JP2018090446A

JP2018090446A - ガラス板の製造方法

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Publication number: JP2018090446A
Application number: JP2016235081A
Authority: JP
Inventors: 世志彦端; Yoshihiko Hata
Original assignee: Nippon Electric Glass Co Ltd
Current assignee: Nippon Electric Glass Co Ltd
Priority date: 2016-12-02
Filing date: 2016-12-02
Publication date: 2018-06-14
Anticipated expiration: 2036-12-02
Also published as: JP6757496B2; WO2018100981A1; CN109923079A; CN109923079B; KR20190090783A; KR102435172B1

Abstract

【課題】
ガラスリボンがフィルム状に薄い場合でも、スクライブ線に沿って確実に折割ることができ、且つ、折割りで切り出したガラス板の上端部の撓みについても防止できる技術を提供すること。
【解決手段】
縦姿勢で下方に搬送されるガラスリボン２に対し、スクライブ線３を形成するスクライブ工程と、被切出部２ｘを折割アーム８で支持しつつ、スクライブ線形成部２ｓを湾曲させることにより、ガラスリボン２を折割り、被切出部２ｘをガラス板として切り出す折割工程とを含み、折割アーム８に、上下方向に沿って複数の一対の爪１０ａを設け、折割工程では、最上方爪１０ａｘによる支持を解除した状態でガラスリボン２を折割った後、最上方爪１０ａｘによる支持を行うようにした。
【選択図】図６

Description

本発明は、縦姿勢で下方に搬送されるガラスリボンに対し、幅方向に沿ってスクライブ線を形成する工程と、スクライブ線に沿ってガラスリボンを折割り、ガラス板を切り出す工程とを含むガラス板の製造方法に関する。

周知のように、ガラス板を製造するための方法の一つとして、ダウンドロー法により成形した長尺なガラスリボンからガラス板を切り出して得る方法がある。このような方法の具体的な形態が特許文献１に開示されている。

図９に示すように、同文献に開示された形態では、成形後に縦姿勢で下方に搬送されるガラスリボン１００に対し、まず、幅方向（図９では、紙面に鉛直な方向）に沿ってスクライブ線１０１を形成する。次に、スクライブ線１０１よりも下方に存する被切出部１００ｘを支持手段１０２に備わった複数の支持部１０２ａで支持しつつ、支持手段１０２の動作に伴ってスクライブ線１０１の形成部を湾曲させる。これにより、スクライブ線１０１に沿ってガラスリボン１００を折割る。その結果、ガラスリボン１００から被切出部１００ｘがガラス板として切り出される。

特開２００２‐１３７９３０号公報

ところで、近年、ガラス板に対する薄板化の要請が高まっており、これに伴って、ガラス板の元となるガラスリボンをフィルム状の厚み（例えば、３００μｍ以下の厚み）に成形する場合がある。しかしながら、上記の形態の下、フィルム状のガラスリボンからガラス板を切り出す場合には、図９に示すように、スクライブ線１０１と、このスクライブ線１０１に直近の箇所を支持する支持部１０２ａとの相互間距離Ｌの長短に基づいて、下記のような二つの問題が生じていた。

第一の問題として、相互間距離Ｌが短い場合には、ガラスリボン１００を折割るに際し、支持手段１０２の動作に伴ってスクライブ線１０１の形成部が過度に湾曲してしまう。これにより、スクライブ線１０１の形成部に過大な曲げ応力が発生し、折割りにより形成される切断部がスクライブ線１０１から逸れて形成される等、ガラスリボン１００をスクライブ線１０１に沿って折割ることが難しくなる。また、第二の問題として、相互間距離Ｌが長い場合には、折割りで切り出したフィルム状のガラス板（被切出部１００ｘ）の上端部１００ｘａが自重で下方に撓み、この撓みに起因してガラス板（被切出部１００ｘ）が破損に至ってしまうことがあった。

第一および第二の問題は、いずれも解決が求められていた問題ではあるが、第一の問題を解決するために相互間距離Ｌを長くとると、第二の問題が顕著に発生する事態を招いてしまう。反対に、第二の問題を解決するために相互間距離Ｌを短くとると、今度は第一の問題が頻発する事態を招来してしまう。このような事情から、両問題の双方の発生を回避できる技術の確立が期待されていた。

上記の事情に鑑みなされた本発明は、ガラスリボンがフィルム状に薄い場合でも、スクライブ線に沿って確実に折割ることができ、且つ、折割りで切り出したガラス板の上端部の撓みについても防止できる技術の提供を目的とする。

上記の目的を達成するために創案された本発明は、縦姿勢で下方に搬送されるガラスリボンに対し、ガラスリボンの幅方向に沿ってスクライブ線を形成するスクライブ工程と、スクライブ線よりも下方に存する被切出部を支持手段で支持しつつ、支持手段の動作に伴ってスクライブ線の形成部を湾曲させることにより、スクライブ線に沿ってガラスリボンを折割り、被切出部をガラス板として切り出す折割工程とを含むガラス板の製造方法であって、支持手段は、上下方向に沿って複数の支持部を有し、折割工程では、複数の支持部のうちで最上方の支持部による支持を解除した状態でガラスリボンを折割った後、最上方の支持部による支持を行うことに特徴付けられる。

