is a perspective view showing a second example of how the glass ribbon warps.
  • FIG. 7 is a perspective view showing a third example of how the glass ribbon warps.
  • FIG. 7 is a perspective view showing a fourth example of how the glass ribbon warps. It is a perspective view for explaining the conventional problem. It is a perspective view for explaining the conventional problem.
  • FIG. 1 is a side view showing the overall configuration of a manufacturing apparatus for carrying out the method for manufacturing a glass plate according to the present embodiment.
  • this manufacturing device includes a glass ribbon G processing device 1, a first cutting device 2, and a second cutting device 3 as main components.
  • the first main surface Ga side (arrow X1 side in FIG. 1) of the glass ribbon G is referred to as the "rear side”
  • the second main surface Gb side (arrow Y1 side in FIG. 1) is referred to as the "front side”.
  • the downstream side of the glass ribbon G in the transport direction is "downward (preferably vertically downward)" and the upstream side is “upward (preferably vertically upward)”.
  • the processing apparatus 1 includes a forming zone 11 that continuously forms the glass ribbon G, a heat treatment zone 12 that heat-treats (slowly cools) the glass ribbon G, a cooling zone 13 that cools the glass ribbon G to around room temperature, a forming zone 11, Each of the heat treatment zone 12 and the cooling zone 13 is provided with a conveying device 14 consisting of pairs of rollers R provided in a plurality of upper and lower stages.
  • the forming zone 11 and the heat treatment zone 12 are constituted by a furnace in which the transport path of the glass ribbon G is surrounded by a wall, and a heating device such as a heater for adjusting the temperature of the glass ribbon G is placed at an appropriate place in the furnace. It is located.
  • a heating device such as a heater for adjusting the temperature of the glass ribbon G is placed at an appropriate place in the furnace. It is located.
  • the periphery of the transport path of the glass ribbon G is not surrounded by walls and is open to the external atmosphere, and no heating device such as a heater is disposed therein.
  • a molded body 15 for molding a glass ribbon G from molten glass Gm by an overflow down-draw method is arranged in the internal space of the molding zone 11.
  • the molten glass Gm supplied to the molded body 15 overflows from a groove (not shown) formed in the top 15a of the molded body 15.
  • This overflowing molten glass Gm travels along both side surfaces 15b of the molded body 15, which have a wedge-shaped cross section, and merges at the lower end.
  • a plate-shaped glass ribbon G is continuously formed.
  • This continuously formed glass ribbon G is conveyed downward in a vertical position (preferably in a vertical position).
  • the internal space of the heat treatment zone 12 has a predetermined temperature gradient downward.
  • the vertical glass ribbon G is heat treated (slowly cooled) so that its temperature decreases as it moves downward through the interior space of the heat treatment zone 12. This heat treatment suppresses unintended thermal strain from occurring in the glass ribbon G.
  • the temperature gradient in the internal space of the heat treatment zone 12 is adjusted, for example, by a heating device provided on the inner surface of the wall of the heat treatment zone 12.
  • a plurality of roller pairs R constituting the conveying device 14 sandwich both widthwise ends of the vertically oriented glass ribbon G from both the front and back sides.
  • the uppermost roller pair R arranged in the forming zone 11 is a cooling roller. Note that, in the internal space of the heat treatment zone 12, etc., the plurality of roller pairs R may include roller pairs that do not sandwich the widthwise ends of the glass ribbon G.
  • both ends in the width direction of the glass ribbon G manufactured by the processing apparatus 1 are thicker than the central part in the width direction (hereinafter also referred to as "edges") due to shrinkage during the molding process. ).
  • the upper limit of the length in the width direction of the glass ribbon G is preferably 3900 mm, more preferably 3700 mm, and the lower limit is preferably 1000 mm, more preferably 1500 mm.
  • the upper limit of the thickness of the glass ribbon G (the thickness of the part excluding the ears) is preferably 1.6 mm, more preferably 0.7 mm, and the lower limit is preferably 0.1 mm, more preferably 0.2 mm. It is.
  • the first cutting device 2 is used in the first cutting step of the glass plate manufacturing method according to the present embodiment.
  • the first cutting device 2 is configured to sequentially cut out glass plates from the glass ribbon G by cutting the glass ribbon G in a vertical position at predetermined lengths in the width direction below the processing device 1. ing.
  • the glass plate becomes a glass original plate (mother glass plate) from which one or more product glass plates are obtained by removing the edges in a later process.
  • the width direction is a direction perpendicular to the longitudinal direction (conveying direction) of the glass ribbon G and parallel to both main surfaces Ga and Gb of the glass ribbon G, and in this embodiment, it is substantially the same as the horizontal direction. do.
  • the first cutting device 2 includes a scribe line forming device 21 and a folding device 22.
  • the scribe line forming device 21 is a device that forms a scribe line S on the first principal surface Ga of the vertical glass ribbon G that has descended from the processing device 1 at the scribe line forming position P1.
  • the scribe line forming device 21 includes a wheel cutter 23 that forms a scribe line S on the first main surface Ga of the glass ribbon G along the width direction thereof, and a wheel cutter 23 that forms a scribe line S on the first main surface Ga of the glass ribbon G along the width direction, and a glass ribbon G at a position corresponding to the wheel cutter 23.
  • a support member 24 (for example, a support bar or a support roller) that supports the second main surface Gb of.
  • the scribe line S may be formed by laser irradiation or the like.
  • the breaking device 22 is a device that breaks the glass ribbon G along the scribe line S at a breaking position P2 provided below the scribe line forming position P1 to cut out a glass plate.
  • the folding device 22 includes a folding member 25 that contacts the region where the scribe line S is formed from the second main surface Gb side, and a lower region of the glass ribbon G below the folding position P2. It includes a gripping mechanism 26 for gripping.
  • the folding member 25 is composed of a plate-shaped body (surface plate) having a contact surface (having an arc shape when viewed from the side) that contacts the entire area or a part of the glass ribbon G in the width direction.
  • the contact surface of the breakable member 25 may be a curved surface that is curved in the width direction when viewed from above.
  • the gripping mechanism 26 includes chucks 27 disposed at a plurality of locations in the vertical direction at both ends of the glass ribbon G in the width direction, and arms 28 that hold the plurality of chucks 27 at both ends in the width direction. Note that the chuck 27 may be changed to another holding form such as holding the glass ribbon G by negative pressure suction.
  • the second cutting device 3 is used in the second cutting step of the glass plate manufacturing method according to the present embodiment.
  • the second cutting device 3 is disposed below the first cutting device 2, and is used to perform shaping in the forming zone 11 when the first cutting device 2 is not in operation (for example, during maintenance or when restarting forming the glass ribbon G). This is to cut the glass ribbon G that is conveyed downward.
  • the second cutting device 3 includes a main body frame 31 made of a framework disposed behind the glass ribbon G. At the front end of the main body frame 31, a pair of holding devices 32, a pair of cutting devices 33, and a stress applying device 34 are installed in order from above.
  • the pair of holding devices 32 include cylindrical holding members 36 disposed corresponding to both ends of the glass ribbon G in the width direction, and each of the pair of holding members 36 has a rotation axis at the front end of the holding arm 36a. 37 (see FIGS. 3 and 4).
  • the pair of holding arms 36a are each held on a base portion 36b installed at the upper end of the main body frame 31 (see FIG. 5). Further, the pair of holding members 36 are held at the same height position, and each has a function of rotating independently. Further, as each of the holding members 36 rotates, the holding members 36 are retracted to a retracted position where they do not interfere with the glass ribbon G as shown in FIG.
  • the pair of holding members 36 are retracted to the retracted position, the pair of holding members 36 are in a state where they are spaced apart from both ends of the glass ribbon G in the width direction and extend in the front-rear direction, and have advanced to the holding position. At times, in order to hold the second main surface Gb of the glass ribbon G, the glass ribbon G is extended in the width direction. Furthermore, the pair of holding members 36 are rotatable around their respective central axes 36x (see FIGS. 3 and 4).
  • the pair of cutting devices 33 are provided with cutting blades 38 disposed corresponding to both ends of the glass ribbon G in the width direction, and the pair of cutting blades 38 are arranged in the front-rear direction (in the illustrated example, upward toward the front). It is configured to move protruding and retracting in the direction of inclination). Further, the pair of cutting blades 38 are held at the same height position, and each is configured to independently move forward and backward. Further, as each of the cutting blades 38 moves backward, the pair of cutting blades 38 are retracted to a retracted position behind the glass ribbon G as shown in FIG. 3 (the state shown by the solid line in FIG. 5).
  • each cutting blade 38 protrudes, the pair of cutting blades 38 are brought into a state of pressing both ends of the glass ribbon G in the width direction as shown in FIG. 4 (a state shown by a dashed line in FIG. 5).
  • each cutting blade 38 is configured to move in the width direction while pressing both ends of the glass ribbon G in the width direction from the first principal surface Ga side.
  • the cutting blade 38 is fixed to the tip of a slider 38a of a slider mechanism 38s attached to the main body frame 31, and is configured to move in a protruding and retracting manner following the protruding and retracting movements of the slider 38a. It is said that Note that the cutting blade 38 may be fixed to the tip of a piston rod of a fluid pressure cylinder such as an air cylinder.
  • the stress applying device 34 has a pressing member 41 for applying bending stress to the glass ribbon G.
  • the pressing member 41 is attached to the tips of a pair of swing arms 40 that are swingable around the support shaft 39 (see FIGS. 2 and 5).
  • each of the pair of swing arms 40 has a first arm part 40a extending downward from the support shaft 39, and a second arm part 40b extending towards the front from the lower end of the first arm part 40a.
  • a pressing member 41 is attached to the front end of the second arm portion 40b.
  • the pressing member 41 has a plurality of (four in the illustrated example) rollers 41a arranged in series along the width direction, and is longer than the length of the glass ribbon G in the width direction.
  • the plurality of rollers 41a are rotatable around a central axis 41x extending in the width direction (see FIGS. 2 and 3). Further, the pressing member 41 can be moved to a retracted position in which the glass ribbon G is not pressed as shown by a solid line in FIG. It is configured to move forward and backward along a circular orbit between positions (details will be described later). This forward movement and backward movement is performed by rotating the support shaft 39 in forward and reverse directions by a rotational drive mechanism having a motor (not shown) or the like.
  • the second cutting device 3 includes a first sensor 43 that detects the presence or absence of the glass ribbon G, as shown in FIGS. 2, 5, etc.
  • the first sensor 43 is attached to the main body frame 31 and is disposed at the rear of the conveyance path of the glass ribbon G. Further, the first sensor 43 is arranged at a height position intermediate between the stress applying device 34 and the cutting device 33.
  • a plurality of first sensors 43 are installed corresponding to a plurality of locations in the width direction of the glass ribbon G.
  • a total of three first sensors 43 are installed at locations corresponding to both widthwise ends of the glass ribbon G and at locations corresponding to the widthwise center.
  • first sensors 43 are attached to the front end of the main body frame 31 along a straight line in the width direction.
  • a laser sensor, an ultrasonic sensor, a thermosensor, or the like is used as the first sensor 43. Note that the sensor 43 constantly detects the presence or absence of the glass ribbon G.
  • the second cutting device 3 also includes a second sensor 44 that detects the presence or absence of the glass ribbon G at a position below the first sensor 43, as shown in FIGS. 2, 5, etc.
  • the second sensor 44 is attached to the main body frame 31 and is disposed at the rear of the conveyance path of the glass ribbon G. Further, the second sensor 44 is arranged at a lower height position than the pressing member 41. Note that the installation state in the width direction of the second sensor 44, the number of installed sensors, and their types and operations are the same as those already described for the first sensor 43.
