KR20230158516A - 유리판의 제조 방법 및 그 제조 장치 - Google Patents

Abstract

세로 자세로 아래로 이동하는 유리 리본(G)을 표준 절단 길이(L0)로 그 폭방향을 따라서 절단하여 유리판(g)을 얻는 절단 공정과, 절단 공정의 절단 후에 있어서의 유리 리본(G) 및 유리판(g) 중 적어도 일방을 포함하는 부분을 판정 대상으로 해서, 판정 대상의 파손의 유무를 판정하는 판정 공정을 구비한다. 판정 공정에서 판정 대상의 파손이 있다고 판정된 경우에, 다음 회의 절단 공정에서, 유리 리본(G)을 표준 절단 길이(L0)보다도 긴 연장 절단 길이(L1)로 절단한다.

Description

유리판의 제조 방법 및 그 제조 장치

본 발명은 세로 자세로 아래로 이동(하방으로 이동)하는 유리 리본을 표준 절단 길이로 그 폭방향을 따라서 절단하여 유리판을 얻도록 한 유리판의 제조 방법 및 그 제조 장치에 관한 것이다.

주지와 같이, 유리판의 제조의 분야에서는, 다운드로우법에 의해 성형되어 아래로 이동하는 유리 리본으로부터 유리판을 잘라내는 것이 행해지고 있다. 이와 같이 해서 유리판을 제조하는 방법 및 장치의 구체예로서는, 특허문헌 1에 개시된 것을 들 수 있다.

동 문헌에 개시된 장치는 세로 자세로 아래로 이동하는 유리 리본에 스크라이브선을 형성하는 스크라이브 수단과, 유리 리본의 스크라이브선 형성 영역에 압박되는 브레이킹바(동 문헌에서는 지점바)와, 유리 리본의 스크라이브선보다도 하방을 지지하는 지지 수단(동 문헌에서는 브레이킹암)을 구비한다. 그리고, 이 장치를 이용해서 유리판을 잘라내기 위해서 동 공보에 개시된 방법은 스크라이브 수단에 의해 유리 리본에 폭방향을 따르는 스크라이브선을 형성한 후, 우선 유리 리본의 스크라이브선 형성 영역에 브레이킹바를 압박한다. 이어서, 유리 리본을 지지한 상태에 있는 지지 수단을 동작시켜, 브레이킹바를 지점으로 하여 스크라이브선 형성 영역을 만곡시킨다. 이것에 의해, 유리 리본을 스크라이브선을 따라서 브레이킹하여, 유리 리본으로부터 유리판을 잘라낸다.

일본 특허 공개 제2018-90446호 공보

그러나, 상기와 같은 절단 공정에서 절단 불량이 발생하면, 유리판을 절단 분리한 후에 남은 유리 리본의 하단부에 균열이나 결락 등의 파손이 발생하는 경우가 있다. 이와 같은 파손이 발생한 상태에서, 유리 리본을 파손이 발생하지 않은 경우와 같은 표준 절단 길이로 다시 절단하면, 그 절단의 과정에서 유리 리본의 파손이 상방으로 진전되는 세로 균열이 발생할 우려가 있다. 이와 같은 세로 균열이 유리 리본의 절단 위치(예를 들면, 스크라이브선)를 초과하여 상방으로 진전되면, 파손이 없는 정상적인 유리판을 장시간에 걸쳐 잘라낼 수 없게 될 우려가 있다. 또한 최악의 경우, 세로 균열이 시간 경과에 따라서 유리 리본 전체의 파손으로 이어져, 최종적으로 유리 리본으로부터의 유리판의 잘라냄이 완전히 불능으로 될 우려도 있다.

본 발명은 유리 리본으로부터 유리판을 잘라낼 때에, 유리 리본에 세로 균열이 발생하는 사태를 확실하게 억제하는 것을 과제로 한다.

(1) 상기 과제를 해결하기 위해서 창안된 본 발명은 세로 자세로 아래로 이동하는 유리 리본을 표준 절단 길이로 그 폭방향을 따라서 절단하여 유리판을 얻는 절단 공정을 구비하는 유리판의 제조 방법에 있어서, 절단 공정의 절단 후에 있어서의 유리 리본의 하단부 및 유리판의 상단부 중 적어도 일방을 포함하는 부분을 판정 대상으로 해서, 판정 대상의 파손의 유무를 판정하는 판정 공정을 구비하고, 판정 공정에서 판정 대상의 파손이 있다고 판정된 경우에, 다음 회의 절단 공정에서, 유리 리본을 표준 절단 길이보다도 긴 연장 절단 길이로 절단하는 것을 특징으로 한다.

절단 공정의 절단 후에 있어서의 유리 리본의 하단부에 파손이 발생되어 있는 경우, 유리 리본으로부터 절단 분리된 유리판의 상단부에도, 유리 리본의 파손에 대응하는 위치에 파손이 발생되어 있는 경우가 많다. 그래서, 상기 구성에서는, 절단 공정의 절단 후에 있어서의 유리 리본의 하단부의 파손의 유무를 판정하기 위해서, 판정 공정에 있어서, 절단 공정의 절단 후에 있어서의 유리 리본의 하단부 및 유리판의 상단부 중 적어도 일방을 판정 대상으로 해서, 판정 대상의 파손의 유무를 판정하고 있다. 그리고, 판정 공정에서 판정 대상에 파손이 있다고 판정된 경우에는, 다음 회의 절단 공정에서 유리 리본을 표준 절단 길이보다도 긴 연장 절단 길이로 절단하기 때문에, 다음 회의 절단 공정에 있어서의 유리 리본의 절단 위치로부터, 파손이 발생되어 있는 하단부가 하방으로 충분히 멀어진다. 그 때문에, 유리 리본의 절단 위치를 초과하여, 유리 리본에 세로 균열이 발생하는 사태를 확실하게 억제할 수 있다.

(2) 상기 (1)의 구성에 있어서, 판정 공정에서는, 판정 대상을 센서에 의해 측정하고, 그 측정 결과에 의거해서 판정 대상의 파손의 유무를 판정하는 것이 바람직하다.

이와 같이 하면, 판정 대상의 파손의 유무를 자동적으로 판정할 수 있다.

(3) 상기 (2)의 구성에 있어서, 센서는 판정 대상의 폭방향 단부를 측정하는 것이 바람직하다.

유리 리본의 폭방향 단부는 그 폭방향 중앙부보다도 판두께가 큰 에지부를 포함하는 것이 일반적이다. 그리고, 유리 리본의 절단 위치의 근방에서 에지부가 없는 상태에서 절단(특히, 브레이킹)하면, 유리 리본에 절단 위치를 초과하는 세로 균열이 발생하기 쉽다. 그래서, 상기 구성과 같이, 센서는 유리 리본의 폭방향 단부의 파손의 유무를 판정하기 위해서, 판정 대상의 폭방향 단부를 측정하는 것이 바람직하다.

(4) 상기 (2) 또는 (3)의 구성에 있어서, 센서는 판정 대상의 폭방향 단부 및 폭방향 중앙부를 측정하는 것이 바람직하다.

유리 리본의 절단 위치의 근방에서 폭방향 중앙부에 파손이 있는 상태에서 절단(특히, 브레이킹)하는 경우에도, 유리 리본에 절단 위치를 초과하는 세로 균열이 발생하는 경우가 있다. 따라서, 상기 구성과 같이, 센서는 판정 대상의 폭방향 단부에 추가해서 폭방향 중앙부의 파손의 유무도 판정하기 위해서, 판정 대상의 폭방향 단부 및 폭방향 중앙부를 측정하는 것이 바람직하다.

(5) 상기 (1) 내지 (4) 중 어느 하나의 구성에 있어서, 연장 절단 길이로부터 표준 절단 길이를 감산한 값은 0.05m 이상 4.0m 이하인 것이 바람직하다.

연장 절단 길이로부터 표준 절단 길이를 감산한 값, 즉 (연장 절단 길이-표준 절단 길이)를 0.05m 이상으로 하면, 유리 리본의 절단 위치로부터 파손이 발생되어 있는 부분을 하방으로 충분히 멀어지게 할 수 있다. 한편, (연장 절단 길이-표준 절단 길이)를 4.0m 이하로 하면, 절단 길이의 부당한 장척화를 억제할 수 있기 때문에, 절단시의 스페이스의 확보가 용이해진다.

(6) 상기 (1) 내지 (4) 중 어느 하나의 구성에 있어서, 연장 절단 길이는 표준 절단 길이의 1.02배 이상 4.1배 이하인 것이 바람직하다.

연장 절단 길이를 표준 절단 길이의 1.02배 이상으로 하면, 유리 리본의 절단 위치로부터 파손이 발생되어 있는 부분을 하방으로 충분히 멀어지게 할 수 있다. 한편, 연장 절단 길이를 표준 절단 길이의 4.1배 이하로 하면, 절단 길이의 부당한 장척화를 억제할 수 있기 때문에, 절단시의 스페이스의 확보가 용이해진다.

(7) 상기 (1) 내지 (6) 중 어느 하나의 구성에 있어서, 절단 공정에서는, 판정 대상의 파손의 양태에 따라서, 연장 절단 길이의 길이를 조정해도 좋다.