本方法では、被切出部を支持する支持手段として、上下方向に沿って複数の支持部を設けたものを用いている。そして、折割工程では、最上方の支持部による支持を折割りの際に解除することから、折割りの際の被切出部は、最上方の支持部よりも下方に設けた支持部により、上端部よりも下方の箇所を支持された状態に置かれる。そのため、折割りの際、最上方の支持部による支持を解除している分だけ、スクライブ線と、このスクライブ線に直近の箇所を支持する支持部（ここでは、最上方の支持部よりも下方に設けた支持部）との相互間距離を長くとることが可能となる。これにより、支持手段の動作に伴ってスクライブ線の形成部が過度に湾曲し、当該形成部に過大な曲げ応力が発生するような事態の発生を回避できる。その結果、ガラスリボンがフィルム状に薄い場合でも、スクライブ線に沿って確実に折割ることが可能となる。これに加え、本方法においては、折割り後に、最上方の支持部による被切出部（折割りで切り出したガラス板）の支持を行う。これにより、ガラスリボンがフィルム状に薄い場合でも、折割りで切り出したガラス板の上端部の撓みを防止することができる。

上記の方法において、被切出部が、幅方向の両端にそれぞれ存する非有効部と、両非有効部の相互間に存する有効部とを有する場合には、複数の支持部により、非有効部を支持することが好ましい。

このようにすれば、複数の支持部が、製品となる有効部ではなく、製品とならない非有効部と接触することになる。そのため、支持部との接触に起因した有効部の汚染や傷の発生を回避でき、最終的に得られる製品ガラス板の品質を向上させることが可能となる。

上記の方法において、折割工程では、最上方の支持部による支持を行う前に、被切出部の上端部に当接部材を当接させることによって上端部を支持することが好ましい。

ガラスリボンの折割りでは、被切出部を鉛直線に対して傾斜させる。このため、折割り後には、被切出部（折割りで切り出したガラス板）の上端部が、自重により垂れ下がるように撓もうとする。従って、折割り後に、上端部に当接部材を当接させて支持するようにすれば、上端部の撓みをより確実に防止することができる。また、上端部に当接部材を当接させた後で、最上方の支持部による支持を行うことで、上端部の支持を安定して行いやすくなる。

上記の方法では、当接部材が、幅方向に沿って延びていることが好ましい。

このようにすれば、被切出部（折割りで切り出したガラス板）の上端部に当接部材を当接させるにあたり、これを安定して行うことができる。

上記の方法では、当接部材が、ガラスリボンの折割りに伴って発生したガラス粉を吸引する吸引ノズルであることが好ましい。

このようにすれば、当接部材が吸引ノズルであることで、被切出部（折割りで切り出したガラス板）の上端部を支持するのみでなく、折割工程の実行に伴って発生したガラス粉を吸引することも可能となる。そのため、ガラス粉の付着等に起因したガラス板の品質の低下を好適に回避することができる。

本発明に係るガラス板の製造方法によれば、ガラスリボンがフィルム状に薄い場合でも、スクライブ線に沿って確実に折割ることができると共に、折割りで切り出したガラス板の上端部の撓みについても防止することが可能となる。

本発明の実施形態に係るガラス板の製造方法に用いる製造装置を示す側面図である。本発明の実施形態に係るガラス板の製造方法に用いる製造装置を示す正面図である。本発明の実施形態に係るガラス板の製造方法を示す側面図である。本発明の実施形態に係るガラス板の製造方法を示す側面図である。本発明の実施形態に係るガラス板の製造方法を示す側面図である。本発明の実施形態に係るガラス板の製造方法を示す側面図である。本発明の実施形態に係るガラス板の製造方法を示す側面図である。本発明の実施形態に係るガラス板の製造方法を示す側面図である。従来におけるガラス板の製造方法を示す側面図である。

以下、本発明の実施形態に係るガラス板の製造方法について、添付の図面を参照して説明する。なお、以下に説明する実施形態では、可撓性を有するガラスリボン（例えば、厚みが３００μｍ以下）からガラス板を切り出して得る場合を例に挙げて説明する。しかしながら、この限りではなく、本発明に係るガラス板の製造方法は、可撓性を有しないガラスリボンからガラス板を切り出して得る場合にも適用が可能である。

はじめに、ガラス板の製造方法に用いる製造装置の構成について、図１および図２を参照して説明する。

図１および図２に示すように、製造装置１は、縦姿勢で下方に搬送されるガラスリボン２の表面２ａ上を幅方向（図１では、紙面に鉛直な方向）に沿って走行しながらスクライブ線３を形成するホイールカッター４と、ガラスリボン２におけるホイールカッター４が走行する部位を裏面２ｂ側から支持する幅方向に長尺な支持バー５と、スクライブ線の形成部２ｓ（以下、スクライブ線形成部２ｓと表記）を裏面２ｂ側から支持して折割りの支点となる幅方向に長尺な支点バー６と、ガラスリボン２の表面２ａに面した開口部７ａを介して折割りで発生したガラス粉を吸引する吸引ノズル７と、被切出部２ｘ（ガラス板として切り出される部位）を支持した状態で、自身の動作に伴ってスクライブ線形成部２ｓを湾曲させることで、ガラスリボン２を折割る折割アーム８とを、主たる構成要素として備えている。

