WO2022172591A1 - ガラス板製造方法及びその製造装置 - Google Patents

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WO2022172591A1
WO2022172591A1 PCT/JP2021/046834 JP2021046834W WO2022172591A1 WO 2022172591 A1 WO2022172591 A1 WO 2022172591A1 JP 2021046834 W JP2021046834 W JP 2021046834W WO 2022172591 A1 WO2022172591 A1 WO 2022172591A1
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WO
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monitoring
glass plate
glass
cutting
thermography
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PCT/JP2021/046834
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English (en)
French (fr)
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隼人 奥
勲 奥山
貞治 岡田
章 西堀
昌弘 古田
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日本電気硝子株式会社
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B26—HAND CUTTING TOOLS; CUTTING; SEVERING
    • B26F—PERFORATING; PUNCHING; CUTTING-OUT; STAMPING-OUT; SEVERING BY MEANS OTHER THAN CUTTING
    • B26F3/00—Severing by means other than cutting; Apparatus therefor
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B28—WORKING CEMENT, CLAY, OR STONE
    • B28D—WORKING STONE OR STONE-LIKE MATERIALS
    • B28D5/00—Fine working of gems, jewels, crystals, e.g. of semiconductor material; apparatus or devices therefor
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
    • C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
    • C03B17/00—Forming molten glass by flowing-out, pushing-out, extruding or drawing downwardly or laterally from forming slits or by overflowing over lips
    • C03B17/06—Forming glass sheets
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
    • C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
    • C03B33/00—Severing cooled glass
    • C03B33/02—Cutting or splitting sheet glass or ribbons; Apparatus or machines therefor
    • C03B33/023—Cutting or splitting sheet glass or ribbons; Apparatus or machines therefor the sheet or ribbon being in a horizontal position
    • C03B33/037—Controlling or regulating

Definitions

  • the present invention relates to a glass plate manufacturing technology, and more particularly to a technology for monitoring the cutting state of the glass after cutting the glass ribbon and cutting out the glass plate.
  • a step of cutting out a glass plate is performed by cutting a glass ribbon, which is continuously formed and conveyed, along the width direction at every predetermined length.
  • Patent Document 1 discloses that the cutting state of the glass (the presence or absence of glass in the publication) is monitored by a plurality of laser sensors in order to determine whether the cutting of the glass ribbon has been properly performed. is disclosed.
  • Patent Document 2 discloses that a thermometer is used in place of the above laser sensor.
  • a first aspect of the present invention which was invented to solve the above problems, includes a forming step of forming a glass ribbon in a forming zone, a conveying step of conveying the glass ribbon along the longitudinal direction, and A glass plate manufacturing method comprising: a cutting step of cutting along the width direction to cut out a glass plate; and a monitoring step of monitoring the cutting state of the glass after cutting by a monitoring means, wherein the monitoring step includes: It is characterized in that the monitoring means sets a monitoring timing for monitoring the cutting state of the glass, and that the monitoring timing can be delayed or advanced.
  • the monitoring timing for the monitoring means is set, so the accuracy of the monitoring timing is ensured.
  • the monitoring timing when the monitoring timing is reached may be, for example, several seconds, or may be a momentary period such as 0.1 seconds or less.
  • the monitoring timing may be delayed or advanced until the monitoring impeding factor disappears from the monitoring data.
  • the monitoring timing may be delayed or advanced each time a monitoring obstructing element appears in the monitoring data.
  • the monitoring timing is updated every time a monitoring obstructing element appears in the monitoring data, so long-term monitoring can be performed smoothly.
  • the glass ribbon in the forming step, may be formed by a down-draw method, and in the cutting step, the glass ribbon may be cut by folding along scribe lines extending in the width direction.
  • the glass ribbon formed by the down-draw method is cut by folding. That is, in the cutting process, the glass ribbon can be cut by laser cutting, laser fusion cutting, or the like, but when cutting the glass ribbon by folding, a unique defect or the like occurs that is different from other methods. . According to the configuration here, it is possible to appropriately deal with such peculiar defects.
  • the monitoring means may be thermography.
  • thermography a thermal image showing a high-definition temperature distribution can be acquired by thermography, so compared to the case of using various sensors or an industrial camera, the cutting state of glass with small defects can be more clearly understood. can be monitored accurately.
  • the cut-side end portion of the glass ribbon and/or the cut-side end portion of the glass plate after cutting is monitored, and the cutting state of the monitor target is monitored.
  • the monitoring means may be a thermography.
  • the position where small defects are most likely to occur after cutting that is, the cut-side end of the glass ribbon and/or the cut-side end of the glass plate is monitored, and the vertical posture is maintained.
  • the disconnection status of the monitored object is monitored by thermography. According to this, the portion most requiring monitoring is monitored by the most suitable monitoring means for monitoring that portion. Monitoring of the cutting state of the glass can thus take place in an optimal manner.
  • thermography may monitor the monitoring target obliquely from below.
  • thermography obliquely from below
  • the thermography needs to be installed at a relatively higher position than when it is obliquely observed from below. In such a case, there is a risk that peripheral devices (for example, a device that forms a scribe line) located around the cutting position of the glass ribbon will interfere with the thermography, and the degree of freedom in the installation space of the thermography will be limited. descend.
  • peripheral devices for example, a device that forms a scribe line
  • thermography can be installed at a relatively low position compared to the above-mentioned case of monitoring from the horizontal direction or obliquely above. This makes it difficult for the thermography to interfere with the above-mentioned peripheral devices, and increases the flexibility of the installation space for the thermography.
  • thermography may be configured so that the orientation of the thermography toward the surface of the monitored object can be adjusted vertically.
  • the position to be monitored may shift in the vertical direction due to aging of the device that performs the cutting process. If such a position shift occurs, not only can the monitoring target be properly monitored, but in some cases, part or all of the monitoring target deviates from the area that can be monitored by thermography, making monitoring impossible. obtain.
  • the configuration here by adjusting the direction of the thermography (direction pointing to the surface of the monitored object) in the vertical direction, the area that can be monitored by the thermography can be shifted corresponding to the vertical displacement of the monitored object. . As a result, the area that can be monitored by thermography is appropriately corrected, and monitoring is further optimized.
  • thermography may be adjustable in the width direction in a direction pointing to the surface of the monitored object.
  • thermography may be adjustable in vertical position.
  • thermography Even if the position of the monitored object after cutting is shifted in the vertical direction due to the same circumstances as described above, the area where the monitored object can be monitored by the thermography is appropriate by adjusting the vertical position of the thermography. is corrected to
  • a second aspect of the present invention which has been devised to solve the above problems, comprises a forming zone for forming a glass ribbon, a conveying device for conveying the glass ribbon along its longitudinal direction, and a glass sheet for cutting out a glass sheet.
  • a glass plate manufacturing apparatus comprising: a cutting device for cutting a glass ribbon along the width direction; and monitoring means for monitoring the cutting state of the glass after cutting, wherein the monitoring means monitors the cutting state of the glass. It is characterized in that a monitoring timing is set when the monitoring is performed, and adjustment to delay or advance the monitoring timing is possible.
  • FIG. 2 is a schematic front view showing a main part of the glass plate manufacturing apparatus as viewed from direction A in FIG. 1; BRIEF DESCRIPTION OF THE DRAWINGS It is a schematic front view which shows an example of a structure for adjusting the schematic state and monitoring timing immediately after cutting
  • FIG. 2 is a schematic front view showing a main part of the glass plate manufacturing apparatus as viewed from direction A in FIG. 1; BRIEF DESCRIPTION OF THE DRAWINGS It is a schematic front view which shows an example of a structure for adjusting the schematic state and monitoring timing immediately after cutting
  • FIG. 2 is a schematic front view showing a state in which a first example of defects to be monitored occurs in monitoring data as a thermal image acquired from a thermography by a data processing unit, which is a component of the glass plate manufacturing apparatus according to the embodiment of the present invention; is.
  • a schematic front view showing a state in which a second example of a defect to be monitored occurs in monitoring data as a thermal image acquired from a thermography by a data processing unit, which is a component of the glass plate manufacturing apparatus according to the embodiment of the present invention. is.
  • a schematic front view showing a state in which a fourth example of defects to be monitored occurs in monitoring data as a thermal image acquired from a thermography by a data processing unit, which is a component of the glass plate manufacturing apparatus according to the embodiment of the present invention. is.
  • a schematic front view showing a state in which a fifth example of defects to be monitored occurs in monitoring data as a thermal image acquired from a thermography by a data processing unit, which is a component of the glass plate manufacturing apparatus according to the embodiment of the present invention. is. It is a schematic side view showing the movement of the glass plate after being cut by the glass plate manufacturing apparatus according to the embodiment of the present invention in chronological order.
  • FIG. 1 is a schematic side view showing the relationship between a thermography and a glass plate, which are components of the glass plate manufacturing apparatus according to the embodiment of the present invention
  • FIG. 1 is a schematic side view showing the relationship between a thermography and a glass plate, which are components of the glass plate manufacturing apparatus according to the embodiment of the present invention
  • FIG. 1 is a schematic side view showing the relationship between a thermography and a glass plate, which are components of the glass plate manufacturing apparatus according to the embodiment of the present invention
  • FIG. 1 is a schematic side view showing the relationship between a thermography and a glass plate, which are components of the glass plate manufacturing apparatus according to the embodiment of the present invention
  • FIG. 1 is a schematic plan view showing the relationship between a thermography and a glass plate, which are components of the glass plate manufacturing apparatus according to the embodiment of the present invention
  • FIG. 1 is a schematic side view showing the relationship between a thermography and a glass plate, which are components of the glass plate manufacturing apparatus according to the embodiment of the present invention
  • FIG. 1 is a schematic side view showing the relationship between a thermography and a glass plate, which are components of the glass plate manufacturing apparatus according to the embodiment of the present invention
  • FIG. 1 is a longitudinal side view showing the overall configuration of the glass plate manufacturing apparatus according to this embodiment.
  • the glass plate manufacturing apparatus includes a glass ribbon G processing device 1 , a cutting device 2 , and a monitoring device 3 .
  • the processing apparatus 1 includes a forming zone 11 for continuously forming the glass ribbon G, a heat treatment zone 12 for heat-treating (slow cooling) the glass ribbon G, a cooling zone 13 for cooling the glass ribbon G to near room temperature, a forming zone 11,
  • a conveying device 14 composed of roller pairs R provided in a plurality of upper and lower stages.
  • the molding zone 11 and the heat treatment zone 12 are configured by a furnace in which the conveying path of the glass ribbon G is surrounded by walls, and a heating device such as a heater for adjusting the temperature of the glass ribbon G is installed at an appropriate place in the furnace. are placed.