이와 같이 하면, 연장 절단 길이로 절단된 유리판의 길이를 파손의 양태에 따른 최적의 길이로 설정할 수 있다. 따라서, 연장 절단 길이로 절단된 유리판을 폐기해도, 유리의 낭비를 최대한 적게 할 수 있다.

(8) 상기 (7)의 구성에 있어서, 절단 공정에서는, 판정 대상의 파손의 위치 및 크기 중 적어도 일방에 따라서, 연장 절단 길이의 길이를 조정해도 좋다.

파손의 양태로서 그 크기를 고려하는 경우에는, 예를 들면 파손의 크기가 크면 연장 절단 길이를 길게 할 수 있고, 파손의 크기가 작으면 연장 절단 길이를 짧게 할 수 있다. 또한, 파손의 양태로서 그 위치를 고려하는 경우에는, 예를 들면 파손의 위치가 악영향을 끼칠 가능성이 높은 위치이면 연장 절단 길이를 길게 할 수 있고, 파손의 위치가 악영향을 끼칠 가능성이 낮은 위치이면 연장 절단 길이를 짧게 할 수 있다. 즉, 연장 절단 길이로 절단된 유리판의 길이를 파손의 위치나 크기에 따른 최적의 길이로 설정할 수 있다. 따라서, 연장 절단 길이로 절단된 유리판을 폐기해도, 유리의 낭비를 최대한 적게 할 수 있다.

(9) 상기 (1) 내지 (8) 중 어느 하나의 구성에 있어서, 절단 공정은 유리 리본에 대하여, 그 폭방향을 따라서 스크라이브선을 형성하는 스크라이브 공정과, 유리 리본의 스크라이브선보다도 하방을 지지 수단에 의해 지지한 상태에서, 유리 리본을 스크라이브선을 따라서 브레이킹하여 유리판을 잘라내는 브레이킹 공정을 구비하고, 브레이킹 공정에서는, 유리 리본의 스크라이브선의 형성 영역(이하, 스크라이브선 형성 영역이라고 한다)에 브레이킹바를 압박하는 것이 바람직하다.

이와 같이 하면, 유리 리본을 폭방향을 따라서 간단하게 절단하기 쉽다. 또한, 절단 공정에서는 레이저 할단이나 레이저 용단 등에 의해 유리 리본을 절단할 수도 있지만, 절단 조건의 설정 등이 상기 구성과 비교해서 복잡해지는 경향이 있다.

(10) 상기 (9)의 구성에 있어서, 브레이킹 공정은 브레이킹바를 스크라이브선 형성 영역에 압박한 상태에서, 지지 수단을 동작시켜, 브레이킹바를 지점으로 하여 스크라이브선 형성 영역을 종방향으로 만곡시킴으로써, 유리 리본을 브레이킹하는 공정이며, 유리 리본을 연장 절단 길이로 절단하는 경우에, 유리 리본을 표준 절단 길이로 절단할 때보다도, 스크라이브선 형성 영역을 만곡시키는 지지 수단의 동작 속도를 저속으로 하는 것이 바람직하다.

유리 리본을 연장 절단 길이로 절단하는 경우, 유리 리본에는 파손이 포함되어 있다. 따라서, 유리 리본의 세로 균열을 억제하는 관점에서도, 상기 구성과 같이, 지지 수단의 동작 속도를 통상시보다도 저속으로 해서, 유리 리본을 안전하게 절단하는 것이 바람직하다.

(11) 상기 (9)의 구성에 있어서, 브레이킹 공정은 지지 수단을 동작시켜 스크라이브선 형성 영역을 종방향으로 만곡시킨 상태에서, 브레이킹바를 스크라이브선 형성 영역에 압박함으로써, 유리 리본을 브레이킹하는 공정이며, 유리 리본을 연장 절단 길이로 절단하는 경우에, 유리 리본을 표준 절단 길이로 절단할 때보다도, 스크라이브선 형성 영역을 만곡시키는 지지 수단의 동작 속도, 및 스크라이브선 형성 영역에 압박하는 브레이킹바의 동작 속도 중 적어도 일방을 저속으로 하는 것이 바람직하다.

유리 리본을 연장 절단 길이로 절단하는 경우, 유리 리본에는 파손이 포함되어 있다. 따라서, 유리 리본의 세로 균열을 억제하는 관점에서도, 상기 구성과 같이, 지지 수단의 동작 속도 및 브레이킹바의 동작 속도 중 적어도 일방을 통상시보다도 저속으로 해서, 유리 리본을 안전하게 절단하는 것이 바람직하다.

(12) 상기 (9) 내지 (11) 중 어느 하나의 구성에 있어서, 절단 공정에서는, 유리 리본에 파손이 있는 경우에, 그 파손 부분이 유리 리본에 대한 지지 수단의 접촉 위치보다도 하방에 배치되도록, 연장 절단 길이를 설정하는 것이 바람직하다.

이와 같이 하면, 지지 수단이 유리 리본의 파손 부분에 접촉해서, 유리 리본에 세로 균열이 발생하는 사태를 확실하게 억제할 수 있다.

(13) 상기 과제를 해결하기 위해서 창안된 본 발명은 세로 자세로 아래로 이동하는 유리 리본을 표준 절단 길이로 그 폭방향을 따라서 절단하여 유리판을 얻는 절단 장치를 구비하는 유리판의 제조 장치에 있어서, 절단 장치에 의한 절단 후에 있어서의 유리 리본의 하단부 및 유리판의 상단부 중 적어도 일방을 포함하는 부분을 판정 대상으로 해서, 판정 대상의 파손의 유무를 판정하는 판정부와, 판정부의 판정 결과에 의거해서 유리 리본의 절단 길이를 조정하는 제어부를 구비하고, 제어부는 판정부에서 판정 대상의 파손이 있다고 판정된 경우에, 절단 장치에 의한 다음 회의 유리 리본의 절단 길이를 표준 절단 길이보다도 긴 연장 절단 길이로 설정하는 것을 특징으로 한다.

이와 같이 하면, 이미 설명한 대응하는 구성과 마찬가지의 작용 효과를 향수할 수 있다.

본 발명에 의하면, 유리 리본으로부터 유리판을 잘라낼 때에, 유리 리본에 세로 균열이 발생하는 사태를 확실하게 억제할 수 있다.

도 1은 본 발명의 제 1 실시형태에 의한 유리판의 제조 장치의 전체 구성을 나타내는 개략 측면도이다.
도 2는 본 발명의 제 1 실시형태에 의한 유리판의 제조 방법의 실시 상황을 나타내는 개략 정면도(도 1의 A방향으로부터 본 도면)이다.
도 3은 본 발명의 제 1 실시형태에 의한 유리판의 제조 방법의 실시 상황을 나타내는 개략 정면도(도 1의 A방향으로부터 본 도면)이다.
도 4는 본 발명의 제 1 실시형태에 의한 유리판의 제조 방법의 실시 상황을 나타내는 개략 정면도(도 1의 A방향으로부터 본 도면)이다.
도 5는 본 발명의 제 1 실시형태에 의한 유리판의 제조 방법의 실시 상황을 나타내는 개략 정면도(도 1의 A방향으로부터 본 도면)이다.
도 6은 본 발명의 제 1 실시형태에 의한 유리판의 제조 방법의 실시 상황을 나타내는 개략 정면도(도 1의 A방향으로부터 본 도면)이다.
도 7은 본 발명의 제 1 실시형태에 의한 유리판의 제조 방법의 실시 상황을 나타내는 개략 정면도(도 1의 A방향으로부터 본 도면)이다.
도 8은 본 발명의 제 1 실시형태에 의한 유리판의 제조 방법의 실시 상황을 나타내는 개략 정면도(도 1의 A방향으로부터 본 도면)이다.
도 9는 본 발명의 제 1 실시형태에 의한 유리판의 제조 방법의 실시 상황을 나타내는 개략 정면도(도 1의 A방향으로부터 본 도면)이다.
도 10은 본 발명의 제 3 실시형태에 의한 유리판의 제조 장치의 요부를 나타내는 개략 정면도(도 1의 A방향으로부터 본 도면)이다.
도 11은 본 발명의 제 4 실시형태에 의한 유리판의 제조 장치의 요부를 나타내는 개략 정면도(도 1의 A방향으로부터 본 도면)이다.
도 12는 본 발명의 제 5 실시형태에 의한 유리판의 제조 장치의 요부를 나타내는 개략 정면도(도 1의 A방향으로부터 본 도면)이다.
도 13은 본 발명의 제 5 실시형태에 의한 유리판의 제조 방법의 실시 상황을 나타내는 개략 정면도(도 1의 A방향으로부터 본 도면)이다.
도 14는 본 발명의 제 5 실시형태에 의한 유리판의 제조 방법의 실시 상황을 나타내는 개략 정면도(도 1의 A방향으로부터 본 도면)이다.
도 15는 본 발명의 제 5 실시형태에 의한 유리판의 제조 방법의 실시 상황을 나타내는 개략 정면도(도 1의 A방향으로부터 본 도면)이다.
도 16은 본 발명의 제 5 실시형태에 의한 유리판의 제조 방법의 실시 상황을 나타내는 개략 정면도(도 1의 A방향으로부터 본 도면)이다.
도 17은 본 발명의 제 5 실시형태에 의한 유리판의 제조 장치의 변형예의 요부를 나타내는 개략 정면도(도 1의 A방향으로부터 본 도면)이다.