  • the method for manufacturing a glass plate according to the present embodiment includes a forming process, a conveying process, a first cutting process, and a second cutting process.
  • the forming process is a process of forming the glass ribbon G in the forming zone 11.
  • the conveying process is a process in which the formed glass ribbon G is conveyed by the pair of rollers R of the conveying device 14.
  • the transport process includes a heat treatment process and a cooling process.
  • the heat treatment process is a process in which the glass ribbon G that has undergone the forming process is transported through the heat treatment zone 12 while being heat treated.
  • the cooling process is a process in which the glass ribbon G that has undergone the heat treatment process is cooled while being transported in the cooling zone 13.
  • the first cutting step is a step of cutting the glass ribbon G in the width direction using the first cutting device 2 while transporting the glass ribbon G that has undergone the cooling step to obtain a glass plate.
  • the wheel cutter 23 and the support member 24 first cut the glass while following the glass ribbon G that continuously moves downward.
  • a scribe line S is formed in the entire area or part of the ribbon G in the width direction. In this embodiment, the scribe line S is also formed in the relatively thick ear portion.
  • the arm 28 moves the plurality of chucks 27 to follow the descent of the glass ribbon G.
  • the folding member 25 also moves following the descent of the glass ribbon G.
  • the arm 28 performs an operation (operation in the C direction shown in FIG. 1) for bending the glass ribbon G using the breakable member 25 as a fulcrum.
  • an operation operation in the C direction shown in FIG. 1 for bending the glass ribbon G using the breakable member 25 as a fulcrum.
  • bending stress is applied to the scribe line S and its vicinity, and the glass ribbon G is broken along the scribe line S in the width direction.
  • a glass plate is cut out from the glass ribbon G.
  • the second cutting step is a step of cutting the glass ribbon G using the second cutting device 3 when the first cutting device 2 is not in operation.
  • each component of the first cutting device 2 is retracted to a position where it does not interfere with the cutting process performed by the second cutting device 3.
  • the holding member 36 is in a state where it can hold the second main surface Gb of the glass ribbon G.
  • the holding member 36 is in contact with the second main surface Gb of the glass ribbon G in the illustrated example, it does not need to be in contact at this point.
  • the pressing member 41 moves forward and enters a state in which it presses the glass ribbon G, as shown by the chain line in the figure. Then, when the pressing member 41 reaches the forward end position, bending stress is applied to the peripheral region Gx of the part of the glass ribbon G to be cut. At this point, the holding member 36 holds the second main surface Gb of the glass ribbon G, thereby preventing the contact portion of the glass ribbon G with the holding member 36 from moving forward. In this state, one of the two cutting blades 38 moves forward. Then, as shown by the chain line in the figure, by pressing the cutting blade 38 against the first principal surface Ga of the glass ribbon G, a scoring line (initial crack) is carved in the glass ribbon G. Specifically, as shown in FIG.
  • an initial crack Gk is carved in a portion of the glass ribbon G on the first main surface Ga side.
  • the position where the initial crack Gk is carved may be a position that includes an ear (not shown) of the glass ribbon G, or may be a position that does not include an ear.
  • the glass ribbon G is cut as the initial crack Gk develops over the entire length of the glass ribbon G in the width direction. After cutting, the holding member 36, pressing member 41, and cutting blade 38 are returned to the retracted position.
  • the holding member 36, the pressing member 41, and the cutting blade 38 again perform the same operation as above.
  • a cutting operation is performed. Note that, as shown in FIG. 5, the glass after cutting becomes unnecessary glass Gy, falls downward, and is collected in the collection area 63. Therefore, an opening 65 is formed in the floor wall 64 on which the second cutting device 3 is mounted to allow the cut glass to fall into the collection area 63.
  • the second cutting process includes a warp correction process for correcting the warp of the glass ribbon G.
  • the warpage correction step the warpage of the glass ribbon G is corrected by the warpage correction means before the pressing member 41 advances to the forward end position and the cutting blade 38 presses the glass ribbon G.
  • FIG. 14 to 17 are perspective views showing the types of warpage that occur in the glass ribbon G. Note that each of these figures shows a position L1 where the holding member 36 holds the glass ribbon G and a position L2 where the pressing member 41 presses the glass ribbon G.
  • FIG. 14 illustrates a situation where the glass ribbon G is warped along the width direction so that the second principal surface Gb side is convex. The warpage in this case occurs over the entire area from the position L1 where the holding member 36 holds the glass ribbon G to the position L2 where the pressing member 41 presses it.
  • FIG. 15 illustrates a situation where the glass ribbon G is warped in the width direction so that the first principal surface Ga side is convex. The warping in this case also occurs over the entire area from the position L1 where the holding member 36 holds the glass ribbon G to the position L2 where the pressing member 41 presses it.
  • FIG. 16 illustrates a situation where the glass ribbon G is warped in the vertical direction so that the second main surface Gb side is convex.
  • FIG. 17 illustrates a situation where the glass ribbon G is warped in the vertical direction so that the first principal surface Ga side is convex.
  • FIG. 18 is a perspective view illustrating a general mode when the glass ribbon G having the warp as shown in FIG. 14 described above is held by the holding member 36 and the pressing member 41 is advanced to the forward end position. .
  • a warp along the width direction remains in the center portion of the glass ribbon G in the width direction in this state. Therefore, sufficient bending stress is not applied to the central portion in the width direction (the portion where the warpage remains) in the peripheral region Gx of the portion of the glass ribbon G to be cut.
  • the cutting blade 38 is pressed against the glass ribbon G to form the initial crack Gk, it is difficult to develop the initial crack Gk over the entire length of the glass ribbon G in the width direction.
  • FIG. 19 is a perspective view illustrating a general mode when the holding member 36 holds the glass ribbon G with the warp shown in FIG. 16 described above and the pressing member 41 is advanced to the forward end position. .
  • the pressing member 41 presses the concave side of the glass ribbon G, so that the glass ribbon G remains warped in the vertical direction.
  • the peripheral region Gx of the part to be cut has a shape curved in the vertical direction so that the second main surface Gb side is convex. Therefore, sufficient bending stress cannot be applied to the peripheral region Gx of the point where the glass ribbon G should be cut over the entire length in the width direction, causing the initial crack Gk to develop over the entire length in the width direction of the glass ribbon G. is difficult.
  • the holding member 36 holds the glass ribbon G that has warped as shown in FIG.
  • Sufficient bending stress can be applied to the peripheral region Gx of the location to be cut. Therefore, in this case, the initial crack Gk can be appropriately developed over the entire length of the glass ribbon G in the width direction.
  • FIG. 7 shows a case where a glass ribbon G with no warpage or a glass ribbon G with warp as shown in FIG. 17 is held by the holding member 36 and the pressing member 41 is advanced to the forward end position. It is a perspective view which illustrates the aspect of this.
  • sufficient bending stress can be applied to the peripheral region Gx of the point where the glass ribbon G is to be cut, and the initial crack Gk caused by the cutting blade 38 can be caused to spread over the entire length of the glass ribbon G in the width direction. It is possible to make progress. Therefore, it is possible to cut the glass ribbon G reliably.
  • the second cutting process includes the warp correction process as described above, even if the glass ribbon G has warpage as shown in FIGS. 14, 15, and 16,
  • the state is the same or substantially the same as the state shown in FIG. 7 .
  • the warpage correction means used in the warpage correction process is the pressing member 41.
  • FIG. 8 shows a first example of the warp correction process.
  • the pressing member 41 which is retracted at the retracted position M1 as indicated by the symbol a in FIG. As shown, it is temporarily stopped when it reaches the intermediate position M2.
  • the upper limit of the stopping time of the pressing member 41 at this time is preferably 7 seconds, more preferably 4 seconds, and still more preferably 2 seconds, and the lower limit is preferably 1 second. While the pressing member 41 is stopped in this manner, the warpage that has occurred in the glass ribbon G is corrected under the influence of the glass ribbon G's own weight, and the degree of warpage is reduced or the warpage is eliminated. When the warpage is corrected in this way, the shaking that has occurred in the glass ribbon G is also suppressed.
  • the pressing member 41 moves forward again and presses the cutting blade 38 against the glass ribbon G when it reaches the forward end position M3 as indicated by the symbol c in FIG.
  • the glass ribbon G is no longer affected by warpage (and even shaking), and sufficient bending stress is applied to the peripheral region Gx of the part of the glass ribbon G to be cut. Therefore, the initial crack Gk caused by the cutting blade 38 can be reliably developed over the entire length of the glass ribbon G in the width direction.
  • the above-mentioned intermediate position M2 is a position between 1/3 and 2/3 of the trajectory length until reaching the forward end position M3, based on the position where the pressing member 41 presses the glass ribbon G. It is preferable that it is, and more preferably that it is a position of about 1/2 (the same applies to "intermediate position M2" in the following description).
  • FIG. 9 shows a second example of the warp correction process.
  • the pressing member 41 moves forward from a retracted position M1 indicated by a symbol a in FIG. 9 to an intermediate position M2 indicated by a symbol b in FIG. 9, and from an intermediate position M2 indicated by a symbol b in FIG. and retreat to the evacuation position M1 indicated by symbol c.
  • the pressing member 41 moves forward from the retracted position M1 indicated by the symbol c in FIG. 9 to the intermediate position M2 indicated by the symbol d in FIG. 9, and from the intermediate position M2 indicated by the symbol d in FIG. and retreat to the evacuation position M1 indicated by symbol e.
  • the pressing member 41 advances twice from the retracted position M1 to the intermediate position M2, and retreats from the intermediate position M2 to the retracted position M1 twice, thereby reducing the degree of warpage that has occurred in the glass ribbon G. becomes smaller or warpage disappears.
  • the above-mentioned forward movement and the above-mentioned backward movement of the pressing member 41 may be performed only once, or may be performed three or more times, but preferably two to three times. Further, the upper limit of the time required to perform this once is preferably 6 seconds, more preferably 5 seconds, and the lower limit is preferably 1 second. When the warpage is corrected in this way, the shaking that has occurred in the glass ribbon G is also suppressed.
  • the intermediate position M2 may approach or move away from the forward end position M3 each time the above-mentioned forward movement and the above-mentioned backward movement are performed. Thereafter, the pressing member 41 moves forward from the retracted position M1 indicated by the symbol e in FIG. 9 to the forward end position M3 indicated by the symbol f in FIG. Then, when the pressing member 41 reaches the forward end position M3, the cutting blade 38 is pressed against the glass ribbon G. Therefore, in this second example, the initial crack Gk caused by the cutting blade 38 can be removed from the glass ribbon G without being affected by the warping (and even shaking) that had occurred in the glass ribbon G. It can be reliably developed over the entire length in the width direction. Furthermore, the second example is more effective in correcting warping and the like occurring in the glass ribbon G than the first example.
  • FIG. 10 shows a third example of the warp correction process.
  • this third example as in the second example described above, as shown by symbols a to e in FIG. Retreat to M1 twice (may be once or three or more times).
  • the pressing member 41 which has retreated to the retracted position M1 as indicated by the symbol e in FIG. 10, moves forward, as indicated by the symbol f in FIG.
  • it stops temporarily, and after a predetermined stopping time has elapsed, it moves forward again and reaches the forward end position M3, as shown by the symbol g in FIG. 10 (the operation here is based on the first example). same as).
  • the initial crack Gk caused by the cutting blade 38 can be reliably developed over the entire length of the glass ribbon G in the width direction. Furthermore, the third example is more effective in correcting the warping and the like occurring in the glass ribbon G than the second example described above.