  • a heating device such as a heater for adjusting the temperature of the glass ribbon G is installed at an appropriate place in the furnace.
  • the cooling zone 13 the circumference of the conveying path of the glass ribbon G is not surrounded by walls and is open to the ambient temperature outside atmosphere, and no heating device such as a heater is arranged.
  • a molded body 15 for molding a glass ribbon G from the molten glass Gm by the overflow downdraw method is arranged in the internal space of the molding zone 11 .
  • the molten glass Gm supplied to the molded body 15 overflows from a groove (not shown) formed in the top portion 15 a of the molded body 15 .
  • the overflowing molten glass Gm flows along both side surfaces 15b of the molded body 15 having a wedge-shaped cross section and joins at the lower end. Thereby, the plate-like glass ribbon G is continuously formed.
  • the continuously molded glass ribbon G is sent downward in a vertical posture (preferably a vertical posture).
  • the internal space of the heat treatment zone 12 has a predetermined temperature gradient downward.
  • the vertically-positioned glass ribbon G is heat-treated (slowly cooled) so that its temperature decreases as it moves downward in the inner space of the heat treatment zone 12 . Internal strain of the glass ribbon G is reduced by this heat treatment.
  • the temperature gradient in the internal space of the heat treatment zone 12 is adjusted, for example, by a heating device provided on the inner surface of the wall of the heat treatment zone 12 .
  • a plurality of roller pairs R that constitute the conveying device 14 sandwich both widthwise end portions of the vertically oriented glass ribbon G from both the front and back sides.
  • the uppermost roller pair R arranged in the forming zone 11 is a cooling roller.
  • the plurality of roller pairs R may include those that do not sandwich the side end portions of the glass ribbon G. That is, the interval between the roller pairs R may be set larger than the thickness of the glass ribbon G at both ends in the width direction so that the glass ribbon G passes between the roller pairs R.
  • both ends in the width direction of the glass ribbon G manufactured by the processing apparatus 1 are thicker than the central portion in the width direction due to the effects of shrinkage during the molding process (hereinafter also referred to as "edges"). ).
  • the cutting device 2 is configured to sequentially cut out glass sheets from the glass ribbon G by cutting the vertically oriented glass ribbon G in the width direction for each predetermined length below the processing device 1 .
  • the glass plate becomes a glass original plate (mother glass plate) from which one or more product glass plates are obtained by removing the lugs in a later step.
  • the width direction is a direction orthogonal to the longitudinal direction (conveyance direction) of the glass ribbon G, and substantially coincides with the horizontal direction in this embodiment.
  • the cutting device 2 includes a scribe line forming device 21 and a folding device 22 .
  • the scribe line forming device 21 is a device that forms a scribe line S on the first main surface of the vertically oriented glass ribbon G dropped from the processing device 1 at the scribe line forming position P1.
  • the scribe line forming device 21 includes a wheel cutter 23 that forms a scribe line S along the width direction of the first main surface of the glass ribbon G, and a scribe line S at a position corresponding to the wheel cutter 23 . and a support member 24 (for example, a support bar or a support roller) that supports the second main surface (the surface opposite to the first main surface).
  • the wheel cutter 23 and the support member 24 are configured to follow the descending glass ribbon G and descend to form a scribe line S on the entire or part of the glass ribbon G in the width direction.
  • the scribe line S is also formed on the ear portion, which has a relatively large thickness.
  • the scribe lines S may be formed by laser irradiation or the like.
  • the folding device 22 is a device that cuts out a glass sheet by folding the glass ribbon G along the scribe line S at a folding position (cutting position) P2 provided below the scribe line forming position P1.
  • the folding device 22 includes the folding member 25 that abuts on the region where the scribe line S is formed from the second main surface side, and the lower region of the glass ribbon G below the folding position P2. and a gripping mechanism 26 for
  • the folding and splitting member 25 is composed of a plate-like body (surface plate) having a flat surface that contacts the entire width direction or a part of the glass ribbon G while following the descending glass ribbon G and descending.
  • the contact surface of the folding member 25 may be a curved surface curved in the width direction.
  • the gripping mechanism 26 includes chucks 27 arranged at a plurality of locations in the vertical direction at both ends in the width direction of the glass ribbon G, and arms 28 (see FIG. 2) that respectively hold the plurality of chucks 27 at both ends in the width direction. It has These arms 28 perform an operation (operation in the direction B) to bend the glass ribbon G with the split member 25 as a fulcrum while lowering the plurality of chucks 27 following the descending glass ribbon G. Thereby, a bending stress is applied to the scribe line S and its vicinity, and the glass ribbon G is folded along the scribe line S in the width direction. A glass plate is cut out from the glass ribbon G as a result of cutting by this folding.
  • the chuck 27 may be changed to another holding form such as holding the glass ribbon G by vacuum suction.
  • the monitoring device 3 includes a thermography 31 as monitoring means, a data processing section 32, a timing adjustment section 33, a control section 34, and an alarm section 35, as shown in FIGS.
  • the monitoring device 3 monitors the cutting side end portion Gt of the glass ribbon G (hereinafter referred to as the glass ribbon lower end portion Gt) and the cutting side end portion gt of the glass plate g (hereinafter referred to as the glass plate upper end portion) after being cut by the cutting device 2.
  • gt) as a monitoring target, and monitors the disconnected states of the monitoring targets gt and Gt.
  • the monitoring by the monitoring device 3 is mainly performed to detect defects occurring in the monitored objects gt, Gt.
  • the glass ribbon G and the glass plate g have a widthwise length of 1000 to 3500 mm and a thickness of 100 to 2000 ⁇ m.
  • the glass plate g has a longitudinal length (vertical length) of 800 to 3000 mm.
  • thermography 31 measures the temperature distribution of the monitored objects gt and Gt and monitors the cutting state of the monitored objects gt and Gt. is set. These thermographs 31 are arranged below the height position of the wheel cutter 23 (in this embodiment, below the height position of the split member 25) and above the lower end of the gripping mechanism 26. As shown in FIG. Further, these thermographs 31 are arranged on one main surface side of the monitored objects gt, Gt (the first main surface side of the glass ribbon G) and spaced apart from the main surface.
  • thermographs 31 can be arbitrarily set within a range where the temperature distribution of the monitored objects gt, Gt can be measured without contact (for example, in the range of 800 to 3000 mm). .
  • these thermographs 31 may be arranged on the other main surface side of the monitored objects gt, Gt.
  • the data processing unit 32 acquires thermal images from each thermography 31 as monitoring data, and performs image analysis and the like on these monitoring data.
  • the main role of the data processing unit 32 is to detect defects occurring in the monitored objects gt, Gt by the image analysis or the like.
  • the data processing unit 32 also plays a role of recognizing the presence or absence of monitoring obstructing elements (described later) appearing in the monitoring data.
  • the data processing unit 32 is configured by a personal computer having, for example, a CPU, a storage, a monitor, and the like.
  • the timing adjustment unit 33 delays or advances the monitoring timing when each thermography 31 monitors the disconnection state of the monitoring targets gt and Gt. This monitoring timing adjustment is performed based on each monitoring data acquired by the data processing unit 32 . Then, the monitoring timing after adjustment is set in the timing adjusting section 33 .
  • the timing adjustment unit 33 is configured by, for example, a personal computer that is the same as or different from the data processing unit 32, or a timer that can be operated by an operator or automatically. In the configuration example shown in the figure, a command indicating that the timing for monitoring has come is sent from the timing adjustment unit 33 to the data processing unit 32, and based on this command, the data processing unit 32 obtains each monitoring data from each thermography 31. It is designed to be acquired.
  • thermography 31 a command indicating that the monitoring timing has been reached is sent from the timing adjustment unit 33 to each thermography 31, and each thermography 31 processes data based on these commands.
  • Each monitoring data may be sent to the unit 32 .
  • Each thermography 31 may always image the monitoring targets gt and Gt, or may capture the monitoring targets gt and Gt only when the monitoring timing is reached. , data on the monitoring targets gt and Gt only when the monitoring timing is reached. Further, each thermal image captured by each thermography 31 is simultaneously acquired by the data processing unit 32 .
  • the control unit 34 When the data processing unit 32 detects a defect in the monitored objects gt, Gt, the control unit 34 performs a gripping operation by the chuck 27 of the gripping mechanism 26 and its release operation, retraction movement and return movement of the cutting device 2, and the like. It emits a control signal to make it work.
  • the alarm unit 35 issues an alarm when the data processing unit 32 detects a specific defect (for example, a crack breakage g4 in the glass plate g caused by a vertical crack G4 in the glass ribbon G, which will be described later).
  • a specific defect for example, a crack breakage g4 in the glass plate g caused by a vertical crack G4 in the glass ribbon G, which will be described later.
  • the warning is notified to the operator by voice, display, or the like. Note that the alarm unit 35 may be omitted.
  • the glass plate manufacturing method includes a forming process, a conveying process, a cutting process, and a monitoring process.
  • the forming process is a process of forming the glass ribbon G in the forming zone 11 .
  • the conveying step is a step of conveying the molded glass ribbon G with the roller pair R of the conveying device 14 .
  • the transporting process includes a heat treatment process and a cooling process.
  • the heat treatment process is a process of applying heat treatment to the glass ribbon G while conveying the glass ribbon G that has undergone the forming process in the heat treatment zone 12 .
  • the cooling step is a step of cooling while conveying the glass ribbon G that has undergone the heat treatment step in the cooling zone 13 .
  • the cutting step is a step of cutting the glass ribbon G in the width direction by the cutting device 2 while conveying the glass ribbon G that has undergone the cooling step to obtain the glass plate g.
  • the monitoring step is a step of monitoring the temperature distribution of the monitored object consisting of the upper end portion gt of the glass plate and the lower end portion Gt of the glass ribbon with the thermography 31, and adjusting the monitoring timing for the monitored objects gt and Gt based on the monitoring results.
  • FIG. 5 to 9 show monitoring data F1 to F5 as thermal images obtained by the data processing unit 32 from the thermography 31.
  • FIG. 5 to 7 are monitoring data F1 to F3 obtained by the thermography 31 arranged at the right end of the plurality of thermography 31, and FIGS. 8 and 9 are monitoring by all the thermography 31.
  • These are monitoring data F4 and F5 obtained by temporarily synthesizing the data.
  • the temperature of the monitored objects gt, Gt is, for example, less than 100°C, preferably less than 80°C.