이하, 본 발명의 실시형태에 의한 유리판의 제조 방법 및 제조 장치에 대해서 도면을 참조하면서 설명한다. 또한, 각 실시형태에 있어서 대응하는 구성 요소에는 동일 부호를 부여함으로써, 중복되는 설명을 생략하는 경우가 있다. 각 실시형태에 있어서 구성의 일부분만을 설명하고 있는 경우, 당해 구성의 다른 부분에 대해서는, 선행해서 설명한 다른 실시형태의 구성을 적용할 수 있다. 또한, 각 실시형태의 설명에 있어서 명시하고 있는 구성의 조합뿐만 아니라, 특별히 조합에 지장이 발생하지 않으면, 명시하고 있지 않아도 복수의 실시형태의 구성끼리를 부분적으로 조합할 수 있다.

(제 1 실시형태)

도 1에 나타내는 바와 같이, 본 발명의 제 1 실시형태에 의한 유리판의 제조 장치는 유리 리본(G)의 처리 장치(1)와, 절단 장치(2)와, 판정 장치(3)를 구비하고 있다. 본 실시형태에서는, 처리 장치(1)로부터 절단 장치(2)에 이르기까지, 유리 리본(G)은 세로 자세(바람직하게는 연직 자세)로 아래로 이동하도록 구성되어 있다.

처리 장치(1)는 유리 리본(G)을 연속 성형하는 성형존(11)과, 유리 리본(G)을 열처리(서냉)하는 열처리존(12)과, 유리 리본(G)을 실온 부근까지 냉각하는 냉각존(13)과, 성형존(11), 열처리존(12) 및 냉각존(13) 각각에 상하 복수단으로 설치된 롤러쌍(R)으로 이루어지는 반송 장치(14)를 구비하고 있다.

성형존(11) 및 열처리존(12)은 유리 리본(G)의 반송 경로의 주위가 벽부로 둘러싸인 노에 의해 구성되어 있고, 유리 리본(G)의 온도를 조정하는 히터 등의 가열 장치가 노 내의 적소에 배치되어 있다. 한편, 냉각존(13)은 유리 리본(G)의 반송 경로의 주위가 벽부에 둘러싸이지 않고 상온의 외부 분위기에 개방되어 있으며, 히터 등의 가열 장치는 배치되어 있지 않다.

성형존(11)의 내부 공간에는, 오버플로우 다운드로우법에 의해 용융 유리(Gm)로부터 유리 리본(G)을 성형하는 성형체(15)가 배치되어 있다. 성형체(15)에 공급된 용융 유리(Gm)는 성형체(15)의 정부(15a)에 형성된 홈부(도시 생략)로부터 넘쳐나온다. 이 넘쳐나온 용융 유리(Gm)는 성형체(15)의 단면 쐐기 형상을 나타내는 양측면(15b)을 타고 하단에서 합류한다. 이것에 의해, 판상의 유리 리본(G)이 연속 성형된다.

열처리존(12)의 내부 공간은 하방을 향해서 소정 온도 구배를 갖고 있다. 세로 자세의 유리 리본(G)은 열처리존(12)의 내부 공간을 하방을 향해서 이동함에 따라서, 온도가 낮아지도록 열처리(서냉)된다. 이 열처리에 의해, 유리 리본(G)의 내부 변형이 저감된다. 열처리존(12)의 내부 공간의 온도 구배는, 예를 들면 열처리존(12)의 벽부 내면에 설치한 가열 장치에 의해 조정된다.

반송 장치(14)를 구성하는 복수의 롤러쌍(R)은 세로 자세의 유리 리본(G)의 폭방향 양단부를 표리 양측으로부터 협지한다. 성형존(11)에 배치된 최상부의 롤러쌍(R)은 냉각 롤러이며, 에지 롤러라고 불리는 경우도 있다. 또한, 열처리존(12)의 내부 공간 등에서는, 복수의 롤러쌍(R) 중에, 유리 리본(G)의 측단부를 협지하지 않는 것이 포함되어 있어도 좋다. 즉, 롤러쌍(R)의 대향 간격을 유리 리본(G)의 폭방향 양단부의 두께보다도 크게 하여, 롤러쌍(R) 사이를 유리 리본(G)이 통과하도록 해도 좋다.

본 실시형태에서는, 처리 장치(1)에 의해 제조된 유리 리본(G)의 폭방향 양단부는 성형 과정의 수축 등의 영향에 의해, 폭방향 중앙부와 비교해서 두께가 큰 부분(이하, 에지부라고 한다)을 갖는다.

절단 장치(2)는 처리 장치(1)의 하방에서 세로 자세의 유리 리본(G)을 소정 길이(표준 절단 길이(L0))마다 폭방향으로 절단함으로써, 유리 리본(G)으로부터 유리판(g)을 순차적으로 잘라내도록 구성되어 있다. 여기서, 폭방향은 유리 리본(G)의 길이 방향(반송 방향)과 직교하는 방향이며, 본 실시형태에서는 실질적으로 수평 방향과 일치한다.

절단 장치(2)는 스크라이브 장치(21)와 브레이킹 장치(22)를 구비하고 있다. 스크라이브 장치(21) 및 브레이킹 장치(22)는 유리 리본(G)과 동일 속도로 아래로 이동하면서 절단 관련 동작을 행하도록 구성되어 있다.

스크라이브 장치(21)는 스크라이브 위치(P1)에서, 아래로 이동하는 유리 리본(G)의 제 1 주면 위에 폭방향(도 1에서는, 지면에 연직인 방향)을 따라서 주행하면서 스크라이브선(S)을 형성하는 휠커터(23)와, 유리 리본(G)의 휠커터(23)가 주행하는 부위를 제 2 주면측으로부터 지지하는 폭방향으로 장척의 지지 로드(24)를 구비하고 있다.

휠커터(23)는 주행시에 회전하는 둘레부에 날(에지)을 갖고, 원반 형상으로 형성되어 있다.

지지 로드(24)는 휠커터(23)가 주행하는 부위에 접촉하는 접촉면을 갖는다. 지지 로드(24)의 접촉면은 유리 리본(G)의 폭방향 양단으로부터 돌출되어 있다. 휠커터(23) 및 지지 로드(24)는 유리 리본(G)과 함께 아래로 이동하면서, 유리 리본(G)의 폭방향의 전역 또는 일부에 스크라이브선(S)을 형성하는 구성으로 되어 있다. 본 실시형태에서는, 에지부에도 스크라이브선(S)이 형성된다.

브레이킹 장치(22)는 스크라이브 위치(P1)의 하방에 설치된 브레이킹 위치(P2)에서, 아래로 이동하는 유리 리본(G)을 스크라이브선(S)을 따라서 브레이킹하여, 유리 리본(G)의 스크라이브선(S)보다도 하방(유리 리본(G)의 하부 영역)을 유리판(g)으로서 잘라내는 장치이다. 본 실시형태에서는, 브레이킹 장치(22)는 스크라이브선 형성 영역(Sx)에 제 2 주면측으로부터 접촉하는 브레이킹바(25)와, 브레이킹 위치(P2)보다도 하방에서 유리 리본(G)을 지지하는 지지 수단(26)을 구비하고 있다. 또한, 본 실시형태에서는, 유리 리본(G)을 아래로 이동시키면서 절단 관련 동작을 행하기 때문에, 엄밀하게는, 스크라이브 위치(P1) 및 브레이킹 위치(P2)는 상하 방향으로 폭을 가진 영역이 된다.

브레이킹바(25)는 스크라이브선 형성 영역(Sx)의 제 2 주면측에 접촉하는 종단면이 볼록 형상(예를 들면, 반원 형상 또는 만곡 형상)인 접촉면을 갖는다. 브레이킹바(25)의 접촉면은 유리 리본(G)의 폭방향 양단으로부터 돌출되어 있다. 여기서, 스크라이브선 형성 영역(Sx)이란, 스크라이브선(S)을 포함하는 영역이며, 예를 들면 유리 리본(G)에 있어서의 스크라이브선(S)으로부터 상하로 각각 80∼120㎜ 멀어진 부위의 상호 간의 영역이다.

지지 수단(26)은 유리 리본(G)의 폭방향 양단부를 파지하는 복수의 척(27)과, 복수의 척(27)을 유지하는 암(28)(도 2 참조)을 구비하고 있다.

지지 수단(26)은 유리 리본(G)을 지지한 상태하에서, 도 1에 쇄선으로 나타내는 기본 자세로부터, 동 도면에 실선으로 나타내는 경사 자세로 자세를 변화시키는 구성으로 되어 있다. 이 지지 수단(26)의 자세의 변화는 브레이킹바(25)의 위치(도 1에 나타내는 실선의 위치)를 중심으로 하는 지지 수단(4)의 회전 동작(도 1의 B방향의 동작)에 의해 이루어진다. 또한, 지지 수단(26)의 자세의 변화는 유리 리본(G)과 동일 속도로 아래로 이동하면서 행해진다. 그리고, 지지 수단(26)은 상기 회전 동작에 의해, 스크라이브선 형성 영역(Sx)을 종방향으로 제 1 주면측이 볼록해지도록 만곡시킨다. 이와 같은 지지 수단(26)의 회전 동작은 스크라이브선 형성 영역(Sx)에 브레이킹바(25)를 압박하는 동작과 협동하여, 유리 리본(G)을 스크라이브선(S)을 따라서 브레이킹하는 역할을 담당한다.

