JP2018090446A - ガラス板の製造方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】
ガラスリボンがフィルム状に薄い場合でも、スクライブ線に沿って確実に折割ることができ、且つ、折割りで切り出したガラス板の上端部の撓みについても防止できる技術を提供すること。
【解決手段】
縦姿勢で下方に搬送されるガラスリボン2に対し、スクライブ線3を形成するスクライブ工程と、被切出部2xを折割アーム8で支持しつつ、スクライブ線形成部2sを湾曲させることにより、ガラスリボン2を折割り、被切出部2xをガラス板として切り出す折割工程とを含み、折割アーム8に、上下方向に沿って複数の一対の爪10aを設け、折割工程では、最上方爪10axによる支持を解除した状態でガラスリボン2を折割った後、最上方爪10axによる支持を行うようにした。
【選択図】図6
ガラスリボンがフィルム状に薄い場合でも、スクライブ線に沿って確実に折割ることができ、且つ、折割りで切り出したガラス板の上端部の撓みについても防止できる技術を提供すること。
【解決手段】
縦姿勢で下方に搬送されるガラスリボン2に対し、スクライブ線3を形成するスクライブ工程と、被切出部2xを折割アーム8で支持しつつ、スクライブ線形成部2sを湾曲させることにより、ガラスリボン2を折割り、被切出部2xをガラス板として切り出す折割工程とを含み、折割アーム8に、上下方向に沿って複数の一対の爪10aを設け、折割工程では、最上方爪10axによる支持を解除した状態でガラスリボン2を折割った後、最上方爪10axによる支持を行うようにした。
【選択図】図6
Description
本発明は、縦姿勢で下方に搬送されるガラスリボンに対し、幅方向に沿ってスクライブ線を形成する工程と、スクライブ線に沿ってガラスリボンを折割り、ガラス板を切り出す工程とを含むガラス板の製造方法に関する。
周知のように、ガラス板を製造するための方法の一つとして、ダウンドロー法により成形した長尺なガラスリボンからガラス板を切り出して得る方法がある。このような方法の具体的な形態が特許文献1に開示されている。
図9に示すように、同文献に開示された形態では、成形後に縦姿勢で下方に搬送されるガラスリボン100に対し、まず、幅方向(図9では、紙面に鉛直な方向)に沿ってスクライブ線101を形成する。次に、スクライブ線101よりも下方に存する被切出部100xを支持手段102に備わった複数の支持部102aで支持しつつ、支持手段102の動作に伴ってスクライブ線101の形成部を湾曲させる。これにより、スクライブ線101に沿ってガラスリボン100を折割る。その結果、ガラスリボン100から被切出部100xがガラス板として切り出される。
ところで、近年、ガラス板に対する薄板化の要請が高まっており、これに伴って、ガラス板の元となるガラスリボンをフィルム状の厚み(例えば、300μm以下の厚み)に成形する場合がある。しかしながら、上記の形態の下、フィルム状のガラスリボンからガラス板を切り出す場合には、図9に示すように、スクライブ線101と、このスクライブ線101に直近の箇所を支持する支持部102aとの相互間距離Lの長短に基づいて、下記のような二つの問題が生じていた。
第一の問題として、相互間距離Lが短い場合には、ガラスリボン100を折割るに際し、支持手段102の動作に伴ってスクライブ線101の形成部が過度に湾曲してしまう。これにより、スクライブ線101の形成部に過大な曲げ応力が発生し、折割りにより形成される切断部がスクライブ線101から逸れて形成される等、ガラスリボン100をスクライブ線101に沿って折割ることが難しくなる。また、第二の問題として、相互間距離Lが長い場合には、折割りで切り出したフィルム状のガラス板(被切出部100x)の上端部100xaが自重で下方に撓み、この撓みに起因してガラス板(被切出部100x)が破損に至ってしまうことがあった。
第一および第二の問題は、いずれも解決が求められていた問題ではあるが、第一の問題を解決するために相互間距離Lを長くとると、第二の問題が顕著に発生する事態を招いてしまう。反対に、第二の問題を解決するために相互間距離Lを短くとると、今度は第一の問題が頻発する事態を招来してしまう。このような事情から、両問題の双方の発生を回避できる技術の確立が期待されていた。
