WO2023002791A1 - ガラス板の製造方法及びその製造装置 - Google Patents

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WO2023002791A1
WO2023002791A1 PCT/JP2022/024617 JP2022024617W WO2023002791A1 WO 2023002791 A1 WO2023002791 A1 WO 2023002791A1 JP 2022024617 W JP2022024617 W JP 2022024617W WO 2023002791 A1 WO2023002791 A1 WO 2023002791A1
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WO
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glass ribbon
cutting
glass
cutting device
width direction
Prior art date
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PCT/JP2022/024617
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English (en)
French (fr)
Inventor
隼人 奥
秀一郎 奥本
祐弥 山鹿
Original Assignee
日本電気硝子株式会社
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Publication date
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B28—WORKING CEMENT, CLAY, OR STONE
    • B28D—WORKING STONE OR STONE-LIKE MATERIALS
    • B28D5/00—Fine working of gems, jewels, crystals, e.g. of semiconductor material; apparatus or devices therefor
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B28—WORKING CEMENT, CLAY, OR STONE
    • B28D—WORKING STONE OR STONE-LIKE MATERIALS
    • B28D7/00—Accessories specially adapted for use with machines or devices of the preceding groups
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
    • C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
    • C03B17/00—Forming molten glass by flowing-out, pushing-out, extruding or drawing downwardly or laterally from forming slits or by overflowing over lips
    • C03B17/06—Forming glass sheets
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
    • C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
    • C03B33/00—Severing cooled glass
    • C03B33/02—Cutting or splitting sheet glass or ribbons; Apparatus or machines therefor

Definitions

  • the present invention relates to a glass plate manufacturing technology, and more specifically, a first cutting for cutting a glass ribbon that is conveyed while being formed to cut out a glass plate, and a second cutting for cutting the glass ribbon when the first cutting is not performed. It relates to a technique for performing double cutting.
  • a first cutting step may be performed in which a glass ribbon that is continuously moved downward while being shaped in a shaping zone is cut in the width direction at intervals of a predetermined length to sequentially cut out glass sheets. It is publicly known. In this case, since the melting furnace, etc. of the glass plate manufacturing facility is normally operated continuously, the glass ribbon should continue to be formed even if the equipment for performing the first cutting process cannot be used due to maintenance, etc. Therefore, even if the first cutting step is not performed, it is necessary to cut and collect the glass ribbon that continues to be formed.
  • Patent Document 1 describes a second cutting step in which a glass ribbon is cut using a device having a different configuration from the device used in that step when the first cutting step is not performed. disclosed to do.
  • the apparatus used in the second cutting step includes a holding member that holds the glass ribbon, a pressing member that applies stress to the glass ribbon while the glass ribbon is held by the holding member, and a stress applying portion of the glass ribbon. and a scribe member for engraving a scribe line.
  • cracks may extend in the conveying direction and damage the glass ribbon.
  • the glass ribbon may be damaged by the rollers that convey the glass ribbon, and the glass ribbon may be damaged.
  • failures are cracks in which the formed and transported glass ribbon is completely broken and lost.
  • an object of the present invention is to smoothly switch from the first cutting process to the second cutting process.
  • a first aspect of the present invention which has been devised to solve the above problems, includes a first cutting step of cutting a glass ribbon conveyed while being shaped by a first cutting device to cut out a glass plate; a second cutting step of cutting the glass ribbon with a second cutting device when the device is not in operation, the glass plate manufacturing method comprising a first detecting step of detecting the presence or absence of the glass ribbon with a sensor, It is characterized by performing a switching step for switching the first cutting step to the second cutting step based on the detection result in the first detecting step.
  • the switching process for switching the first cutting process to the second cutting process is performed based on the detection result of the sensor that detects the presence or absence of the glass ribbon, the switching can be performed smoothly. can be done. Further, by detecting the presence or absence of the glass ribbon with the sensor, for example, it is possible to accurately know when the molding of the glass ribbon is restarted, and to start the second cutting process at an appropriate time.
  • the sensors may be installed corresponding to a plurality of positions in the width direction of the glass ribbon.
  • the presence or absence of the glass ribbon can be detected at multiple locations in the width direction by a plurality of sensors, so the shape of the glass ribbon at the time of breakage and the molding state of the glass ribbon when the molding is resumed after the breakage can be precisely determined. I can grasp it.
  • the sensors are installed corresponding to at least both width direction end portions and width direction middle portion of the glass ribbon, respectively, and from the detection result in the first detection step, the width direction end portions of the glass ribbon are detected.
  • a first state in which either one is being molded and conveyed a second state in which either one of the width direction end portions and the width direction intermediate portion of the glass ribbon is being molded and conveyed, and the glass ribbon It may be possible to distinguish between a third state in which both ends in the width direction are being molded and conveyed, and a fourth state in which the glass ribbon is being conveyed while being entirely molded in the width direction.
  • the glass ribbon forming process and conveying process at the time of resuming forming after breakage can be discriminated into the above-listed four types of states, so that the switching process and the second cutting process can be classified into four types of states. It can be done appropriately according to
  • the sensor in the first detection step, may detect the presence or absence of the glass ribbon on the upstream side in the conveying direction of the first cutting device and the second cutting device.
  • the switching process and the second cutting process can be properly performed after confirming the molding state of the glass ribbon when the molding is restarted after the breakage.
  • the components of the second cutting device may advance from the evacuation area to the cutting area based on the detection result in the first detection step.
  • the above “cutting area” means the area where the second cutting device cuts the glass ribbon.
  • the above-mentioned “retreat area” means an area where the second cutting device has retreated from the cutting area (for example, an area separated by 500 mm to 2000 mm from the conveying path of the glass ribbon).
  • the above-mentioned “components of the second cutting device” may be all the components of the second cutting device, or may be a part of the components.
  • the components of the second cutting device can be advanced from the evacuation area to the cutting area.
  • the evacuation area is an area where the above-described glass pieces and the like do not fall.
  • the component of the second cutting device is a part of all the components of the second cutting device, and when the cutting process by the second cutting device is started, all of the components It may be the component that advances earliest among the components.
  • the sensors are installed corresponding to at least both ends in the width direction of the glass ribbon, respectively, and the component that advances earliest is the width direction of the glass ribbon at the time of cutting in the second cutting step.
  • the holding members used to hold both ends, and the holding member corresponding to the width direction end of the glass ribbon detected by the sensor to be present is advanced, and the sensor is not present.
  • the holding member corresponding to the width direction end of the glass ribbon where is detected may not be advanced.
  • the sensors are installed corresponding to at least both ends in the width direction of the glass ribbon, respectively.
  • the presence or absence of the other widthwise end of the ribbon is detected.
  • glass fragments or the like do not fall due to breakage. Problems such as collision of pieces with the holding member do not occur.
  • a glass piece or the like may fall due to breakage. It is possible to avoid troubles such as collision with the holding member.
  • the width direction end portion of the glass ribbon that is detected to be present is conveyed while being continuously formed, and thus it is necessary to cut the width direction end portion. Therefore, by advancing the holding member corresponding to the width direction end portion, the width direction end portion can be cut to an appropriate length.
  • the width direction end of the glass ribbon that is detected to be absent can be left as it is until it is detected that it is molded later, so the holding member corresponding to the width direction end is advanced. I can do without it.
  • the presence or absence of the glass ribbon is detected by sensors installed corresponding to at least both ends in the width direction of the glass ribbon at positions downstream in the conveying direction from the sensors used in the first detection step.
  • a second detection step may be further provided, and cutting processing of the glass ribbon using the components of the second cutting device advanced in the switching step may be performed based on the detection results of the sensors.
  • the cutting process of the glass ribbon using the components of the second cutting device can be obtained in the second detection step in addition to the detection result in the first detection step. is accurately carried out by incorporating the detection results of
  • the component of the second cutting device includes a cutting blade used for cutting the glass ribbon, and the cutting blade is pressed against the glass ribbon based on the detection result in the second detection step. You may do so.
  • the cutting process of the glass ribbon can be performed more accurately using the cutting blade and the above-described holding member.
  • the component of the second cutting device includes a pressing member that applies stress to the glass ribbon, and based on the detection result in the second detecting step, the pressing member applies stress to the glass ribbon. may be performed.
  • the glass ribbon can be cut more accurately using the cutting blade, the pressing member, and the above-described holding member.
  • a second aspect of the present invention invented to solve the above problems is a first cutting device that cuts the glass ribbon that is being conveyed while being shaped to cut out a glass plate, and when the first cutting device is not in operation.
  • a glass plate manufacturing apparatus comprising a second cutting device for cutting the glass ribbon, comprising a sensor for detecting the presence or absence of the glass ribbon, and operating the first cutting device based on the detection result of the sensor. is configured to perform switching processing for switching to operation of the second cutting device.
  • FIG. 3 is an enlarged schematic plan view showing a second cutting device in the glass plate manufacturing apparatus according to the embodiment of the present invention.
  • FIG. 3 is an enlarged schematic plan view showing a second cutting device in the glass plate manufacturing apparatus according to the embodiment of the present invention.
  • FIG. 3 is an enlarged schematic plan view showing a second cutting device in the glass plate manufacturing apparatus according to the embodiment of the present invention.
  • FIG. 4 is an enlarged side view showing a second cutting device in the glass plate manufacturing apparatus according to the embodiment of the present invention.
  • FIG. 4 is an enlarged schematic side view showing the action of the second cutting device in the glass plate manufacturing apparatus according to the embodiment of the present invention.
  • FIG. 3 is a schematic front view of a main part showing a mode of cutting a glass ribbon using a second cutting device in the glass plate manufacturing apparatus according to the embodiment of the present invention;
  • FIG. 3 is a schematic front view of a main part showing a mode of cutting a glass ribbon using a second cutting device in the glass plate manufacturing apparatus according to the embodiment of the present invention;
  • BRIEF DESCRIPTION OF THE DRAWINGS It is a schematic front view which shows the aspect which cut
  • BRIEF DESCRIPTION OF THE DRAWINGS It is a schematic front view which shows the aspect which cut
  • BRIEF DESCRIPTION OF THE DRAWINGS It is a schematic front view which shows the aspect which cut
  • BRIEF DESCRIPTION OF THE DRAWINGS It is a schematic front view which shows the aspect which cut
  • BRIEF DESCRIPTION OF THE DRAWINGS It is a schematic front view which shows the aspect which cut
  • BRIEF DESCRIPTION OF THE DRAWINGS It is a schematic front view which shows the aspect which cut
  • BRIEF DESCRIPTION OF THE DRAWINGS It is a schematic front view which shows the aspect which cut
  • BRIEF DESCRIPTION OF THE DRAWINGS It is a schematic front view which shows the aspect which cut
  • BRIEF DESCRIPTION OF THE DRAWINGS It is a schematic front view which shows the aspect which cut
  • BRIEF DESCRIPTION OF THE DRAWINGS It is a schematic front view which shows the aspect which cut
  • FIG. 1 is a side view showing the overall configuration of a glass plate manufacturing apparatus according to this embodiment.
  • the glass plate manufacturing apparatus includes a processing device 1 for the glass ribbon G, a first cutting device 2, and a second cutting device 3 as main components.
  • the side of the second main surface Gb of the glass ribbon G (the side of the arrow X1 in FIG. 1) will be referred to as the "front side”
  • the side of the first main surface Ga (the side of the arrow Y1 in FIG. 1) will be referred to as the "rear side.”