상기 휠커터(23), 지지 로드(24), 브레이킹바(25), 및 지지 수단(26)은 유리 리본(G)과 동일 속도로 아래로 이동하면서, 자신의 기능을 발휘하는 구성으로 되어 있다. 또한, 휠커터(23), 지지 로드(24), 및 브레이킹바(25)는 자신의 기능을 발휘하기 위한 작동 위치와, 유리 리본(G)으로부터 멀어져 퇴피하기 위한 퇴피 위치 사이를 유리 리본(G)의 두께 방향을 따라서 이동하는 구성으로 되어 있다. 이들 각 구성 요소의 두께 방향을 따른 이동은 유리 리본(G)과 동일 속도로 아래로 이동하면서 행해진다. 또한, 브레이킹바(25)는 도 1에 실선으로 나타내는 위치가 작동 위치이며, 동 도면에 쇄선으로 나타내는 위치가 퇴피 위치이다. 한편, 휠커터(23) 및 지지 로드(24)는 도 1에 쇄선으로 나타내는 위치가 작동 위치이며, 동 도면에 실선으로 나타내는 위치가 퇴피 위치이다.

도 4, 도 5, 도 8 및 도 9에 나타내는 바와 같이, 판정 장치(3)는 절단 장치(2)에 의해 절단된 후의 유리 리본(G)의 하단부(Gt) 및 유리판(g)(표준 유리판(gx) 또는 연장 유리판(gy))의 상단부(gt)를 판정 대상으로 해서, 그 판정 대상(Gt, gt)에 발생하는 파손의 유무를 판정하기 위한 장치이다. 또한, 판정 대상은 유리 리본(G)의 하단부(Gt) 및 유리판(g)의 상단부(gt) 중 어느 일방만이어도 좋다. 유리판(g)의 상단부(gt)만을 판정 대상으로 해도 좋은 이유는 도 5에 나타내는 바와 같이, 유리 리본(G)의 하단부(Gt)에 파손(D1)이 있는 경우, 유리판(g)의 상단부(gt)에도 대응하는 위치에 파손(D2)이 발생하는 경우가 많아, 유리판(g)의 상단부(gt)의 파손(D2)의 유무로부터 유리 리본(G)의 하단부(Gt)의 파손(D1)의 유무를 예측할 수 있기 때문이다. 판정 대상은 유리 리본(G) 중 하단부(Gt)보다도 상방 부분, 및/또는 유리판(g) 중 상단부(gt)보다도 하방 부분을 더 포함하고 있어도 좋다.

본 실시형태에서는, 판정 장치(3)는 센서(31)와, 판정부(32)와, 제어부(33)를 구비하고 있다.

센서(31)는 판정 대상(Gt, gt)에 대한 온도 분포를 측정하는 서모그래피로 구성되며, 휠커터(23)의 높이 위치보다도 하방이고 또한 지지 수단(26)의 하단보다도 상방에 배치되어 있다. 본 실시형태의 센서(31)는 브레이킹바(25)의 높이 위치보다도 하방이고 또한 지지 수단(26)의 하단보다도 상방에 배치되어, 판정 대상(Gt, gt)의 전체폭의 온도 분포를 측정한다. 또한, 센서(31)는 판정 대상(Gt, gt)의 폭방향 중앙부 위치에 있어서, 판정 대상(Gt, gt)의 일방의 주면측(유리 리본(G)의 제 1 주면측)에 그 주면으로부터 이간해서 배치되어 있다. 센서(31)의 판정 대상(Gt, gt)으로부터의 이간 거리는 판정 대상(Gt, gt)에 대한 온도 분포를 비접촉으로 측정할 수 있는 범위에서 임의로 설정 가능하다(예를 들면, 800∼3000㎜의 범위). 또한, 센서(31)를 판정 대상(Gt, gt)의 타방의 주면측에 배치해도 좋다.

판정부(32)는 센서(31)에 의한 온도 분포를 나타내는 열화상에 대해서 화상 해석을 하고, 그 결과에 의거해서, 판정 대상(Gt, gt)에 발생하는 파손의 유무를 판정하는 것이다. 유리가 존재하는 부분과, 파손 등에 의해 유리가 존재하지 않는 부분에서 온도가 상이하기 때문에, 센서(31)로서 서모그래피를 이용하면, 온도 분포에 의거해서 파손의 유무를 판정할 수 있다. 판정부(32)는, 예를 들면 퍼스널 컴퓨터 등의 정보 처리 장치로 구성된다.

여기서, 유리 리본(G)이 브레이킹에 의해 절단된 경우, 절단 후의 유리 리본(G)에 흔들림이 발생할 뿐만 아니라, 유리판(g)에도 지지 수단(26)의 진동이나 흔들림 등에 기인해서 흔들림이 발생하는 경우가 있다. 또한, 유리 리본(G)의 두께가 얇은 경우나 유리 리본(G)에 휨이 발생한 경우에는, 절단 후의 유리 리본(G) 및 유리판(g)의 흔들림이 현저해질 수 있다. 그러나, 판정부(32)는 센서(31)에 의한 온도 분포로부터 판정 대상(Gt, gt)에 발생하는 파손의 유무를 판정하는 것이기 때문에, 유리 리본(G) 및 유리판(g)의 흔들림에 의한 악영향을 받기 어렵다.

제어부(33)는 판정부(32)의 판정 결과에 의거해서 유리 리본의 절단 길이를 조정하는 것이다. 상세하게는, 제어부(33)는 판정부(32)에서 판정 대상(Gt, gt)의 파손이 없다고 판정된 경우에는, 도 2∼도 4에 나타내는 바와 같이, 절단 장치(2)에 의한 다음 회의 유리 리본(G)의 절단 길이를 표준 절단 길이(L0)로 설정한다. 한편, 제어부(33)는 판정부(32)에서 판정 대상(Gt, gt)의 파손이 있다고 판정된 경우에는, 도 6∼도 8에 나타내는 바와 같이, 절단 장치(2)에 의한 다음 회의 유리 리본(G)의 절단 길이를 표준 절단 길이(L0)보다도 긴 연장 절단 길이(L1)로 설정한다. 제어부(33)는 표준 절단 길이(L0) 또는 연장 절단 길이(L1)로의 절단을 실행하기 위해서, 휠커터(23), 지지 로드(24), 브레이킹바(25), 지지 수단(26) 등에 대하여, 각각의 절단 길이(L0, L1)에 따른 제어 신호를 발한다. 또한, 절단 길이(L0, L1)는 유리 리본(G)의 하방으로의 이동 거리 및/또는 이동 시간에 의해 관리된다.

이어서, 이상과 같이 구성된 제조 장치를 이용한 유리판의 제조 방법을 설명한다.

도 1에 나타내는 바와 같이, 본 실시형태에 의한 유리판의 제조 방법은 성형 공정과, 반송 공정과, 판정 공정을 구비하고 있다. 반송 공정은 열처리 공정과, 냉각 공정과, 절단 공정을 구비하고 있다.

성형 공정은 성형존(11)에서 오버플로우 다운드로우법에 의해, 유리 리본(G)을 성형하는 공정이다. 성형 공정에서는, 리드로우법, 슬롯다운드로우법 등의 다른 다운드로우법에 의해, 유리 리본(G)을 성형해도 좋다.

여기서, 유리 리본(G) 및 유리판(g)은 폭방향 길이가 1000∼3500㎜이며, 두께가 100∼2000㎛이다. 유리 리본(G)의 표준 절단 길이(L0)는 800∼3000㎜이다. 연장 절단 길이(L1)는 표준 절단 길이(L0)보다도 길고, 그 차(L1-L0)는 0.05m 이상 4.0m 이하인 것이 바람직하고, 0.5m 이상 1.5m 이하인 것이 보다 바람직하다. 또한, 연장 절단 길이(L1)와 표준 절단 길이(L0)의 비(L1/L0)는 1.02 이상 4.1 이하인 것이 바람직하고, 1.05 이상 2.0 이하인 것이 보다 바람직하다. 여기서, 도 2 및 도 6에 나타내는 바와 같이, 표준 절단 길이(L0) 및 연장 절단 길이(L1) 각각은 금회(n회째)의 절단 공정에서 형성한 스크라이브선(S)의 위치(상단)로부터, 전회(n-1회째)의 절단 공정에서 형성한 스크라이브선(S)의 위치(하단)까지의 길이를 의미한다. 그 때문에, 유리 리본(G)에 파손이 있는 경우에는, 상기 절단 길이의 기준이 되는 스크라이브선(S)의 위치는 유리가 존재하지 않는 가상상의 위치가 되는 경우가 있다.

반송 공정은 롤러쌍(R)(반송 장치)으로 성형된 유리 리본(G)을 하방으로 반송하는 공정이다.