上記の事情に鑑みなされた本発明は、ガラスリボンがフィルム状に薄い場合でも、スクライブ線に沿って確実に折割ることができ、且つ、折割りで切り出したガラス板の上端部の撓みについても防止できる技術の提供を目的とする。
上記の目的を達成するために創案された本発明は、縦姿勢で下方に搬送されるガラスリボンに対し、ガラスリボンの幅方向に沿ってスクライブ線を形成するスクライブ工程と、スクライブ線よりも下方に存する被切出部を支持手段で支持しつつ、支持手段の動作に伴ってスクライブ線の形成部を湾曲させることにより、スクライブ線に沿ってガラスリボンを折割り、被切出部をガラス板として切り出す折割工程とを含むガラス板の製造方法であって、支持手段は、上下方向に沿って複数の支持部を有し、折割工程では、複数の支持部のうちで最上方の支持部による支持を解除した状態でガラスリボンを折割った後、最上方の支持部による支持を行うことに特徴付けられる。
本方法では、被切出部を支持する支持手段として、上下方向に沿って複数の支持部を設けたものを用いている。そして、折割工程では、最上方の支持部による支持を折割りの際に解除することから、折割りの際の被切出部は、最上方の支持部よりも下方に設けた支持部により、上端部よりも下方の箇所を支持された状態に置かれる。そのため、折割りの際、最上方の支持部による支持を解除している分だけ、スクライブ線と、このスクライブ線に直近の箇所を支持する支持部(ここでは、最上方の支持部よりも下方に設けた支持部)との相互間距離を長くとることが可能となる。これにより、支持手段の動作に伴ってスクライブ線の形成部が過度に湾曲し、当該形成部に過大な曲げ応力が発生するような事態の発生を回避できる。その結果、ガラスリボンがフィルム状に薄い場合でも、スクライブ線に沿って確実に折割ることが可能となる。これに加え、本方法においては、折割り後に、最上方の支持部による被切出部(折割りで切り出したガラス板)の支持を行う。これにより、ガラスリボンがフィルム状に薄い場合でも、折割りで切り出したガラス板の上端部の撓みを防止することができる。
上記の方法において、被切出部が、幅方向の両端にそれぞれ存する非有効部と、両非有効部の相互間に存する有効部とを有する場合には、複数の支持部により、非有効部を支持することが好ましい。
このようにすれば、複数の支持部が、製品となる有効部ではなく、製品とならない非有効部と接触することになる。そのため、支持部との接触に起因した有効部の汚染や傷の発生を回避でき、最終的に得られる製品ガラス板の品質を向上させることが可能となる。
上記の方法において、折割工程では、最上方の支持部による支持を行う前に、被切出部の上端部に当接部材を当接させることによって上端部を支持することが好ましい。
ガラスリボンの折割りでは、被切出部を鉛直線に対して傾斜させる。このため、折割り後には、被切出部(折割りで切り出したガラス板)の上端部が、自重により垂れ下がるように撓もうとする。従って、折割り後に、上端部に当接部材を当接させて支持するようにすれば、上端部の撓みをより確実に防止することができる。また、上端部に当接部材を当接させた後で、最上方の支持部による支持を行うことで、上端部の支持を安定して行いやすくなる。
上記の方法では、当接部材が、幅方向に沿って延びていることが好ましい。
このようにすれば、被切出部(折割りで切り出したガラス板)の上端部に当接部材を当接させるにあたり、これを安定して行うことができる。
上記の方法では、当接部材が、ガラスリボンの折割りに伴って発生したガラス粉を吸引する吸引ノズルであることが好ましい。
このようにすれば、当接部材が吸引ノズルであることで、被切出部(折割りで切り出したガラス板)の上端部を支持するのみでなく、折割工程の実行に伴って発生したガラス粉を吸引することも可能となる。そのため、ガラス粉の付着等に起因したガラス板の品質の低下を好適に回避することができる。
本発明に係るガラス板の製造方法によれば、ガラスリボンがフィルム状に薄い場合でも、スクライブ線に沿って確実に折割ることができると共に、折割りで切り出したガラス板の上端部の撓みについても防止することが可能となる。
以下、本発明の実施形態に係るガラス板の製造方法について、添付の図面を参照して説明する。なお、以下に説明する実施形態では、可撓性を有するガラスリボン(例えば、厚みが300μm以下)からガラス板を切り出して得る場合を例に挙げて説明する。しかしながら、この限りではなく、本発明に係るガラス板の製造方法は、可撓性を有しないガラスリボンからガラス板を切り出して得る場合にも適用が可能である。