  • the temperature of the monitored objects gt, Gt is higher than the temperature of the spatial region Z around them. Therefore, in these monitoring data F1 to F5, the monitoring targets gt and Gt are depicted in bright colors, and the surrounding space area Z is depicted in dark colors.
  • the cut surface ga of the glass plate top end gt has a shape defect due to a horn (commonly known as) g1 that protrudes upward in the middle portion in the width direction.
  • the horn g1 has a height of several mm and a width of several mm, for example. Due to this, in the monitoring data F1, a shape defect due to a chip G2 in which the intermediate portion in the width direction is depressed upward occurs on the cut surface Ga of the lower end portion Gt of the glass ribbon.
  • the cut surface ga of the upper end portion gt of the glass plate has a shape defect caused by a chip g2 in which the intermediate portion in the width direction is depressed downward.
  • the chip g2 has a depth of several mm and a width of several mm, for example. Due to this, in the monitoring data F2, a shape defect due to a horn G1 in which the intermediate portion in the width direction protrudes downward occurs on the cut surface Ga of the glass ribbon lower end portion Gt. In the monitoring data F3 shown in FIG. 7, a shape defect having a wavy shape occurs on the entire cut surface ga of the glass plate upper end portion gt. Due to this, in the monitoring data F3, a shape defect having a wavy shape also occurs on the entire cut surface Ga of the lower end portion Gt of the glass ribbon. In the monitoring data data data F4 shown in FIG.
  • one partial breakage g3 occurs at the glass plate top end gt with the cut surface ga as the starting point.
  • the partial damage g3 has a depth of 3 to 500 mm and a width of 10 to 2000 mm, for example, and is larger than the chip g2 described above.
  • a crack breakage g4 associated with a vertical crack G4 of the glass ribbon G occurs at one location in the glass plate upper end portion gt.
  • This crack breakage g4 is caused by a vertical crack G4 in the glass ribbon G that accompanies the progress of the crack along the vertical direction of the glass ribbon G. As shown in FIG.
  • the data processing unit 32 detects that a defect has occurred in the monitoring targets gt and Gt by performing image analysis on the monitoring data F1 to F5 illustrated above.
  • the data processing unit 32 detects whether or not defects have occurred in the monitored objects gt, Gt, and is not capable of recognizing even the types of defects. can be In this case, it is possible to perform post-processing that is subdivided according to the types of defects.
  • FIG. 10 shows the movement of the glass plate g after cutting in time series, and the thermography 31 is basically held at a fixed position.
  • the cut glass plate g is gripped by the chuck 27 of the gripping mechanism 26 in a direction orthogonal to the surface (principal surface) of the glass plate g in a vertical posture. be transported. During this transport, the glass sheet g immediately after being cut is in an inclined posture directly below the glass ribbon G, as indicated by reference numeral J1. From this state, the glass plate g moves downward while maintaining the tilted posture.
  • the glass plate g Since the downward movement speed of the glass plate g at this time is faster than the continuous downward movement speed of the glass ribbon G, interference between the glass plate g and the glass ribbon G is avoided without waste. As a result, the glass plate g has a smaller inclination angle with respect to the vertical direction, as indicated by J2, and moves downward from the position indicated by J1. After that, the glass plate g takes a vertical posture as indicated by J3 and moves downward from the position indicated by J2. Further, after this, the glass plate g moves upward from the position indicated by J1 while maintaining the vertical posture as indicated by J4. Further, the glass plate g is positioned directly below the conveying mechanism 40 that suspends and supports the glass plate g and conveys it in the lateral direction (horizontal direction), as indicated by reference numeral J5.
  • the glass sheet g is transported laterally by the transport mechanism 40 in a state in which the gripping by the chuck 27 is released, as indicated by reference numeral J6.
  • This horizontal transport may be transport in a direction perpendicular to the surface (principal surface) of the glass plate g, or transport in a direction parallel to the surface (principal surface) of the glass plate g. good too.
  • the monitoring timing is reached in the process from J1 to J3 of the glass plate g.
  • the data processing unit 32 acquires the thermal images of the monitoring targets gt and Gt captured by the thermography 31 as monitoring data.
  • the basic operation of the timing adjustment section 33 is as follows. If a monitoring hindrance element appears in the monitoring data when the monitoring timing is reached, the timing adjustment unit 33 adjusts the monitoring timing within a period from J1 to J3 until the glass plate g reaches the state indicated by reference numerals J1 to J3. This adjustment is performed until the monitoring obstructing factor disappears from the monitoring data.
  • the monitoring hindrance element means an element that hinders normal monitoring, and in this embodiment, means an element that hinders normal detection of the occurrence of a failure.
  • the following first to third examples are given as specific examples of cases in which monitoring obstructive elements appear in monitoring data.
  • a first example is a case where the objects to be monitored gt, Gt after cutting are swayed by an impact or the like at the time of cutting the glass ribbon G, and this causes a partial deviation in the monitoring data. This partial deviation is caused, for example, by deformation of the glass plate upper end portion gt or the glass ribbon lower end portion Gt, or vertical positional fluctuation.
  • a second example is a case where the light reflected by the equipment or devices arranged around the passing path of the cut glass plate g or the accompanying heat is reflected in the monitoring data.
  • a third example is a case where the monitoring data of the cut glass plate g overlaps the heat of the glass plate cut prior to the cut glass plate g.
  • the glass plates cut prior to the glass plate g are indicated by J4 to J6. This is a case where the heat of the preceding glass plate is duplicated in the monitoring data due to being in any one of the states.
  • the timing adjustment unit 33 sets the monitoring timing to the earliest time when cutting the subsequent glass ribbon G, that is, when the glass plate g is cut. It changes when it is in the state indicated by symbol J1. Then, from this time point, the timing adjustment unit 33 gradually delays the monitoring timing, so that in which state the glass plate g transitions from J1 to the state indicated by J3, the monitoring inhibiting element disappears from the monitoring data. to monitor.
  • This monitoring is performed by the data processing unit 32 acquiring monitoring data each time the monitoring timing is delayed and recognizing whether or not the monitoring inhibiting factor has disappeared. Based on the recognition by the data processing unit 32, the timing adjusting unit 33 sets the time when the monitoring inhibiting element disappears from the monitoring data as a new monitoring timing. In the second example, when a monitoring hindrance element appears in the monitoring data when the monitoring timing is reached, the timing adjusting unit 33 gradually delays the monitoring timing from this point, so that the monitoring timing of the glass plate g is determined in what state. It is monitored whether or not the monitoring inhibiting element disappears from the data, and the time when it disappears is set as a new monitoring timing.
  • the timing adjustment unit 33 delays or advances the monitoring timing before cutting the subsequent glass ribbon G. . Then, after cutting the subsequent glass ribbon G, the data processing unit 32 recognizes whether or not the monitoring hindrance factor has disappeared from the monitoring data at the monitoring timing when the adjustment was performed. This process is repeated until the monitoring inhibiting element disappears, and the time when it disappears is set as a new monitoring timing.
  • the adjustment of the monitoring timing as described above is performed each time a monitoring inhibiting element appears in the monitoring data. As a result, the monitoring timing is sequentially updated. In this case, the monitoring timing is adjusted through the timing adjusting section 33 automatically or by an operator's operation. Also, the monitoring timing is set at the earliest time while the monitoring inhibiting factor disappears from the monitoring data in order to shorten the tact time.
  • the monitoring data F6 shown in FIG. 11 is obtained by the data processing unit 32 from the thermography 31 at the right end in the same manner as the monitoring data F1 to F3 shown in FIGS. no defects occurred.
  • this monitoring data F6 for example, when a monitoring hindrance element (due to the above-described reflected light or reflection of the preceding glass plate) appears at a location marked with an X indicated by reference numeral 41 with a brightness different from that of the spatial region Z , there is a risk of erroneous detection that the shape defect (see FIG.
  • the presence of monitoring obstructing elements that cause erroneous detection as described above is recognized automatically by the data processing unit 32 or by an operation including visual observation by the operator. Then, when the presence of the monitoring obstruction element is recognized, the adjustment for delaying or advancing the monitoring timing is performed as described above, so the monitoring obstruction element disappears from the monitoring data. Therefore, erroneous detection of defects occurring in the monitored objects gt, Gt is less likely to occur.
  • the monitoring targets gt and Gt are monitored based on the thermal image (thermal image without passage of time) by the thermography 31 when the monitoring timing is reached. Variation is less likely to occur, and monitoring accuracy can be ensured.
  • thermography 31 it is possible to delay or advance the monitoring timing. Therefore, if a problem occurs in monitoring by the thermography 31, the problem can be eliminated by a simple method of adjusting the monitoring timing. Therefore, proper monitoring can be performed easily and quickly.
  • the monitoring timing can be adjusted as described above, so the following advantages can be obtained. That is, even if the objects gt and Gt to be monitored after disconnection sway, it is possible to shorten the takt time and perform proper monitoring by catching the time when no sway occurs. Further, when the size, thickness, type, etc. of the glass ribbon G that is conveyed while being shaped is changed, even if the swaying conditions of the monitoring targets gt and Gt after cutting are different between before and after the change, By adjusting the monitoring timing corresponding to the shaking before the change to the monitoring timing corresponding to the shaking after the change, it is possible to continuously perform appropriate monitoring. Furthermore, even if disturbing light or heat that interferes with monitoring appears around the monitoring target gt, Gt after cutting, it is appropriate to select a time when it is not affected by the light or heat. monitoring can be performed.
  • the adjustment to delay or advance the monitoring timing is performed until the monitoring impeding factor disappears from the monitoring data. You can adjust the timing.
  • the monitoring timing is adjusted each time a monitoring obstructing element appears in the monitoring data, so long-term monitoring can be performed smoothly.
  • the monitoring targets gt and Gt can be appropriately monitored. configuration may be employed.
  • each thermography 31 is installed so as to monitor the monitoring targets gt, Gt from obliquely below.
  • the lower end portion Gt of the glass ribbon is omitted (the same applies to FIGS. 13 to 16, which will be described later).
  • the angle ⁇ between the direction C in which each thermography 31 points to the surface (principal surface) of the glass plate g and the horizontal direction is 3° to 80° (preferably, the lower limit is 30° and the upper limit is 60°).
  • the glass plate g when the glass plate g is in a vertical posture, that is, a vertical posture indicated by a solid line in the figure or a substantially vertical posture indicated by a chain line in the same figure (for example, the angle ⁇ with respect to the vertical direction is 15° or less). tilted posture), the following advantages are obtained. That is, as shown in FIG. 13, the region 35 where the glass plate g can be monitored when the thermography 31 is monitored obliquely from below is larger than the region 35a where the glass plate g can be monitored when the monitoring is performed along the horizontal direction. is also longer in the vertical direction. Therefore, monitoring can be performed over a wide area.