열처리 공정은 열처리존(12)에서 성형 공정을 거친 유리 리본(G)을 반송하면서, 유리 리본(G)에 대하여 열처리(서냉)를 실시하는 공정이다.

냉각 공정은 냉각존(13)에서 열처리 공정을 거친 유리 리본(G)을 반송하면서 냉각하는 공정이다.

절단 공정은 냉각 공정을 거친 유리 리본(G)을 반송하면서, 절단 장치(2)에 의해 유리 리본(G)을 폭방향으로 절단해서 유리판(g)으로서 잘라내는 공정이다.

절단 공정은 유리 리본(G)에 대하여, 그 폭방향을 따라서 스크라이브선(S)을 형성하는 스크라이브 공정과, 유리 리본(G)의 스크라이브선(S)보다도 하방을 지지 수단(26)의 척(27)에 의해 지지한 상태에서, 유리 리본(G)을 스크라이브선(S)을 따라서 브레이킹하여 유리판(g)(표준 유리판(gx) 또는 연장 유리판(gy))으로서 잘라내는 브레이킹 공정을 구비하고 있다.

스크라이브 공정에서는, 우선 지지 수단(26)의 복수의 척(27)이 유리 리본(G)을 지지한 상태에서, 휠커터(23) 및 지지 로드(24)를 퇴피 위치로부터 작동 위치로 이동시킨다. 이어서, 도 2 또는 도 6에 나타내는 바와 같이, 작동 위치로 이동한 휠커터(23)를 유리 리본(G)의 제 1 주면상에서 폭방향을 따라서 주행시켜 스크라이브선(S)을 형성한다.

스크라이브 공정이 완료된 후에는, 휠커터(23) 및 지지 로드(24)를 작동 위치로부터 퇴피 위치로 이동시킨다. 이 경우, 지지 수단(26)의 척(27)에 의한 유리 리본(G)의 지지는 스크라이브 공정의 완료 후에도 지속시킨다. 여기서, 스크라이브 공정이 완료된 시점에서는, 휠커터(23) 및 지지 로드(24)가 스크라이브선(S)과 동일한 높이 위치에 있는 상태로 되어 있다. 그 후, 유리 리본(G)의 추가적인 아래로 이동에 수반해서, 도 3 또는 도 7에 나타내는 바와 같이, 휠커터(23) 및 지지 로드(24) 대신에, 브레이킹바(25)가 스크라이브선(S)과 동일한 높이 위치에 유지된다.

브레이킹 공정에서는, 도 1에 나타내는 바와 같이, 브레이킹바(25)를 퇴피 위치로부터 작업 위치로 이동시킨 상태에서, 지지 수단(26)을 화살표(B)로 나타내도록 회전 동작시킨다. 즉, 브레이킹 공정에서는, 브레이킹바(25)를 스크라이브선 형성 영역(Sx)의 제 1 주면에 압박한 상태에서, 지지 수단(26)을 회전 동작시켜, 브레이킹바(25)를 지점으로 하여 스크라이브선 형성 영역(Sx)을 종방향으로 제 1 주면측이 볼록해지도록 만곡시킨다. 이것에 의해, 도 4 또는 도 8에 나타내는 바와 같이, 유리 리본(G)을 스크라이브선(S)을 따라서 브레이킹하여 유리판(g)을 잘라낸다.

판정 공정은 센서(31)에 의한 온도 분포를 나타내는 열화상에 대해서 화상 해석을 하고, 그 결과에 의거해서, 판정 대상(Gt, gt)에 발생하는 파손의 유무를 판정하는 공정이다. 또한, 본 실시형태에서는, 판정 공정에 있어서, 판정 대상(Gt, gt)에 파손이 있다고 판정된 경우에는, 그 파손의 위치, 형상 및 크기 등의 상세 정보에 대해서도 열화상으로부터 동시에 판정한다. 본 실시형태에서는, 판정 공정은 판정부(32)에 의해 자동으로 행해진다.

또한, 파손의 크기를 판정하는 방법으로서는, 서모그래피에 의해 얻어진 화상에 있어서, 소정 온도 이상이 되는 고온 영역의 면적을 구하는 방법을 들 수 있다. 이 경우, 예를 들면 고온 영역의 면적이 소정 임계값 이하가 된 경우에, 유리에 큰 파손이 있는 것으로 판단할 수 있다. 이것은, 유리가 있는 부분은 고온이 되고, 파손에 의해 유리가 없는 부분은 저온이 되기 때문이다.

판정 공정에서 판정부(32)에 의해 판정 대상(Gt, gt)에 파손이 없다고 판정된 경우에는, 제어부(33)가 다음 회의 절단 공정에 있어서의 유리 리본(G)의 절단 길이를 표준 절단 길이(L0)로 설정함과 아울러, 휠커터(23), 지지 로드(24), 브레이킹바(25), 지지 수단(26) 등에 대하여, 표준 절단 길이(L0)에 따른 제어 신호를 발한다. 이것에 의해, 도 2∼도 4에 나타내는 바와 같이, 다음 회의 절단 공정에서는, 유리 리본(G)이 표준 절단 길이(L0)로 폭방향으로 브레이킹되어, 유리판(g)으로서 표준 절단 길이(L0)로 절단된 표준 유리판(gx)이 얻어진다. 상세하게는, 도 2에 나타내는 바와 같이, 스크라이브 위치(P1)에 있어서, 표준 절단 길이(L0)에 대응한 위치에서, 휠커터(23) 및 지지 로드(24)에 의해, 유리 리본(G)의 제 1 주면에 스크라이브선(S)을 폭방향을 따라서 형성한다. 그 후, 도 3 및 도 4에 나타내는 바와 같이, 브레이킹 위치(P2)에 있어서, 브레이킹바(25) 및 지지 수단(26)에 의해, 유리 리본(G)을 표준 절단 길이(L0)로 폭방향으로 브레이킹해서 표준 유리판(gx)을 잘라낸다. 잘라내진 표준 유리판(gx)은 1장 또는 복수장의 제품 유리판이 채취되는 유리 원판(마더 유리판)이 된다. 즉, 잘라내진 표준 유리판(gx)은 파손이 없으면, 에지부를 절단하는 공정, 세정 공정, 검사 공정, 곤포 공정 등을 포함하는 후공정으로 반송된다.

한편, 도 5에 나타내는 바와 같이, 판정 공정에서 판정부(32)에 의해 판정 대상(Gt, gt)에 파손(D1, D2)이 있다고 판정된 경우에는, 제어부(33)가 다음 회의 절단 공정에 있어서의 유리 리본(G)의 절단 길이를 연장 절단 길이(L1)로 설정함과 아울러, 휠커터(23), 지지 로드(24), 브레이킹바(25), 지지 수단(26) 등에 대하여, 연장 절단 길이(L1)에 따른 제어 신호를 발한다. 이것에 의해, 도 6∼도 8에 나타내는 바와 같이, 다음 회의 절단 공정에서는, 유리 리본(G)이 연장 절단 길이(L1)로 폭방향으로 브레이킹되어, 유리판(g)으로서 연장 절단 길이(L1)로 절단된 연장 유리판(gy)이 얻어진다. 상세하게는, 도 6에 나타내는 바와 같이, 스크라이브 위치(P1)에 있어서, 연장 절단 길이(L1)에 대응한 위치에서, 휠커터(23) 및 지지 로드(24)에 의해, 유리 리본(G)의 제 1 주면에 스크라이브선(S)을 폭방향을 따라서 형성한다. 그 후, 도 7 및 도 8에 나타내는 바와 같이, 브레이킹 위치(P2)에 있어서, 브레이킹바(25) 및 지지 수단(26)에 의해, 유리 리본(G)을 연장 절단 길이(L1)로 폭방향으로 브레이킹해서 연장 유리판(gy)을 잘라낸다. 잘라내진 연장 유리판(gy)은 불량품이기 때문에 폐기된다. 또한, 판정부(32)에 의해 판정 대상(Gt, gt)에 파손(D1, D2)이 있다고 판정된 경우, 판정 대상(gt)을 포함하는 유리판(g)도 마찬가지로 폐기된다. 즉, 판정부(32)에 의해 판정 대상(Gt, gt)에 파손(D1, D2)이 있다고 판정된 경우, 적어도 2장의 유리판(g)이 연속으로 폐기된다. 유리판(g)의 폐기는, 예를 들면, 지지 수단(26)의 척(27)에 의한 지지를 해제하고, 유리판(g)을 절단실의 아래층에 설치된 회수실에 낙하시킴으로써 행해진다.

여기서, 도 9에 나타내는 바와 같이, 연장 절단 길이(L1)로 유리 리본(G)을 절단한 후에, 판정 공정에서 다시 판정 대상(Gt, gt)에 파손(D3, D4)이 있다고 판정되는 경우에는, 다음 회의 절단 공정에서도, 유리 리본(G)을 연장 절단 길이(L1)로 절단한다. 한편, 연장 절단 길이(L1)로 유리 리본(G)을 절단한 후에, 판정 공정에서 판정 대상(Gt, gt)에 파손이 없다고 판정된 경우에는, 다음 회의 절단 공정에서는, 유리 리본(G)을 표준 절단 길이(L0)로 절단한다. 이후, 판정 공정의 결과에 따라서, 유리 리본(G)의 절단 길이를 표준 절단 길이(L0) 및 연장 절단 길이(L1) 중 어느 하나로 조정하면서 마찬가지의 동작을 반복한다.