  • FIG. 11 shows a fourth example of the warp correction process.
  • the pressing member 41 which has been retracted to the retracted position M1 as indicated by the symbol a in FIG. It reaches the intermediate position M2, and then retreats, and reaches the retreat position M4 while pushing the glass ribbon G, as shown by the symbol c in FIG.
  • the pressing member 41 moves forward and reaches the intermediate position M2 as shown by the symbol d in FIG. 11, and then retreats while pressing the glass ribbon G as shown by the symbol e in FIG. Position M4 is reached. That is, the pressing member 41 advances twice while pushing the glass ribbon G, and retreats twice while supporting the glass ribbon G.
  • the upper limit of the time required to perform this once is preferably 6 seconds, more preferably 5 seconds, and the lower limit is preferably 1 second.
  • the pressing member 41 moves forward from the retreat position M4 indicated by the symbol e in FIG. 11 to the forward end position M3 indicated by the symbol f in FIG. 11.
  • the pressing member 41 may move forward, for example, from an intermediate position M2 indicated by the symbol d in FIG. 11 to a forward end position M3 indicated by the symbol f in FIG. 11.
  • the forward movement and the backward movement of the pressing member 41 may be performed only once or three or more times, but preferably two to three times.
  • the intermediate position M2 and the backward position M4 may approach the forward end position M3 each time the above-mentioned forward movement and the above-mentioned backward movement are performed.
  • the initial crack Gk caused by the cutting blade 38 can be reliably developed over the entire length of the glass ribbon G in the width direction.
  • the pressing member 41 does not return to the retracted position M1 since the pressing member 41 does not return to the retracted position M1, the time required to correct the warp can be shortened and the work efficiency can be improved.
  • the pressing member 41 only moves forward to the intermediate position M2, but the present invention is not limited to this.
  • the pressing member 41 moves from the retracted position M1 to the forward end position M3 and retreats from the forward end position M3 to the retracted position M1 once or multiple times.
  • the pressing member 41 moves from the retracted position M1 to the forward end position. It is also possible to move forward to M3, and at this time, the cutting blade 38 presses the glass ribbon G.
  • the forward movement, backward movement, and temporary stop of the pressing member 41 may be automatically performed by a control device such as a computer, or the operator may use a switch to move it forward and a switch to move it backward. This may be done by operating the switch.
  • FIG. 12 and 13 show a fifth example and a sixth example of the warp correction process, respectively.
  • a warp correction element other than the pressing member 41 is used as the warp correction means.
  • a round rod-shaped body 66 is used as the warp correction element.
  • This round rod-shaped body 66 may have the same form as the pressing member 41, or may have a different form.
  • the round rod-shaped body 66 is presses the glass ribbon G and pauses when it reaches the intermediate position M2. Then, after a predetermined stopping time has elapsed, the pressing member 41 moves forward from the retracted position M1, and advances to the forward end position M3 as shown by the symbol c in FIG. 12.
  • the round rod-shaped body 66 has been retracted.
  • the stopping time here is the same as in the first example described above.
  • the position at which the round rod-shaped body 66 presses the glass ribbon G is preferably the same as the position at which the pressing member 41 presses the glass ribbon G, but may be at a slightly different position. Note that the symbols b and d in FIG. 9 in the above-mentioned second example, the symbols b, d, and f in FIG. 10 in the above-mentioned third example, and the symbols b to e in FIG.
  • the pressing member 41 may be retracted to the retracted position M1 so that the round rod-shaped body 66 is in a state in which it presses the glass ribbon G.
  • the pressing member 41 only plays the role of advancing the glass ribbon G until it reaches the forward end position M3, and the round rod-shaped body 66 corrects the warpage. It plays the role of pushing the glass ribbon G in order to do so. Therefore, in this fifth example, the same effects as those described for the first to fourth examples described above can be obtained.
  • the forward movement, backward movement, and temporary stop of the round rod-shaped body 66 may be automatically performed by a control device such as a computer, or the operator may operate a switch for moving the rod-shaped body 66 forward and a switch for moving it backward. This may be done by operating the .
  • the warp correction element here may be a plurality of spherical bodies, a plurality of ring-shaped bodies, etc. arranged in the width direction of the glass ribbon G, instead of the round rod-shaped body 66.
  • a flow of air or an inert gas (hereinafter referred to as fluid flow 67) is used as the warp correction element.
  • the fluid flow 67 is generated by ejecting fluid by the fluid ejecting means 68.
  • the procedure of the warpage correction process in this case will be described in detail. While the pressing member 41 remains retracted to the retracted position M1 as indicated by the symbol a in FIG. 13, the fluid flow 67 is activated as indicated by the symbol b in FIG. When the glass ribbon G is pushed and reaches the intermediate position M2, it is temporarily stopped.
  • the fluid stream 67 moves forward following the advancement of the fluid ejecting means 68, but as the strength of the fluid stream 67 increases, the fluid stream 67 that is pushing the glass ribbon G moves forward. Good too. Therefore, the warp correction element here strictly means the tip of the fluid flow 67 when the glass ribbon G is pressed. Then, after a predetermined stopping time has elapsed, the pressing member 41 moves forward from the retracted position M1, and advances to the forward end position M3 as shown by the symbol c in FIG. 12. At this point, the fluid ejecting means 68 is retracted.
  • the stopping time here is the same as in the first example described above.
  • the position at which the tip of the fluid flow 67 presses the glass ribbon G is preferably the same as the position at which the pressing member 41 presses the glass ribbon G, but may be at a slightly different position.
  • the symbols b and d in FIG. 9 in the above-mentioned second example, the symbols b, d, and f in FIG. 10 in the above-mentioned third example, and the symbols b to e in FIG. 11 in the above-mentioned fourth example In each of the embodiments shown, the pressing member 41 may be retracted to the retracted position M1 so that the tip of the fluid flow 67 presses the glass ribbon G.
  • the pressing member 41 only plays the role of advancing the glass ribbon G until it reaches the forward end position M3, and the tip of the fluid flow 67 is warped. It plays the role of pushing the glass ribbon G in order to correct this.
  • the leading end of the fluid flow 67 may not only move forward while pushing the glass ribbon G, but may also retreat.
  • the retraction is performed following the retraction of the fluid ejecting means 68, it may be performed by weakening the strength of the fluid flow 67.
  • the forward movement, backward movement, and temporary stop of the fluid flow 67 may be automatically performed by a control device such as a computer, or the operator may operate a switch for advancing and a switch for moving backward. This may be done by operation.
  • a control device such as a computer
  • the operator may operate a switch for advancing and a switch for moving backward. This may be done by operation.
  • the same effects as those described in the first to fourth examples above can be obtained.
  • the warp correction elements such as the round rod-shaped body 66 and the fluid flow 67 only moved forward to the intermediate position M2, but the present invention is not limited thereto.
  • the warp correction element such as the round rod-shaped body 66 or the fluid flow 67 advances from the retracted position M1 to the forward end position M3 and retreats from the forward end position M3 to the retracted position M1 once or multiple times.
  • the pressing member 41 may move forward from the retracted position M1 to the forward end position M3, and the cutting blade 38 may press the glass ribbon G at this time.
  • the second sensor 44 detects the glass ribbon G while the warpage correction process is being executed or while the pressing member 41 is applying bending stress to the glass ribbon G. On the other hand, if the second sensor 44 does not detect the glass ribbon G at this time, the warpage correction element (for example, the round rod-shaped body 66), the equipment related to the warpage correction element (for example, the fluid jetting means 68 of the fluid flow 67), and the pressing member It can be considered that the glass ribbon G is damaged at a height position above 41.
  • the warpage correction element for example, the round rod-shaped body 66
  • the equipment related to the warpage correction element for example, the fluid jetting means 68 of the fluid flow 67
  • the glass ribbon G is formed by an overflow downdraw method, but it may be formed by other downdraw methods such as a slot downdraw method or a redraw method.
  • the glass ribbon G is cut by folding along the scribe line S in the first cutting step, but it may be cut by other methods such as laser cutting or laser fusing.
  • the second cutting device 3 is arranged below the first cutting device 2, but it is also possible to arrange them in parallel so that some or all of the devices 2 and 3 overlap in the vertical direction. Good too.
  • the main body frame 31 of the second cutting device 3 is held in a fixed position, and when the first cutting device 2 is used, the holding member 36, the cutting blade 38, and the pressing member 41 are It is sufficient to retreat to a position where the operation of the cutting device 2 is not obstructed.
  • the first cutting device 2 and the second cutting device 3 may be mounted (installed) on the same floor wall 64.
  • the pressing member 42 or other warp correction element 66 (67) corrects the warp by pressing only the first principal surface Ga of the glass ribbon G.
  • the pressing member 41 The warp may be corrected by pushing the first main surface Ga and the other warp correction elements 66 (67) pushing the second main surface Gb.
  • the warpage may be corrected by having the other warp correction elements 66 (67) press the first main surface Ga and another warp correction element that is the same or different from the first main surface Ga pushing the second main surface Gb.
  • the position where the second main surface Gb is pressed is preferably between the position where the first main surface Ga is pressed and the position held by the holding member 36.
  • the pressing member 41 is moved forward and backward along a circular trajectory, but it is also possible to move the pressing member 41 forward and backward along a linear trajectory extending in the front-rear direction or a linear trajectory tilting upward toward the front side. Good too.
  • the swinging arm 40 to which the pressing member 41 is attached is provided on the rear side of the glass ribbon G, but the present invention is not limited thereto.
  • the support shaft 39 and the swing arm 40 may be provided on the front side of the glass ribbon G, and the pressing member 41 may be provided on the rear side of the glass ribbon G to press the glass ribbon G so as to draw it toward the front side.
  • the swinging arm 40 to which the pressing member 41 is mounted has a first arm portion 40a extending downward from the support shaft 39, and a second arm portion 40a extending toward the front side from the lower end of the first arm portion 40a.
  • the swing arm 40 is configured with an arm portion 40b, the shape of the swing arm 40 may be other shapes such as a curved shape convex toward the rear side.
  • the disc-shaped cutting blade 38 is used to cut the glass ribbon G, but a cutting blade of other shape may be used as long as it has a cutting edge.
  • three first sensors 43 and three second sensors 44 are each arranged in the width direction, but four or more sensors may be arranged in the width direction.
  • the notch blade 38 is moved in the width direction of the glass ribbon G by rotating the notch blade 38.
  • the cutting blade 38 may be moved in the width direction of the glass ribbon G by moving parallel to both main surfaces Ga and Gb.
  • the cutting blade 38 is pressed against the glass ribbon G when the pressing member 41 reaches the forward end position M3, but the present invention is not limited thereto.
  • the cutting blade 38 may be pressed against the glass ribbon G after a predetermined period of time has elapsed with the pressing member 41 reaching the forward end position M3.