  • thermography 31 when the thermography 31 is monitored horizontally or obliquely from above, the thermography 31 is placed at a relatively higher position (for example, the region indicated by symbol H in FIG. 12) than when monitoring is performed obliquely from below. must be set to In such a case, the thermography 31 may interfere with the scribe line forming device 21 and other devices (not shown), and the flexibility of the installation space of the thermography 31 is reduced.
  • the thermography 31 can be installed at a relatively low position as shown in FIG. 12, compared to the above-described case of monitoring from the horizontal direction or obliquely above. This makes it difficult for the thermography 31 to interfere with the scribe line forming device 21 and other devices (not shown), thereby increasing the degree of freedom in setting the space for installing the thermography 31 .
  • each thermography 31 is configured such that the direction C pointing to the surface of the glass plate g can be adjusted in the vertical direction.
  • each thermography 31 is rotatable in the DD direction around a fulcrum 31s on its central axis. Therefore, by changing the orientation C of each thermography 31, the area where the glass plate g can be monitored varies along the vertical direction.
  • the adjustment of the orientation C of each thermography 31 may be performed simultaneously by linking all the thermography 31, or may be performed individually at different times.
  • the position of the glass plate upper end gt after cutting is shifted in the vertical direction. More specifically, the position of the upper end gt of the glass plate may shift vertically due to changes or deterioration of the cutting device 2 or the folding device 22 over time. If such positional deviation occurs, not only can the glass plate top end gt not be properly monitored, but in some cases, part or all of the glass plate top end gt deviates from the area that can be monitored by the thermography 31. , can make monitoring impossible.
  • this second configuration by adjusting the orientation C of the thermography 31 in the vertical direction, the area monitored by the thermography 31 can be shifted corresponding to the vertical displacement of the glass plate upper end gt. As a result, the area that can be monitored by the thermography 31 is appropriately corrected, and monitoring is further optimized.
  • each thermography 31 is configured so that the direction C pointing to the surface of the glass plate g can be adjusted in the width direction. Specifically, each thermography 31 is rotatable in the EE direction around a fulcrum 31t on its central axis. Therefore, by changing the orientation C of the thermography 31, the area in which the glass plate g can be monitored varies along the width direction. In this case, the adjustment of the orientation C of each thermography 31 may be performed simultaneously by linking all the thermography 31, or may be performed individually at different times.
  • thermography 31 Even if the position of the glass plate upper end gt after cutting is shifted in the width direction due to the same circumstances as described above, by adjusting the orientation C of the thermography 31 in the width direction, the thermography 31 The region in which the glass plate g can be monitored is appropriately corrected by .
  • each thermography 31 is adjustable in vertical position. Specifically, each thermography 31 can be translated vertically (FF direction). Therefore, by changing the position of the thermography 31 in the vertical direction, the area in which the glass plate g can be monitored varies in the vertical direction. In this case, the adjustment of the vertical position of each thermography 31 may be performed simultaneously by interlocking all the thermography 31, or may be performed individually at different times.
  • thermography 31 can adjust the vertical position of the thermography 31 to A region where the glass plate g can be monitored is appropriately corrected.
  • second, third and fourth configurations it may be provided with only one configuration out of these, or may be provided with two configurations arbitrarily selected from these, Furthermore, these three configurations may be provided.
  • the monitoring targets gt, Gt are monitored by the thermography 31, but instead of this, a laser sensor (including a laser rangefinder), an ultrasonic sensor, a temperature sensor (including a thermometer), An industrial camera or the like may be used.
  • a laser sensor including a laser rangefinder
  • an ultrasonic sensor including a thermometer
  • a temperature sensor including a thermometer
  • An industrial camera or the like may be used.
  • the monitoring target includes both the glass plate top end gt and the glass ribbon bottom end Gt, but only one of the two may be monitored. Further, the glass sheet g is not limited to the upper end portion gt, and the upper half or the whole may be monitored. may be monitored.
  • the glass ribbon G is molded by the overflow downdraw method, but it may be molded by other downdraw methods such as the slot downdraw method and the redraw method, or by the float method.