이상과 같은 구성에 의하면, 판정 대상(Gt, gt)에 파손이 있는 경우에는, 유리 리본(G)이 표준 절단 길이(L0)보다도 긴 연장 절단 길이(L1)로 절단된다. 그 때문에, 유리 리본(G)의 절단 위치(스크라이브선 형성 영역(Sx))로부터, 유리 리본(G)의 파손이 있는 부분을 하방으로 충분히 멀어지게 할 수 있다. 따라서, 유리 리본(G)의 절단 위치를 초과하여, 유리 리본(G)에 세로 균열이 발생하는 사태를 확실하게 억제할 수 있다.

연장 절단 길이(L1)는 유리 리본(G)의 파손(D1)이 있는 부분이 지지 수단(26)의 최하단의 척(27)과 유리 리본(G)이 접촉하는 위치보다도 하방에 배치되도록 설정하는 것이 바람직하다. 이것에 의해, 유리 리본(G)의 파손(D1)이 있는 부분과 척(27)의 접촉에 의해, 유리 리본(G)에 세로 균열이 발생하는 사태를 확실하게 억제할 수 있다.

연장 절단 길이(L1)는 본 실시형태에서는 미리 결정된 고정값이지만, 판정 대상(Gt, gt)의 파손(D1, D2)의 크기(열화상상의 상하 방향의 길이나 면적 등)에 따라서 변경되는 가변값으로 해도 좋다. 즉, 판정부(32)에서 판정된 파손(D1, D2)의 크기가 크면 연장 절단 길이(L1)를 길게 하고, 파손(D1, D2)의 크기가 작으면 연장 절단 길이(L1)를 짧게 해도 좋다. 이와 같이 하면, 연장 유리판(gy)의 길이를 파손의 크기에 따른 최적의 길이로 할 수 있기 때문에, 유리의 낭비를 억제할 수 있다.

스크라이브 공정에서는, 도 6에 나타내는 바와 같이 유리 리본(G)을 연장 절단 길이(L1)로 절단할 때의 휠커터(23)의 주행 속도(V1)를 도 2에 나타내는 바와 같이 유리 리본(G)을 표준 절단 길이(L0)로 절단할 때의 휠커터(23)의 주행 속도(V0)보다도 저속으로 하는 것이 바람직하다. 또한, 브레이킹 공정에서는, 도 8에 나타내는 바와 같이 유리 리본(G)을 연장 절단 길이(L1)로 절단할 때의 스크라이브선 형성 영역(Sx)을 만곡시키는 지지 수단(26)의 동작 속도(도 1의 B방향의 동작 속도)(W1)를 도 4에 나타내는 바와 같이 유리 리본(G)을 표준 절단 길이(L0)로 절단할 때의 스크라이브선 형성 영역(Sx)을 만곡시키는 지지 수단(26)의 동작 속도(W0)보다도 저속으로 하는 것이 바람직하다. 이것에 의해, 파손을 갖는 유리 리본(G)을 연장 절단 길이(L1)로 보다 안전하게 절단할 수 있기 때문에, 유리 리본(G)의 세로 균열을 보다 확실하게 억제할 수 있다.

(제 2 실시형태)

본 발명의 제 2 실시형태에 의한 유리판 제조 장치 및 유리판 제조 방법이 제 1 실시형태와 상위하는 부분은 유리 리본(G)을 브레이킹하는 브레이킹 공정에 있다. 제 1 실시형태에 있어서의 브레이킹 공정에서는, 브레이킹바(25)를 스크라이브선 형성 영역(Sx)에 압박한 상태에서, 지지 수단(26)을 회전 동작시켜, 브레이킹바(25)를 지점으로 하여 스크라이브선 형성 영역(Sx)을 종방향으로 만곡시킴으로써, 유리 리본을 브레이킹하는 경우를 설명했다. 이것에 대하여, 제 2 실시형태에 있어서의 브레이킹 공정에서는, 지지 수단(26)을 동작시켜 스크라이브선 형성 영역(Sx)을 종방향으로 만곡시킨 상태에서, 브레이킹바(25)를 스크라이브선 형성 영역(Sx)에 압박함으로써, 유리 리본을 브레이킹한다. 즉, 브레이킹바(25)를 압박하는 타이밍, 및 지지 수단(26)을 회전 동작시키는 타이밍이 제 1 실시형태와 상위하다.

이와 같은 브레이킹 공정이면, 세로 자세로 아래로 이동하는 유리 리본(G)에 길이 방향(종방향)이나 이것과 직교하는 폭방향을 따르는 휨이 발생되어 있어도, 이 휨에 의한 악영향을 받기 어렵게 해서 유리 리본(G)을 적정하게 브레이킹할 수 있다. 즉, 유리 리본(G)의 하단부 등에 절단에 의한 파손이 발생하기 어려워진다. 상세하게는, 이 방법에서는 스크라이브 공정을 실행한 후의 브레이킹 공정에서, 우선 유리 리본(G)의 스크라이브선 형성 영역(Sx)을 종방향으로 만곡시키기 때문에, 이 때에 당해 영역(Sx)에 강제적으로 발생하는 만곡 변형에 의해 휨이 저절로 소실된다. 이어서, 휨이 소실된 상태에서 만곡해 있는 스크라이브선 형성 영역(Sx)에 브레이킹바(25)를 압박함으로써, 브레이킹바(25)는 당해 영역(Sx)에 국소적으로 접촉하지 않고 균등하게 접촉한다. 그리고, 브레이킹바(25)와의 균등한 접촉 상태를 유지해서 유리 리본(G)이 브레이킹되기 때문에, 절단 미스가 발생하기 어려워진다. 또한, 브레이킹을 할 때에 절단 미스를 고려할 필요성이 줄어들기 때문에, 지지 수단(26)을 고속으로 동작시키는 것이 가능하게 되어, 택트 타임을 단축할 수 있다.

이 경우, 브레이킹 공정에서는, 유리 리본(G)을 연장 절단 길이(L1)로 절단하는 경우에, 유리 리본(G)을 표준 절단 길이(L0)로 절단할 때보다도, 스크라이브선 형성 영역(Sx)을 만곡시키는 지지 수단(26)의 동작 속도, 및 스크라이브선 형성 영역(Sx)에 압박하는 브레이킹바(25)의 동작 속도(도 1에 있어서의 브레이킹바(25)의 퇴피 위치로부터 작동 위치로의 이동 속도) 중 적어도 일방을 저속으로 하는 것이 바람직하다. 이것에 의해, 파손을 갖는 유리 리본(G)을 연장 절단 길이(L1)로 보다 안전하게 절단할 수 있기 때문에, 유리 리본(G)의 세로 균열을 보다 확실하게 억제할 수 있다.

연장 절단 길이(L1)로 절단할 때의 지지 수단(26)의 상기 동작 속도를 X1, 표준 절단 길이(L0)로 절단할 때의 지지 수단(26)의 상기 동작 속도를 X0으로 한 경우에, X1/X0은 10%∼90%인 것이 바람직하다. 또한, 연장 절단 길이(L1)로 절단할 때의 브레이킹바(25)의 상기 동작 속도를 Y1, 표준 절단 길이(L0)로 절단할 때의 브레이킹바(25)의 상기 동작 속도를 Y0으로 한 경우에, Y1/Y0은 10%∼90%인 것이 바람직하다.

(제 3 실시형태)

도 10에 나타내는 바와 같이, 제 3 실시형태에 의한 유리판 제조 장치 및 유리판 제조 방법이 상기 실시형태와 상위하는 부분은 폭방향을 따라서 복수(도시예에서는 3개)의 센서(서모그래피)(31)를 설치하고 있는 점이다. 이와 같이 하면, 1개의 센서(31)로 판정 대상(Gt, gt)의 전체폭을 측정하는 경우와 비교해서, 판정 대상(Gt, gt)의 전체폭을 보다 치밀하게 측정할 수 있다. 따라서, 판정 공정에 있어서, 판정부(32)에 의해, 판정 대상(Gt, gt)의 폭방향에 있어서의 파손의 유무를 보다 치밀하게 판정할 수 있다. 복수의 센서(31)를 설치하는 경우, 판정 대상(Gt, gt)의 폭방향 일단부, 폭방향 중앙부, 폭방향 타단부 중 적어도 3개의 영역별로 전용 센서(31)를 설치하는 것이 바람직하다.

(제 4 실시형태)

도 11에 나타내는 바와 같이, 본 발명의 제 4 실시형태에 의한 유리판 제조 장치 및 유리판 제조 방법이 상기 실시형태와 상위하는 부분은 판정 공정에서 센서(31)에 의해 판정 대상(유리 리본(G)의 하단부)(Gt)의 폭방향 끝가장자리(에지부)만을 측정하는 점에 있다.