  • the downstream side in the conveying direction of the glass ribbon G is "downward (preferably vertically downward)" and the upstream side is “upward (preferably vertically upward)”.
  • the processing apparatus 1 includes a forming zone 11 for continuously forming the glass ribbon G, a heat treatment zone 12 for heat-treating (slow cooling) the glass ribbon G, a cooling zone 13 for cooling the glass ribbon G to near room temperature, a forming zone 11,
  • a conveying device 14 composed of roller pairs R provided in a plurality of upper and lower stages.
  • the molding zone 11 and the heat treatment zone 12 are configured by a furnace in which the conveying path of the glass ribbon G is surrounded by walls, and a heating device such as a heater for adjusting the temperature of the glass ribbon G is installed at an appropriate place in the furnace. are placed.
  • a heating device such as a heater for adjusting the temperature of the glass ribbon G is installed at an appropriate place in the furnace.
  • the cooling zone 13 the circumference of the conveying path of the glass ribbon G is not surrounded by walls and is open to the ambient temperature outside atmosphere, and no heating device such as a heater is arranged.
  • a molded body 15 for molding a glass ribbon G from the molten glass Gm by the overflow downdraw method is arranged in the internal space of the molding zone 11 .
  • the molten glass Gm supplied to the molded body 15 overflows from a groove (not shown) formed in the top portion 15 a of the molded body 15 .
  • the overflowing molten glass Gm flows along both side surfaces 15b of the molded body 15 having a wedge-shaped cross section and joins at the lower end. Thereby, the plate-like glass ribbon G is continuously formed.
  • the continuously molded glass ribbon G is sent downward in a vertical posture (preferably a vertical posture).
  • the internal space of the heat treatment zone 12 has a predetermined temperature gradient downward.
  • the vertically-positioned glass ribbon G is heat-treated (slowly cooled) so that its temperature decreases as it moves downward in the inner space of the heat treatment zone 12 . Internal strain of the glass ribbon G is reduced by this heat treatment.
  • the temperature gradient in the internal space of the heat treatment zone 12 is adjusted, for example, by a heating device provided on the inner surface of the wall of the heat treatment zone 12 .
  • the uppermost roller pair R arranged in the forming zone 11 is a cooling roller.
  • the plurality of roller pairs R may include rollers that do not sandwich the width direction end portions of the glass ribbon G. That is, the interval between the roller pairs R may be set larger than the thickness of the glass ribbon G at both ends in the width direction so that the glass ribbon G passes between the roller pairs R.
  • both ends in the width direction of the glass ribbon G manufactured by the processing apparatus 1 are thicker than the central portion in the width direction due to the effects of shrinkage during the molding process (hereinafter also referred to as "edges"). ).
  • the first cutting device 2 is configured to sequentially cut out glass sheets from the glass ribbon G by cutting the vertically oriented glass ribbon G in the width direction for each predetermined length below the processing device 1 .
  • the glass plate becomes a glass original plate (mother glass plate) from which one or more product glass plates are obtained by removing the lugs in a later step.
  • the width direction is a direction orthogonal to the longitudinal direction (conveyance direction) of the glass ribbon G, and substantially coincides with the horizontal direction in this embodiment.
  • the arrow X2 side in FIG. 2 is the left side in the width direction
  • the arrow Y2 side is the right side in the width direction.
  • the first cutting device 2 includes a folding device 22.
  • the breaking device 22 is a device for breaking the glass ribbon G along the scribe line S at a breaking position P2 provided below the scribe line forming position P1 to cut out a glass sheet.
  • the folding device 22 includes a folding member 23 that abuts on the region where the scribe line S is formed from the second main surface Gb side, and a lower region of the glass ribbon G below the folding position P2. and a gripping mechanism 24 for gripping.
  • the folding member 23 is composed of a plate-like body (surface plate) having a contact surface (having an arc shape when viewed from the side) that contacts the entire width direction or a part of the glass ribbon G.
  • the contact surface of the folding member 23 may be a curved surface curved in the width direction in plan view.
  • the gripping mechanism 24 includes chucks 25 arranged at a plurality of locations in the vertical direction at both ends in the width direction of the glass ribbon G, and arms 26 (see FIG. 2) that respectively hold the plurality of chucks 25 at both ends in the width direction. It has In addition, the chuck 25 may be changed to another holding form such as holding the glass ribbon G by negative pressure suction.
  • a scribe line forming device 27 is provided above the first cutting device 2 .
  • the scribe line forming device 27 is a device that forms a scribe line S on the first main surface Ga of the glass ribbon G in the vertical posture that has been dropped from the processing apparatus 1 at the scribe line forming position P1.
  • the scribe line forming device 27 includes a wheel cutter 28 that forms the scribe line S along the width direction of the first main surface Ga of the glass ribbon G, and a scribe line S at a position corresponding to the wheel cutter 28 . and a support member 29 (for example, a support bar or a support roller) that supports the second main surface (surface opposite to the first main surface Ga) Gb of the .
  • the scribe lines S may be formed by laser irradiation or the like.
  • the first cutting device 2 and the scribe line forming device 27 have a cutting area E1 (hereinafter referred to as a first cutting area E1) including the transport path GS of the glass ribbon G and a transport path of the glass ribbon G. It is configured to move between evacuation areas F1 (hereinafter referred to as first evacuation areas F1) separated from the GS both forward and backward.
  • first evacuation areas F1 hereinafter referred to as first evacuation areas F1
  • the first retreat area F1 is separated from the conveying path GS of the glass ribbon G by a predetermined distance La both forwardly and backwardly.
  • This predetermined distance La is, for example, 200 to 1000 mm, preferably 300 to 600 mm.
  • the first cutting device 2 is configured such that both the folding member 23 and the gripping mechanism 24 move only from the first cutting area E1 toward the first retraction area F1 ahead. Further, in the scribe line forming device 27, the support member 29 moves from the first cutting area E1 to the front first retreat area F1, and the wheel cutter 28 moves from the first cutting area E1 to the rear first retreat area F1. It is a configuration that moves against.
  • a first sensor 30 for detecting the presence or absence (state) of the glass ribbon G is arranged at a fixed position (see FIGS. 1 and 2).
  • the first sensor 30 is arranged behind the conveying path GS of the glass ribbon G in the illustrated example, it may be arranged in front of the conveying path GS.
  • the first sensor 30 is arranged above the scribe line forming device 27 , but may be arranged between the first cutting device 2 and the scribe line forming device 27 .
  • a plurality of first sensors 30 are installed corresponding to a plurality of positions in the width direction of the glass ribbon G.
  • a total of three first sensors 30 are installed at locations corresponding to both width direction end portions of the glass ribbon G and locations corresponding to the width direction central portion.
  • These first sensors 30 are fixed to an installation member (not shown) along a straight line in the width direction.
  • a laser sensor, an ultrasonic sensor, a thermosensor, or the like is used as the first sensor 30 .
  • the first sensor 30 constantly detects the presence or absence of the glass ribbon G. As shown in FIG.
  • the second cutting device 3 is arranged below the first cutting device 2, as shown in FIGS. Secondly, it cuts the glass ribbon G which is conveyed downward while being formed in the forming zone 11 .
  • the second cutting device 3 has a body frame 31 made of a framework arranged behind the glass ribbon G.
  • a pair of holding devices 32, a pair of cutting devices 33, and a stress applying device 34 are attached to the front end of the body frame 31 in this order from above.
  • the pair of holding devices 32 includes holding members 36 that are arranged corresponding to both ends in the width direction of the glass ribbon G, and the pair of holding members 36 are attached to the rotating shafts 37 (see FIGS. 4 and 5). It is rotatable around. Therefore, as shown in FIG. 4, the pair of holding members 36 extend in the front-rear direction away from both ends in the width direction of the glass ribbon G (the state shown by solid lines in FIG. 6). In order to hold the second main surface Gb of the glass ribbon G, it can be changed to a state extending in the left-right direction (a state indicated by a dashed line in FIG. 6).
  • each of the pair of holding members 36 is connected to the front end of a longitudinally elongated slide arm 36a via a rotating shaft 37.
  • the pair of slide arms 36a are held on guide members 36b fixed to the upper end of the body frame 31 so as to be slidable in the front-rear direction.
  • the pair of holding members 36 has a cutting area E2 (hereinafter referred to as a second cutting area E2) including the conveying path GS of the glass ribbon G and a cutting area behind the conveying path GS of the glass ribbon G. It is configured to move between a retreat area F2 (hereinafter referred to as a second retreat area F2) that is spaced apart from the rest area.
  • the second retreat area F2 is spaced backward from the transport path GS of the glass ribbon G by a predetermined distance Lb.
  • This predetermined distance Lb is, for example, 500 to 2000 mm, preferably 700 to 1500 mm, which is longer than the predetermined distance La described above.
  • These holding members 36 are held at the same height and can move independently.
  • the advance of each holding member 36 from the second retraction area F2 to the second cutting area E2 is performed based on the detection result of the first sensor 30 .
  • the evacuation of each holding member 36 from the second cutting area E2 to the second evacuation area F2 is also performed based on the detection result of the first sensor 30.
  • each holding member 36 (individual slide arm) is moved in the front-rear direction by the operation of driving means (for example, an air cylinder or a ball screw mechanism) (not shown). are controlled based on the signal from the first sensor 30 .
  • the pair of cutting devices 33 includes rotary blades 38 arranged corresponding to both ends in the width direction of the glass ribbon G. ) (see FIGS. 2 and 6). Furthermore, the pair of rotary blades 38 are respectively retracted backward from the glass ribbon G as shown in FIG. (the state indicated by the dashed line in FIG. 6). Each of the pair of rotary blades 38 is also movable in the left-right direction. The pair of rotary blades 38 are held at the same height and can move and operate independently. When the individual rotary blades 38 are pressed against the glass ribbon G, a process of marking the widthwise end of the glass ribbon G and a process of cutting the widthwise end of the glass ribbon G are performed. It is possible.
  • the stress applying device 34 has a pressing member 41 attached to the tip of a pair of swinging arms 40 swingable around the support shaft 39 (see FIGS. 2 and 6).
  • the pressing member 41 is a roller-shaped member extending in the width direction, and is longer than the length of the glass ribbon G in the width direction. Further, the pressing member 41 is retracted rearward from the glass ribbon G as shown in FIG. state indicated by a dashed line). Bending stress is applied to the glass ribbon G when the pressing member 41 is pressing the glass ribbon G (details will be described later).
  • the second cutting device 3 is equipped with a second sensor 35 for detecting the presence or absence of the glass ribbon G, as shown in FIG.
  • the second sensor 35 is arranged behind the conveying path of the glass ribbon G by being fixed to the body frame 31 . Further, the second sensor 35 is arranged at an intermediate height position between the support shaft 39 at the upper end of the stress applying device 34 and the pressing member 41 at the lower end.
  • a plurality of second sensors 35 are installed corresponding to a plurality of positions in the width direction of the glass ribbon G.
  • a total of three second sensors 35 are installed at locations corresponding to both width direction end portions of the glass ribbon G and locations corresponding to the width direction central portion.
  • These second sensors 35 are fixed to the front end portion of the body frame 31 so as to extend along a straight line in the width direction, and are held at a fixed position.
  • a laser sensor, an ultrasonic sensor, a thermosensor, or the like is used as the second sensor 35 .
  • the second sensor 35 always detects the presence or absence of the glass ribbon G. As shown in FIG.
  • This manufacturing apparatus performs switching processing for switching the operation of the first cutting device 2 to the operation of the second cutting device 3.