  • Second cutting device Second cutting device 36 Holding member 38 Cutting blade 41 Pressing member (curvature correction means) 66 Round rod-shaped body (warp correction element) 67 Fluid flow (warp correction element) G Glass ribbon M1 Retracted position M2 Intermediate position M3 Forward end position

Landscapes

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Abstract

ガラス板の製造方法につき、成形されつつ搬送されるガラスリボンを第一切断装置２により切断してガラス板を切り出す第一切断工程と、ガラスリボンＧを保持する保持部材３６、ガラスリボンＧを押して前進端位置まで前進することで切断に必要な曲げ応力を付与する押圧部材４１、及びガラスリボンＧの曲げ応力の付与部位を押し付ける切込み刃３８を有する第二切断装置３により、第一切断装置２の非稼働時にガラスリボンＧを切断する第二切断工程と、を備え、第二切断工程は、押圧部材４１が前進端位置Ｍ３に達する前に反り修正手段４１（６６、６７）によりガラスリボンＧの反りを修正する反り修正工程を備える。

Description

ガラス板の製造方法及びガラス板の製造装置
　本発明は、成形されつつ搬送されるガラスリボンを切断してガラス板を切り出す切断工程以外に、当該切断工程を行わない時にそのガラスリボンを切断する他の切断工程を行うガラス板の製造方法、及びそれらの切断工程で使用可能なガラス板の製造装置に関する。
　ガラス板製造の分野では、成形ゾーンで成形されつつ下方に連続して移動するガラスリボンを所定長さ毎に幅方向に切断することでガラス板を順々に切り出す第一切断工程を行うことが公知となっている。この場合、ガラス板製造設備の溶融炉等は連続稼働されるのが通例であるため、第一切断工程を実行するための切断装置がメンテナンス時などで使用できなくても、ガラスリボンは成形され続けることが一般的である。そのため、第一切断工程を行わない場合でも、成形され続けるガラスリボンを切断して回収する必要がある。
　このような要請に応じるため、例えば特許文献１には、第一切断工程を行わない時に、当該工程での切断装置とは構成が異なる切断装置を使用してガラスリボンを切断する第二切断工程を行うことが開示されている。この第二切断工程で使用される切断装置は、ガラスリボンを保持する保持部材と、ガラスリボンにけがき線を刻設する切込み刃（けがき部材）と、ガラスリボンのけがき線が刻設される領域に予め曲げ応力を付与する押圧部材とを備えている。
　さらに、同公報には、押圧部材がガラスリボンを押していない退避位置からガラスリボンを押して前進端位置まで前進することで、保持部材により保持されたガラスリボンに曲げ応力を付与し、その曲げ応力の付与部位に切込み刃を押し付けて、ガラスリボンを切断することが開示されている。
中国実用新案公告第２０５４７３３６９号明細書
　ところで、特許文献１に開示の切断装置が切断動作を行う際には、ガラスリボンに反りが発生している場合がある。この場合、同文献に開示の切断装置では、ガラスリボンに反りが発生したままの状態で押圧部材が退避位置から前進端位置まで前進することになる。
　このような切断動作では、反りが原因となってガラスリボンに適切な曲げ応力を付与することが困難になり、切込み刃をガラスリボンに押し付けても、ガラスリボンを確実に切断できなくなるおそれがある。
　以上の観点から、本発明の課題は、ガラスリボンに発生する反りの影響を回避して、ガラスリボンを確実に切断できるようにすることである。
　（１）　上記課題を解決するために創案された本発明の第一の側面は、成形されつつ搬送されるガラスリボンを第一切断装置により幅方向に沿って切断してガラス板を切り出す第一切断工程と、前記ガラスリボンを保持する保持部材、前記保持部材よりも搬送方向の下流側で前記ガラスリボンを押して前進端位置まで前進することで、前記ガラスリボンの切断に必要な曲げ応力を付与する押圧部材、及び前記ガラスリボンの前記曲げ応力の付与部位を押し付ける切込み刃を有する第二切断装置により、前記第一切断装置の非稼働時に前記ガラスリボンを切断する第二切断工程と、を備えたガラス板の製造方法であって、前記第二切断工程は、前記押圧部材が前記前進端位置まで前進し且つ前記切込み刃が前記ガラスリボンを押し付ける前に、反り修正手段により前記ガラスリボンの反りを修正する反り修正工程を備えることに特徴づけられる。
　このような構成によれば、第二切断工程では、反り修正手段によりガラスリボンの反りが修正された後、押圧部材が前進して前進端位置に達し且つ切込み刃がガラスリボンを押し付けることで、ガラスリボンが切断される。ここで、前進端位置とは、ガラスリボンの切断に必要な曲げ応力を加えることができる押圧部材の位置を意味する。ガラスリボンの反りの状態や特性に応じて、前進端位置を調整することができる。したがって、ガラスリボンの曲げ応力の付与部位に切込み刃を押し付ければ、ガラスリボンを確実に切断することができる。
　（２）　上記（１）の構成において、前記反り修正手段は、前記押圧部材であってもよい。
　このようにすれば、押圧部材が反り修正手段を兼ねるため、設備の簡素化や設備コストの削減が図られる。
　（３）　上記（１）の構成において、前記第二切断装置は、前記押圧部材以外の他の反り修正要素を備え、前記反り修正手段は、前記他の反り修正要素であってもよい。
　ここで、他の反り修正要素としては、押圧部材以外にガラスリボンを押すために別途備えられた部材や空気等の気流などが挙げられる。
　（４）　上記（１）～（３）の何れかの構成において、前記反り修正工程で、前記反り修正手段が、前記ガラスリボンを押していない状態にある退避位置から前記ガラスリボンを押した状態にある中間位置まで前進して一時停止した後、前記押圧部材が前記前進端位置まで前進し且つ前記切込み刃が前記ガラスリボンを押し付けてもよい。
　このようにすれば、反り修正手段が退避位置にあり、ガラスリボンを押していない状態でガラスリボンに反りが発生していても、反り修正手段がガラスリボンを押した状態にある中間位置まで前進して一時停止することで、ガラスリボンの反りが修正される。そして、この後に押圧部材が前進端位置まで前進することで、ガラスリボンの切断に必要な曲げ応力が該ガラスリボンに適切に付与される。この状態で、ガラスリボンの当該曲げ応力が付与された部位を切込み刃が押し付けることで、ガラスリボンが確実に切断される。
　（５）　上記（１）～（３）の何れかの構成において、前記反り修正工程で、前記反り修正手段が、前記ガラスリボンを押していない状態にある退避位置から前記ガラスリボンを押した状態にある中間位置までの前進と、前記中間位置から前記退避位置までの後退とを、一回または複数回行った後、前記押圧部材が前記退避位置から前記前進端位置まで前進し且つ前記切込み刃が前記ガラスリボンを押し付けてもよい。
　このようにすれば、反り修正手段が、退避位置から中間位置までの前進と、中間位置から退避位置までの後退とを行うことで、ガラスリボンの反りが修正され、この後に押圧部材が退避位置から前進端位置まで前進することで、ガラスリボンの切断に必要な曲げ応力が適切に付与される。
　（６）　上記（１）～（３）の何れかの構成において、前記反り修正工程で、前記反り修正手段が、前記ガラスリボンを押していない状態にある退避位置から前記ガラスリボンを押した状態にある中間位置までの前進と、前記中間位置から前記退避位置までの後退とを、一回または複数回行った後、前記退避位置から前記中間位置まで前進して一時停止し、然る後、前記押圧部材が前記前進端位置まで前進し且つ前記切込み刃が前記ガラスリボンを押し付けてもよい。
　このようにすれば、反り修正手段が、上述の前進と上述の後退とを行った後、さらに退避位置から中間位置まで前進して一時停止するため、ガラスリボンの反りがより一層確実に修正される。
　（７）　上記（１）～（３）の何れかの構成において、前記反り修正工程で、前記反り修正手段が、前記ガラスリボンを押していない状態にある退避位置から前進した後、前記ガラスリボンを押した状態での前進と、前記ガラスリボンを支持した状態での後退とを、一回または複数回行い、然る後、前記押圧部材が前記ガラスリボンを押した状態を維持して前記前進端位置まで前進し且つ前記切込み刃が前記ガラスリボンを押し付けてもよい。
　このようにすれば、反り修正手段が、一旦退避位置から前進した後は、退避位置に戻ることなく前進と後退とを行うことで、ガラスリボンの反りが修正される。これにより、反りの修正に要する時間の短縮及び作業効率の向上が図られる。
　（８）　上記（１）～（３）の何れかの構成において、前記反り修正工程で、前記反り修正手段が、前記ガラスリボンを押していない状態にある退避位置から前記前進端位置までの前進と、前記前進端位置から前記退避位置までの後退とを、一回または複数回行った後、前記押圧部材が前記退避位置から前記前進端位置まで前進し且つ前記切込み刃が前記ガラスリボンを押し付けてもよい。
　このようにすれば、反り修正手段が、退避位置と前進端位置との間で前進と退避とを行うため、ガラスリボンの反りがより効果的に修正される。
　（９）　上記課題を解決するために創案された本発明の第二の側面は、成形されつつ搬送されるガラスリボンを保持する保持部材、前記保持部材よりも搬送方向の下流側で前記ガラスリボンを押して前進端位置まで前進することで、前記ガラスリボンの切断に必要な曲げ応力を付与する押圧部材、及び前記ガラスリボンの前記曲げ応力の付与部位を押し付ける切込み刃を備えた切断装置により前記ガラスリボンを切断する切断工程を備えたガラス板の製造方法であって、前記切断工程は、前記押圧部材が前記前進端位置まで前進し且つ前記切込み刃が前記ガラスリボンを押し付ける前に、反り修正手段により前記ガラスリボンの反りを修正する反り修正工程を備えることに特徴づけられる。
　このような構成によれば、上述の製造方法（本発明の第一の側面）における第二切断工程のみに対応する切断工程が、上述の製造方法と同様の構成の反り修正工程を備えているため、上述の製造方法と同様の作用効果を得ることができる。
　（１０）　上記課題を解決するために創案された本発明の第三の側面は、成形されつつ搬送されるガラスリボンを第一切断装置により幅方向に沿って切断してガラス板を切り出す第一切断装置と、前記ガラスリボンを保持する保持部材、前記保持部材よりも搬送方向の下流側で前記ガラスリボンを押して前進端位置まで前進することで、前記ガラスリボンの切断に必要な曲げ応力を付与する押圧部材、及び前記ガラスリボンの前記曲げ応力の付与部位を押し付ける切込み刃を有し、前記第一切断装置の非稼働時に前記ガラスリボンを切断する第二切断装置と、を備えたガラス板の製造装置であって、前記第二切断装置は、前記押圧部材が前記前進端位置まで前進し且つ前記切込み刃が前記ガラスリボンを押し付ける前に、反り修正手段により前記ガラスリボンの反りを修正するように構成されていることに特徴づけられる。