본 실시형태에서는, 센서(31)는 지지 수단(26)의 양 암(28)에 각각 설치되어 있다. 도시예에서는, 센서(31)는 최하단의 척(27)과 아래로부터 2단째의 척(27) 사이에서, 각 암(28)에 1개씩 설치되어 있다. 판정부(32)는 지지 수단(26)의 척(27)을 벌린 상태에서, 척(27) 사이를 통과하면서 아래로 이동해오는 판정 대상(Gt)에 있어서의 폭방향 양단 가장자리의 유무를 측정한다. 제어부(33)는 판정부(32)에서 판정 대상(Gt)의 폭방향 양단 가장자리가 함께 있다고 판정된 시점으로부터 소정 시간 경과 후에 절단 관련 동작을 개시하도록, 휠커터(23), 지지 로드(24), 브레이킹바(25), 지지 수단(26) 등에 대하여 제어 신호를 발한다. 즉, 판정 대상(Gt)의 폭방향 끝가장자리에 파손이 있는 경우에는, 파손이 없는 경우와 비교해서, 결과적으로 유리 리본(G)의 절단 길이(n회째의 절단 공정에서 형성한 스크라이브선(S)의 위치(상단)로부터, n-1회째의 절단 공정에서 형성한 스크라이브선(S)의 위치(하단)까지의 길이)가 길어진다. 따라서, 이와 같은 구성으로도, 판정 공정에서 판정 대상(Gt)의 파손이 있다고 판정된 경우에, 다음 회의 절단 공정에서, 유리 리본(G)을 표준 절단 길이보다도 긴 연장 절단 길이로 절단하게 된다.

또한, 상기 구성의 경우, 유리 리본(G)의 폭방향 중앙부에 파손이 있어도, 유리 리본(G)의 폭방향 양단 가장자리에 파손이 없으면, 유리 리본(G)에 파손이 있다고 판정되지 않는다. 그러나, 유리 리본(G)의 세로 균열은 유리 리본(G)의 절단 위치의 근방에 있어서, 유리 리본(G)의 폭방향 양단 가장자리가 없는 상태에서 절단했을 때에 특히 발생하기 쉽다. 따라서, 유리 리본(G)의 폭방향 양단 가장자리의 파손의 유무를 판정하는 것만으로도, 유리 리본(G)의 세로 균열을 억제하는 효과는 있다. 또한, 세로 균열을 더 억제하는 관점에서는, 상기 구성에 있어서, 유리 리본(G)의 폭방향 중앙부의 유무를 판정하기 위한 센서를 추가하는 것이 바람직하다.

(제 5 실시형태)

도 12에 나타내는 바와 같이, 본 발명의 제 5 실시형태에 의한 유리판 제조 장치 및 유리판 제조 방법이 상기 실시형태와 상위하는 부분은 센서(31)가 상하 방향으로 복수 배치되어, 판정 공정에서 상방의 센서(31a)와 하방의 센서(31b)에 의해 판정 대상이 상이한 점에 있다.

예를 들면, 도 13 및 도 14에 나타내는 바와 같이, 상방의 센서(31a)의 판정 에리어(점선으로 둘러싼 에리어)(Ja)는 유리판(g)의 상단부(gt)의 폭방향 전역을 판정 대상으로서 포함하고, 하방의 센서(31b)의 판정 에리어(점선으로 둘러싼 에리어)(Jb)는 상단부(gt)보다도 하방의 유리판(g)의 중앙부(gu)의 폭방향 전역을 판정 대상으로서 포함한다.

이와 같은 구성이면, 도 13 및 도 14에 나타내는 바와 같이, 유리판(g)의 상단부(gt)로부터 중앙부(gu)에 이르는 큰 파손(D5, D6)이 있는 경우에는, 상방의 센서(31a)뿐만 아니라, 하방의 센서(31b)에 있어서도, 유리의 파손이 검지된다. 이와 같이 하방의 센서(31b)에서 유리의 파손이 검지된 경우에는, 연장 절단 길이(L1)를 제 1 길이로 설정한다. 한편, 도 15에 나타내는 바와 같이, 유리판(g)의 상단부(gt)로부터 중앙부(gu)에 이르는 큰 파손이 아니라, 유리판(g)의 상단부(gt)에만 파손(D7)이 발생하는 경우도 있다. 이 경우에는, 상방의 센서(31a)에서만 유리의 파손이 검지된다. 이와 같이 상방의 센서(31a)에서만 유리의 파손이 검지된 경우에는, 연장 절단 길이(L1)를 제 1 길이보다도 짧은 제 2 길이로 설정한다. 또한, 도 16에 나타내는 바와 같이, 유리판(g)의 중앙부(gu)(도시예는 중앙부(gu)의 폭방향 단부)에만 파손(D8)이 발생하는 경우도 있다. 이 경우에는, 하방의 센서(31b)에서만 유리의 파손이 검지된다. 이와 같이 하방의 센서(31b)에서만 유리의 파손이 검지된 경우에도, 유리판(g)의 상단부(gt)에 미세한 흠집 등이 있는 경우가 있어, 연장 절단 길이(L1)를 제 1 길이(>제 2 길이)로 설정하는 것이 바람직하다.

예를 들면, 상방의 센서(31a)의 판정 에리어(Ja) 및 하방의 센서(31b)의 판정 에리어(Jb)의 상하 방향의 범위는 동일한 것, 또는 상방의 센서(31a)의 판정 에리어(Ja)의 상하 방향의 범위는 하방의 센서(31b)의 판정 에리어(Jb)의 상하 방향의 범위보다도 넓은 것이 바람직하다. 상방의 센서(31a)의 판정 에리어(Ja) 및 하방의 센서(31b)의 판정 에리어(Jb)의 상하 방향의 범위는 각각 유리 리본(G)의 표준 절단 길이(L0)에 대하여 0.5∼10%인 것이 바람직하고, 1∼7%인 것이 보다 바람직하다.

도 17에 나타내는 바와 같이, 하방의 센서(31b)의 판정 에리어(점선으로 둘러싼 에리어)(Jb)가 유리 리본(G)의 하단부(Gt)의 폭방향 전역을 판정 대상으로서 포함하고, 상방의 센서(31a)의 판정 에리어(점선으로 둘러싼 에리어)(Ja)가, 하단부(Gt)보다도 상방의 유리 리본(G)의 중앙부(Gu)의 폭방향 전역을 판정 대상으로서 포함하도록 해도 좋다. 이 경우도 상기와 마찬가지로, (1) 유리 리본(G)의 하단부(Gt)로부터 중앙부(Gu)에 이르는 큰 파손이 있는 경우, (2) 유리 리본(G)의 하단부(Gt)에만 파손이 있는 경우, (3) 유리 리본(G)의 중앙부(Gu)에만 파손이 있는 경우를 각각 식별해서, 연장 절단 길이(L1)의 길이를 조정할 수 있다. 예를 들면, 유리 리본(G)의 하단부(Gt)로부터 중앙부(Gu)에 이르는 큰 파손이 있는 경우 및 유리 리본(G)의 중앙부(Gu)에만 파손이 있는 경우에 있어서, 연장 절단 길이(L1)를 상대적으로 긴 제 1 길이로 하고, 유리 리본(G)의 하단부(Gt)에만 파손이 있는 경우에 있어서, 연장 절단 길이(L1)를 상대적으로 짧은 제 2 길이로 해도 좋다.

또한, 본 실시형태에서는 파손의 양태, 구체적으로는 파손의 상하 방향 위치에 따라서, 연장 절단 길이(L1)를 조정하는 경우를 설명했지만, 파손의 폭방향 위치(혹은 상하 방향 위치 및 폭방향 위치)에 따라서, 연장 절단 길이(L1)를 조정하도록 해도 좋다. 예를 들면, 파손의 위치가 폭방향 단부를 포함하는 경우에 연장 절단 길이(L1)를 상대적으로 길게 설정하고, 파손의 위치가 폭방향 중앙부만인 경우에 연장 절단 길이(L1)를 상대적으로 짧게 설정해도 좋다. 또한, 파손의 양태는 파손의 위치뿐만 아니라 파손의 크기도 포함되며, 파손의 크기를 고려해서, 연장 절단 길이(L1)를 조정하도록 해도 좋다. 예를 들면, 파손의 크기가 큰 경우에 연장 절단 길이(L1)를 상대적으로 길게 설정하고, 파손의 크기가 작은 경우에 연장 절단 길이(L1)를 상대적으로 짧게 설정해도 좋다. 또한, 파손의 양태로서 예를 들면 파손된 부분의 형상을 포함해도 좋고, 파손된 부분의 형상에 따라서 연장 절단 길이(L1)를 설정해도 좋다.

이상, 본 발명의 실시형태에 의한 유리판 제조 장치 및 그 제조 방법에 대해서 설명했지만, 본 발명의 실시형태는 이것에 한정되는 것은 아니며, 본 발명의 요지를 일탈하지 않는 범위에서 여러가지 변경을 실시하는 것이 가능하다.

상기 실시형태에서는, 판정 대상을 측정하는 센서(31)로서 서모그래피를 이용하는 경우를 설명했지만, 센서(31)는 이것에 한정되지 않는다. 예를 들면, 센서(31)는 방사 온도계 등의 다른 온도 센서, 레이저광을 조사해서 판정 대상(Gt, gt)으로부터의 투과광 또는 반사광을 검지하는 레이저 센서 등이어도 좋다.