  • advancing the holding member 36 extending in the front-rear direction from the second retraction area F2 to the second cutting area E2 corresponds to the switching process.
  • the glass ribbon G is cut by the second cutting device 3 while the holding member 36 remains in the second cutting area E2.
  • the basic cutting process (hereinafter referred to as the first process) performed by the second cutting device 3 will be described.
  • the first process first, while the glass ribbon G is being continuously conveyed downward as indicated by the solid line in FIG. Rotate around 37. As a result, the pair of holding members 36 extend in the left-right direction as indicated by the dashed line in FIG. Next, under this state, the pressing member 41 swings forward. As a result, the pressing member 41 presses the glass ribbon G as indicated by the dashed line in FIG. At this time, the pair of holding members 36 hold the second main surface Gb of the glass ribbon G above the region Gx to be cut, and prevent the glass ribbon G from being displaced forward. Furthermore, under this condition, the pair of rotary blades 38 move forward.
  • the pair of rotary blades 38 presses against the first main surface Ga of the glass ribbon G as indicated by the dashed line in FIG.
  • the initial cracks are formed simultaneously on both ends of the glass ribbon G in the width direction by a pair of rotary blades 38 .
  • an initial crack is generated only at one end in the width direction of the glass ribbon G by one of the rotating blades 38. You may make it engrave.
  • the position at which the initial crack is formed may be a position including the edge of the glass ribbon G, or may be a position not including the edge.
  • the glass ribbon G is cut
  • FIG. The cut glass falls downward as unnecessary glass Gy and is collected in a collection area 42 . Thereafter, the holding member 36 is again extended in the front-rear direction to prepare for the subsequent cutting process.
  • the floor wall 43 on which the second cutting device 3 is mounted has an opening 44 for dropping the cut glass into the collection area 42 .
  • This first process is repeated while the second cutting device 3 is operating without breaking the glass ribbon G.
  • the holding member 36 is retracted to the second retraction area F2 while extending in the front-rear direction.
  • the second cutting device 3 can perform the second processing shown below as the cutting processing in addition to the first processing described above.
  • the second process is, for example, a cutting process performed when only one end in the width direction of the glass ribbon G is formed when restarting forming after breakage.
  • the second process first, as shown in FIG. 8, when only one end portion (the left end portion in the drawing) G1 in the width direction of the glass ribbon G is conveyed to the second cutting area E2, Only the holding member 36 corresponding to the widthwise one end G1 rotates from the longitudinally extending state to the laterally extending state. At this time, the holding member 36 corresponding to the other end in the width direction of the glass ribbon G (the right end in the drawing) does not operate.
  • the rotary blade 38 corresponding to the widthwise one end G1 of the glass ribbon G presses the widthwise one end G1 and moves in the left-right direction.
  • the widthwise one end G1 is cut along a line (straight line) indicated by L1 in FIG.
  • the rotary blade 38 corresponding to the other end in the width direction of the glass ribbon G does not operate.
  • the operation of cutting only the right end portion G1 in the width direction of the glass ribbon G is illustrated in the figure, the operation of cutting only the left end portion of the glass ribbon G in the width direction can be similarly performed.
  • the operation of applying bending stress to the glass ribbon G by the pressing member 41 is not performed.
  • the second cutting device 3 can perform a third process shown below as a cutting process in addition to the above-described first process and second process.
  • the third process is, for example, a cutting process that is performed when only both ends in the width direction of the glass ribbon G are formed without forming the central portion in the width direction of the glass ribbon G when restarting the forming after the breakage.
  • the pair of holding members 36 are Each of them rotates from a state extending in the front-rear direction to a state extending in the left-right direction.
  • the pair of rotary blades 38 press their widthwise ends G1 and G2, respectively, and move in the left-right direction.
  • the width direction end portions G1 and G2 are cut along lines (straight lines) indicated by symbols L1 and L2 in the figure.
  • the rotation of each holding member 36 is performed based on the detection result of the second sensor 35 .
  • the rotation of each holding member 36 is performed by the operation of driving means (for example, a motor) (not shown), and the operation of this driving means is controlled based on the signal from the second sensor 35 .
  • driving means for example, a motor
  • movement of each rotary blade 38 in the front-rear direction and movement in the left-right direction are also performed based on the detection result of the second sensor 35 .
  • the movement of each rotary blade 38 in the longitudinal direction and in the lateral direction is performed by the operation of driving means (for example, an air cylinder, a ball screw mechanism, etc.) (not shown). It is controlled based on signals from two sensors 35 .
  • the movement of the pressing member 41 is also performed based on the detection result of the second sensor 35 .
  • the movement of the pressing member 41 is performed by the operation of driving means (for example, a motor) (not shown), and the operation of this driving means is also controlled based on the signal from the second sensor 35 .
  • a method for manufacturing a glass plate according to the present embodiment includes a forming step, a conveying step, a first cutting step, a first detecting step, a second cutting step, a second detecting step, and a switching step. ing.
  • the forming process is a process of forming the glass ribbon G in the forming zone 11 .
  • the conveying step is a step of conveying the molded glass ribbon G with the roller pair R of the conveying device 14 .
  • the transporting process includes a heat treatment process and a cooling process.
  • the heat treatment process is a process of performing heat treatment on the glass ribbon G while conveying the glass ribbon G that has undergone the forming process in the heat treatment zone 12 .
  • the cooling step is a step of cooling while conveying the glass ribbon G that has undergone the heat treatment step in the cooling zone 13 .
  • the first cutting step is a step of cutting the glass ribbon G in the width direction by the first cutting device 2 while conveying the glass ribbon G that has undergone the cooling step to obtain a glass plate.
  • the wheel cutter 28 and the support member 29 move to follow the glass ribbon G continuously moving downward while cutting the glass.
  • a scribe line S is formed on the entire or part of the ribbon G in the width direction.
  • the scribe line S is also formed on the ear portion, which has a relatively large thickness.
  • the arm 26 moves the plurality of chucks 25 so as to follow the glass ribbon G.
  • the folding member 23 also follows the glass ribbon G and moves. While these movements are being performed, the arm 26 performs an operation (operation in the B direction shown in FIG. 1) for bending the glass ribbon G with the folding member 23 as a fulcrum. Thereby, a bending stress is applied to the scribe line S and its vicinity, and the glass ribbon G is folded along the scribe line S in the width direction. A glass plate is cut out from the glass ribbon G as a result of cutting by this folding.
  • the first detection step is a step of detecting the presence or absence of the glass ribbon G by the three first sensors 30 respectively.
  • the second cutting step is a step of cutting the glass ribbon G using the second cutting device 3 while the first cutting device 2 is not in operation.
  • the second detection step is a step of detecting the presence or absence of the glass ribbon G with the three second sensors 35 respectively.
  • the switching process is a process for switching the first cutting process to the second cutting process based on the detection result of the first detection process.
  • This switching step is a step that is performed between the interruption of the first cutting step and the start of the second cutting step.
  • the holding member 36, the rotary blade 38, and the pressing member 41, which are the constituent elements of the second cutting device 3 are remains in the second evacuation area F2 shown in FIG.
  • the second cutting process is being performed, that is, while the second cutting device 3 is operating, the holding member 36 remains in the second cutting area E2 shown in FIG.
  • the first cutting device 2 retreats from the first cutting area E1 to the first retreat area F1. Then, the switching process is performed based on the detection result in the subsequent first detection process. Specifically, in the switching step, the holding member 36 extending in the front-rear direction is advanced from the second retraction area F2 to the second cutting area E2. After this switching process, the second cutting process is performed. Therefore, the first cutting process is interrupted due to the breakage, after which the holding member 36 advances, and then the second cutting process is performed. In this embodiment, the switching process is facilitated by automation with reduced or no operator intervention.
  • the holding member 36 stays in the second evacuation area F2. Also, the rotary blade 38 and the pressing member 41 remain in the second retraction area F2.
  • the holding member 36 advances from the second retraction area F2 to the second cutting area E2 earlier than the rotary blade 38 and the pressing member 41 do. In other words, the holding member 36 advances from the second retraction area F2 to the second cutting area E2 at the earliest among the components of the second cutting device 3 .
  • FIG. 10 the three ⁇ marks arranged above the first cutting device 2 are the detection areas 30a of the three first sensors 30, and the middle position in the vertical direction of the second cutting device 3.
  • the three circle marks arranged are the detection areas 35 a of the three second sensors 35 . Further, in the following description, the case where the presence of the glass ribbon G is detected by the first and second sensors 30 and 35 is described as "ON", and the case where the absence of the glass ribbon G is detected as "OFF”. ”.
  • Figures 10a, 10b and 10c illustrate a first example of the above process.
  • the glass ribbon G is broken during the first cutting step, and then the molding is restarted.
  • 3 illustrates the processing when the sheet is conveyed while being held.
  • the three first sensors 30 are switched from the OFF state shown in FIG. 10a to the ON state shown in FIG. 10b by conveying the glass ribbon G while being formed.
  • a predetermined short time for example, 0.3 to 0.8 seconds, preferably 0.5 seconds
  • the pair of holding members 36 advances to the second cutting area E2.
  • the predetermined short time is that the first sensor 30 continues to detect the glass ribbon G that is being formed and conveyed without being damaged even after the first sensor 30 is switched to ON. is the time required to confirm Therefore, even if the pair of holding members 36 advances to the second cutting area E2 at this point, a situation such as falling glass fragments due to breakage colliding with the holding members 36 does not occur.
  • the following operations are performed. That is, when the three second sensors 35 are switched to ON, for example, when a preset set time has elapsed, the glass ribbon G is cut by the above-described first processing by the second cutting device 3. .
  • the set time here is set as the time required from when the second sensor 35 is switched to ON until the entire lower end Gz of the glass ribbon G is conveyed downward from the pressing member 41 by a predetermined distance. be.
  • FIG. 11a illustrates a second example of the above process.
  • the molding is restarted so that the widthwise left end and the widthwise center of the glass ribbon G are cut as shown in these figures.
  • 11 illustrates the processing in which the part is formed first and conveyed, and the right end in the width direction is formed and conveyed later.
  • the first sensor 30 at the left end and the center is turned ON, and the first sensor 30 at the right end is turned OFF.
  • the two first sensors 30 are turned on in this manner, only the left holding member 36 is advanced to the second cutting area E2.
  • the vertical length of the missing portion Gw present on the right side of the lower end Gz of the glass ribbon G is generally short as shown. Therefore, in this case, as shown in FIG. 11b, the three first sensors 30 are eventually turned ON. At this point, the right holding member 36 is advanced to the second cutting area E2. Also in this case, after the left holding member 36 is advanced, if the first sensor 30 that has been turned ON is turned OFF again, the same measures as in the first example are taken.
  • the glass ribbon G is cut by the above-described first processing by the second cutting device 3 .
  • the widthwise right end portion and the widthwise central portion of the glass ribbon G are firstly molded and conveyed, and the widthwise left end portion is molded and conveyed later. Even if there is, the glass ribbon G can be cut by the same procedure.
  • FIG. 12a and 12b illustrate a third example of the above process.
  • the forming is restarted after the glass ribbon G is damaged during the execution of the first cutting step, and as shown in these figures, only the left end portion G1 in the width direction of the glass ribbon G is formed while being conveyed.
  • This is an example of processing when In this case, the left end portion G1 in the width direction of the glass ribbon G is formed and conveyed, so that, as shown in FIG. is turned off.
  • the leftmost first sensor 30 is turned ON in this manner, only the left holding member 36 is advanced to the second cutting area E2.