　これによれば、この製造装置の構成が上述の製造方法（本発明の第一の側面）の構成と実質的に同一であるため、上述の製造方法と実質的に同一の作用効果を得ることができる。
　本発明によれば、ガラスリボンに発生する反りの影響が回避され、ガラスリボンが確実に切断される。
本発明の実施形態に係るガラス板の製造方法を実施するための製造装置の全体構成を示す側面図である。 本発明の実施形態に係るガラス板の製造方法を実施するための製造装置の要部を示す概略正面図である。 本発明の実施形態に係るガラス板の製造方法を実施するための製造装置における第二切断装置を示す拡大概略平面図である。 本発明の実施形態に係るガラス板の製造方法を実施するための製造装置における第二切断装置を示す拡大概略平面図である。 本発明の実施形態に係るガラス板の製造方法を実施するための製造装置における第二切断装置の作用を示す拡大概略側面図である。 本発明の実施形態に係るガラス板の製造方法を実施するための製造装置における第二切断装置が備える切込み刃の操作を示す要部横断平面図である。 本発明の実施形態に係るガラス板の製造方法の実施状況を示す要部斜視図である。 図８は、本発明の実施形態に係るガラス板の製造方法における反り修正工程の第一例の手順を説明するための概略側面図である。 図９は、本発明の実施形態に係るガラス板の製造方法における反り修正工程の第二例の手順を説明するための概略側面図である。 図１０は、本発明の実施形態に係るガラス板の製造方法における反り修正工程の第三例の手順を説明するための概略側面図である。 図１１は、本発明の実施形態に係るガラス板の製造方法における反り修正工程の第四例の手順を説明するための概略側面図である。 図１２は、本発明の実施形態に係るガラス板の製造方法における反り修正工程の第五例の手順を説明するための概略側面図である。 図１３は、本発明の実施形態に係るガラス板の製造方法における反り修正工程の第六例の手順を説明するための概略側面図である。 ガラスリボンの反りの発生状況の第一例を示す斜視図である。 ガラスリボンの反りの発生状況の第二例を示す斜視図である。 ガラスリボンの反りの発生状況の第三例を示す斜視図である。 ガラスリボンの反りの発生状況の第四例を示す斜視図である。 従来の問題点を説明するための斜視図である。 従来の問題点を説明するための斜視図である。
　以下、本発明に係る実施形態を添付図面に基づいて説明する。
　図１は、本実施形態に係るガラス板の製造方法を実施するための製造装置の全体構成を示す側面図である。同図に示すように、この製造装置は、主たる構成要素として、ガラスリボンＧの処理装置１と、第一切断装置２と、第二切断装置３と、を備える。なお、以下の説明では、ガラスリボンＧの第一主面Ｇａ側（図１の矢印Ｘ１側）を「後側」とし、第二主面Ｇｂ側（図１の矢印Ｙ１側）を「前側」とする。また、本実施形態では、ガラスリボンＧの搬送方向の下流側が「下方（好ましくは鉛直下方）」になり、上流側が「上方（好ましくは鉛直上方）」になる。
　処理装置１は、ガラスリボンＧを連続成形する成形ゾーン１１と、ガラスリボンＧを熱処理（徐冷）する熱処理ゾーン１２と、ガラスリボンＧを室温付近まで冷却する冷却ゾーン１３と、成形ゾーン１１、熱処理ゾーン１２及び冷却ゾーン１３のそれぞれに上下複数段に設けられたローラ対Ｒからなる搬送装置１４と、を備えている。
　成形ゾーン１１及び熱処理ゾーン１２は、ガラスリボンＧの搬送経路の周囲が壁部で囲まれた炉により構成されており、ガラスリボンＧの温度を調整するヒータ等の加熱装置が炉内の適所に配置されている。一方、冷却ゾーン１３は、ガラスリボンＧの搬送経路の周囲が壁部に囲まれることなく外部雰囲気に開放されており、ヒータ等の加熱装置は配置されていない。
　成形ゾーン１１の内部空間には、オーバーフローダウンドロー法により溶融ガラスＧｍからガラスリボンＧを成形する成形体１５が配置されている。成形体１５に供給された溶融ガラスＧｍは、成形体１５の頂部１５ａに形成された溝部（図示略）から溢れ出る。この溢れ出た溶融ガラスＧｍは、成形体１５の断面楔状を呈する両側面１５ｂを伝って下端で合流する。これにより、板状のガラスリボンＧが連続成形される。この連続成形されるガラスリボンＧは、縦姿勢（好ましくは鉛直姿勢）で下方に搬送される。
　熱処理ゾーン１２の内部空間は、下方に向かって所定の温度勾配を有している。縦姿勢のガラスリボンＧは、熱処理ゾーン１２の内部空間を下方に向かって移動するに連れて、温度が低くなるように熱処理（徐冷）される。この熱処理により、意図しない熱歪がガラスリボンＧに発生するのが抑制される。熱処理ゾーン１２の内部空間の温度勾配は、例えば熱処理ゾーン１２の壁部内面に設けられた加熱装置により調整される。
　搬送装置１４を構成する複数のローラ対Ｒは、縦姿勢のガラスリボンＧの幅方向両端部を表裏両側から挟持する。成形ゾーン１１に配置された最上部のローラ対Ｒは、冷却ローラである。なお、熱処理ゾーン１２の内部空間などでは、複数のローラ対Ｒの中に、ガラスリボンＧの幅方向端部を挟持しないものが含まれていてもよい。
　本実施形態では、処理装置１によって製造されたガラスリボンＧの幅方向両端部は、成形過程の収縮等の影響により、幅方向中央部に比べて厚みが大きい部分（以下、「耳部」ともいう）を有する。また、ガラスリボンＧの幅方向長さの上限値は、好ましくは３９００ｍｍ、より好ましくは３７００ｍｍであり、下限値は、好ましくは１０００ｍｍ、より好ましくは１５００ｍｍである。ガラスリボンＧの厚み（耳部を除く部位の厚み）の上限値は、好ましくは１．６ｍｍ、より好ましくは０．７ｍｍであり、下限値は、好ましくは０．１ｍｍ、より好ましくは０．２ｍｍである。
　第一切断装置２は、本実施形態に係るガラス板の製造方法の第一切断工程で使用されるものである。この第一切断装置２は、処理装置１の下方で縦姿勢のガラスリボンＧを所定の長さ毎に幅方向に切断することにより、ガラスリボンＧからガラス板を順々に切り出すように構成されている。ガラス板は、後の工程で耳部が除去されて１枚又は複数枚の製品ガラス板が採取されるガラス原板（マザーガラス板）となる。ここで、幅方向とは、ガラスリボンＧの長手方向（搬送方向）と直交し且つガラスリボンＧの両主面Ｇａ、Ｇｂと平行な方向であり、本実施形態では実質的に水平方向と一致する。
　図１及び図２に示すように、第一切断装置２は、スクライブ線形成装置２１と、折割装置２２と、を備えている。
　スクライブ線形成装置２１は、スクライブ線形成位置Ｐ１で、処理装置１から降下してきた縦姿勢のガラスリボンＧの第一主面Ｇａにスクライブ線Ｓを形成する装置である。本実施形態では、スクライブ線形成装置２１は、ガラスリボンＧの第一主面Ｇａにその幅方向に沿ってスクライブ線Ｓを形成するホイールカッター２３と、ホイールカッター２３に対応する位置でガラスリボンＧの第二主面Ｇｂを支持する支持部材２４（例えば支持バーや支持ローラ）と、を備えている。なお、スクライブ線Ｓは、レーザーの照射等によって形成してもよい。
　折割装置２２は、スクライブ線形成位置Ｐ１の下方に設けられた折割位置Ｐ２で、スクライブ線Ｓに沿ってガラスリボンＧを折り割ってガラス板を切り出す装置である。本実施形態では、折割装置２２は、スクライブ線Ｓが形成された領域に第二主面Ｇｂ側から当接する折割部材２５と、折割位置Ｐ２よりも下方でガラスリボンＧの下部領域を把持する把持機構２６と、を備えている。
　折割部材２５は、ガラスリボンＧの幅方向の全域又は一部と接触する接触面（側面視が円弧状をなす）を有する板状体（定盤）から構成されている。折割部材２５の接触面は、平面視が幅方向で湾曲した曲面であってもよい。
　把持機構２６は、ガラスリボンＧの幅方向両端部における上下方向の複数箇所に配設されたチャック２７と、それら複数のチャック２７を幅方向両端部でそれぞれ保持するアーム２８とを備えている。なお、チャック２７は、ガラスリボンＧを負圧吸着によって保持するなどの他の保持形態に変更してもよい。
　第二切断装置３は、本実施形態に係るガラス板の製造方法の第二切断工程で使用されるものである。この第二切断装置３は、第一切断装置２の下方に配置され、第一切断装置２の非稼働時（例えばメンテナンス時やガラスリボンＧの成形再開時など）に、成形ゾーン１１で成形されつつ下方に搬送されるガラスリボンＧを切断するものである。
　第二切断装置３は、ガラスリボンＧの後方に配備された枠組体からなる本体フレーム３１を備えている。本体フレーム３１の前端部には、上方から順に、一対の保持装置３２と、一対の切り込み装置３３と、応力付与装置３４とが設置されている。
　一対の保持装置３２は、ガラスリボンＧの幅方向両端部にそれぞれ対応して配置された円柱状の保持部材３６を備え、この一対の保持部材３６はそれぞれ、保持アーム３６ａの前端部で回転軸３７（図３及び図４参照）と一体となって回転動する構成とされている。一対の保持アーム３６ａはそれぞれ、本体フレーム３１の上端に設置された基台部３６ｂ上に保持されている（図５参照）。また、一対の保持部材３６は、同一高さ位置に保持され、各々が独立して回転動する機能を備えている。さらに、一対の保持部材３６は、各々の回転動に伴って、図３に示すようにガラスリボンＧと干渉しない退避位置に退避した状態（図５に実線で示す状態）と、図４に示すようにガラスリボンＧを保持できる保持位置に進出した状態（図５に鎖線で示す状態）とに変化する構成とされている。この場合、一対の保持部材３６は、退避位置に退避している時にガラスリボンＧの幅方向両端部から幅方向外側に離間して前後方向に延びた状態になり、保持位置に進出している時にガラスリボンＧの第二主面Ｇｂを保持するために幅方向に延びた状態になる。また、一対の保持部材３６は、各々の中心軸３６ｘの廻りに回転可能とされている（図３及び図４参照）。
　一対の切り込み装置３３は、ガラスリボンＧの幅方向両端部にそれぞれ対応して配置された切込み刃３８を備え、この一対の切込み刃３８はそれぞれ、前後方向（図例では前方に向かって上方に傾斜する方向）に突出動及び後退動する構成とされている。また、一対の切込み刃３８は、同一高さ位置に保持され、各々が独立して突出動及び後退動する構成とされている。さらに、一対の切込み刃３８は、各々の後退動に伴って、図３に示すようにガラスリボンＧの後方の退避位置に退避した状態（図５に実線で示す状態）になる。また、一対の切込み刃３８は、各々の突出動に伴って、図４に示すようにガラスリボンＧの幅方向両端部を押し付ける状態（図５に一点鎖線で示す状態）になる。個々の切込み刃３８は、この押し付ける状態になった場合に、ガラスリボンＧの幅方向両端部を第一主面Ｇａ側から押し付けながら幅方向に移動する構成とされている。本実施形態では、切込み刃３８は、本体フレーム３１に取り付けられたスライダ機構３８ｓのスライダ３８ａの先端に固定されており、スライダ３８ａの突出動及び後退動に追従して突出動及び後退動する構成とされている。なお、切込み刃３８は、エアシリンダ等の流体圧シリンダのピストンロッドの先端などに固定されるようにしてもよい。