또한, 이상의 실시형태에서는, 브레이킹바(25)가 유리 리본(G)(스크라이브선 형성 영역(Gx))에 있어서의 스크라이브선(S)과 동일 또는 대략 동일한 높이 위치에 압박되도록 했지만, 유리 리본(G)에 있어서의 스크라이브선(S)보다도 상측의 부위에 압박되도록 해도 좋다. 여기서, 스크라이브선(S)보다도 상측의 부위란, 종방향으로 만곡하지 않은 유리 리본(G)에 있어서의 스크라이브선(S)으로부터 소정 거리만큼 상측으로 멀어진 부위이다. 이 소정 거리는 5㎜ 이상이고 또한 70㎜ 미만이 된다. 또한, 유리 리본(G)에는 유효 영역(브레이킹 후에 제품의 유리판이 되는 영역)이 존재하고 있는 것을 고려하면, 이 소정 거리는 5㎜ 이상이고 또한 스크라이브선(S)부터 유효 영역의 하단까지의 거리 미만으로 해도 좋다. 이 경우의 소정 거리는 이 실시형태에 있어서의 유리 리본(G)의 유효 영역을 고려해서, 5㎜ 이상이고 또한 20㎜ 미만이 된다.

상기 실시형태에서는, 지지 수단(4)이 브레이킹바(25)의 위치(도 1에 실선으로 나타내는 위치)를 중심으로 하는 원궤도를 따르는 회전 동작을 행하도록 했지만, 원궤도 이외의 만곡 궤도를 따르는 회전 동작을 행하도록 해도 좋다. 또한, 지지 수단(4)의 동작은 스크라이브선 형성 영역(Gx)을 만곡시키는 것이 가능한 동작이면, 회전 동작 이외의 동작이어도 좋다.

상기 실시형태에서는, 지지 수단(4)이 척(27)에 의해 유리 리본(G)을 협지해서 지지하는 구성으로 되어 있지만, 지지 수단(4)의 지지 양태는 이것에 한정되지 않는다. 예를 들면, 지지 수단(4)은 유리 리본(G)의 제 1 주면 또는 제 2 주면을 흡착 패드 등에 의해 흡착해서 지지하는 구성 등이어도 좋다.

상기 실시형태에서는, 유리 리본(G)을 스크라이브선(S)을 따르는 브레이킹으로 절단하도록 했지만, 유리 리본(G)을 레이저 할단이나 레이저 용단 등의 다른 방법에 의해 절단해도 좋다.

1: 처리 장치
2: 절단 장치
3: 판정 장치
4: 지지 수단
11: 성형존
12: 열처리존
13: 냉각존
14: 반송 장치
15: 성형체
21: 스크라이브 장치
22: 브레이킹 장치
23: 휠커터
24: 지지 로드
25: 브레이킹바
26: 지지 수단
27: 척
31: 센서
32: 판정부
33: 제어부
D1∼D8: 파손
G: 유리 리본
G: 유리판
Gt: 판정 대상(유리 리본의 하단부)
Gt: 판정 대상(유리판의 상단부)
Gx: 스크라이브선 형성 영역
Gx: 표준 유리판
Gy: 연장 유리판
L0: 표준 절단 길이
L1: 연장 절단 길이
S: 스크라이브선
Sx: 스크라이브선 형성 영역

Claims (13)

1. 세로 자세로 아래로 이동하는 유리 리본을 표준 절단 길이로 그 폭방향을 따라서 절단하여 유리판을 얻는 절단 공정을 구비하는 유리판의 제조 방법에 있어서,
   상기 절단 공정의 절단 후에 있어서의 유리 리본의 하단부 및 유리판의 상단부 중 적어도 일방을 포함하는 부분을 판정 대상으로 해서, 상기 판정 대상의 파손의 유무를 판정하는 판정 공정을 구비하고,
   상기 판정 공정에서 상기 판정 대상의 파손이 있다고 판정된 경우에, 다음 회의 상기 절단 공정에서, 상기 유리 리본을 상기 표준 절단 길이보다도 긴 연장 절단 길이로 절단하는 것을 특징으로 하는 유리판의 제조 방법.
2. 제 1 항에 있어서,
   상기 판정 공정에서는, 상기 판정 대상을 센서에 의해 측정하고, 그 측정 결과에 의거해서 상기 판정 대상의 파손의 유무를 판정하는 유리판의 제조 방법.
3. 제 2 항에 있어서,
   상기 센서는 상기 판정 대상의 폭방향 단부를 측정하는 유리판의 제조 방법.
4. 제 2 항 또는 제 3 항에 있어서,
   상기 센서는 상기 판정 대상의 폭방향 단부 및 폭방향 중앙부를 측정하는 유리판의 제조 방법.
5. 제 1 항 내지 제 4 항 중 어느 한 항에 있어서,
   상기 연장 절단 길이로부터 상기 표준 절단 길이를 감산한 값은 0.05m 이상 4.0m 이하인 유리판의 제조 방법.
6. 제 1 항 내지 제 4 항 중 어느 한 항에 있어서,
   상기 연장 절단 길이는 상기 표준 절단 길이의 1.02배 이상 4.1배 이하인 유리판의 제조 방법.
7. 제 1 항 내지 제 6 항 중 어느 한 항에 있어서,
   상기 절단 공정에서는, 상기 판정 대상의 파손의 양태에 따라서, 상기 연장 절단 길이의 길이를 조정하는 유리판의 제조 방법.
8. 제 7 항에 있어서,
   상기 절단 공정에서는, 상기 판정 대상의 파손의 위치 및 크기 중 적어도 일방에 따라서, 상기 연장 절단 길이의 길이를 조정하는 유리판의 제조 방법.
9. 제 1 항 내지 제 8 항 중 어느 한 항에 있어서,
   상기 절단 공정은 상기 유리 리본에 대하여, 그 폭방향을 따라서 스크라이브선을 형성하는 스크라이브 공정과, 상기 유리 리본의 상기 스크라이브선보다도 하방을 지지 수단에 의해 지지한 상태에서, 상기 유리 리본을 상기 스크라이브선을 따라서 브레이킹하여 상기 유리판을 잘라내는 브레이킹 공정을 구비하고,
   상기 브레이킹 공정에서는, 상기 유리 리본의 상기 스크라이브선의 형성 영역에 브레이킹바를 압박하는 유리판의 제조 방법.
10. 제 9 항에 있어서,
    상기 브레이킹 공정은 상기 브레이킹바를 상기 스크라이브선의 형성 영역에 압박한 상태에서, 상기 지지 수단을 동작시켜, 상기 브레이킹바를 지점으로 하여 상기 스크라이브선의 형성 영역을 종방향으로 만곡시킴으로써, 상기 유리 리본을 브레이킹하는 공정이며,
    상기 유리 리본을 상기 연장 절단 길이로 절단하는 경우에, 상기 유리 리본을 상기 표준 절단 길이로 절단할 때보다도, 상기 스크라이브선의 형성 영역을 만곡시키는 상기 지지 수단의 동작 속도를 저속으로 하는 유리판의 제조 방법.
11. 제 9 항에 있어서,
    상기 브레이킹 공정은 상기 지지 수단을 동작시켜 상기 스크라이브선의 형성 영역을 종방향으로 만곡시킨 상태에서, 상기 브레이킹바를 상기 스크라이브선의 형성 영역에 압박함으로써, 상기 유리 리본을 브레이킹하는 공정이며,
    상기 유리 리본을 상기 연장 절단 길이로 절단하는 경우에, 상기 유리 리본을 상기 표준 절단 길이로 절단할 때보다도, 상기 스크라이브선의 형성 영역을 만곡시키는 상기 지지 수단의 동작 속도, 및 상기 스크라이브선의 형성 영역에 압박하는 상기 브레이킹바의 동작 속도 중 적어도 일방을 저속으로 하는 유리판의 제조 방법.
12. 제 9 항 내지 제 11 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 절단 공정에서는, 상기 유리 리본에 파손이 있는 경우에, 그 파손 부분이 상기 유리 리본에 대한 상기 지지 수단의 접촉 위치보다도 하방에 배치되도록, 상기 연장 절단 길이를 설정하는 유리판의 제조 방법.
13. 세로 자세로 아래로 이동하는 유리 리본을 표준 절단 길이로 그 폭방향을 따라서 절단하여 유리판을 얻는 절단 장치를 구비하는 유리판의 제조 장치에 있어서,
    상기 절단 장치에 의한 절단 후에 있어서의 유리 리본의 하단부 및 유리판의 상단부 중 적어도 일방을 포함하는 부분을 판정 대상으로 해서, 상기 판정 대상의 파손의 유무를 판정하는 판정부와,
    상기 판정부의 판정 결과에 의거해서 상기 유리 리본의 절단 길이를 조정하는 제어부를 구비하고,
    상기 제어부는 상기 판정부에서 상기 판정 대상의 파손이 있다고 판정된 경우에, 상기 절단 장치에 의한 다음 회의 상기 유리 리본의 절단 길이를 상기 표준 절단 길이보다도 긴 연장 절단 길이로 설정하는 것을 특징으로 하는 유리판의 제조 장치.