  • the left holding member 36 is advanced, if the leftmost first sensor 30 is turned off again, the left holding member 36 is retracted in the same manner as in the first example. and advance. Then, when the left end portion G1 in the width direction of the glass ribbon G is further formed and conveyed downward, and the second sensor 35 at the left end is switched from OFF to ON as shown in FIG.
  • the second cutting device 3 cuts the left end portion G1 of the glass ribbon G by the above-described second processing.
  • the molding of the glass ribbon G is restarted here, even if only the right end in the width direction of the glass ribbon G is molded and conveyed, the same procedure is performed using the holding member 36 on the right side of the glass ribbon G. can be cut at the right end in the width direction.
  • Figures 13a and 13b illustrate a fourth example of the above process.
  • the formation is restarted after the glass ribbon G is damaged during the execution of the first cutting step.
  • 1 illustrates the processing when the is conveyed while being molded.
  • both ends G1 and G2 in the width direction of the glass ribbon G are formed and conveyed, and as shown in FIG.
  • Sensor 30 is turned off.
  • the pair of holding members 36 are advanced to the second cutting area E2.
  • the same operation as in the first example is performed.
  • the corresponding holding member 36 is retracted and advanced. Then, the widthwise left end portion G1 and the widthwise right end portion G2 of the glass ribbon G are further formed and conveyed downward, and the second sensors 35 at the left end and the right end are switched from OFF to ON as shown in FIG. In this case, the widthwise left end portion G1 and the widthwise right end portion G2 of the glass ribbon G are cut by the above-described third processing by the second cutting device 3 when the preset time has elapsed.
  • the three first sensors 30 constantly detect the presence or absence of the glass ribbon G. Therefore, based on the detection result of the first sensor 30 in the first detection step, the first state in which either end in the width direction of the glass ribbon G is being formed and conveyed, and the width of the glass ribbon G A second state in which one of both ends in the direction and the central portion in the width direction are being formed and conveyed, a third state in which both ends in the width direction of the glass ribbon G are being formed and being conveyed, and a glass ribbon It can be distinguished from the fourth state in which the entire width direction of G is being formed and conveyed.
  • the above first to fourth examples illustrate the case of cutting the glass ribbon G using the three first sensors 30 and the three second sensors 35, but the two first sensors 30 and two It is also possible to cut the glass ribbon G using the second sensors 35 .
  • the central sensors 30, 35 may be eliminated and the leftmost and rightmost sensors 30, 35 may be used, respectively.
  • the first sensor 30 may use three and the second sensor 35 may use the left and right ends, or the first sensor 30 may use the left and right ends and the second Three sensors 35 may be used.
  • the embodiment of the present invention is not limited to this, and various changes can be made without departing from the scope of the present invention. It is possible.
  • the glass ribbon G is molded by the overflow down-draw method, but it may be molded by other down-draw methods such as the slot down-draw method and the redraw method.
  • the glass ribbon G is cut by folding along the scribe line S in the first cutting step, but it may be cut by other methods such as laser splitting and laser fusion cutting.
  • the second cutting device 3 is arranged below the first cutting device 2, but these two devices 2, 3 are arranged in parallel so that part or all of them overlap in the vertical direction. good too.
  • the body frame 31 of the second cutting device 3 is held at a fixed position, and when the first cutting device 2 is used, the holding member 36, the rotary blade 38 and the pressing member 41 are moved to the first cutting device 3.
  • the cutting device 2 may be retracted to a position that does not interfere with its operation.
  • the first cutting device 2 and the second cutting device 3 may be mounted (installed) on the same floor wall 23 .
  • the holding member 36, the rotary blade 38, and the pressing member 41 are advanced and retracted without moving the body frame 31 of the second cutting device 3. These 36, 38, 41 may be advanced and retracted.
  • the rotary blade 38 is used to cut the glass ribbon G, but other cutting blades may be used as long as they have a cutting edge.
  • first and second sensors 30 and 35 are arranged in the width direction, but four or more first and second sensors 30 and 35 may be arranged in the width direction. good.
  • the holding member 36 is advanced in the switching process, but if the configuration of the second cutting device 6 is different from the above embodiment, other components of the second cutting device (particularly, the earliest A component that advances from the second retreat area F2 to the second cutting area E1) may advance. Furthermore, if the means for switching the first cutting process to the second cutting process is not a means for advancing the components of the second cutting device 6, in the switching process, switching is performed by a means that does not involve the advancing operation. may be performed.