はじめに、ガラス板の製造方法に用いる製造装置の構成について、図1および図2を参照して説明する。
図1および図2に示すように、製造装置1は、縦姿勢で下方に搬送されるガラスリボン2の表面2a上を幅方向(図1では、紙面に鉛直な方向)に沿って走行しながらスクライブ線3を形成するホイールカッター4と、ガラスリボン2におけるホイールカッター4が走行する部位を裏面2b側から支持する幅方向に長尺な支持バー5と、スクライブ線の形成部2s(以下、スクライブ線形成部2sと表記)を裏面2b側から支持して折割りの支点となる幅方向に長尺な支点バー6と、ガラスリボン2の表面2aに面した開口部7aを介して折割りで発生したガラス粉を吸引する吸引ノズル7と、被切出部2x(ガラス板として切り出される部位)を支持した状態で、自身の動作に伴ってスクライブ線形成部2sを湾曲させることで、ガラスリボン2を折割る折割アーム8とを、主たる構成要素として備えている。
製造装置1の各構成要素のうち、ホイールカッター4および吸引ノズル7は、ガラスリボン2の表面2a側に配置された図示省略の第一筐体に搭載されると共に、支持バー5および支点バー6は、ガラスリボン2の裏面2b側に配置された図示省略の第二筐体に搭載されている。第一筐体および第二筐体は、それぞれ上下方向に沿って移動することが可能となっている。これにより、ホイールカッター4および吸引ノズル7は、これらの上下方向における相対的な位置関係を維持した状態の下、第一筐体と一体に上下動する構成となっている。一方、支持バー5および支点バー6は、これらの上下方向に沿った相対的な位置関係を維持した状態の下、第二筐体と一体に上下動する構成となっている。
第一筐体および第二筐体の各々は、下方への移動時において、ガラスリボン2の搬送速度と同一速度で、ガラスリボン2に追従して降下することが可能となっている。これにより、ホイールカッター4、支持バー5、支点バー6、及び、吸引ノズル7の各々は、上記の第一筐体および第二筐体がガラスリボン2に追従降下するのに伴い、ガラスリボン2の搬送速度と同一速度で下方に移動しつつ、自身の機能を発揮する構成となっている。同様にして、折割アーム8についても、ガラスリボン2の搬送速度と同一速度で下方に移動しつつ、自身の機能を発揮することが可能である。すなわち、これら製造装置1の各構成要素は、自身の機能を発揮する際において、ガラスリボン2に対する上下方向に沿った相対速度がゼロの状態となる。
上記の各構成要素のうち、ホイールカッター4、支持バー5、支点バー6、及び、吸引ノズル7は、図1に矢印で示すように、自身の機能を発揮するための作動位置と、ガラスリボン2から離れて退避するための退避位置との間を、ガラスリボン2の厚み方向に沿って移動することが可能である。これら各構成要素の厚み方向に沿った移動は、ガラスリボン2と同一速度で下方に移動しつつ行われる。なお、ホイールカッター4および支持バー5においては、図1に二点鎖線で示す位置が作動位置であり、同図に実線で示す位置が退避位置である。一方、支点バー6および吸引ノズル7においては、図1に実線で示す位置が作動位置であり、同図に二点鎖線で示す位置が退避位置である。
ホイールカッター4は、走行時に回転する周部に刃(エッジ)を備えた円盤状に形成されている。
支持バー5は、ホイールカッター4が走行する部位に当接する当接面を有する。当接面は、平坦面に形成される場合もあるし、ガラスリボン2の成形条件等に由来して当該ガラスリボン2が幅方向に沿って湾曲しやすい傾向があるような場合には、ガラスリボン2の湾曲に倣う湾曲面に形成される場合もある。なお、支持バー5に代えて円柱状の支持ローラーを用いてもよい。この場合、支持ローラーとホイールカッター4との両者でガラスリボン2を表裏両側から挟んだ状態で、両者が同期して幅方向に走行するように、支持ローラーの外周面をホイールカッター4が走行する部位に当接させる。
支点バー6は、スクライブ線形成部2sに当接する断面が半円状の当接部を有する。当接部は、幅方向に沿って一直線に延びるように形成される場合もあるし、支持バー5の当接面と同様にして、ガラスリボン2の湾曲に倣って湾曲するように形成される場合もある。