  • the glass ribbon G is cut by folding along the scribe line S, but it may be cut by another method such as laser cutting or laser fusion cutting. Even when such a method is adopted, vibration and impact are generated when separating the glass plate g from the glass ribbon G, so that the upper end portion gt of the glass plate and the lower end portion Gt of the glass ribbon may shake. As already mentioned, the present invention is less likely to be adversely affected by such shaking.
  • the unit 33 may adjust the downward movement distance to eliminate the monitoring obstruction factor.
  • thermography 32 data processing unit 33 timing adjustment units F1 to F6 monitoring data G glass ribbon Gt glass ribbon lower end (glass ribbon cutting side edge) S Scribe line g Glass plate gt Upper end of glass plate (cut side end of glass plate)

Abstract

ガラスリボンＧを成形ゾーン１１で成形すると共に搬送装置１４により長手方向に搬送しつつ、ガラスリボンＧを切断装置２により幅方向に沿って切断してガラス板ｇを切り出す過程で、切断後におけるガラスの切断状態をサーモグラフィ３１で監視すると共に、その監視をする際の監視タイミングを設定し、且つ、監視タイミングを遅らせ又は早める調整を可能にする。

Description

ガラス板製造方法及びその製造装置
　本発明は、ガラス板の製造技術に係り、詳しくは、ガラスリボンを切断してガラス板を切り出した後におけるガラスの切断状態を監視するための技術に関する。
　ガラス板を製造するための手法としては、オーバーフローダウンドロー法、スロットダウンドロー法、リドロー法に代表されるダウンドロー法やフロート法を利用した手法が広く採用されている。
　これらの手法を利用してガラス板を製造するに際して、連続的に成形されつつ搬送されるガラスリボンを、所定長さ毎に幅方向に沿って切断することで、ガラス板を切り出す工程を実行する場合がある。
　この工程を実行するに際して、特許文献１には、ガラスリボンの切断が適正に行われたか否かを判定するため、複数のレーザーセンサによりガラスの切断状態（同公報ではガラスの有無）を監視することが開示されている。
　また、特許文献２には、上記のレーザーセンサに代えて、温度計を用いることが開示されている。
特開２０１８－１０４２２８号公報 国際公開第２０２０／１２９９０７号
　特許文献１、２に開示のような手法を採用した場合、ガラス板を製造しつつガラスの切断状態を監視している際に、切断後のガラスに発生する要因あるいはその他の外的要因により、監視に支障が生じる場合がある。この場合には、監視手段であるレーザーセンサや温度計を取り外して設置場所を変更したり、監視手段の性能を修正したりする必要がある。そのため、適正な監視が行えるようになるまでに面倒且つ煩雑な作業を強いられ、さらには監視できない期間が長引くおそれが生じる。
　以上の観点から、本発明は、ガラスの切断状態の監視に支障が生じた場合に、簡易な手法で迅速に適正な監視を行えるようにすることを課題とする。
　上記課題を解決するために創案された本発明の第一の側面は、成形ゾーンでガラスリボンを成形する成形工程と、前記ガラスリボンを長手方向に沿って搬送する搬送工程と、前記ガラスリボンを幅方向に沿って切断してガラス板を切り出す切断工程と、切断後におけるガラスの切断状態を監視手段により監視する監視工程と、を備えたガラス板製造方法であって、前記監視工程では、前記監視手段により前記ガラスの切断状態を監視する際の監視タイミングが設定され、且つ、該監視タイミングを遅らせ又は早める調整が可能であることに特徴づけられる。
　このような構成によれば、監視手段についての監視タイミングが設定されるため、監視時期の正確性が確保される。この場合、監視タイミングに至った時の監視時期は、例えば数秒程度でもよく、あるいは０．１秒以下のような一瞬の時期であってもよい。さらに、ここでの構成では、監視タイミングを遅らせ又は早める調整が可能であるため、監視手段による監視に支障が生じた場合には、監視タイミングを調整することでその支障無く監視することができる。
　この構成において、前記監視手段による監視によって得られる監視データに、監視阻害要素が現れた場合、前記監視タイミングを遅らせ又は早める調整を、前記監視データから前記監視阻害要素が無くなるまで行ってもよい。
　このようにすれば、適切でない監視タイミングを確実且つ迅速に適切な監視タイミングに調整できる。
　この構成において、前記監視データに監視阻害要素が現れる度に、前記監視タイミングを遅らせ又は早める調整を行うようにしてもよい。
　このようにすれば、監視データに監視阻害要素が現れる度に、監視タイミングが更新されるため、長期に亘る監視を円滑に行うことができる。
　以上の構成において、前記成形工程では、前記ガラスリボンをダウンドロー法により成形し、前記切断工程では、前記ガラスリボンをその幅方向に延びるスクライブ線に沿って折り割ることで切断してもよい。
　このようにすれば、ダウンドロー法により成形されたガラスリボンを折り割りにより切断した場合における特有の切断状態を適正に監視することができる。すなわち、切断工程では、レーザー割断やレーザー溶断等によりガラスリボンを切断することもできるが、ガラスリボンを折り割りにより切断する場合には、他の手法による場合とは異なる特有の不良等が発生する。ここでの構成によれば、そのような特有の不良等に適切に対処可能となる。
　以上の構成において、前記監視手段は、サーモグラフィであってもよい。
　このようにすれば、サーモグラフィにより高精細な温度分布を示す熱画像を取得できるため、各種センサ類や工業用カメラを用いる場合と比較して、小さな不良等が発生したガラスの切断状態をより一層正確に監視することができる。
　以上の構成において、前記監視工程では、切断後の前記ガラスリボンの切断側端部及び/又は前記ガラス板の切断側端部を監視対象として該監視対象の切断状態を監視すると共に、前記監視対象が縦姿勢であり、且つ、前記監視手段がサーモグラフィであってもよい。
　このようにすれば、切断後に小さな不良等が最も発生しやすい部位、すなわちガラスリボンの切断側端部及び/又は前記ガラス板の切断側端部が監視対象とされた上で、縦姿勢である監視対象の切断状態がサーモグラフィにより監視される。これによれば、監視を最も必要とする部位が、その部位の監視に最も適した監視手段により監視されることになる。したがって、ガラスの切断状態の監視が、最適な態様で行われ得る。
　この構成において、前記サーモグラフィは、前記監視対象についての監視を斜め下方から行うようにしてもよい。
　このようにすれば、サーモグラフィによる監視を斜め下方から行う場合に監視対象を監視できる領域は、当該監視を水平方向に沿って行う場合に監視対象を監視できる領域よりも、上下方向に長くなる。そのため、広い領域で発生する不良等を監視できる。しかも、サーモグラフィによる監視を水平方向に沿って行う場合あるいは斜め上方から行う場合には、斜め下方から行う場合よりも、サーモグラフィを相対的に高い位置に設置する必要がある。そのようにした場合には、ガラスリボンの切断位置の周辺に配置されている周辺装置（例えばスクライブ線を形成する装置など）とサーモグラフィとが干渉するおそれが生じ、サーモグラフィの設置スペースの自由度が低下する。ここでの構成によれば、上記の水平方向や斜め上方から監視を行う場合と比較して、サーモグラフィを相対的に低い位置に設置できる。これにより、サーモグラフィが上記の周辺装置と干渉し難くなり、サーモグラフィの設置スペースの自由度が高くなる。
　これらの方法において、前記サーモグラフィは、前記監視対象の表面を指向する向きが上下方向に調整可能とされていてもよい。
　このようにすれば、切断後における監視対象の位置が上下方向にずれた場合に適切に対処できる。詳述すると、監視対象の位置は、切断工程を実行する装置の経時変化などによって上下方向にずれる場合がある。このような位置のずれが生じると、監視対象についての監視を適正に行えなくなるだけでなく、場合によっては、サーモグラフィにより監視できる領域から監視対象の一部または全部が逸脱し、監視が不能になり得る。ここでの構成では、サーモグラフィの向き（監視対象の表面を指向する向き）を上下方向に調整することで、サーモグラフィにより監視できる領域を、監視対象の上下方向のずれに対応してずらすことができる。これにより、サーモグラフィにより監視できる領域の適切な補正がなされ、監視のさらなる適正化が図られる。
　これらの構成において、前記サーモグラフィは、前記監視対象の表面を指向する向きが幅方向に調整可能とされていてもよい。
　このようにすれば、上記と同様の事情により、切断後の監視対象の位置が幅方向にずれても、サーモグラフィの向きを幅方向に調整することで、サーモグラフィにより監視対象を監視できる領域が適切に補正される。
　これらの構成において、前記サーモグラフィは、上下方向の位置が調整可能とされていてもよい。
　このようにすれば、上記と同様の事情により、切断後の監視対象の位置が上下方向にずれても、サーモグラフィの上下方向の位置を調整することで、サーモグラフィにより監視対象を監視できる領域が適切に補正される。
　上記課題を解決するために創案された本発明の第二の側面は、ガラスリボンを成形する成形ゾーンと、前記ガラスリボンを長手方向に沿って搬送する搬送装置と、ガラス板を切り出すために前記ガラスリボンを幅方向に沿って切断する切断装置と、切断後におけるガラスの切断状態を監視する監視手段と、を備えたガラス板製造装置であって、前記監視手段により前記ガラスの切断状態を監視する際の監視タイミングが設定され、且つ、該監視タイミングを遅らせ又は早める調整が可能とされていることに特徴づけられる。
　これによれば、この製造装置と実質的に構成が同一である既述の製造方法と同一の作用効果を得ることができる。
　本発明によれば、ガラスの切断状態の監視に支障が生じた場合に、簡易な手法で迅速に適正な監視を行えるようになる。