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Abstract

ガラス板の製造方法につき、成形されつつ搬送されるガラスリボンＧを第一切断装置２により切断してガラス板を切り出す第一切断工程と、第一切断装置２の非稼働時にガラスリボンＧを第二切断装置３により切断する第二切断工程と、第一センサ３０によりガラスリボンＧの有無を検出する第一検出工程と、を備え、第一検出工程での検出結果に基づいて、第一切断工程を第二切断工程に切り替えるための切り替え工程を行う。

Description

ガラス板の製造方法及びその製造装置
　本発明は、ガラス板の製造技術に係り、詳しくは、成形されつつ搬送されるガラスリボンを切断してガラス板を切り出す第一切断と、第一切断を行わない時にそのガラスリボンを切断する第二切断とを行う技術に関する。
　ガラス板製造の分野では、成形ゾーンで成形されつつ下方に連続して移動するガラスリボンを所定長さ毎に幅方向に切断することでガラス板を順々に切り出す第一切断工程を行うことが公知となっている。この場合、ガラス板製造設備の溶融炉等は連続稼働されるのが通例であるため、第一切断工程を行うための装置がメンテナンス時などで使用できなくても、ガラスリボンは成形され続けることが一般的である、そのため、第一切断工程を行わない場合でも、成形され続けるガラスリボンを切断して回収する必要がある。
　このような要請に応じるため、例えば特許文献１には、第一切断工程を行わない場合に、当該工程での装置とは構成が異なる装置を使用してガラスリボンを切断する第二切断工程を行うことが開示されている。この第二切断工程で使用される装置は、ガラスリボンを保持する保持部材と、ガラスリボンを保持部材により保持した状態で該ガラスリボンに応力を付与する押圧部材と、ガラスリボンの応力の付与部にけがき線を刻設するけがき部材と、を備えている。
中国実用新案公告第２０５４７３３６９号公報
　上述のガラス板の製造方法では、例えば、第一切断工程でガラスリボンを切断する際に、切断不良等が発生すると、クラックが搬送方向に伸展してガラスリボンが破損する場合がある。また、ガラスリボンを搬送するローラによってガラスリボンが傷付き、ガラスリボンが破損する場合がある。これらの破損の中には、成形されて搬送されているガラスリボンが完全に割れて無くなってしまう割れが存在する。ガラスリボンが破損した場合には、第一切断工程を中断し、第二切断工程を開始可能な状態とする。ガラスリボンが破損した後にガラスリボンの成形が再開された場合には、第二切断工程を開始する。このような第一切断工程から第二切断工程への切り替えは、従来、作業者が介入して行っていた。そのため、円滑な切り替えを行うことが困難であった。
　以上の観点から、本発明は、第一切断工程から第二切断工程への切り替えを円滑に行うことを課題とする。
　上記課題を解決するために創案された本発明の第一の側面は、成形されつつ搬送されるガラスリボンを第一切断装置により切断してガラス板を切り出す第一切断工程と、前記第一切断装置の非稼働時に前記ガラスリボンを第二切断装置により切断する第二切断工程と、を備えるガラス板の製造方法であって、センサによりガラスリボンの有無を検出する第一検出工程を備え、前記第一検出工程での検出結果に基づいて、前記第一切断工程を前記第二切断工程に切り替えるための切り替え工程を行うことに特徴づけられる。
　このような構成によれば、第一切断工程を第二切断工程に切り替えるための切り替え工程が、ガラスリボンの有無を検出するセンサの検出結果に基づいて行われるため、その切り替えを円滑に行うことができる。また、センサによりガラスリボンの有無を検出することで、例えばガラスリボンの成形の再開を正確に知得でき、第二切断工程を適切な時期に開始できる。
　この構成において、前記センサは、前記ガラスリボンの幅方向複数箇所にそれぞれ対応して設置されるようにしてもよい。
　このようにすれば、複数個のセンサによって幅方向複数箇所でガラスリボンの有無を検出できるため、破損時のガラスリボンの形状や、破損後の成形再開時におけるガラスリボンの成形状態などを緻密に把握できる。
　以上の構成において、前記センサは、前記ガラスリボンの少なくとも幅方向両端部及び幅方向中間部にそれぞれ対応して設置され、前記第一検出工程での検出結果から、ガラスリボンの幅方向両端部の何れか一方が成形されつつ搬送されている第一の状態と、ガラスリボンの幅方向両端部の何れか一方及び幅方向中間部が成形されつつ搬送されている第二の状態と、ガラスリボンの幅方向両端部が成形されつつ搬送されている第三の状態と、ガラスリボンの幅方向全部が成形されつつ搬送されている第四の状態とが識別可能であってもよい。
　このようにすれば、破損後の成形再開時におけるガラスリボンの成形過程及び搬送過程を、上記列挙した四種の状態に区別して知得できるため、切り替え工程や第二切断工程を四種の状態に対応させて適切に行うことができる。
　以上の構成において、前記第一検出工程では、前記センサが前記第一切断装置及び前記第二切断装置よりも搬送方向の上流側でガラスリボンの有無を検出するようにしてもよい。
　このようにすれば、破損によってガラス片などが落下することをセンサにより確認した上で、第一切断装置及び第二切断装置に対して適切な対策を講じることができる。また、破損後の成形再開時におけるガラスリボンの成形状態などを確認した上で、切り替え工程や第二切断工程を適正に行うことができる。
　この構成において、前記切り替え工程では、前記第一検出工程での検出結果に基づいて、前記第二切断装置の構成要素を退避エリアから切断エリアに進出させるようにしてもよい。
　ここで、上記の「切断エリア」とは、第二切断装置がガラスリボンの切断処理を行うエリアを意味する。また、上記の「退避エリア」とは、第二切断装置が切断エリアから退避したエリア（例えば、ガラスリボンの搬送経路から５００ｍｍ～２０００ｍｍだけ離間したエリア）を意味する。さらに、上記の「第二切断装置の構成要素」とは、第二切断装置の全ての構成要素であってもよく、一部の構成要素であってもよい。
　このようにすれば、ガラスリボンの破損後、切断エリアにガラス片などが落下しなくなったことを確認した上で、第二切断装置の構成要素を退避エリアから切断エリアに進出させることができる。これにより、第二切断装置によってガラスリボンの切断処理を開始する時に、第二切断装置の構成要素にガラス片などが衝突する等の不具合を回避できる。したがって、退避エリアは、上述のガラス片などが落下してこないエリアであることが好ましい。また、ここでの構成によれば、破損後の成形再開時におけるガラスリボンの成形状態などを確認した上で、第二切断装置の構成要素を適切に進出させることができる。
　この構成において、前記第二切断装置の構成要素は、前記第二切断装置の全ての構成要素の中の一部の構成要素であり且つ第二切断装置による切断処理を開始する際に前記全ての構成要素の中で最も早期に進出する構成要素であってもよい。
　このようにすれば、前記最も早期に進出する構成要素をガラス片の落下などから保護することで、これに遅れて進出する他の構成要素も確実に保護することができる。また、ここでの構成によれば、破損後の成形再開時におけるガラスリボンの成形状態などを確認した上で、前記最も早期に進出する構成要素を適切に動作させることができる。
　この構成において、前記センサは、前記ガラスリボンの少なくとも幅方向両端部にそれぞれ対応して設置され、前記最も早期に進出する構成要素は、前記第二切断工程での切断時に前記ガラスリボンの幅方向両端部をそれぞれ保持するために用いる保持部材の何れか一方または双方であり、前記センサにより有ることが検出されたガラスリボンの幅方向端部に対応する保持部材を進出させ、前記センサにより無いことが検出されたガラスリボンの幅方向端部に対応する保持部材を進出させないようにしてもよい。
　このようにすれば、ガラスリボンの少なくとも幅方向両端部にそれぞれ対応してセンサが設置されるため、一のセンサによりガラスリボンの一方の幅方向端部の有無が検出され、他のセンサによりガラスリボンの他方の幅方向端部の有無が検出される。そして、有ることが検出されたガラスリボンの幅方向端部に対応する箇所では、破損によるガラス片などの落下が生じないため、当該幅方向端部に対応する保持部材を進出させても、ガラス片などがその保持部材に衝突する等の不具合は生じない。一方、無いことが検出されたガラスリボンの幅方向端部に対応する箇所では、破損によるガラス片などの落下が生じるため、当該幅方向端部に対応する保持部材を進出させないことで、ガラス片などがその保持部材に衝突する等の不具合を回避できる。また、ここでの構成によれば、有ることが検出されたガラスリボンの幅方向端部は、継続して成形されつつ搬送されるため、その幅方向端部を切断しておく必要がある。そこで、当該幅方向端部に対応する保持部材を進出させることで、当該幅方向端部を適正な長さに切断することができる。一方、無いことが検出されたガラスリボンの幅方向端部は、その後に成形されて有ることが検出されるまで放置しておけばよいため、当該幅方向端部に対応する保持部材を進出させなくて済む。
　前述の構成において、前記第一検出工程で用いるセンサよりも搬送方向の下流側の位置で、前記ガラスリボンの少なくとも幅方向両端部にそれぞれ対応して設置されたセンサによりガラスリボンの有無を検出する第二検出工程をさらに備え、それらセンサの検出結果に基づいて、前記切り替え工程で進出させた前記第二切断装置の構成要素を用いたガラスリボンの切断処理を行うようにしてもよい。
　このようにすれば、第二切断装置の構成要素（上述の保持部材を含む）を用いたガラスリボンの切断処理が、既述の第一検出工程での検出結果に加え、第二検出工程での検出結果も取り入れて的確に行われる。
　この構成において、前記第二切断装置の構成要素は、ガラスリボンの切断に用いる切断刃を含み、前記第二検出工程での検出結果に基づいて、前記切断刃のガラスリボンへの押し付けを行わせるようにしてもよい。
　このようにすれば、切断刃と上述の保持部材等とを用いてガラスリボンの切断処理をより一層的確に行うことができる。
　この構成において、前記第二切断装置の構成要素は、ガラスリボンに応力を付与する押圧部材を含み、前記第二検出工程での検出結果に基づいて、前記押圧部材によるガラスリボンへの応力の付与を行わせるようにしてもよい。
　このようにすれば、切断刃と押圧部材と上述の保持部材等とを用いてガラスリボンの切断処理をさらに一層的確に行うことができる。
　上記課題を解決するために創案された本発明の第二の側面は、成形されつつ搬送されるガラスリボンを切断してガラス板を切り出す第一切断装置と、前記第一切断装置の非稼働時に前記ガラスリボンを切断する第二切断装置と、を備えるガラス板の製造装置であって、ガラスリボンの有無を検出するセンサを備え、前記センサの検出結果に基づいて、前記第一切断装置の稼働を前記第二切断装置の稼働に切り替えるための切り替え処理を行うように構成したことに特徴づけられる。
　これによれば、この製造装置と実質的に構成が同一である既述の製造方法と同一の作用効果を得ることができる。
　本発明によれば、第一切断工程から第二切断工程への切り替えを円滑に行うことができる。
本発明の実施形態に係るガラス板の製造装置の全体構成を示す側面図である。 本発明の実施形態に係るガラス板の製造装置の要部を示す概略正面図である。 本発明の実施形態に係るガラス板の製造装置における第一切断装置の作用を示す概略側面図である。 本発明の実施形態に係るガラス板の製造装置における第二切断装置を示す拡大概略平面図である。 本発明の実施形態に係るガラス板の製造装置における第二切断装置を示す拡大概略平面図である。 本発明の実施形態に係るガラス板の製造装置における第二切断装置を示す拡大側面図である。 本発明の実施形態に係るガラス板の製造装置における第二切断装置の作用を示す拡大概略側面図である。 本発明の実施形態に係るガラス板製造装置における第二切断装置を使用してガラスリボンを切断する際の態様を示す要部概略正面図である。 本発明の実施形態に係るガラス板製造装置における第二切断装置を使用してガラスリボンを切断する際の態様を示す要部概略正面図である。 本発明の実施形態に係るガラス板の製造装置を使用してガラスリボンを切断する態様を示す概略正面図である。 本発明の実施形態に係るガラス板の製造装置を使用してガラスリボンを切断する態様を示す概略正面図である。 本発明の実施形態に係るガラス板の製造装置を使用してガラスリボンを切断する態様を示す概略正面図である。 本発明の実施形態に係るガラス板の製造装置を使用してガラスリボンを切断する態様を示す概略正面図である。 本発明の実施形態に係るガラス板の製造装置を使用してガラスリボンを切断する態様を示す概略正面図である。 本発明の実施形態に係るガラス板の製造装置を使用してガラスリボンを切断する態様を示す概略正面図である。 本発明の実施形態に係るガラス板の製造装置を使用してガラスリボンを切断する態様を示す概略正面図である。 本発明の実施形態に係るガラス板の製造装置を使用してガラスリボンを切断する態様を示す概略正面図である。 本発明の実施形態に係るガラス板の製造装置を使用してガラスリボンを切断する態様を示す概略正面図である。 本発明の実施形態に係るガラス板の製造装置を使用してガラスリボンを切断する態様を示す概略正面図である。