吸引ノズル7は、幅方向に延びるように形成されている。吸引ノズル7の幅方向に沿った寸法は、ガラスリボン2の幅と同程度であるか、若しくは、ガラスリボン2の幅よりも幅広となっている。また、吸引ノズル7は、幅方向に沿って複数の開口部7aを備えている。複数の開口部7aは、それぞれ図示省略の負圧発生装置(例えば、真空ポンプ等)と接続されており、当該負圧発生装置の稼働に伴って発生した負圧を利用してガラス粉の吸引を行う。
吸引ノズル7において、ガラスリボン2の表面2aに対向する先端部には、弾性に富んだ弾性部材7b(例えば、ゴム等)が取り付けられている。この弾性部材7bは、先端部の上端および下端の各々で幅方向に延びるように取り付けられている。また、吸引ノズル7は、折割りで切り出される被切出部2x(ガラス板)の上端部2xaに対して表面2a側から当接する当接部材としての機能を有する。本実施形態では、後述するように、切り出された被切出部2xの上端部2xaに対し、先端部の下端に備わった弾性部材7bを当接させる。なお、吸引ノズル7は、被切出部2xが切り出される直前の時点では、被切出部2xの上端部2xaとの相互間に隙間が形成されるように位置している。
折割アーム8は、ガラスリボン2における被切出部2xを支持する支持手段として機能する。折割アーム8は、ガラスリボン2の長手方向に沿って延びるアーム本体9と、相互に間隔を空けてアーム本体9に取り付けられた複数(本実施形態では五つ)のチャック10でなるチャック群11とを備えている。なお、複数のチャック10の各々は、アーム本体9の長手方向において取り付ける位置を調節することが可能である。チャック10同士の間隔は、ガラス板の外形寸法や可撓性に応じて適宜設定される。チャック10同士の間隔は等間隔であってもよいし、干渉等を回避するために等間隔でなくともよい。
アーム本体9およびチャック群11は、ガラスリボン2の幅方向における一方側および他方側のそれぞれに配置されている。なお、一方側のチャック群11に属する複数のチャック10と、他方側のチャック群11に属する複数のチャック10とは、ガラスリボン2の幅方向における中心線2cを基準として線対称に配置されている。
複数のチャック10の各々は、スクライブ線3よりも下方に存する被切出部2xを厚み方向に把持することで、当該被切出部2xを直接に支持する支持部としての一対の爪10aを有する。一対の爪10aは自在に開閉させることが可能であり、一対の爪10aを閉状態として被切出部2xを支持すると共に、開状態として被切出部2xの支持を解除する。なお、開状態にある一対の爪10aは、被切出部2xが厚み方向に沿って変位したような場合でも、当該被切出部2xと接触しない位置に退避した状態となる。
一対の爪10aは、被切出部2xの幅方向両端にそれぞれ存する非有効部2dを支持する構成となっている。両非有効部2dは、これらの相互間に存する製品となる有効部2eとは異なり、製品とならずに廃棄される部位である。ここで、非有効部2dの厚みは、幅方向に沿って変化する。具体的には、非有効部2dのうちの端面付近の厚みは有効部2eよりも大きく増加し、その端面付近と有効部2eの間の厚みは端面付近から遠ざかるに従って漸次減少する。このような非有効部2dのうちで厚みが漸次減少する部分を一対の爪10aが支持することがより好ましい。
ここで、複数のチャック10のいずれに備わった一対の爪10aについても、他のチャック10に備わった一対の爪10aとは独立して被切出部2xの支持、及び、支持の解除を行うことが可能となっている。図1および図2では、複数のチャック10のうち、最上方のチャック10(以下、最上方チャック10xと表記)に備わった一対の爪10a(以下、最上方爪10axと表記)は、開状態となって支持を解除した状態にある。
折割アーム8は、被切出部2xを支持した状態の下、図1に二点鎖線で示す基本姿勢から、同図に実線で示す傾斜姿勢に姿勢を変化させることが可能である。この折割アーム8の姿勢の変化は、支点バー6を中心とした折割アーム8の回転動作によってなされる。さらに、折割アーム8の姿勢の変化は、ガラスリボン2と同一速度で下方に移動しつつ行われる。そして、折割アーム8は、上記の姿勢の変化に伴って、スクライブ線形成部2sを表面2a側が凸となるように湾曲させ、ガラスリボン2をスクライブ線3に沿って折割る構成となっている。なお、後述するように、被切出部2xの切り出し後においては、折割アーム8が、ガラスリボン2の搬送速度よりも高速で下方に移動する構成となっている。