本発明の実施形態に係るガラス板製造装置の全体構成を示す縦断側面図である。 図１のＡ方向から視たガラス板製造装置の要部を示す概略正面図である。 本発明の実施形態に係るガラス板製造装置を使用してガラスリボンを切断した直後の概略の状態及び監視タイミングを調整するための構成の一例を示す概略正面図である。 本発明の実施形態に係るガラス板製造装置を使用してガラスリボンを切断した直後の概略の状態及び監視タイミングを調整するための構成の他の例を示す概略正面図である。 本発明の実施形態に係るガラス板製造装置の構成要素であるデータ処理部がサーモグラフィから取得した熱画像としての監視データに監視対象の不良の第一例が発生している状態を示す概略正面図である。 本発明の実施形態に係るガラス板製造装置の構成要素であるデータ処理部がサーモグラフィから取得した熱画像としての監視データに監視対象の不良の第二例が発生している状態を示す概略正面図である。 本発明の実施形態に係るガラス板製造装置の構成要素であるデータ処理部がサーモグラフィから取得した熱画像としての監視データに監視対象の不良の第三例が発生している状態を示す概略正面図である。 本発明の実施形態に係るガラス板製造装置の構成要素であるデータ処理部がサーモグラフィから取得した熱画像としての監視データに監視対象の不良の第四例が発生している状態を示す概略正面図である。 本発明の実施形態に係るガラス板製造装置の構成要素であるデータ処理部がサーモグラフィから取得した熱画像としての監視データに監視対象の不良の第五例が発生している状態を示す概略正面図である。 本発明の実施形態に係るガラス板製造装置により切断された後のガラス板の動きを時系列で表した概略側面図である。 本発明の実施形態に係るガラス板製造装置の構成要素であるデータ処理部がサーモグラフィから取得した熱画像としての監視データと監視阻害要素との関係を示す概略正面図である。 本発明の実施形態に係るガラス板製造装置の構成要素であるサーモグラフィとガラス板との関係を示す概略側面図である。 本発明の実施形態に係るガラス板製造装置の構成要素であるサーモグラフィとガラス板との関係を示す概略側面図である。 本発明の実施形態に係るガラス板製造装置の構成要素であるサーモグラフィとガラス板との関係を示す概略側面図である。 本発明の実施形態に係るガラス板製造装置の構成要素であるサーモグラフィとガラス板との関係を示す概略平面図である。 本発明の実施形態に係るガラス板製造装置の構成要素であるサーモグラフィとガラス板との関係を示す概略側面図である。
　以下、本発明に係る一実施形態を添付図面に基づいて説明する。
　図１は、本実施形態に係るガラス板製造装置の全体構成を示す縦断側面図である。同図に示すように、ガラス板製造装置は、ガラスリボンＧの処理装置１と、切断装置２と、監視装置３と、を備えている。
　処理装置１は、ガラスリボンＧを連続成形する成形ゾーン１１と、ガラスリボンＧを熱処理（徐冷）する熱処理ゾーン１２と、ガラスリボンＧを室温付近まで冷却する冷却ゾーン１３と、成形ゾーン１１、熱処理ゾーン１２及び冷却ゾーン１３のそれぞれに上下複数段に設けられたローラ対Ｒからなる搬送装置１４と、を備えている。
　成形ゾーン１１及び熱処理ゾーン１２は、ガラスリボンＧの搬送経路の周囲が壁部で囲まれた炉により構成されており、ガラスリボンＧの温度を調整するヒータ等の加熱装置が炉内の適所に配置されている。一方、冷却ゾーン１３は、ガラスリボンＧの搬送経路の周囲が壁部に囲まれることなく常温の外部雰囲気に開放されており、ヒータ等の加熱装置は配置されていない。
　成形ゾーン１１の内部空間には、オーバーフローダウンドロー法により溶融ガラスＧｍからガラスリボンＧを成形する成形体１５が配置されている。成形体１５に供給された溶融ガラスＧｍは、成形体１５の頂部１５ａに形成された溝部（図示略）から溢れ出る。この溢れ出た溶融ガラスＧｍは、成形体１５の断面楔状を呈する両側面１５ｂを伝って下端で合流する。これにより、板状のガラスリボンＧが連続成形される。この連続成形されるガラスリボンＧは、縦姿勢（好ましくは鉛直姿勢）で下方に送られる。
　熱処理ゾーン１２の内部空間は、下方に向かって所定の温度勾配を有している。縦姿勢のガラスリボンＧは、熱処理ゾーン１２の内部空間を下方に向かって移動するに連れて、温度が低くなるように熱処理（徐冷）される。この熱処理により、ガラスリボンＧの内部歪が低減される。熱処理ゾーン１２の内部空間の温度勾配は、例えば熱処理ゾーン１２の壁部内面に設けた加熱装置により調整される。
　搬送装置１４を構成する複数のローラ対Ｒは、縦姿勢のガラスリボンＧの幅方向両端部を表裏両側から挟持する。成形ゾーン１１に配置された最上部のローラ対Ｒは、冷却ローラである。なお、熱処理ゾーン１２の内部空間などでは、複数のローラ対Ｒの中に、ガラスリボンＧの側端部を挟持しないものが含まれていてもよい。つまり、ローラ対Ｒの対向間隔をガラスリボンＧの幅方向両端部の厚みよりも大きくし、ローラ対Ｒの間をガラスリボンＧが通過するようにしてもよい。
　本実施形態では、処理装置１によって製造されたガラスリボンＧの幅方向両端部は、成形過程の収縮等の影響により、幅方向中央部に比べて厚みが大きい部分（以下、「耳部」ともいう）を有する。
　切断装置２は、処理装置１の下方で縦姿勢のガラスリボンＧを所定の長さ毎に幅方向に切断することにより、ガラスリボンＧからガラス板を順次切り出すように構成されている。ガラス板は、後の工程で耳部が除去されて１枚又は複数枚の製品ガラス板が採取されるガラス原板（マザーガラス板）となる。ここで、幅方向は、ガラスリボンＧの長手方向（搬送方向）と直交する方向であり、本実施形態では実質的に水平方向と一致する。
　図１及び図２に示すように、切断装置２は、スクライブ線形成装置２１と、折割装置２２とを備えている。
　スクライブ線形成装置２１は、スクライブ線形成位置Ｐ１で、処理装置１から降下してきた縦姿勢のガラスリボンＧの第一主面にスクライブ線Ｓを形成する装置である。本実施形態では、スクライブ線形成装置２１は、ガラスリボンＧの第一主面にその幅方向に沿ってスクライブ線Ｓを形成するホイールカッター２３と、ホイールカッター２３に対応する位置でガラスリボンＧの第二主面（第一主面の反対側の面）を支持する支持部材２４（例えば支持バーや支持ローラ）と、を備えている。
　ホイールカッター２３及び支持部材２４は、降下中のガラスリボンＧに追従して降下しつつ、ガラスリボンＧの幅方向の全域又は一部にスクライブ線Ｓを形成する構成とされている。本実施形態では、相対的に厚みが大きい耳部にもスクライブ線Ｓが形成される。なお、スクライブ線Ｓはレーザーの照射等によって形成してもよい。
　折割装置２２は、スクライブ線形成位置Ｐ１の下方に設けられた折割位置（切断位置）Ｐ２で、スクライブ線Ｓに沿ってガラスリボンＧを折り割ってガラス板を切り出す装置である。本実施形態では、折割装置２２は、スクライブ線Ｓが形成された領域に第二主面側から当接する折割部材２５と、折割位置Ｐ２よりも下方でガラスリボンＧの下部領域を把持する把持機構２６と、を備えている。
　折割部材２５は、降下中のガラスリボンＧに追従して降下しつつ、ガラスリボンＧの幅方向の全域又は一部と接触する平面を有する板状体（定盤）から構成されている。折割部材２５の接触面は、幅方向に湾曲した曲面であってもよい。
　把持機構２６は、ガラスリボンＧの幅方向両端部における上下方向の複数箇所に配設されたチャック２７と、それら複数のチャック２７を幅方向両端部でそれぞれ保持するアーム２８（図２参照）とを備えている。これらのアーム２８は、複数のチャック２７を降下中のガラスリボンＧに追従して降下させつつ、折割部材２５を支点としてガラスリボンＧを湾曲させるための動作（Ｂ方向の動作）を行う。これにより、スクライブ線Ｓ及びその近傍に曲げ応力を付与し、ガラスリボンＧをスクライブ線Ｓに沿って幅方向に折り割る。この折り割りによる切断の結果、ガラスリボンＧからガラス板が切り出される。なお、チャック２７は、ガラスリボンＧを負圧吸着によって保持するなどの他の保持形態に変更してもよい。
　監視装置３は、図１及び図３に示すように、監視手段としてのサーモグラフィ３１と、データ処理部３２と、タイミング調整部３３と、制御部３４と、警報部３５と、を備えている。この監視装置３は、切断装置２により切断された後のガラスリボンＧの切断側端部Ｇｔ（以下、ガラスリボン下端部Ｇｔという）及びガラス板ｇの切断側端部ｇｔ（以下、ガラス板上端部ｇｔという）を監視対象として、その監視対象ｇｔ、Ｇｔの切断状態を監視する装置である。本実施形態では、監視装置３による監視は、主として、監視対象ｇｔ、Ｇｔに発生する不良を検知するために行われる。ここで、ガラスリボンＧ及びガラス板ｇは、幅方向長さが１０００～３５００ｍｍであり、厚みが１００～２０００μｍである。また、ガラス板ｇは、縦方向長さ（上下方向長さ）が８００～３０００ｍｍである。
　サーモグラフィ３１は、監視対象ｇｔ、Ｇｔについての温度分布を測定して、監視対象ｇｔ、Ｇｔの切断状態を監視するもので、幅方向に沿って一列に複数台（図例では３台）が配設されている。これらのサーモグラフィ３１は、ホイールカッター２３の高さ位置よりも下方（本実施形態では折割部材２５の高さ位置よりも下方）で且つ把持機構２６の下端よりも上方に配設されている。また、これらのサーモグラフィ３１は、監視対象ｇｔ、Ｇｔの一方の主面側（ガラスリボンＧの第１主面側）にその主面から離間して配設されている。さらに、これらのサーモグラフィ３１の監視対象ｇｔ、Ｇｔからの離間距離は、監視対象ｇｔ、Ｇｔについての温度分布を非接触で測定できる範囲で任意に設定可能である（例えば、８００～３０００ｍｍの範囲）。なお、これらのサーモグラフィ３１を、監視対象ｇｔ、Ｇｔの他方の主面側に配設してもよい。
　データ処理部３２は、各サーモグラフィ３１による熱画像をそれぞれ監視データとして取得すると共に、これらの監視データについて画像解析等を行うものである。本実施形態では、データ処理部３２の主たる役割は、上記画像解析等により、監視対象ｇｔ、Ｇｔに発生する不良の検知を行うことである。なお、データ処理部３２は、監視データに現れる監視阻害要素（後述する）の存否を認識する役割をも果たす。データ処理部３２は、例えばＣＰＵ、ストレージ、モニターなどを有するパーソナルコンピュータで構成される。
　タイミング調整部３３は、各サーモグラフィ３１により監視対象ｇｔ、Ｇｔの切断状態を監視する際の監視タイミングを遅らせ又は早める調整を行うものである。この監視タイミングの調整は、データ処理部３２で取得される各監視データに基づいて行われる。そして、調整を行った後の監視タイミングは、タイミング調整部３３に設定される。タイミング調整部３３は、例えばデータ処理部３２と同一のまたは異なるパーソナルコンピュータ、あるいは作業者による操作や自動操作が可能なタイマーなどで構成される。同図に示す構成例では、監視タイミングに至ったことを示す指令が、タイミング調整部３３からデータ処理部３２に送られ、この指令に基づいてデータ処理部３２が各サーモグラフィ３１から各監視データを取得するようになっている。この構成例に限られず、例えば図４に示すように、監視タイミングに至ったことを示す指令が、タイミング調整部３３から各サーモグラフィ３１に送られ、これらの指令に基づいて各サーモグラフィ３１からデータ処理部３２に各監視データが送られるようになっていてもよい。各サーモグラフィ３１は、常に監視対象ｇｔ、Ｇｔを撮像していてもよく、監視タイミングに至った時だけ監視対象ｇｔ、Ｇｔを撮像してもよいが、データ処理部３２で取得される監視データは、監視タイミングに至った時だけの監視対象ｇｔ、Ｇｔについてのデータである。また、各サーモグラフィ３１により撮像される各熱画像は、一挙同時にデータ処理部３２が取得する。
　制御部３４は、データ処理部３２で監視対象ｇｔ、Ｇｔの不良が検知された場合に、把持機構２６のチャック２７による把持動作及びその解除動作や、切断装置２の退避移動及び復帰移動などを行わせるための制御信号を発するものである。
　警報部３５は、データ処理部３２で特定の不良（例えば後述するガラスリボンＧの縦割れＧ４に伴うガラス板ｇの割れ破損ｇ４）が検知された場合などに、警報を発するものである。警報は、音声や表示などで作業者に報知される。なお、警報部３５は省略してもよい。
　次に、以上のような構成を備えたガラス板製造装置を用いたガラス板製造方法について説明する。
　本実施形態に係るガラス板製造方法は、成形工程と、搬送工程と、切断工程と、監視工程と、を備えている。
　成形工程は、成形ゾーン１１でガラスリボンＧを成形する工程である。
　搬送工程は、成形されたガラスリボンＧを搬送装置１４のローラ対Ｒで搬送する工程である。なお、搬送工程は、熱処理工程と、冷却工程と、を含んでいる。
　熱処理工程は、熱処理ゾーン１２で成形工程を経たガラスリボンＧを搬送しながら、ガラスリボンＧに対して熱処理を施す工程である。