　以下、本発明に係る一実施形態を添付図面に基づいて説明する。
　図１は、本実施形態に係るガラス板の製造装置の全体構成を示す側面図である。同図に示すように、ガラス板の製造装置は、主たる構成要素として、ガラスリボンＧの処理装置１と、第一切断装置２と、第二切断装置３と、を備えている。なお、以下の説明では、ガラスリボンＧの第二主面Ｇｂ側（図１の矢印Ｘ１側）を「前側」とし、第一主面Ｇａ側（図１の矢印Ｙ１側）を「後側」とする。また、本実施形態では、ガラスリボンＧの搬送方向の下流側が「下方（好ましくは鉛直下方）」になり、上流側が「上方（好ましくは鉛直上方）」になる。
　処理装置１は、ガラスリボンＧを連続成形する成形ゾーン１１と、ガラスリボンＧを熱処理（徐冷）する熱処理ゾーン１２と、ガラスリボンＧを室温付近まで冷却する冷却ゾーン１３と、成形ゾーン１１、熱処理ゾーン１２及び冷却ゾーン１３のそれぞれに上下複数段に設けられたローラ対Ｒからなる搬送装置１４と、を備えている。
　成形ゾーン１１及び熱処理ゾーン１２は、ガラスリボンＧの搬送経路の周囲が壁部で囲まれた炉により構成されており、ガラスリボンＧの温度を調整するヒータ等の加熱装置が炉内の適所に配置されている。一方、冷却ゾーン１３は、ガラスリボンＧの搬送経路の周囲が壁部に囲まれることなく常温の外部雰囲気に開放されており、ヒータ等の加熱装置は配置されていない。
　成形ゾーン１１の内部空間には、オーバーフローダウンドロー法により溶融ガラスＧｍからガラスリボンＧを成形する成形体１５が配置されている。成形体１５に供給された溶融ガラスＧｍは、成形体１５の頂部１５ａに形成された溝部（図示略）から溢れ出る。この溢れ出た溶融ガラスＧｍは、成形体１５の断面楔状を呈する両側面１５ｂを伝って下端で合流する。これにより、板状のガラスリボンＧが連続成形される。この連続成形されるガラスリボンＧは、縦姿勢（好ましくは鉛直姿勢）で下方に送られる。
　熱処理ゾーン１２の内部空間は、下方に向かって所定の温度勾配を有している。縦姿勢のガラスリボンＧは、熱処理ゾーン１２の内部空間を下方に向かって移動するに連れて、温度が低くなるように熱処理（徐冷）される。この熱処理により、ガラスリボンＧの内部歪が低減される。熱処理ゾーン１２の内部空間の温度勾配は、例えば熱処理ゾーン１２の壁部内面に設けた加熱装置により調整される。
　搬送装置１４を構成する複数のローラ対Ｒは、縦姿勢のガラスリボンＧの幅方向両端部を表裏両側から挟持する。成形ゾーン１１に配置された最上部のローラ対Ｒは、冷却ローラである。なお、熱処理ゾーン１２の内部空間などでは、複数のローラ対Ｒの中に、ガラスリボンＧの幅方向端部を挟持しないものが含まれていてもよい。つまり、ローラ対Ｒの対向間隔をガラスリボンＧの幅方向両端部の厚みよりも大きくし、ローラ対Ｒの間をガラスリボンＧが通過するようにしてもよい。
　本実施形態では、処理装置１によって製造されたガラスリボンＧの幅方向両端部は、成形過程の収縮等の影響により、幅方向中央部に比べて厚みが大きい部分（以下、「耳部」ともいう）を有する。
　第一切断装置２は、処理装置１の下方で縦姿勢のガラスリボンＧを所定の長さ毎に幅方向に切断することにより、ガラスリボンＧからガラス板を順々に切り出すように構成されている。ガラス板は、後の工程で耳部が除去されて１枚又は複数枚の製品ガラス板が採取されるガラス原板（マザーガラス板）となる。ここで、幅方向は、ガラスリボンＧの長手方向（搬送方向）と直交する方向であり、本実施形態では実質的に水平方向と一致する。なお、以下の説明では、図２に示すようにガラスリボンＧを後側から視た場合、同図の矢印Ｘ２側を幅方向における左側とし、同図の矢印Ｙ２側を幅方向における右側とする。
　図１及び図２に示すように、第一切断装置２は、折割装置２２を備えている。この折割装置２２は、スクライブ線形成位置Ｐ１の下方に設けられた折割位置Ｐ２で、スクライブ線Ｓに沿ってガラスリボンＧを折り割ってガラス板を切り出す装置である。本実施形態では、折割装置２２は、スクライブ線Ｓが形成された領域に第二主面Ｇｂ側から当接する折割部材２３と、折割位置Ｐ２よりも下方でガラスリボンＧの下部領域を把持する把持機構２４と、を備えている。
　折割部材２３は、ガラスリボンＧの幅方向の全域又は一部と接触する接触面（側面視が円弧状をなす）を有する板状体（定盤）から構成されている。折割部材２３の接触面は、平面視が幅方向で湾曲した曲面であってもよい。
　把持機構２４は、ガラスリボンＧの幅方向両端部における上下方向の複数箇所に配設されたチャック２５と、それら複数のチャック２５を幅方向両端部でそれぞれ保持するアーム２６（図２参照）とを備えている。なお、チャック２５は、ガラスリボンＧを負圧吸着によって保持するなどの他の保持形態に変更してもよい。
　第一切断装置２の上方には、スクライブ線形成装置２７が配備されている。このスクライブ線形成装置２７は、スクライブ線形成位置Ｐ１で、処理装置１から降下してきた縦姿勢のガラスリボンＧの第一主面Ｇａにスクライブ線Ｓを形成する装置である。本実施形態では、スクライブ線形成装置２７は、ガラスリボンＧの第一主面Ｇａにその幅方向に沿ってスクライブ線Ｓを形成するホイールカッター２８と、ホイールカッター２８に対応する位置でガラスリボンＧの第二主面（第一主面Ｇａの反対側の面）Ｇｂを支持する支持部材２９（例えば支持バーや支持ローラ）と、を備えている。なお、スクライブ線Ｓは、レーザーの照射等によって形成してもよい。
　図３に示すように、第一切断装置２及びスクライブ線形成装置２７は、ガラスリボンＧの搬送経路ＧＳを含む切断エリアＥ１（以下、第一切断エリアＥ１という）と、ガラスリボンＧの搬送経路ＧＳから前後両方にそれぞれ離間した退避エリアＦ１（以下、第一退避エリアＦ１という）との間を移動する構成とされている。ここで、第一退避エリアＦ１は、ガラスリボンＧの搬送経路ＧＳから前後両方にそれぞれ所定距離Ｌａだけ離間している。この所定距離Ｌａは、例えば２００～１０００ｍｍであり、好ましくは３００～６００ｍｍである。本実施形態では、第一切断装置２は、折割部材２３及び把持機構２４の何れもが第一切断エリアＥ１から前方の第一退避エリアＦ１に対してのみ移動する構成である。また、スクライブ線形成装置２７は、支持部材２９が第一切断エリアＥ１から前方の第一退避エリアＦ１に対して移動し、ホイールカッター２８が第一切断エリアＥ１から後方の第一退避エリアＦ１に対して移動する構成である。
　さらに、第一切断装置２の上方には、ガラスリボンＧの有無（状態）を検出する第一センサ３０が一定位置に配備されている（図１及び図２参照）。図例では、第一センサ３０は、ガラスリボンＧの搬送経路ＧＳの後方に配置されているが、当該搬送経路ＧＳの前方に配置されていてもよい。また、第一センサ３０は、スクライブ線形成装置２７よりも上方に配置されているが、第一切断装置２とスクライブ線形成装置２７との間に配置されていてもよい。
　この場合、第一センサ３０は、図２に示すように、ガラスリボンＧの幅方向複数箇所に対応して複数個が設置されている。本実施形態では、ガラスリボンＧの幅方向両端部に対応する箇所と幅方向中央部に対応する箇所とに計三個の第一センサ３０が設置されている。これらの第一センサ３０は、幅方向に一直線に沿うように図外の設置部材に固定されている。第一センサ３０としては、レーザーセンサ、超音波センサ、またはサーモセンサなどが使用される。なお、第一センサ３０は、ガラスリボンＧの有無を常時検出するものである。
　第二切断装置３は、図１及び図２に示すように、第一切断装置２の下方に配置され、第一切断装置２の非稼働時（例えばメンテナンス時やガラスリボンＧの成形再開時）に、成形ゾーン１１で成形されつつ下方に搬送されるガラスリボンＧを切断するものである。
　第二切断装置３は、ガラスリボンＧの後方に配備された枠組体からなる本体フレーム３１を備えている。本体フレーム３１の前端部には、上方から順に、一対の保持装置３２と、一対の切り込み装置３３と、応力付与装置３４とが取り付けられている。
　一対の保持装置３２は、ガラスリボンＧの幅方向両端部にそれぞれ対応して配置された保持部材３６を備え、この一対の保持部材３６はそれぞれ、回転軸３７（図４及び図５参照）の廻りに回動可能とされている。したがって、一対の保持部材３６はそれぞれ、図４に示すようにガラスリボンＧ幅方向両端部から外側に離間して前後方向に延びた状態（図６に実線で示す状態）と、図５に示すようにガラスリボンＧの第二主面Ｇｂを保持するために左右方向に延びた状態（図６に一点鎖線で示す状態）とに変化可能である。
　さらに、一対の保持部材３６はそれぞれ、図６に示すように、前後方向に長尺なスライドアーム３６ａの前端に回転軸３７を介して連結されている。この一対のスライドアーム３６ａは、本体フレーム３１の上端部にそれぞれ固定されたガイド部材３６ｂ上に前後方向にスライド可能に保持されている。そして、一対の保持部材３６はそれぞれ、図７に示すように、ガラスリボンＧの搬送経路ＧＳを含む切断エリアＥ２（以下、第二切断エリアＥ２という）と、ガラスリボンＧの搬送経路ＧＳから後方に離間した退避エリアＦ２（以下、第二退避エリアＦ２という）との間を移動する構成とされている。ここで、第二退避エリアＦ２は、ガラスリボンＧの搬送経路ＧＳから後方に所定距離Ｌｂだけ離間している。この所定距離Ｌｂは、例えば５００～２０００ｍｍであり、好ましくは７００～１５００ｍｍであって、上述の所定距離Ｌａよりも長くなっている。これらの保持部材３６は、同一高さ位置に保持され、各々が独立して移動することが可能である。この場合、個々の保持部材３６の第二退避エリアＦ２から第二切断エリアＥ２への進出は、第一センサ３０の検出結果に基づいて行われる。また、個々の保持部材３６の第二切断エリアＥ２から第二退避エリアＦ２への退避も、第一センサ３０の検出結果に基づいて行われる。なお、本実施形態では、個々の保持部材３６（個々のスライドアーム）の前後方向の移動は、図外の駆動手段（例えばエアシリンダやボールねじ機構など）の動作によって行われ、駆動手段の動作は、第一センサ３０からの信号に基づいて制御される。
　一対の切り込み装置３３は、ガラスリボンＧの幅方向両端部にそれぞれ対応して配置された回転刃３８を備え、この一対の回転刃３８はそれぞれ、前後方向（前方に向かって上方に傾斜する方向）に移動可能とされている（図２及び図６参照）。さらに、一対の回転刃３８はそれぞれ、図４に示すようにガラスリボンＧから後方に退避した状態（図６に実線で示す状態）と、図５に示すようにガラスリボンＧの幅方向両端部を押し付ける状態（図６に一点鎖線で示す状態）とに変化可能である。また、一対の回転刃３８はそれぞれ、左右方向にも移動可能である。そして、一対の回転刃３８は、同一高さ位置に保持され、各々が独立して移動及び動作することが可能である。個々の回転刃３８がガラスリボンＧに押し付けられている時には、ガラスリボンＧの幅方向端部にけがき線を刻設する処理と、ガラスリボンＧの幅方向端部を切断する処理とを行うことが可能である。
　応力付与装置３４は、支持軸３９の廻りに揺動可能な一対の揺動アーム４０の先端に装着された押圧部材４１を有する（図２及び図６参照）。押圧部材４１は、幅方向に延びるローラ状の部材であり、ガラスリボンＧの幅方向長さよりも長尺である。さらに、押圧部材４１は、図４に示すようにガラスリボンＧから後方に退避した状態（図６に実線で示す状態）と、図５に示すようにガラスリボンＧを押す状態（図６に一点鎖線で示す状態）とに変化可能である。押圧部材４１がガラスリボンＧを押している時には、ガラスリボンＧに曲げ応力が付与される（詳細は後述する）。
　さらに、第二切断装置３は、図６に示すように、ガラスリボンＧの有無を検出する第二センサ３５を備えている。図例では、第二センサ３５は、本体フレーム３１に固定されることでガラスリボンＧの搬送経路の後方に配置されている。また、第二センサ３５は、応力付与装置３４の上端の支持軸３９と下端の押圧部材４１との中間の高さ位置に配置されている。この場合、第二センサ３５は、図２に示すように、ガラスリボンＧの幅方向複数箇所に対応して複数個が設置されている。本実施形態では、ガラスリボンＧの幅方向両端部に対応する箇所と幅方向中央部に対応する箇所とに計三個の第二センサ３５が設置されている。これらの第二センサ３５は、幅方向に一直線に沿うように本体フレーム３１の前端部に固定され、一定位置に保持されている。第二センサ３５としては、レーザーセンサ、超音波センサ、またはサーモセンサなどが使用される。なお、第二センサ３５は、ガラスリボンＧの有無を常時検出するものである。