次に、上記の製造装置1を用いたガラス板の製造方法について、図3〜図8を参照して説明する。
本実施形態に係るガラス板の製造方法において、折割りの対象となるガラスリボン2は、例えば、ダウンドロー法(オーバーフローダウンドロー法等)によって成形されたガラスである。ガラスリボン2は、例えば、300μm以下の厚みに成形されており、外力の作用によって容易に湾曲する程度の可撓性を有している。
本実施形態に係るガラス板の製造方法では、ガラスリボン2にスクライブ線3を形成するスクライブ工程と、スクライブ工程で形成したスクライブ線3に沿ってガラスリボン2を折割り、ガラス板を切り出す折割工程とを実行する。
スクライブ工程では、図3に示すように、はじめに、折割アーム8に備わった複数のチャック10(最上方チャック10xを除く)が、それぞれ一対の爪10aにより被切出部2xを支持した状態で、ホイールカッター4および支持バー5を退避位置から作動位置に移動させる。次いで、作動位置に移動してきたホイールカッター4を、ガラスリボン2の表面2a上で幅方向に沿って走行させてスクライブ線3を形成する。以上により、スクライブ工程が完了する。
ここで、本実施形態では、複数のチャック10のうち、最上方チャック10xが最上方爪10axによる被切出部2xの支持を解除した状態で、スクライブ工程を実行しているが、この限りではない。本実施形態の変形例として、最上方爪10axにより被切出部2xを支持した状態で、スクライブ工程を実行するようにしてもよい。
スクライブ工程の完了後には、ホイールカッター4および支持バー5を作動位置から退避位置に移動させる。なお、複数のチャック10による被切出部2xの支持は、スクライブ工程の完了後にも継続させる。ここで、スクライブ工程が完了した時点では、ホイールカッター4および支持バー5が、スクライブ線3と同一の高さ位置にある状態となっている。この状態から折割工程を実行する準備として、上記の第一筐体および第二筐体(共に図示省略)の双方がガラスリボン2に対して相対的に上方に移動する。これにより、図4に示すように、ホイールカッター4および支持バー5に代わって、支点バー6および吸引ノズル7が、スクライブ線3と同一の高さ位置にある状態に移行する。
折割工程では、図5に示すように、はじめに、支点バー6および吸引ノズル7を退避位置から作動位置に移動させる。次いで、図6に示すように、最上方爪10axによる被切出部2xの支持を解除した状態で、折割アーム8の姿勢を基本姿勢から傾斜姿勢に変化させる。これにより、ガラスリボン2をスクライブ線3に沿って折割り、当該ガラスリボン2から被切出部2xをガラス板として切り出す。折割りに伴って発生したガラス粉は、吸引ノズル7で吸引する。
折割りの際には、最上方爪10axによる被切出部2xの支持を解除しているので、スクライブ線3と、当該スクライブ線3に直近の箇所を支持する一対の爪10aとの相互間距離が図5に示すL2となる。ここで、仮に最上方爪10axが被切出部2xを支持している場合には、上記の相互間距離は図5に示すL1となる。つまり、本方法においては、最上方爪10axによる支持を解除したことで、L1とL2との差異の分だけ、上記の相互間距離が延長されて長くなる。
ここで、上記の相互間距離L2として好ましい値は、ガラスリボン2の厚みの大小により異なるものであるが、ガラスリボン2の厚みが300μm以下である場合には、相互間距離L2の値を400mm〜900mmの範囲内とすることが好ましく、500mm〜800mmの範囲内とすることがより好ましく、600mm〜700mmの範囲内とすることが最も好ましい。
図7に示すように、切り出した被切出部2x(ガラス板)は、その上端部2xaが自重により吸引ノズル7側に傾いていく。その上端部2xaを、吸引ノズル7に備わった弾性部材7bに当接させて支持することにより、上端部2xaの傾きを停止させる。
その後、図8に示すように、最上方チャック10xの最上方爪10axを閉状態とし、被切出部2xを支持する。なお、支点バー6および吸引ノズル7については、最上方爪10axによる被切出部2xの支持が完了した後、作動位置から退避位置に移動させる。さらに、最上方爪10axによる支持の完了後には、切り出した被切出部2xの上端部2xaと、被切出部2xを切り出されたガラスリボン2の下端部2fとの接触を回避するため、折割アーム8をガラスリボン2の搬送速度よりも高速で下方に移動させる。その後、切り出された被切出部2xは、折割アーム8により縦置き姿勢で搬送されて下流工程に受け渡される。