　冷却工程は、冷却ゾーン１３で熱処理工程を経たガラスリボンＧを搬送しながら冷却する工程である。
　切断工程は、冷却工程を経たガラスリボンＧを搬送しながら、切断装置２によりガラスリボンＧを幅方向に切断してガラス板ｇを得る工程である。
　監視工程は、ガラス板上端部ｇｔ及びガラスリボン下端部Ｇｔからなる監視対象の温度分布をサーモグラフィ３１により監視し、その監視結果に基づいて、監視対象ｇｔ、Ｇｔについての監視タイミングを調整する工程である。
　以下、監視工程でのデータ処理部３２の動作及びタイミング調整部３３の動作を詳細に説明する。
　先ず、データ処理部３２の基本的動作を説明する。図５～図９は、データ処理部３２がサーモグラフィ３１から取得した熱画像としての監視データＦ１～Ｆ５である。なお、図５～図７は、複数のサーモグラフィ３１のうちの右端部に配設されたサーモグラフィ３１により得られた監視データＦ１～Ｆ３であり、図８及び図９は、全てのサーモグラフィ３１による監視データを暫定的に合成した監視データＦ４、Ｆ５である。ここで、監視対象ｇｔ、Ｇｔの温度は、例えば１００℃未満であり、好ましくは８０℃未満である。また、監視対象ｇｔ、Ｇｔの温度は、その周辺の空間領域Ｚの温度よりも高い。そのため、これらの監視データＦ１～Ｆ５には、監視対象ｇｔ、Ｇｔが明るい色で描写され、その周辺の空間領域Ｚが暗い色で描写される。
　図５に示す監視データＦ１では、ガラス板上端部ｇｔの切断面ｇａに、幅方向の中間部が上方に突出するツノ（通称）ｇ１による形状不良が発生している。ツノｇ１は、例えば高さが数ｍｍで、幅が数ｍｍである。これに起因して、同監視データＦ１では、ガラスリボン下端部Ｇｔの切断面Ｇａに、幅方向の中間部が上側に窪む欠けＧ２による形状不良が発生している。図６に示す監視データＦ２では、ガラス板上端部ｇｔの切断面ｇａに、幅方向の中間部が下側に窪む欠けｇ２による形状不良が発生している。欠けｇ２は、例えば深さが数ｍｍで、幅が数ｍｍである。これに起因して、同監視データＦ２では、ガラスリボン下端部Ｇｔの切断面Ｇａに、幅方向の中間部が下方に突出するツノＧ１による形状不良が発生している。図７に示す監視データＦ３では、ガラス板上端部ｇｔの切断面ｇａの全体に、波形状を呈する形状不良が発生している。これに起因して、同監視データＦ３では、ガラスリボン下端部Ｇｔの切断面Ｇａの全体にも、波形状を呈する形状不良が発生している。図８に示す監視データデータＦ４では、ガラス板上端部ｇｔに、切断面ｇａを起点として１個の部分破損ｇ３が発生している。部分破損ｇ３は、例えば深さが３～５００ｍｍで、幅が１０～２０００ｍｍであって、上述の欠けｇ２よりも大きい。図９に示す監視データＦ５では、ガラス板上端部ｇｔに、ガラスリボンＧ（ガラスリボン下端部Ｇｔ）の縦割れＧ４に伴う割れ破損ｇ４が１箇所に発生している。この割れ破損ｇ４は、ガラスリボンＧの上下方向に沿ってクラックが進展することに伴うガラスリボンＧの縦割れＧ４に起因して生じるものである。
　データ処理部３２は、上記例示した監視データＦ１～Ｆ５をそれぞれ画像解析することで、監視対象ｇｔ、Ｇｔに不良が発生していることを検知する。なお、このデータ処理部３２は、監視対象ｇｔ、Ｇｔに不良が発生しているか否かを検知するものであって、不良の種類までも認識できるものではないが、不良を種類別に認識するようにしてもよい。このようにした場合には、不良の種類別に細分化された後処理を行うことができる。
　次いで、折割装置２２によってガラスリボンＧが切断された後のガラス板ｇの動きを、監視タイミングとの関連性を考慮して説明する。図１０は、切断後のガラス板ｇの動きを時系列で表したもので、サーモグラフィ３１は基本的に定位置に保持されている。同図に示すように、切断されたガラス板ｇは、把持機構２６のチャック２７により把持された状態で、当該ガラス板ｇが鉛直姿勢にある時のその表面（主面）と直交する方向に搬送される。この搬送時において、切断された直後のガラス板ｇは、符号Ｊ１で示すように、ガラスリボンＧの直下で傾斜姿勢にある。この状態から、ガラス板ｇは傾斜姿勢のままで下方に移動する。この時のガラス板ｇの下方への移動速度は、ガラスリボンＧの継続した下方への移動速度よりも速いため、ガラス板ｇとガラスリボンＧとの干渉が無駄なく回避される。この結果、ガラス板ｇは、符号Ｊ２で示すように、鉛直方向に対する傾斜角度が小さくなると共に、符号Ｊ１で示す位置よりも下方に移動した状態になる。この後、ガラス板ｇは、符号Ｊ３で示すように、鉛直姿勢になると共に、符号Ｊ２で示す位置よりも下方に移動した状態になる。さらにこの後、ガラス板ｇは、符号Ｊ４で示すように、鉛直姿勢のままで、符号Ｊ１で示す位置よりも上方に移動した状態になる。さらに、ガラス板ｇは、符号Ｊ５で示すように、当該ガラス板ｇを吊り下げ支持して横方向（水平方向）に搬送する搬送機構４０の直下に位置する。この後、ガラス板ｇは、符号Ｊ６で示すように、チャック２７による把持が解除された状態で、搬送機構４０によって横方向に搬送されていく。この横方向への搬送は、ガラス板ｇの表面（主面）と直交する方向への搬送であってもよく、あるいはガラス板ｇの表面（主面）と平行な方向への搬送であってもよい。本実施形態では、ガラス板ｇが符号Ｊ１からＪ３に示す状態になるまでの過程で、監視タイミングに至る。監視タイミングに至った時には、サーモグラフィ３１が撮像した監視対象ｇｔ、Ｇｔの熱画像を、データ処理部３２が監視データとして取得する。
　タイミング調整部３３の基本的動作は、以下に示す通りである。監視タイミングに至った時に監視データに監視阻害要素が現れた場合、タイミング調整部３３は、ガラス板ｇが符号Ｊ１からＪ３に示す状態になるまでの期間内で監視タイミングを調整する。この調整は、監視データから監視阻害要素が消失するまで行われる。ここで、監視阻害要素とは、正常な監視を阻害する要素を意味し、本実施形態では、正常な不良の発生の検知を阻害する要素を意味する。監視データに監視阻害要素が現れる場合の具体例としては、次に示す第１～第３例が挙げられる。第１例は、ガラスリボンＧの切断時の衝撃等によって切断後の監視対象ｇｔ、Ｇｔに揺れが発生し、これに起因して監視データに部分的な偏倚が生じる場合である。この部分的な偏倚は、例えばガラス板上端部ｇｔやガラスリボン下端部Ｇｔの変形あるいは上下方向の位置変動などによってもたらされる。第２例は、切断後のガラス板ｇの通過経路周辺に配置された機器や装置で反射した光あるいはこれに伴う熱が監視データに写り込む場合である。第３例は、切断後のガラス板ｇの監視データに、そのガラス板ｇに先行して切断されたガラス板の熱が重複して写り込む場合である。詳しくは、切断後のガラス板ｇが符号Ｊ１～Ｊ３の何れかの状態にある時（監視タイミングに至った時）に、そのガラス板ｇに先行して切断されたガラス板が符号Ｊ４～Ｊ６の何れかの状態にあることにより、この先行するガラス板の熱が監視データに重複して写り込む場合である。
　次いで、タイミング調整部３３が監視タイミングを調整する動作を説明する。この動作としては、次に示す第１～第３例が挙げられる。第１例は、監視タイミングに至った時の監視データに監視阻害要素が現れた場合、タイミング調整部３３が、後続のガラスリボンＧの切断時における監視タイミングを最も早い時期、つまりガラス板ｇが符号Ｊ１で示す状態にある時に変更する。そして、この時点からタイミング調整部３３が監視タイミングを徐々に遅らせることで、ガラス板ｇが符号Ｊ１からＪ３に示す状態に移行する間のどの状態にある時に監視データから監視阻害要素が消失するかを監視する。この監視は、監視タイミングを遅らせる度にデータ処理部３２が監視データを取得して監視阻害要素が消失しているか否かを認識することで行われる。タイミング調整部３３は、データ処理部３２での認識に基づいて、監視データから監視阻害要素が消失した時を新たな監視タイミングとして設定する。第２例は、監視タイミングに至った時の監視データに監視阻害要素が現れた場合、この時点からタイミング調整部３３が監視タイミングを徐々に遅らせることで、ガラス板ｇがどの状態にある時に監視データから監視阻害要素が消失するかを監視し、その消失した時を新たな監視タイミングとして設定する。第３例は、監視タイミングに至った時の監視データに監視阻害要素が現れた場合、タイミング調整部３３が、後続のガラスリボンＧの切断前に監視タイミングを遅らせるか又は早める調整を行っておく。そして、後続のガラスリボンＧの切断後に、その調整が行われた監視タイミングに至った時の監視データから監視阻害要素が消失しているか否かをデータ処理部３２が認識する。この処理を監視阻害要素が消失するまで繰り返し行い、それが消失した時を新たな監視タイミングとして設定する。以上のような監視タイミングの調整は、監視データに監視阻害要素が現れる毎に行われる。これにより、監視タイミングが順々に更新されていく。この場合、監視タイミングの調整は、自動的にまたは作業者の操作によってタイミング調整部３３を通じて行われる。また、監視タイミングは、タクトタイムを短くするため、監視データから監視阻害要素が消失している間の最も早期の時に設定される。
　ここで、データ処理部３２による監視対象ｇｔ、Ｇｔについての不良の発生の検知と監視阻害要素との関係について説明を加えておく。図１１に示す監視データＦ６は、既述の図５～図７に示す監視データＦ１～Ｆ３と同様に右端部のサーモグラフィ３１からデータ処理部３２が取得したものであって、監視対象ｇｔ、Ｇｔには不良が発生していない。この監視データＦ６において、例えば符号４１で示す×印の箇所に、空間領域Ｚとは異なる明るさの監視阻害要素（既述の反射光や先行するガラス板の写り込みなどによる）が現れた場合には、ガラス板の上側の切断面ｇａに既述のツノｇ１による形状不良（図５参照）が発生していると誤検知されるおそれがある。同様にして、符号４２で示す×印の箇所に当該監視阻害要素が現れた場合には、ガラスリボンＧの下側の切断面Ｇａに既述のツノＧ１による形状不良（図６参照）が発生していると誤検知されるおそれがある。また、符号４３で示す×印の箇所もしくは符号４４で示す×印の箇所に当該監視阻害要素が現れた場合には、ガラス板ｇの上側の切断面ｇaに既述の欠けｇ２による形状不良（図６参照）もしくはガラスリボンＧの下側の切断面Ｇａに既述の欠けＧ２による形状不良（図５参照）が発生していると誤検知されるおそれがある。なお、同様の監視阻害要素が複数箇所に同時に現れた場合には、既述のガラス板ｇの部分破損ｇ３や割れ破損ｇ４による不良（図８，９参照）が発生していると誤検知されるおそれがある。加えて、監視対象ｇｔ、Ｇｔに揺れが発生している場合には、上記と異なる態様の監視阻害要素が現れて、例えばガラス板ｇの上側の切断面ｇａまたはガラスリボンＧの下側の切断面Ｇａに既述の波形状をなす不良（図７参照）が発生していると誤検知されるおそれがある。以上の誤検知の要因となる監視阻害要素は、データ処理部３２で自動的にまたは作業者の目視を含む操作などによってその存在が認識される。そして、監視阻害要素の存在が認識された場合には、監視タイミングを遅らせまたは早める調整が既述のようにして行われるため、当該監視阻害要素が監視データから消失する。したがって、監視対象ｇｔ、Ｇｔに発生する不良の誤検知が生じ難くなる。
　以上の構成を備えた本発明の実施形態に係るガラス板製造装置及びその製造方法によれば、以下に示すような効果が得られる。
　上記実施形態では、監視タイミングに至った時のサーモグラフィ３１による熱画像（時間経過を伴わない熱画像）に基づいて監視対象ｇｔ、Ｇｔについての監視を行うため、繰り返し監視を行う際の監視結果にばらつきが生じ難くなり、監視の正確性を確保できる。　
　上記実施形態では、監視タイミングを遅らせ又は早める調整が可能であるため、サーモグラフィ３１による監視に支障が生じた場合には、監視タイミングを調整するという簡易な手法でその支障を無くすことができる。したがって、容易に且つ迅速に適正な監視を行えるようになる。