　この製造装置は、第一切断装置２の稼働を第二切断装置３の稼働に切り替えるための切り替え処理を行うようになっている。本実施形態では、前後方向に延びた状態にある保持部材３６を第二退避エリアＦ２から第二切断エリアＥ２に進出させることが切り替え処理に相当する。切り替え処理が行われた後は、保持部材３６が第二切断エリアＥ２に留まった状態で、第二切断装置３によるガラスリボンＧの切断処理が行われる。
　ここで、第二切断装置３が行う基本的な切断処理（以下、第一処理という）について説明する。第一処理を行う際には、先ず、ガラスリボンＧが図６に実線で示すように下方に連続して搬送されている途中で、一対の保持部材３６が前後方向に延びた状態から回転軸３７の廻りに回転する。これにより、一対の保持部材３６は、同図に一点鎖線で示すように左右方向に延びた状態となって、ガラスリボンＧの第二主面Ｇｂを保持することが可能になる。次に、この状態の下で押圧部材４１が前方に向かって揺動する。これにより、押圧部材４１は、同図に一点鎖線で示すようにガラスリボンＧを押し、ガラスリボンＧの切断されるべき領域Ｇｘの周辺に曲げ応力を付与する。このとき、一対の保持部材３６は、上記切断されるべき領域Ｇｘの上方でガラスリボンＧの第二主面Ｇｂを保持し、ガラスリボンＧの前方への変位を阻止する。さらに、この状態の下で一対の回転刃３８が前方に移動する。これにより、一対の回転刃３８が、同図に一点鎖線で示すようにガラスリボンＧの第一主面Ｇａを押し付け、ガラスリボンＧにけがき線（初期クラック）を刻設する。初期クラックは、一対の回転刃３８によってガラスリボンＧの幅方向両端部にそれぞれ同時に刻設される。なお、ガラスリボンＧの切断されるべき領域Ｇｘの周辺に幅方向全長に亘る十分な曲げ応力が付与される場合は、一方の回転刃３８によってガラスリボンＧの幅方向一端部のみに初期クラックを刻設するようにしてもよい。初期クラックの刻設位置は、ガラスリボンＧの耳部を含む位置であってもよく、耳部を含まない位置であってもよい。そして、初期クラックがガラスリボンＧの幅方向に沿って進展することで、ガラスリボンＧが切断される。切断後のガラスは、不要ガラスＧｙとなって下方に落下し、回収エリア４２で回収される。この後、保持部材３６は、再び前後方向に延びた状態になって、後続の切断処理にそなえる。なお、第二切断装置３が搭載されている床壁４３には、切断後のガラスを回収エリア４２に落下させるための開口部４４が形成されている。
　ガラスリボンＧに破損がない状態で第二切断装置３が稼働している間は、この第一処理が繰り返し行われる。なお、第二切断装置３の非稼働時には、保持部材３６は、前後方向に延びた状態で第二退避エリアＦ２に退避している。
　第二切断装置３は、切断処理として上述の第一処理以外に、以下に示す第二処理を行うことができる。なお、第二処理は、例えば、破損後の成形再開時にガラスリボンＧの幅方向一端部のみが成形された場合に行う切断処理である。第二処理を行う際には、先ず、図８に示すように、ガラスリボンＧの幅方向一端部（図例では左端部）Ｇ１のみが第二切断エリアＥ２に搬送されてきた場合に、その幅方向一端部Ｇ１に対応する保持部材３６のみが前後方向に延びた状態から回転して左右方向に延びた状態になる。このとき、ガラスリボンＧの幅方向他端部（図例では右端部）に対応する保持部材３６は動作しない。次に、ガラスリボンＧの幅方向一端部Ｇ１に対応する回転刃３８が、その幅方向一端部Ｇ１を押し付け且つ左右方向に移動する。これにより、当該幅方向一端部Ｇ１は、同図に符号Ｌ１で示す線（直線）に沿って切断される。このとき、ガラスリボンＧの幅方向他端部（図例では右端部）に対応する回転刃３８は動作しない。なお、同図では、ガラスリボンＧの幅方向右端部Ｇ１のみの切断動作を例示したが、ガラスリボンＧの幅方向左端部のみの切断動作も同様にして行うことができる。この第二処理を行う際には、押圧部材４１によりガラスリボンＧに曲げ応力を付与する動作は行われない。
　さらに、第二切断装置３は、切断処理として上述の第一処理及び第二処理以外に、以下に示す第三処理を行うことができる。なお、第三処理は、例えば、破損後の成形再開時にガラスリボンＧの幅方向中央部が成形されることなく、幅方向両端部のみが成形された場合に行う切断処理である。第三処理を行う際には、先ず、図９に示すように、ガラスリボンＧの幅方向両端部Ｇ１、Ｇ２のみが第二切断エリアＥ２に搬送されてきた場合に、一対の保持部材３６がそれぞれ前後方向に延びた状態から回転して左右方向に延びた状態になる。次に、一対の回転刃３８がその幅方向両端部Ｇ１、Ｇ２をそれぞれ押し付け且つそれぞれ左右方向に移動する。これにより、当該幅方向両端部Ｇ１、Ｇ２は、同図に符号Ｌ１、Ｌ２で示す線（直線）に沿って切断される。この第三処理を行う際には、押圧部材４１によりガラスリボンＧに曲げ応力を付与する動作は行われない。
　本実施形態では、個々の保持部材３６の回転動は、第二センサ３５の検出結果に基づいて行われる。詳しくは、個々の保持部材３６の回転動は、図外の駆動手段（例えばモータなど）の動作によって行われ、この駆動手段の動作は、第二センサ３５からの信号に基づいて制御される。また、個々の回転刃３８の前後方向の移動及び左右方向の移動も、第二センサ３５の検出結果に基づいて行われる。詳しくは、個々の回転刃３８の前後方向の移動及び左右方向の移動はそれぞれ、図外の駆動手段（例えばエアシリンダやボールねじ機構など）の動作によって行われ、この駆動手段の動作は、第二センサ３５からの信号に基づいて制御される。さらに、押圧部材４１の移動も、第二センサ３５の検出結果に基づいて行われる。詳しくは、押圧部材４１の移動は、図外の駆動手段（例えばモータなど）の動作によって行われ、この駆動手段の動作も、第二センサ３５からの信号に基づいて制御される。
　次に、以上のような構成を備えたガラス板の製造装置を用いたガラス板の製造方法について説明する。
　本実施形態に係るガラス板の製造方法は、成形工程と、搬送工程と、第一切断工程と、第一検出工程と、第二切断工程と、第二検出工程と、切り替え工程と、を備えている。
　成形工程は、成形ゾーン１１でガラスリボンＧを成形する工程である。
　搬送工程は、成形されたガラスリボンＧを搬送装置１４のローラ対Ｒで搬送する工程である。なお、搬送工程は、熱処理工程と、冷却工程と、を含んでいる。
　熱処理工程は、熱処理ゾーン１２で成形工程を経たガラスリボンＧを搬送しながら、ガラスリボンＧに対して熱処理を行う工程である。
　冷却工程は、冷却ゾーン１３で熱処理工程を経たガラスリボンＧを搬送しながら冷却する工程である。
　第一切断工程は、冷却工程を経たガラスリボンＧを搬送しながら、第一切断装置２によりガラスリボンＧを幅方向に切断してガラス板を得る工程である。
　詳述すると、図１及び図２に示すように、第一切断工程では、先ず、ホイールカッター２８及び支持部材２９が、下方に連続して移動するガラスリボンＧに追従して移動しつつ、ガラスリボンＧの幅方向の全域又は一部にスクライブ線Ｓを形成する。本実施形態では、相対的に厚みが大きい耳部にもスクライブ線Ｓが形成される。次いで、複数のチャック２５がガラスリボンＧを把持した後、アーム２６が、複数のチャック２５をガラスリボンＧに追従して移動させる。この時、折割部材２３も、ガラスリボンＧに追従して移動する。これらの移動が行われている間に、アーム２６が、折割部材２３を支点としてガラスリボンＧを湾曲させるための動作（図１に示すＢ方向の動作）を行う。これにより、スクライブ線Ｓ及びその近傍に曲げ応力を付与し、ガラスリボンＧをスクライブ線Ｓに沿って幅方向に折り割る。この折り割りによる切断の結果、ガラスリボンＧからガラス板が切り出される。
　第一検出工程は、三個の第一センサ３０によりガラスリボンＧの有無をそれぞれ検出する工程である。
　第二切断工程は、第一切断装置２の非稼働時に、第二切断装置３を使用してガラスリボンＧを切断する工程である。
　第二検出工程は、三個の第二センサ３５によりガラスリボンＧの有無をそれぞれ検出する工程である。
　切り替え工程は、第一検出工程での検出結果に基づいて、第一切断工程を第二切断工程に切り替えるための工程である。この切り替え工程は、第一切断工程が中断してから第二切断工程が開始するまでの間に行われる工程である。
　詳述すると、第一切断工程が行われている間、つまり第一切断装置２が稼働している間は、第二切断装置３の構成要素である保持部材３６、回転刃３８及び押圧部材４１が、図７に示す第二退避エリアＦ２に留まっている。一方、第二切断工程が行われている間、つまり第二切断装置３が稼働している間は、保持部材３６が、図７に示す第二切断エリアＥ２に留まっている。
　そして、第一切断工程の実行中に破損によってガラスリボンＧが無いことが第一検出工程で検出された時には、第一切断装置２が第一切断エリアＥ１から第一退避エリアＦ１に退避する。そして、この後の第一検出工程での検出結果に基づいて切り替え工程が行われる。具体的に、切り替え工程では、前後方向に延びた状態にある保持部材３６を第二退避エリアＦ２から第二切断エリアＥ２に進出させることが行われる。そして、この切り替え工程の後に、第二切断工程が行われる。したがって、破損に伴って第一切断工程が中断し、この後に保持部材３６が進出し、然る後、第二切断工程が行われる。本実施形態では、切り替え工程が、作業者の介入を軽減して又は不要として、自動化によって円滑に行われる。
　ガラスリボンＧが破損した場合には、第二切断エリアＥ２にガラス片などが落下してくるが、保持部材３６は、第二退避エリアＦ２に留まっている。また、回転刃３８及び押圧部材４１も第二退避エリアＦ２に留まっている。保持部材３６は、回転刃３８及び押圧部材４１よりも早期に第二退避エリアＦ２から第二切断エリアＥ２に進出するものである。換言すれば、保持部材３６は、第二切断装置３の構成要素の中で最も早期に第二退避エリアＦ２から第二切断エリアＥ２に進出するものである。
　次に、第一切断工程の実行中にガラスリボンＧが破損してから第二切断工程でガラスリボンＧが切断されるまでの過程を、図１０～図１３に基づいて説明する。なお、これらの図中、第一切断装置２の上方位置に配列された三つの○印は、三個の第一センサ３０の検出領域３０ａであり、第二切断装置３の上下方向中間位置に配列された三つの○印は、三個の第二センサ３５の検出領域３５ａである。また、以下の説明では、第一、第二センサ３０、３５によってガラスリボンＧが有ることが検出された場合を「ＯＮ」と記述し、ガラスリボンＧが無いことが検出された場合を「ＯＦＦ」と記述する。
　図１０ａ、図１０ｂ、図１０ｃは、上記の過程の第一例を図示している。この第一例は、第一切断工程の実行中にガラスリボンＧが破損した後に成形を再開することで、これら各図に示すようにガラスリボンＧの幅方向両端部及び幅方向中央部が成形されつつ搬送される場合の処理を例示している。この場合は、ガラスリボンＧが成形されつつ搬送されることで、三個の第一センサ３０が図１０ａに示すＯＦＦの状態から図１０ｂに示すＯＮの状態に切り替わる。この切り替わりの後、所定の短時間（例えば０．３～０．８秒、好ましくは０．５秒）が経過した時点で、一対の保持部材３６を第二切断エリアＥ２に進出させる。ここで、上記所定の短時間は、第一センサ３０がОＮに切り替わった後においても、成形されつつ搬送されるガラスリボンＧが破損することなく継続して第一センサ３０により検出されていることを確認するために必要な時間である。したがって、この時点で一対の保持部材３６を第二切断エリアＥ２に進出させても、破損により落下するガラス片などがそれら保持部材３６に衝突する等の事態は生じない。
　ガラスリボンＧがさらに成形されつつ搬送されて、図１０ｃに示すように三個の第二センサ３５がОＦＦからＯＮに切り替わった場合には、次に示す動作が行われる。すなわち、三個の第二センサ３５がＯＮに切り替わった時から、例えば予め設定された設定時間が経過した時点で、第二切断装置３による既述の第一処理によってガラスリボンＧが切断される。なお、ここでの設定時間は、第二センサ３５がＯＮに切り替わってからガラスリボンＧの下端Ｇｚ全域が押圧部材４１よりも所定距離だけ下方に搬送されるまでに要する時間として設定されるものである。