　応力付与装置３４は、ガラスリボンＧに曲げ応力を付与するための押圧部材４１を有する。押圧部材４１は、支持軸３９の廻りに揺動可能な一対の揺動アーム４０の先端に装着されている（図２及び図５参照）。詳しくは、一対の揺動アーム４０はそれぞれ、支持軸３９から下側に向かって延びる第一アーム部４０ａと、第一アーム部４０ａの下端から前側に向かって延びる第二アーム部４０ｂとを有し、第二アーム部４０ｂの前端に押圧部材４１が装着されている。押圧部材４１は、複数個（図例では四個）のローラ４１ａを幅方向に沿って直列に配置したものであり、ガラスリボンＧの幅方向長さよりも長尺である。複数個のローラ４１ａは、幅方向に延びる中心軸４１ｘの廻りに回転可能とされている（図２及び図３参照）。さらに、押圧部材４１は、図５に実線で示すようにガラスリボンＧを押していない状態にある退避位置と、図５に鎖線で示すようにガラスリボンＧを押した状態にある前進端位置もしくは中間位置（詳細は後述する）との間で、円軌道に沿って前進および後退する構成とされている。この前進および後退は、図外のモータ等を有する回転駆動機構が支持軸３９を正逆方向に回転させることで行われる。
　さらに、第二切断装置３は、図２及び図５等に示すように、ガラスリボンＧの有無を検出する第一センサ４３を備えている。図例では、第一センサ４３は、本体フレーム３１に取り付けられることでガラスリボンＧの搬送経路の後方に配置されている。また、第一センサ４３は、応力付与装置３４と切り込み装置３３との中間の高さ位置に配置されている。この場合、第一センサ４３は、図２に示すように、ガラスリボンＧの幅方向複数箇所に対応して複数個が設置されている。本実施形態では、ガラスリボンＧの幅方向両端部に対応する箇所と幅方向中央部に対応する箇所とに計三個の第一センサ４３が設置されている。これらの第一センサ４３は、幅方向に一直線に沿うように本体フレーム３１の前端部に取り付けられている。第一センサ４３としては、レーザーセンサ、超音波センサ、またはサーモセンサなどが使用される。なお、センサ４３は、ガラスリボンＧの有無を常時検出するものである。
　また、第二切断装置３は、図２及び図５等に示すように、第一センサ４３よりも下方位置でガラスリボンＧの有無を検出する第二センサ４４を備えている。図例では、第二センサ４４は、本体フレーム３１に取り付けられることでガラスリボンＧの搬送経路の後方に配置されている。また、第二センサ４４は、押圧部材４１よりも下側の高さ位置に配置されている。なお、第二センサ４４の幅方向における設置状態や設置個数、及びそれらの種類や動作などは、第一センサ４３について既に述べた事項と同一である。
　次に、以上のように構成されたガラス板の製造装置を用いて実施されるガラス板の製造方法について説明する。
　本実施形態に係るガラス板の製造方法は、成形工程と、搬送工程と、第一切断工程と、第二切断工程と、を備えている。
　成形工程は、成形ゾーン１１でガラスリボンＧを成形する工程である。搬送工程は、成形されたガラスリボンＧを搬送装置１４のローラ対Ｒで搬送する工程である。なお、搬送工程は、熱処理工程と、冷却工程と、を含んでいる。熱処理工程は、成形工程を経たガラスリボンＧを熱処理ゾーン１２で搬送しながら、ガラスリボンＧに対して熱処理を行う工程である。冷却工程は、熱処理工程を経たガラスリボンＧを冷却ゾーン１３で搬送しながら冷却する工程である。
　第一切断工程は、冷却工程を経たガラスリボンＧを搬送しながら、第一切断装置２によりガラスリボンＧを幅方向に切断してガラス板を得る工程である。詳述すると、図１及び図２に示すように、第一切断工程では、先ず、ホイールカッター２３及び支持部材２４が、下方に連続して移動するガラスリボンＧに追従して移動しつつ、ガラスリボンＧの幅方向の全域又は一部にスクライブ線Ｓを形成する。本実施形態では、相対的に厚みが大きい耳部にもスクライブ線Ｓが形成される。次いで、複数のチャック２７がガラスリボンＧを把持した後、アーム２８が、複数のチャック２７をガラスリボンＧの下降に追従して移動させる。この時、折割部材２５も、ガラスリボンＧの下降に追従して移動する。これらの移動が行われている間に、アーム２８が、折割部材２５を支点としてガラスリボンＧを湾曲させるための動作（図１に示すＣ方向の動作）を行う。これにより、スクライブ線Ｓ及びその近傍に曲げ応力を付与し、ガラスリボンＧをスクライブ線Ｓに沿って幅方向に折り割る。この折り割りによる切断の結果、ガラスリボンＧからガラス板が切り出される。
　第二切断工程は、第一切断装置２の非稼働時に、第二切断装置３を使用してガラスリボンＧを切断する工程である。第二切断装置３の使用時には、第一切断装置２の各構成要素は、第二切断装置３が行う切断処理を妨げない位置に退避している。先ず、第二切断装置３が行う基本的な切断処理について説明する。
　ガラスリボンＧが成形されつつ下方に連続して移動している際に、ガラスリボンＧの下端部が第一センサ４３によって検出されるまでの間は、図５に実線で示すように、応力付与装置３４の押圧部材４１が退避位置に退避した状態にある。したがって、この間は、押圧部材４１がガラスリボンＧを押していない状態にある。また、この間は、保持部材３６及び切込み刃３８も、同図に実線で示すように、退避位置に退避した状態にある。この状態からガラスリボンＧが下降して、ガラスリボンＧの下端部が第一センサ４３（例えば二個または三個の第一センサ４３）によって検出された場合には、保持部材３６が、同図に鎖線で示すように、保持位置まで回転する。これにより、保持部材３６は、ガラスリボンＧの第二主面Ｇｂを保持することが可能な状態になる。なお、図例では、保持部材３６がガラスリボンＧの第二主面Ｇｂに接触しているが、この時点では接触していなくてもよい。
　次いで、この状態の下で、押圧部材４１が前進して、同図に鎖線で示すように、ガラスリボンＧを押した状態になる。そして、押圧部材４１が前進端位置に達した時点で、ガラスリボンＧの切断されるべき箇所の周辺領域Ｇｘに曲げ応力が付与される。この時点では、保持部材３６がガラスリボンＧの第二主面Ｇｂを保持することで、ガラスリボンＧの保持部材３６との接触部の前方への変位が阻止されている。この状態にある時に、二個の切込み刃３８のうちの一方の切込み刃３８が前方に移動する。そして、同図に鎖線で示すように、切込み刃３８をガラスリボンＧの第一主面Ｇａに押し付けることで、ガラスリボンＧにけがき線（初期クラック）が刻設される。詳しくは、図６に示すように、切込み刃３８が矢印Ｂで示すように旋回移動することで、ガラスリボンＧの第一主面Ｇａ側の部位に初期クラックＧｋが刻設される。初期クラックＧｋの刻設位置は、ガラスリボンＧの耳部（図示略）を含む位置であってもよく、耳部を含まない位置であってもよい。そして、初期クラックＧｋがガラスリボンＧの幅方向全長に亘って進展することで、ガラスリボンＧが切断される。切断後においては、保持部材３６、押圧部材４１及び切込み刃３８が退避位置に戻される。この後、ガラスリボンＧが所定長さだけ下降して第一センサ４３がガラスリボンＧの下端部を検出した時点で、再び、保持部材３６、押圧部材４１及び切込み刃３８によって、上記と同様の切断動作が行われる。なお、図５に示すように、切断後のガラスは、不要ガラスＧｙとなって下方に落下し、回収エリア６３で回収される。そのため、第二切断装置３が搭載されている床壁６４には、切断後のガラスを回収エリア６３に落下させるための開口部６５が形成されている。
　以下、本実施形態に係るガラス板の製造方法の特徴的構成について説明する。この特徴的構成の主要な点は、第二切断工程が、ガラスリボンＧの反りを修正する反り修正工程を備えているところにある。この反り修正工程では、押圧部材４１が前進端位置まで前進し且つ切込み刃３８がガラスリボンＧを押し付ける前に反り修正手段によりガラスリボンＧの反りが修正される。
　ここで、ガラスリボンＧに発生する反りの種類と、これらの反りが第二切断装置３による切断動作に及ぼす影響について説明する。図１４～図１７は、ガラスリボンＧに発生する反りの種類を示す斜視図である。なお、これら各図には、保持部材３６がガラスリボンＧを保持する位置Ｌ１と、押圧部材４１がガラスリボンＧを押す位置Ｌ２とを示している。
　図１４は、ガラスリボンＧに第二主面Ｇｂ側が凸となる幅方向に沿う反りが発生している状況を例示している。この場合の反りは、ガラスリボンＧを保持部材３６が保持する位置Ｌ１から押圧部材４１が押す位置Ｌ２までの全域に亘って発生している。図１５は、ガラスリボンＧに第一主面Ｇａ側が凸となる幅方向に沿う反りが発生している状況を例示している。この場合の反りも、ガラスリボンＧを保持部材３６が保持する位置Ｌ１から押圧部材４１が押す位置Ｌ２までの全域に亘って発生している。図１６は、ガラスリボンＧに第二主面Ｇｂ側が凸となる縦方向に沿う反りが発生している状況を例示している。この場合の反りも、ガラスリボンＧを保持部材３６が保持する位置Ｌ１から押圧部材４１が押す位置Ｌ２までの全域に亘って発生している。図１７は、ガラスリボンＧに第一主面Ｇａ側が凸となる縦方向に沿う反りが発生している状況を例示している。
　図１８は、上述の図１４に示すような反りが発生したガラスリボンＧを保持部材３６で保持して押圧部材４１を前進端位置まで前進させた場合の概ねの態様を例示する斜視図である。同図に示すように、この状態にある時のガラスリボンＧの幅方向中央部には、幅方向に沿う反りが残存している。そのため、このガラスリボンＧの切断されるべき箇所の周辺領域Ｇｘにおける幅方向中央部（反りが残存する部位）には、十分な曲げ応力が付与されない。その結果、切込み刃３８をガラスリボンＧに押し付けて初期クラックＧｋを刻設しても、初期クラックＧｋをガラスリボンＧの幅方向全長に亘って進展させることが困難である。なお、上述の図１５に示すような反りが発生したガラスリボンＧを保持部材３６で保持して押圧部材４１を前進端位置まで前進させた場合は、押圧部材４１がガラスリボンＧの凸となっている側を押すため、反りが残存し難くなる。したがって、この場合は、図１８に例示した態様と比較すれば、ガラスリボンの切断されるべき箇所の周辺領域における幅方向中央部に曲げ応力を付与し易くなるが、十分でないことが本発明者等による実験によって判明している。
　図１９は、上述の図１６に示すような反りが発生したガラスリボンＧを保持部材３６で保持して押圧部材４１を前進端位置まで前進させた場合の概ねの態様を例示する斜視図である。同図に示すように、この状態にある時には、ガラスリボンＧの凹となっている側を押圧部材４１が押すため、ガラスリボンＧには縦方向に沿う反りが残存して、ガラスリボンＧの切断されるべき箇所の周辺領域Ｇｘは、第二主面Ｇｂ側が凸となるように縦方向で湾曲した形状になる。そのため、ガラスリボンＧの切断されるべき箇所の周辺領域Ｇｘには、幅方向全長に亘って十分な曲げ応力を付与できず、初期クラックＧｋをガラスリボンＧの幅方向全長に亘って進展させることが困難である。
　上述の図１７に示すような反りが発生したガラスリボンＧを保持部材３６で保持して押圧部材４１を前進端位置まで前進させた場合は、反りの影響を殆ど受けずに、ガラスリボンＧの切断されるべき箇所の周辺領域Ｇｘに、十分な曲げ応力を付与できる。したがって、この場合には、初期クラックＧｋをガラスリボンＧの幅方向全長に亘って適切に進展させることができる。
　ここで、図７は、反りが発生していないガラスリボンＧまたは図１７に示すような反りが発生したガラスリボンＧを保持部材３６で保持して押圧部材４１を前進端位置まで前進させた場合の態様を例示する斜視図である。このような態様であれば、ガラスリボンＧの切断されるべき箇所の周辺領域Ｇｘに十分な曲げ応力を付与することができ、切込み刃３８による初期クラックＧｋをガラスリボンＧの幅方向全長に亘って進展させることができる。したがって、ガラスリボンＧを確実に切断することが可能である。