　上記実施形態では、既述のように監視タイミングの調整が可能であるため、次に示すような利点が得られる。すなわち、切断後の監視対象ｇｔ、Ｇｔに揺れが発生しても、タクトタイムの短縮を図りつつ揺れが発生していない時をとらえて適正な監視を行えるようになる。また、成形されつつ搬送されるガラスリボンＧのサイズ、厚み、品種などを変更した場合に、変更前と変更後とで、切断後における監視対象ｇｔ、Ｇｔの揺れの態様が相違しても、変更前の揺れに対応した監視タイミングを変更後の揺れに対応した監視タイミングに調整することで継続して適正な監視を行えるようになる。さらに、切断後における監視対象ｇｔ、Ｇｔの周辺に監視に支障を生じさせる邪魔な光や熱などが出現した場合であっても、その光や熱などの影響を受けない時をとえらえて適正な監視を行えるようになる。
　上記実施形態では、監視データに監視阻害要素が現れた場合、監視タイミングを遅らせ又は早める調整を、監視データから監視阻害要素が消失するまで行うため、適切でない監視タイミングを確実且つ迅速に適切な監視タイミングに調整できる。
　上記実施形態では、監視データに監視阻害要素が現れる度に、監視タイミングの調整が行われるため、長期に亘る監視を円滑に行うことができる。
　以上の構成を備えたガラス板製造装置及びその製造方法によれば、監視対象ｇｔ、Ｇｔについての監視を適正に行うことができるが、さらなる監視の適正化を図るために、以下に示すような構成を採用してもよい。
　第一の構成として、図１２に示すように、各サーモグラフィ３１は、監視対象ｇｔ、Ｇｔについての監視を斜め下方から行うように設置されている。図例では、ガラスリボン下端部Ｇｔを省略している（後述する図１３～図１６も同様）。この場合、各サーモグラフィ３１がガラス板ｇの表面（主面）を指向する向きＣと水平方向とのなす角度αは、３°～８０°（好ましくは、下限値が３０°で、上限値が６０°）である。
　この第一の構成によれば、ガラス板ｇが縦姿勢である場合、つまり同図に実線で示す鉛直姿勢もしくは同図に鎖線で示す略鉛直姿勢（例えば鉛直方向に対する角度βが１５°以下の傾斜姿勢）である場合に、次のような利点が得られる。すなわち、図１３に示すように、サーモグラフィ３１による監視を斜め下方から行う場合にガラス板ｇを監視できる領域３５は、当該監視を水平方向に沿って行う場合にガラス板ｇを監視できる領域３５ａよりも、上下方向に長くなる。そのため、広い領域に亘って監視を行うことができる。
　さらに、この第一の構成によれば、次のような利点も得られる。すなわち、サーモグラフィ３１による監視を水平方向に沿って行う場合あるいは斜め上方から行う場合には、斜め下方から行う場合よりも、サーモグラフィ３１を相対的に高い位置（例えば図１２に符号Ｈで示す領域）に設置する必要がある。そのようにした場合には、サーモグラフィ３１が、スクライブ線形成装置２１や図外のその他の装置などと干渉するおそれが生じ、サーモグラフィ３１の設置スペースの自由度が低下する。この第一の構成では、上記の水平方向や斜め上方から監視を行う場合と比較して、サーモグラフィ３１を図１２に示すように相対的に低い位置に設置できる。これにより、サーモグラフィ３１が、スクライブ線形成装置２１や図外のその他の装置などと干渉し難くなり、サーモグラフィ３１の設置スペースの自由度が高くなる。
　第二の構成として、図１４に示すように、各サーモグラフィ３１は、ガラス板ｇの表面を指向する向きＣが上下方向に調整可能とされている。詳しくは、各サーモグラフィ３１は、それらの中心軸上の支点３１ｓの廻りにＤ－Ｄ方向に回転可能とされている。したがって、各サーモグラフィ３１の向きＣを変えることで、ガラス板ｇを監視できる領域が上下方向に沿って変動する。この場合、各サーモグラフィ３１の向きＣの調整は、全てのサーモグラフィ３１を連動させるなどして同時に行ってもよく、個別に異なる時に行ってもよい。
　この第二の構成によれば、切断後におけるガラス板上端部ｇｔの位置が上下方向にずれた場合に適切に対処できる。詳述すると、ガラス板上端部ｇｔの位置は、切断装置２もしくは折割装置２２の経時変化あるいは経時劣化などによって上下方向にずれる場合がある。このような位置のずれが生じると、ガラス板上端部ｇｔの監視を適正に行えなくなるだけでなく、場合によっては、サーモグラフィ３１により監視できる領域からガラス板上端部ｇｔの一部または全部が逸脱し、監視が不能になり得る。この第二の構成では、サーモグラフィ３１の向きＣを上下方向に調整することで、サーモグラフィ３１により監視できる領域を、ガラス板上端部ｇｔの上下方向のずれに対応してずらすことができる。これにより、サーモグラフィ３１により監視できる領域の適切な補正がなされ、監視のさらなる適正化が図られる。
　第三の構成として、図１５（平面図）に示すように、各サーモグラフィ３１は、ガラス板ｇの表面を指向する向きＣが幅方向に調整可能とされている。詳しくは、各サーモグラフィ３１は、それらの中心軸上の支点３１ｔの廻りにＥ－Ｅ方向に回転可能とされている。したがって、サーモグラフィ３１の向きＣを変えることで、ガラス板ｇを監視できる領域が幅方向に沿って変動する。この場合、各サーモグラフィ３１の向きＣの調整は、全てのサーモグラフィ３１を連動させるなどして同時に行ってもよく、個別に異なる時に行ってもよい。
　この第三の構成によれば、上記と同様の事情により、切断後のガラス板上端部ｇｔの位置が幅方向にずれても、サーモグラフィ３１の向きＣを幅方向に調整することで、サーモグラフィ３１によりガラス板ｇを監視できる領域が適切に補正される。
　第四の構成として、図１６に示すように、各サーモグラフィ３１は、上下方向の位置が調整可能とされている。詳しくは、各サーモグラフィ３１は、上下方向（Ｆ－Ｆ方向）に平行移動できるようになっている。したがって、サーモグラフィ３１の上下方向の位置を変えることで、ガラス板ｇを監視できる領域が上下方向に沿って変動する。この場合、各サーモグラフィ３１の上下方向の位置の調整は、全てのサーモグラフィ３１を連動させるなどして同時に行ってもよく、個別に異なる時に行ってもよい。
　この第四の構成によれば、上記と同様の事情により、切断後のガラス板上端部ｇｔの位置が上下方向にずれても、サーモグラフィ３１の上下方向の位置を調整することで、サーモグラフィ３１によりガラス板ｇを監視できる領域が適切に補正される。
　なお、上述の第二、第三及び第四の構成に関しては、これらのうちの一つの構成を備えているだけでもよく、または、これらから任意に選んだ二つの構成を備えていてもよく、さらには、これら三つの構成を備えていてもよい。
　以上、本発明の実施形態に係るガラス板製造装置及びその製造方法について説明したが、本発明の実施の形態はこれに限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲で種々変更を施すことが可能である。
　上記実施形態では、監視対象ｇｔ、Ｇｔについての監視を、サーモグラフィ３１により行ったが、これに代えて、レーザーセンサ（レーザー距離計を含む）、超音波センサ、温度センサ（温度計を含む）、工業用カメラなどにより行うようにしてもよい。
　上記実施形態では、監視対象を、ガラス板上端部ｇｔとガラスリボン下端部Ｇｔとの両者を含むようにしたが、この両者のうちの何れか一方のみを監視対象としてもよい。また、ガラス板ｇについては、上端部ｇｔに限らず、上側半分程度または全体を監視対象としてもよく、ガラスリボンＧについては、下端部Ｇｔに限らず、下端部Ｇｔからその上側までを含む部位を監視対象としてもよい。
　上記実施形態では、ガラスリボンＧをオーバーフローダウンドロー法により成形したが、スロットダウンドロー法やリドロー法などの他のダウンドロー法や、フロート法などにより成形してもよい。
　上記実施形態では、ガラスリボンＧをスクライブ線Ｓに沿う折り割りで切断するようにしたが、レーザー割断やレーザー溶断などの他の方法により切断してもよい。このような方法を採用した場合にも、ガラスリボンＧからガラス板ｇを切り離す際には、振動や衝撃が発生するため、ガラス板上端部ｇｔ及びガラスリボン下端部Ｇｔに揺れが生じ得るが、本発明では、既に述べたように、このような揺れによる悪影響を受け難い。
　上記実施形態では、図１０に示すように、切断によりガラス板ｇを得た後、ガラス板ｇを下方または横方向に搬送しているが、監視データに監視阻害要素が現れた場合、タイミング調整部３３が監視タイミングを調整することに加えて、下方への移動距離を調整することにより監視阻害要素が無くなるようにしてもよい。
１     処理装置
２     切断装置
３     監視装置
１４   搬送装置
２１   スクライブ線形成装置
２２   折割装置
３１   サーモグラフィ
３２   データ処理部
３３   タイミング調整部
Ｆ１～Ｆ６    監視データ
Ｇ     ガラスリボン
Ｇｔ   ガラスリボン下端部（ガラスリボンの切断側端部）
Ｓ     スクライブ線
ｇ     ガラス板
ｇｔ   ガラス板上端部（ガラス板の切断側端部）

Claims (11)

  1. 　成形ゾーンでガラスリボンを成形する成形工程と、前記ガラスリボンを長手方向に沿って搬送する搬送工程と、前記ガラスリボンを幅方向に沿って切断してガラス板を切り出す切断工程と、切断後におけるガラスの切断状態を監視手段により監視する監視工程と、を備えたガラス板製造方法であって、
    　前記監視工程では、前記監視手段により前記ガラスの切断状態を監視する際の監視タイミングが設定され、且つ、該監視タイミングを遅らせ又は早める調整が可能であることを特徴とするガラス板製造方法。
  2. 　前記監視手段による監視によって得られる監視データに、監視阻害要素が現れた場合、前記監視タイミングを遅らせ又は早める調整を、前記監視データから前記監視阻害要素が無くなるまで行うことを特徴とする請求項１に記載のガラス板製造方法。
  3. 　前記監視データに監視阻害要素が現れる度に、前記監視タイミングを遅らせ又は早める調整を行うことを特徴とする請求項２に記載のガラス板製造方法。
  4. 　前記成形工程では、前記ガラスリボンをダウンドロー法により成形し、
    　前記切断工程では、前記ガラスリボンをその幅方向に延びるスクライブ線に沿って折り割ることで切断することを特徴とする請求項１～３の何れかに記載のガラス板製造方法。
  5. 　前記監視手段は、サーモグラフィであることを特徴とする請求項１～４の何れかに記載のガラス板製造方法。
  6. 　前記監視工程では、切断後の前記ガラスリボンの切断側端部及び/又は前記ガラス板の切断側端部を監視対象として該監視対象の切断状態を監視する共に、前記監視対象が縦姿勢であり、且つ、前記監視手段がサーモグラフィであることを特徴とする請求項１～５の何れかに記載のガラス板製造方法。
  7. 　前記サーモグラフィは、前記監視対象についての監視を斜め下方から行うことを特徴とする請求項６に記載のガラス板製造方法。
  8. 　前記サーモグラフィは、前記監視対象の表面を指向する向きが上下方向に調整可能とされていることを特徴とする請求項６又は７に記載のガラス板製造方法。
  9. 　前記サーモグラフィは、前記監視対象の表面を指向する向きが幅方向に調整可能とされていることを特徴とする請求項６～８の何れかに記載のガラス板製造方法。
  10. 　前記サーモグラフィは、上下方向の位置が調整可能とされていることを特徴とする請求項６～９の何れかに記載のガラス板製造方法。
  11. 　ガラスリボンを成形する成形ゾーンと、前記ガラスリボンを長手方向に沿って搬送する搬送装置と、ガラス板を切り出すために前記ガラスリボンを幅方向に沿って切断する切断装置と、切断後におけるガラスの切断状態を監視する監視手段と、を備えたガラス板製造装置であって、
    　前記監視手段により前記ガラスの切断状態を監視する際の監視タイミングが設定され、且つ、該監視タイミングを遅らせ又は早める調整が可能とされていることを特徴とするガラス板製造装置。
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