ここで、本実施形態においては、切り出した被切出部2xの上端部2xaを吸引ノズル7に備わった弾性部材7bに当接させているが、この限りではない。本実施形態の変形例として、吸引ノズル7とは別に上端部2xaに対して表面2a側から当接する部材を配置してもよい。また、切り出した被切出部2xの上端部2xaが弾性部材7bに当接するよりも以前に、最上方爪10axにより上端部2xaを支持するようにしてもよい。
次に、上記のガラス板の製造方法による主たる作用・効果について説明する。
上記のガラス板の製造方法によれば、折割りの際、最上方爪10axによる被切出部2xの支持を解除している分だけ、スクライブ線3と、当該スクライブ線3に直近の箇所を支持する一対の爪10aとの相互間距離(上記のL2)を長くとることが可能となる。これにより、スクライブ線形成部2sが過度に湾曲して過大な曲げ応力が発生するような事態の発生を回避できる。その結果、ガラスリボン2がフィルム状に薄い場合でも、スクライブ線3に沿って確実に折割ることが可能となる。さらに、折割り後に、最上方爪10axにより被切出部2xを支持している。これにより、ガラスリボン2がフィルム状に薄い場合でも、折割りで切り出した被切出部2x(ガラス板)の上端部2xaの撓みを防止することができる。
ここで、本発明に係るガラス基板の製造方法は、上記の実施形態で説明した態様に限定されるものではない。例えば、上記の実施形態では、複数のチャックのそれぞれが一対の爪を備え、一対の爪によってガラスリボンの被切出部を支持する態様となっているが、この限りではない。一対の爪に代えて、被切出部の表面、或いは、裏面を吸着する吸着パッドを用いて被切出部を支持する態様としてもよい。
また、上記の実施形態では、複数のチャックのうち、最上方チャックの最上方爪による被切出部の支持のみを解除した状態で、折割りを実行する態様となっているが、これに限定されるものではない。例えば、最上方チャックの最上方爪に加え、最上方チャックの下方に隣接して配置されたチャックの一対の爪による被切出部の支持をも解除した状態で、折割りを実行する態様としてもよい。
2 ガラスリボン
2a 表面
2d 非有効部
2e 有効部
2s スクライブ線形成部
2x 被切出部(ガラス板)
2xa 上端部
3 スクライブ線
7 吸引ノズル
7a 開口部
8 折割アーム
10a 爪
10ax 最上方爪
2a 表面
2d 非有効部
2e 有効部
2s スクライブ線形成部
2x 被切出部(ガラス板)
2xa 上端部
3 スクライブ線
7 吸引ノズル
7a 開口部
8 折割アーム
10a 爪
10ax 最上方爪
Claims (5)
- 縦姿勢で下方に搬送されるガラスリボンに対し、該ガラスリボンの幅方向に沿ってスクライブ線を形成するスクライブ工程と、前記スクライブ線よりも下方に存する被切出部を支持手段で支持しつつ、該支持手段の動作に伴って前記スクライブ線の形成部を湾曲させることにより、前記スクライブ線に沿って前記ガラスリボンを折割り、前記被切出部をガラス板として切り出す折割工程とを含むガラス板の製造方法であって、
前記支持手段は、上下方向に沿って複数の支持部を有し、
前記折割工程では、前記複数の支持部のうちで最上方の支持部による支持を解除した状態で前記ガラスリボンを折割った後、前記最上方の支持部による支持を行うことを特徴とするガラス板の製造方法。 - 前記被切出部が、前記幅方向の両端にそれぞれ存する非有効部と、両非有効部の相互間に存する有効部とを有し、
前記複数の支持部により、前記非有効部を支持することを特徴とする請求項1に記載のガラス板の製造方法。 - 前記折割工程では、前記最上方の支持部による支持を行う前に、前記被切出部の上端部に当接部材を当接させることによって該上端部を支持することを特徴とする請求項1又は2に記載のガラス板の製造方法。
- 前記当接部材が、前記幅方向に沿って延びていることを特徴とする請求項3に記載のガラス板の製造方法。
- 前記当接部材が、前記ガラスリボンの折割りに伴って発生したガラス粉を吸引する吸引ノズルであることを特徴とする請求項3又は4に記載のガラス板の製造方法。
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