　本実施形態では、既述のように第二切断工程が反り修正工程を備えているため、図１４、図１５及び図１６に示すような反りが発生しているガラスリボンＧであっても、押圧部材４１がガラスリボンＧを切断するために前進端位置まで前進した時点では、図７に示す態様と同等もしくは略同等の態様になる。以下、反り修正工程の第一例～第四例について、図８～図１１を参照しつつ詳細に説明するが、便宜上、反り修正工程の手順のみを説明するに留め、反りの形状については図示しないものとする。また、以下の第一案～第四例は、反り修正工程で使用される反り修正手段が押圧部材４１である。
　図８は、反り修正工程の第一例を示すものである。この第一例では、図８に符号ａで示すように退避位置Ｍ１で退避している押圧部材４１が、前進することでガラスリボンＧを押した状態になった後、図８に符号ｂで示すように中間位置Ｍ２に達した時点で一時停止する。このときの押圧部材４１の停止時間の上限値は、好ましくは７秒、より好ましくは４秒、さらに好ましくは２秒であり、下限値は、好ましくは１秒である。このように押圧部材４１が停止している間に、ガラスリボンＧに発生していた反りは、ガラスリボンＧの自重などの影響を受けて修正され、反りの度合いが小さくなり又は反りがなくなる。このようにして反りが修正される際には、ガラスリボンＧに発生していた揺れも抑止される。この後、押圧部材４１が再び前進して、図８に符号ｃで示すように前進端位置Ｍ３に達した時点で、切込み刃３８をガラスリボンＧに押し付ける。この時点では、反り（さらには揺れ）による影響を受けることがなくなり、ガラスリボンＧの切断されるべき箇所の周辺領域Ｇｘに十分な曲げ応力が付与されている。したがって、切込み刃３８による初期クラックＧｋを、ガラスリボンＧの幅方向全長に亘って確実に進展させることができる。なお、上記の中間位置Ｍ２は、押圧部材４１がガラスリボンＧを押した状態になった位置を基準にして、前進端位置Ｍ３に達するまでの軌道長さの１／３～２／３の位置であることが好ましく、１／２程度の位置であることがより好ましい（以下の説明における「中間位置Ｍ２」も同様）。
　図９は、反り修正工程の第二例を示すものである。この第二例では、押圧部材４１が、図９に符号ａで示す退避位置Ｍ１から図９に符号ｂで示す中間位置Ｍ２までの前進と、図９に符号ｂで示す中間位置Ｍ２から図９に符号ｃで示す退避位置Ｍ１までの後退とを行う。さらに、図例では、押圧部材４１が、図９に符号ｃで示す退避位置Ｍ１から図９に符号ｄで示す中間位置Ｍ２までの前進と、図９に符号ｄで示す中間位置Ｍ２から図９に符号ｅで示す退避位置Ｍ１までの後退とを行う。このように押圧部材４１が、退避位置Ｍ１から中間位置Ｍ２までの前進と、中間位置Ｍ２から退避位置Ｍ１までの後退とをそれぞれ二回行うことで、ガラスリボンＧに発生していた反りの度合いが小さくなり又は反りがなくなる。押圧部材４１の上記前進と上記後退とは、一回行うだけでもよく、或いは三回以上行ってもよいが、二～三回行うことが好ましい。また、これを一回行うのに要する時間の上限値は、好ましくは６秒、より好ましくは５秒であり、下限値は、好ましくは１秒である。このようにして反りが修正される際には、ガラスリボンＧに発生していた揺れも抑止される。なお、この第二例では、中間位置Ｍ２が、上記前進と上記後退とを行うたびに、前進端位置Ｍ３に近づいていってもよく、遠ざかっていってもよい。この後、押圧部材４１は、図９に符号ｅで示す退避位置Ｍ１から図９に符号ｆで示す前進端位置Ｍ３まで前進する。そして、押圧部材４１が前進端位置Ｍ３に達した時点で、切込み刃３８をガラスリボンＧに押し付ける。したがって、この第二例も、上述の第一例と同様に、ガラスリボンＧに発生していた反り（さらには揺れ）による影響を受けずに、切込み刃３８による初期クラックＧｋをガラスリボンＧの幅方向全長に亘って確実に進展させることができる。また、ガラスリボンＧに発生していた反り等を修正する効果は、この第二例の方が上述の第一例よりも優れている。
　図１０は、反り修正工程の第三例を示すものである。この第三例では、上述の第二例と同様に、図１０に符号ａ～ｅで示すように、押圧部材４１が、退避位置Ｍ１から中間位置Ｍ２までの前進と、中間位置Ｍ２から退避位置Ｍ１までの後退とを二回（一回または三回以上であってもよい）行う。そして、この第三例が上述の第二例と相違している点は、図１０に符号ｅで示すように退避位置Ｍ１に後退した押圧部材４１が前進して、図１０に符号ｆで示すように中間位置Ｍ２に達した時点で一時停止し、所定の停止時間の経過後に再び前進して、図１０に符号ｇで示すように前進端位置Ｍ３に達する（ここでの動作は第一例と同様）。この第三例も、上述の第一例および第二例と同様に、切込み刃３８による初期クラックＧｋをガラスリボンＧの幅方向全長に亘って確実に進展させることができる。また、ガラスリボンＧに発生していた反り等を修正する効果は、この第三例の方が上述の第二例よりも優れている。
　図１１は、反り修正工程の第四例を示すものである。この第四例では、図１１に符号ａで示すように退避位置Ｍ１に退避している押圧部材４１が前進を開始した後、図１１に符号ｂで示すようにガラスリボンＧを押した状態で中間位置Ｍ２に達し、その後に後退して図１１に符号ｃで示すようにガラスリボンＧを押した状態で後退位置Ｍ４に達する。この後、押圧部材４１は前進して図１１に符号ｄで示すように中間位置Ｍ２に達し、然る後、後退して図１１に符号ｅで示すようにガラスリボンＧを押した状態で後退位置Ｍ４に達する。つまり、押圧部材４１は、ガラスリボンＧを押した状態での前進と、ガラスリボンＧを支持した状態での後退とをそれぞれ二回行う。また、これを一回行うのに要する時間の上限値は、好ましくは６秒、より好ましくは５秒であり、下限値は、好ましくは１秒である。この後、押圧部材４１は、図１１に符号ｅで示す後退位置Ｍ４から図１１に符号ｆで示す前進端位置Ｍ３まで前進する。この場合、押圧部材４１は、例えば図１１に符号ｄで示す中間位置Ｍ２から図１１に符号ｆで示す前進端位置Ｍ３まで前進してもよい。そして、押圧部材４１の上記前進と上記後退とは、一回行うだけでもよく、或いは三回以上行ってもよいが、二～三回行うことが好ましい。なお、この第四例では、中間位置Ｍ２と後退位置Ｍ４とが、上記前進と上記後退とを行うたびに、前進端位置Ｍ３に近づいていってもよい。この第四例も、上述の第一例～第三例と同様に、切込み刃３８による初期クラックＧｋをガラスリボンＧの幅方向全長に亘って確実に進展させることができる。しかも、この第四例では、押圧部材４１が退避位置Ｍ１に戻らないため、反りの修正に要する時間の短縮及び作業効率の向上が図られる。
　以上の第一例～第四例における反り修正工程では、押圧部材４１が、中間位置Ｍ２まで前進するに留まったが、これに限定されない。例えば、押圧部材４１が、退避位置Ｍ１から前進端位置Ｍ３までの前進と、前進端位置Ｍ３から退避位置Ｍ１までの後退とを、一回または複数回行った後、退避位置Ｍ１から前進端位置Ｍ３まで前進し、このときに切込み刃３８がガラスリボンＧを押し付けるようにしてもよい。
　以上の第一例～第四例において、押圧部材４１の前進及び後退や一時停止は、コンピュータ等の制御装置によって自動で行わせてもよく、或いは作業者が前進させるためのスイッチ及び後退させるためのスイッチを操作することで行わせてもよい。
　図１２及び図１３は、反り修正工程の第五例及び第六例をそれぞれ示すものである。この第五例及び第六例では、反り修正手段として、押圧部材４１以外の他の反り修正要素を用いている。
　図１２に示す反り修正工程の第五例では、反り修正要素として、丸棒状体６６が使用される。この丸棒状体６６は、押圧部材４１と同一の形態であってもよく、異なる形態であってもよい。この場合の反り修正工程の手順を詳述すると、図１２に符号ａで示すように押圧部材４１が退避位置Ｍ１に退避したままの状態で、図１２に符号ｂで示すように丸棒状体６６がガラスリボンＧを押して中間位置Ｍ２に達した時点で一時停止する。そして、所定の停止時間の経過後に押圧部材４１が退避位置Ｍ１から前進して、図１２に符号ｃで示すように前進端位置Ｍ３まで前進する。この時点では、丸棒状体６６は退避している。ここでの停止時間は、上述の第一例と同一である。また、丸棒状体６６がガラスリボンＧを押す位置は、押圧部材４１がガラスリボンＧを押す位置と同一であることが好ましいが、僅かに異なる位置であってもよい。なお、上述の第二例における図９の符号ｂ、ｄ、及び、上述の第三例における図１０の符号ｂ、ｄ、ｆ、並びに、上述の第四例における図１１の符号ｂ～ｅでそれぞれ示す態様において、押圧部材４１を退避位置Ｍ１に退避させておき、丸棒状体６６がガラスリボンＧを押した状態になるようにしてもよい。このようにすれば、第一例～第四例の何れについても、押圧部材４１は、ガラスリボンＧを前進端位置Ｍ３に達するまで前進させる役割のみを果たし、丸棒状体６６は、反りを修正するためにガラスリボンＧを押す役割を果たすことになる。したがって、この第五例では、上述の第一例～第四例についてそれぞれ述べた効果と同一の効果を得ることができる。なお、この第五例において、丸棒状体６６の前進及び後退や一時停止は、コンピュータ等の制御装置によって自動で行わせてもよく、或いは作業者が前進させるためのスイッチ及び後退させるためのスイッチを操作することで行わせてもよい。ここでの反り修正要素としては、丸棒状体６６に代えて、ガラスリボンＧの幅方向に並ぶ複数の球状体や複数のリング状体などであってもよい。
　図１３に示す反り修正工程の第六例では、反り修正要素として、空気または不活性ガスの気流など（以下、流体流６７という）が使用される。流体流６７は、流体噴射手段６８によって流体が噴射されて生成されるものである。この場合の反り修正工程の手順を詳述すると、図１３に符号ａで示すように押圧部材４１が退避位置Ｍ１に退避したままの状態で、図１３に符号ｂで示すように流体流６７がガラスリボンＧを押して中間位置Ｍ２に達した時点で一時停止する。流体流６７の前進は、流体噴射手段６８の前進に追従して前進することが好ましいが、流体流６７の強さが増すことでガラスリボンＧを押した状態にある流体流６７が前進してもよい。したがって、ここでの反り修正要素とは、厳密には、ガラスリボンＧを押した状態にある時の流体流６７の先端部を意味する。そして、所定の停止時間の経過後に押圧部材４１が退避位置Ｍ１から前進して、図１２に符号ｃで示すように前進端位置Ｍ３まで前進する。この時点では、流体噴射手段６８は退避している。ここでの停止時間は、上述の第一例と同一である。また、流体流６７の先端部がガラスリボンＧを押す位置は、押圧部材４１がガラスリボンＧを押す位置と同一であることが好ましいが、僅かに異なる位置であってもよい。なお、上述の第二例における図９の符号ｂ、ｄ、及び、上述の第三例における図１０の符号ｂ、ｄ、ｆ、並びに、上述の第四例における図１１の符号ｂ～ｅでそれぞれ示す態様において、押圧部材４１を退避位置Ｍ１に退避させておき、流体流６７の先端部がガラスリボンＧを押した状態になるようにしてもよい。このようにすれば、第一例～第四例の何れについても、押圧部材４１は、ガラスリボンＧを前進端位置Ｍ３に達するまで前進させる役割のみを果たし、流体流６７の先端部は、反りを修正するためにガラスリボンＧを押す役割を果たすことになる。このようにした場合には、流体流６７の先端部がガラスリボンＧを押した状態で前進するだけでなく後退する場合もある。その後退は、流体噴射手段６８の後退に追従して行わせることが好ましいが、流体流６７の強さを弱めることで行わせてもよい。なお、この第六例において、流体流６７の前進及び後退や一時停止は、コンピュータ等の制御装置によって自動で行わせてもよく、或いは作業者が前進させるためのスイッチ及び後退させるためのスイッチを操作することで行わせてもよい。そして、この第六例では、上述の第一例～第四例についてそれぞれ述べた効果と同一の効果を得ることができる。