　図１１ａ、図１１ｂ、図１１ｃは、上記の過程の第二例を図示している。この第二例は、第一切断工程の実行中にガラスリボンＧに割れ等が発生した後に成形を再開することで、これら各図に示すようにガラスリボンＧの幅方向左端部及び幅方向中央部が先に成形されつつ搬送され且つ幅方向右端部がこれに遅れて成形されつつ搬送される場合の処理を例示している。この場合は、ガラスリボンＧが成形されつつ搬送されることで、先ず図１１ａに示すように、左端と中央の第一センサ３０がＯＮになり、右端の第一センサ３０がＯＦＦになる。このように二個の第一センサ３０がＯＮになった時点で、左側の保持部材３６のみを第二切断エリアＥ２に進出させる。図１１ａに示すようなガラスリボンＧの成形状態であると、ガラスリボンＧの下端Ｇｚの右側部に存する欠落部Ｇｗの上下方向長さが図示のように短いのが通例である。したがって、この場合には、図１１ｂに示すように、やがて三個の第一センサ３０がＯＮになる。この時点で、右側の保持部材３６を第二切断エリアＥ２に進出させる。この場合も、左側の保持部材３６を進出させた後、ＯＮとなった第一センサ３０が再びＯＦＦになった場合には、上記第一例の場合と同様の対策を講じる。そして、ガラスリボンＧがさらに成形されつつ下方に搬送されることで、図１１ｃに示すように三個の第二センサ３５がОＦＦからＯＮに切り替わった場合には、上記予め設定された設定時間が経過した時点で、第二切断装置３による既述の第一処理によってガラスリボンＧが切断される。なお、ここでのガラスリボンＧの成形再開時に、ガラスリボンＧの幅方向右端部と幅方向中央部とが先に成形されつつ搬送され且つ幅方向左端部がこれに遅れて成形されつつ搬送される場合であっても、同様の手順でガラスリボンＧを切断できる。
　上記第二例では、二個の第一センサ３０がＯＮになった時点で、片側の保持部材３６のみを第二切断エリアＥ２に進出させたが、二個の第一センサ３０がＯＮになった時点で、片側の保持部材３６を第二切断エリアＥ２に進出させることなく、三個の第一センサ３０がＯＮになった時点で、両側の保持部材３６を第二切断エリアＥ２に進出させてもよい。
　図１２ａ、図１２ｂは、上記の過程の第三例を図示している。この第三例は、第一切断工程の実行中にガラスリボンＧが破損した後に成形を再開することで、これら各図に示すようにガラスリボンＧの幅方向左端部Ｇ１のみが成形されつつ搬送される場合の処理を例示している。この場合は、ガラスリボンＧの幅方向左端部Ｇ１が成形されつつ搬送されることで、先ず図１２ａに示すように、左端の第一センサ３０がＯＮになり、中央と右端の第一センサ３０がＯＦＦになる。このように左端の第一センサ３０がＯＮになった時点で、左側の保持部材３６のみを第二切断エリアＥ２に進出させる。この場合も、左側の保持部材３６を進出させた後、左端の第一センサ３０が再びＯＦＦになった場合には、上記第一例の場合と同様の要領で、左側の保持部材３６を退避及び進出させる。そして、このガラスリボンＧの幅方向左端部Ｇ１がさらに成形されつつ下方に搬送されて、図１２ｂに示すように左端の第二センサ３５がОＦＦからＯＮに切り替わった場合には、上記予め設定された設定時間が経過した時点で、第二切断装置３による既述の第二処理によってガラスリボンＧの左端部Ｇ１が切断される。なお、ここでのガラスリボンＧの成形再開時に、ガラスリボンＧの幅方向右端部のみが成形されつつ搬送される場合であっても、右側の保持部材３６を用いて同様の手順でガラスリボンＧの幅方向右端部を切断できる。
　図１３ａ、図１３ｂは、上記の過程の第四例を図示している。この第四例は、第一切断工程の実行中にガラスリボンＧが破損した後に成形を再開することで、これら各図に示すようにガラスリボンＧの幅方向左端部Ｇ１及び幅方向右端部Ｇ２が成形されつつ搬送される場合の処理を例示している。この場合は、ガラスリボンＧの幅方向両端部Ｇ１、Ｇ２が成形されつつ搬送されることで、先ず図１３ａに示すように、左端と右端の第一センサ３０がＯＮになり、中央の第一センサ３０がＯＦＦになる。このように左端と右端の第一センサ３０がＯＮになった時点で、一対の保持部材３６を第二切断エリアＥ２に進出させる。この場合も、一対の保持部材３６を進出させた後、左端の第一センサ３０及び右端の第一センサ３０の少なくとも一方が再びＯＦＦになった場合には、上記第一例の場合と同様の要領で、それに対応する保持部材３６を退避及び進出させる。そして、このガラスリボンＧの幅方向左端部Ｇ１及び幅方向右端部Ｇ２がさらに成形されつつ下方に搬送されて、図１３ｂに示すように左端と右端の第二センサ３５がОＦＦからＯＮに切り替わった場合には、上記予め設定された設定時間が経過した時点で、第二切断装置３による既述の第三処理によってガラスリボンＧの幅方向左端部Ｇ１及び幅方向右端部Ｇ２が切断される。
　以上の第一例～第四例において、三個の第一センサ３０は、ガラスリボンＧの有無を常時検出している。したがって、第一検出工程での第一センサ３０による検出結果に基づいて、ガラスリボンＧの幅方向両端部の何れか一方が成形されつつ搬送されている第一の状態と、ガラスリボンＧの幅方向両端部の何れか一方及び幅方向中央部が成形されつつ搬送されている第二の状態と、ガラスリボンＧの幅方向両端部が成形されつつ搬送されている第三の状態と、ガラスリボンＧの幅方向全部が成形されつつ搬送されている第四の状態とが識別可能である。
　以上の第一例～第四例は、三個の第一センサ３０及び三個の第二センサ３５を用いてガラスリボンＧを切断する場合を例示したが、二個の第一センサ３０及び二個の第二センサ３５を用いてガラスリボンＧを切断することもできる。この場合、三個の第一センサ３０及び三個の第二センサ３５の何れについても、中央のセンサ３０、３５をなくして、左端と右端のセンサ３０、３５をそれぞれ使用するようにしてもよい。この場合、第一センサ３０については三個を使用し且つ第二センサ３５については左端と右端を使用するようにしてもよく、或いは、第一センサ３０については左端と右端を使用し且つ第二センサ３５については三個を使用するようにしてもよい。
　以上、本発明の実施形態に係るガラス板製造装置及びその製造方法について説明したが、本発明の実施の形態はこれに限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲で種々変更することが可能である。
　上記実施形態では、ガラスリボンＧをオーバーフローダウンドロー法により成形したが、スロットダウンドロー法やリドロー法などの他のダウンドロー法などにより成形してもよい。
　上記実施形態では、第一切断工程で、ガラスリボンＧをスクライブ線Ｓに沿う折り割りで切断するようにしたが、レーザー割断やレーザー溶断などの他の方法により切断してもよい。
　上記実施形態では、第一切断装置２の下方に第二切断装置３を配置したが、この両装置２、３の一部又は全部が上下方向で重複する位置になるように並列に配置してもよい。このようにする場合には、第二切断装置３の本体フレーム３１を一定位置に保持しておき、第一切断装置２の使用時に、保持部材３６、回転刃３８及び押圧部材４１を、第一切断装置２の動作を妨げない位置まで退避させておけばよい。また、第一切断装置２と第二切断装置３とを、同一の床壁２３上に搭載（設置）してもよい。
　上記実施形態では、第二切断装置３の本体フレーム３１を移動させずに、保持部材３６、回転刃３８及び押圧部材４１を進出及び退避させたが、本体フレーム３１を前後方向に移動させつつ、それら３６、３８、４１を進出及び退避させてもよい。
　上記実施形態では、ガラスリボンＧの切断を行うために回転刃３８を使用したが、切れ刃を有するものであれば、他の切断刃であってもよい。
　上記実施形態では、幅方向に二個または三個の第一、第二センサ３０、３５を配列させたが、幅方向に四個以上の第一、第二センサ３０、３５を配列させてもよい。
　上記実施形態では、切り替え工程で、保持部材３６を進出させたが、第二切断装置６の構成が上記実施形態と異なる場合には、第二切断装置の他の構成要素（特に、最も早期に第二退避エリアＦ２から第二切断エリアＥ１に進出する構成要素）を進出させてもよい。さらに、第一切断工程を第二切断工程に切り替えるための手段が、第二切断装置６の構成要素を進出させる手段ではない場合には、切り替え工程で、当該進出させる動作を伴わない手段によって切り替えを行うようにしてもよい。
１     ガラスリボンの処理装置
２     第一切断装置
３     第二切断装置
１１   成形ゾーン
３０   第一センサ
３１   本体フレーム
３２   保持装置
３４   応力付与装置
３５   第二センサ
３６   保持部材
３８   回転刃（切断刃）
４１   押圧部材
Ｅ１   第一切断エリア
Ｅ２   第二切断エリア
Ｆ１   第一退避エリア
Ｆ２   第二退避エリア
Ｇ     ガラスリボン
ＧＳ   ガラスリボンの搬送経路

Claims (11)

  1. 　成形されつつ搬送されるガラスリボンを第一切断装置により切断してガラス板を切り出す第一切断工程と、前記第一切断装置の非稼働時に前記ガラスリボンを第二切断装置により切断する第二切断工程と、を備えるガラス板の製造方法であって、
    　センサによりガラスリボンの有無を検出する第一検出工程を備え、前記第一検出工程での検出結果に基づいて、前記第一切断工程を前記第二切断工程に切り替えるための切り替え工程を行うことを特徴とするガラス板の製造方法。
  2. 　前記センサは、前記ガラスリボンの幅方向複数箇所にそれぞれ対応して設置される請求項１に記載のガラス板の製造方法。
  3. 　前記センサは、前記ガラスリボンの少なくとも幅方向両端部及び幅方向中間部にそれぞれ対応して設置され、前記第一検出工程での検出結果から、ガラスリボンの幅方向両端部の何れか一方が成形されつつ搬送されている第一の状態と、ガラスリボンの幅方向両端部の何れか一方及び幅方向中間部が成形されつつ搬送されている第二の状態と、ガラスリボンの幅方向両端部が成形されつつ搬送されている第三の状態と、ガラスリボンの幅方向全部が成形されつつ搬送されている第四の状態とが識別可能である請求項１または２に記載のガラス板の製造方法。
  4. 　前記第一検出工程では、前記センサが前記第一切断装置及び前記第二切断装置よりも搬送方向の上流側でガラスリボンの有無を検出する請求項１～３の何れかに記載のガラス板の製造方法。
  5. 　前記切り替え工程では、前記第一検出工程での検出結果に基づいて、前記第二切断装置の構成要素を退避エリアから切断エリアに進出させる請求項１～４の何れかに記載のガラス板の製造方法。
  6. 　前記第二切断装置の構成要素は、前記第二切断装置の全ての構成要素の中の一部の構成要素であり且つ前記第二切断装置による切断処理を開始する際に前記全ての構成要素の中で最も早期に進出する構成要素である請求項５に記載のガラス板の製造方法。
  7. 　前記センサは、前記ガラスリボンの少なくとも幅方向両端部にそれぞれ対応して設置され、前記最も早期に進出する構成要素は、前記第二切断工程での切断時に前記ガラスリボンの幅方向両端部をそれぞれ保持するために用いる保持部材の何れか一方または双方であり、前記センサにより有ることが検出されたガラスリボンの幅方向端部に対応する保持部材を進出させ、前記センサにより無いことが検出されたガラスリボンの幅方向端部に対応する保持部材を進出させない請求項５又は６に記載のガラス板の製造方法。
  8. 　前記第一検出工程で用いるセンサよりも搬送方向の下流側の位置で、前記ガラスリボンの少なくとも幅方向両端部にそれぞれ対応して設置されたセンサによりガラスリボンの有無を検出する第二検出工程をさらに備え、それらセンサの検出結果に基づいて、前記切り替え工程で進出させた前記第二切断装置の構成要素を用いたガラスリボンの切断処理を行う請求項５～７の何れかに記載のガラス板の製造方法。
  9. 　前記第二切断装置の構成要素は、ガラスリボンの切断に用いる切断刃を含み、前記第二検出工程での検出結果に基づいて、前記切断刃のガラスリボンへの押し付けを行わせる請求項８に記載のガラス板の製造方法。
  10. 　前記第二切断装置の構成要素は、ガラスリボンに応力を付与する押圧部材を含み、前記第二検出工程での検出結果に基づいて、前記押圧部材によるガラスリボンへの応力の付与を行わせる請求項９に記載のガラス板の製造方法。
  11. 　成形されつつ搬送されるガラスリボンを切断してガラス板を切り出す第一切断装置と、前記第一切断装置の非稼働時に前記ガラスリボンを切断する第二切断装置と、を備えるガラス板の製造装置であって、
    　ガラスリボンの有無を検出するセンサを備え、前記センサの検出結果に基づいて、前記第一切断装置の稼働を前記第二切断装置の稼働に切り替えるための切り替え処理を行うように構成したことを特徴とするガラス板の製造装置。
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