　以上の第五例及び第六例における反り修正工程では、丸棒状体６６や流体流６７などの反り修正要素が、中間位置Ｍ２まで前進するに留まったが、これに限定されない。例えば、丸棒状体６６や流体流６７などの反り修正要素が、退避位置Ｍ１から前進端位置Ｍ３までの前進と、前進端位置Ｍ３から退避位置Ｍ１までの後退とを、一回または複数回行った後、押圧部材４１が、退避位置Ｍ１から前進端位置Ｍ３まで前進し、このときに切込み刃３８がガラスリボンＧを押し付けるようにしてもよい。
　上記の第一例～第六例で、反り修正工程を実行中、または押圧部材４１がガラスリボンＧに曲げ応力を付与している間は、第二センサ４４によりガラスリボンＧが検出される。一方、この時期に第二センサ４４によりガラスリボンＧが検出されない場合は、反り修正要素（例えば丸棒状体６６）や反り修正要素の関連設備（例えば流体流６７の流体噴射手段６８）及び押圧部材４１よりも上側の高さ位置で、ガラスリボンＧが破損しているとみなすことができる。このようにガラスリボンＧが破損している場合は、下方に連続して移動するガラスリボンＧの下端部が、上述の反り修正要素や反り修正要素の関連設備及び押圧部材４１に衝突して、それらが損傷する等の不具合が生じ得る。そこで、反り修正工程を実行中、または押圧部材４１がガラスリボンＧに曲げ応力を付与している間に、第二センサ４４によりガラスリボンＧが検出されない場合は、上述の反り修正要素や反り修正要素の関連設備及び押圧部材４１を退避位置Ｍ１まで退避させることで、このような不具合の発生を回避することができる。
　以上、本発明の実施形態に係るガラス板の製造方法及びガラス板の製造装置について説明したが、本発明の実施の形態はこれに限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲で種々変更することが可能である。
　上記実施形態では、ガラスリボンＧをオーバーフローダウンドロー法により成形したが、スロットダウンドロー法やリドロー法などの他のダウンドロー法などにより成形してもよい。
　上記実施形態では、第一切断工程で、ガラスリボンＧをスクライブ線Ｓに沿う折り割りで切断するようにしたが、レーザー割断やレーザー溶断などの他の方法により切断してもよい。
　上記実施形態では、第一切断装置２の下方に第二切断装置３を配置したが、この両装置２、３の一部又は全部が上下方向で重複する位置になるように並列に配置してもよい。このようにする場合には、第二切断装置３の本体フレーム３１を一定位置に保持しておき、第一切断装置２の使用時に、保持部材３６、切込み刃３８及び押圧部材４１を、第一切断装置２の動作を妨げない位置まで退避させておけばよい。また、第一切断装置２と第二切断装置３とを、同一の床壁６４上に搭載（設置）してもよい。
　上記実施形態では、押圧部材４２又はそれ以外の反り修正要素６６（６７）が、ガラスリボンＧの第一主面Ｇａのみを押すことで反りの修正を行うようにしたが、例えば、押圧部材４１が第一主面Ｇａを押し且つそれ以外の反り修正要素６６（６７）が第二主面Ｇｂを押すことで反りを修正するようにしてもよい。また、それ以外の反り修正要素６６（６７）が第一主面Ｇａを押し且つそれと同じ又は異なる他の反り修正要素が第二主面Ｇｂを押すことで反りを修正するようにしてもよい。このようにする場合、第二主面Ｇｂを押す位置は、第一主面Ｇａを押す位置と保持部材３６が保持する位置との間であることが好ましい。
　上記実施形態では、押圧部材４１を円軌道に沿って前進及び後退させたが、前後方向に延びる直線状の軌道や前側に向かって上方に傾斜する直線状の軌道に沿って前進及び後退させてもよい。
　上記実施形態では、押圧部材４１が装着される揺動アーム４０をガラスリボンＧの後側に設けたが、これに限定されない。支持軸３９及び揺動アーム４０をガラスリボンＧの前側に設けるとともに押圧部材４１をガラスリボンＧの後側に設け、ガラスリボンＧを前側に引き込むように押圧してもよい。
　上記実施形態では、押圧部材４１が装着される揺動アーム４０を、支持軸３９から下側に向かって延びる第一アーム部４０ａと、第一アーム部４０ａの下端から前側に向かって延びる第二アーム部４０ｂとで構成したが、揺動アーム４０の形状は、後側に凸となるように湾曲した形状などの他の形状であってもよい。
　上記実施形態では、ガラスリボンＧの切断を行うために円板状の切込み刃３８を使用したが、切れ刃を有するものであれば、他の形状の切込み刃であってもよい。
　上記実施形態では、第一センサ４３及び第二センサ４４をそれぞれ幅方向に三個配列させたが、幅方向に四個以上配列させてもよい。
　上記実施形態では、切込み刃３８を旋回移動させることで、切込み刃３８をガラスリボンＧの幅方向に移動させるようにしたが、切込み刃３８をガラスリボンＧに食い込ませた状態でガラスリボンＧの両主面Ｇａ、Ｇｂと平行に移動させることで、切込み刃３８をガラスリボンＧの幅方向に移動させるようにしてもよい。
　上記実施形態では、押圧部材４１が前進端位置Ｍ３に達した時点で、切込み刃３８をガラスリボンＧに押し付けたが、これに限定されない。押圧部材４１が前進端位置Ｍ３に達した状態で所定時間経過した後に、切込み刃３８をガラスリボンＧに押し付けても良い。
２     第一切断装置
３     第二切断装置
３６   保持部材
３８   切込み刃
４１   押圧部材（反り修正手段）
６６   丸棒状体（反り修正要素）
６７   流体流（反り修正要素）
Ｇ     ガラスリボン
Ｍ１   退避位置
Ｍ２   中間位置
Ｍ３   前進端位置

Claims (10)

  1. 　成形されつつ搬送されるガラスリボンを第一切断装置により幅方向に沿って切断してガラス板を切り出す第一切断工程と、
    　前記ガラスリボンを保持する保持部材、前記保持部材よりも搬送方向の下流側で前記ガラスリボンを押して前進端位置まで前進することで、前記ガラスリボンの切断に必要な曲げ応力を付与する押圧部材、及び前記ガラスリボンの前記曲げ応力の付与部位を押し付ける切込み刃を有する第二切断装置により、前記第一切断装置の非稼働時に前記ガラスリボンを切断する第二切断工程と、を備えたガラス板の製造方法であって、
    　前記第二切断工程は、前記押圧部材が前記前進端位置まで前進し且つ前記切込み刃が前記ガラスリボンを押し付ける前に、反り修正手段により前記ガラスリボンの反りを修正する反り修正工程を備えることを特徴とするガラス板の製造方法。
  2. 　前記反り修正手段は、前記押圧部材である請求項１に記載のガラス板の製造方法。
  3. 　前記第二切断装置は、前記押圧部材以外の他の反り修正要素を備え、
    　前記反り修正手段は、前記他の反り修正要素である請求項１に記載のガラス板の製造方法。
  4. 　前記反り修正工程で、前記反り修正手段が、前記ガラスリボンを押していない状態にある退避位置から前記ガラスリボンを押した状態にある中間位置まで前進して一時停止した後、前記押圧部材が前記前進端位置まで前進し且つ前記切込み刃が前記ガラスリボンを押し付ける請求項１～３の何れかに記載のガラス板の製造方法。
  5. 　前記反り修正工程で、前記反り修正手段が、前記ガラスリボンを押していない状態にある退避位置から前記ガラスリボンを押した状態にある中間位置までの前進と、前記中間位置から前記退避位置までの後退とを、一回または複数回行った後、前記押圧部材が前記退避位置から前記前進端位置まで前進し且つ前記切込み刃が前記ガラスリボンを押し付ける請求項１～３の何れかに記載のガラス板の製造方法。
  6. 　前記反り修正工程で、前記反り修正手段が、前記ガラスリボンを押していない状態にある退避位置から前記ガラスリボンを押した状態にある中間位置までの前進と、前記中間位置から前記退避位置までの後退とを、一回または複数回行った後、前記退避位置から前記中間位置まで前進して一時停止し、然る後、前記押圧部材が前記前進端位置まで前進し且つ前記切込み刃が前記ガラスリボンを押し付ける請求項１～３の何れかに記載のガラするする請求項１～３の何れかに記載のガラス板の製造方法。
  7. 　前記反り修正工程で、前記反り修正手段が、前記ガラスリボンを押していない状態にある退避位置から前進した後、前記ガラスリボンを押した状態での前進と、前記ガラスリボンを支持した状態での後退とを、一回または複数回行い、然る後、前記押圧部材が前記ガラスリボンを押した状態を維持して前記前進端位置まで前進し且つ前記切込み刃が前記ガラスリボンを押し付ける請求項１～３の何れかに記載のガラス板の製造方法。
  8. 　前記反り修正工程で、前記反り修正手段が、前記ガラスリボンを押していない状態にある退避位置から前記前進端位置までの前進と、前記前進端位置から前記退避位置までの後退とを、一回または複数回行った後、前記押圧部材が前記退避位置から前記前進端位置まで前進し且つ前記切込み刃が前記ガラスリボンを押し付ける請求項１～３の何れかに記載のガラス板の製造方法。
  9. 　成形されつつ搬送されるガラスリボンを保持する保持部材、前記保持部材よりも搬送方向の下流側で前記ガラスリボンを押して前進端位置まで前進することで、前記ガラスリボンの切断に必要な曲げ応力を付与する押圧部材、及び前記ガラスリボンの前記曲げ応力の付与部位を押し付ける切込み刃を備えた切断装置により前記ガラスリボンを切断する切断工程を備えたガラス板の製造方法であって、
    　前記切断工程は、前記押圧部材が前記前進端位置まで前進し且つ前記切込み刃が前記ガラスリボンを押し付ける前に、反り修正手段により前記ガラスリボンの反りを修正する反り修正工程を備えることを特徴とするガラス板の製造方法。
  10. 　成形されつつ搬送されるガラスリボンを第一切断装置により幅方向に沿って切断してガラス板を切り出す第一切断装置と、
    　前記ガラスリボンを保持する保持部材、前記保持部材よりも搬送方向の下流側で前記ガラスリボンを押して前進端位置まで前進することで前記ガラスリボンの切断に必要な曲げ応力を付与する押圧部材、及び前記ガラスリボンの前記曲げ応力の付与部位を押し付ける切込み刃を有し、前記第一切断装置の非稼働時に前記ガラスリボンを切断する第二切断装置と、を備えたガラス板の製造装置であって、
    　前記第二切断装置は、前記押圧部材が前記前進端位置まで前進し且つ前記切込み刃が前記ガラスリボンを押し付ける前に、反り修正手段により前記ガラスリボンの反りを修正するように構成されていることを特徴とするガラス板の製造装置。
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