製造装置１の各構成要素のうち、ホイールカッター４および吸引ノズル７は、ガラスリボン２の表面２ａ側に配置された図示省略の第一筐体に搭載されると共に、支持バー５および支点バー６は、ガラスリボン２の裏面２ｂ側に配置された図示省略の第二筐体に搭載されている。第一筐体および第二筐体は、それぞれ上下方向に沿って移動することが可能となっている。これにより、ホイールカッター４および吸引ノズル７は、これらの上下方向における相対的な位置関係を維持した状態の下、第一筐体と一体に上下動する構成となっている。一方、支持バー５および支点バー６は、これらの上下方向に沿った相対的な位置関係を維持した状態の下、第二筐体と一体に上下動する構成となっている。

第一筐体および第二筐体の各々は、下方への移動時において、ガラスリボン２の搬送速度と同一速度で、ガラスリボン２に追従して降下することが可能となっている。これにより、ホイールカッター４、支持バー５、支点バー６、及び、吸引ノズル７の各々は、上記の第一筐体および第二筐体がガラスリボン２に追従降下するのに伴い、ガラスリボン２の搬送速度と同一速度で下方に移動しつつ、自身の機能を発揮する構成となっている。同様にして、折割アーム８についても、ガラスリボン２の搬送速度と同一速度で下方に移動しつつ、自身の機能を発揮することが可能である。すなわち、これら製造装置１の各構成要素は、自身の機能を発揮する際において、ガラスリボン２に対する上下方向に沿った相対速度がゼロの状態となる。

上記の各構成要素のうち、ホイールカッター４、支持バー５、支点バー６、及び、吸引ノズル７は、図１に矢印で示すように、自身の機能を発揮するための作動位置と、ガラスリボン２から離れて退避するための退避位置との間を、ガラスリボン２の厚み方向に沿って移動することが可能である。これら各構成要素の厚み方向に沿った移動は、ガラスリボン２と同一速度で下方に移動しつつ行われる。なお、ホイールカッター４および支持バー５においては、図１に二点鎖線で示す位置が作動位置であり、同図に実線で示す位置が退避位置である。一方、支点バー６および吸引ノズル７においては、図１に実線で示す位置が作動位置であり、同図に二点鎖線で示す位置が退避位置である。

ホイールカッター４は、走行時に回転する周部に刃（エッジ）を備えた円盤状に形成されている。

支持バー５は、ホイールカッター４が走行する部位に当接する当接面を有する。当接面は、平坦面に形成される場合もあるし、ガラスリボン２の成形条件等に由来して当該ガラスリボン２が幅方向に沿って湾曲しやすい傾向があるような場合には、ガラスリボン２の湾曲に倣う湾曲面に形成される場合もある。なお、支持バー５に代えて円柱状の支持ローラーを用いてもよい。この場合、支持ローラーとホイールカッター４との両者でガラスリボン２を表裏両側から挟んだ状態で、両者が同期して幅方向に走行するように、支持ローラーの外周面をホイールカッター４が走行する部位に当接させる。

支点バー６は、スクライブ線形成部２ｓに当接する断面が半円状の当接部を有する。当接部は、幅方向に沿って一直線に延びるように形成される場合もあるし、支持バー５の当接面と同様にして、ガラスリボン２の湾曲に倣って湾曲するように形成される場合もある。

吸引ノズル７は、幅方向に延びるように形成されている。吸引ノズル７の幅方向に沿った寸法は、ガラスリボン２の幅と同程度であるか、若しくは、ガラスリボン２の幅よりも幅広となっている。また、吸引ノズル７は、幅方向に沿って複数の開口部７ａを備えている。複数の開口部７ａは、それぞれ図示省略の負圧発生装置（例えば、真空ポンプ等）と接続されており、当該負圧発生装置の稼働に伴って発生した負圧を利用してガラス粉の吸引を行う。

吸引ノズル７において、ガラスリボン２の表面２ａに対向する先端部には、弾性に富んだ弾性部材７ｂ（例えば、ゴム等）が取り付けられている。この弾性部材７ｂは、先端部の上端および下端の各々で幅方向に延びるように取り付けられている。また、吸引ノズル７は、折割りで切り出される被切出部２ｘ（ガラス板）の上端部２ｘａに対して表面２ａ側から当接する当接部材としての機能を有する。本実施形態では、後述するように、切り出された被切出部２ｘの上端部２ｘａに対し、先端部の下端に備わった弾性部材７ｂを当接させる。なお、吸引ノズル７は、被切出部２ｘが切り出される直前の時点では、被切出部２ｘの上端部２ｘａとの相互間に隙間が形成されるように位置している。

折割アーム８は、ガラスリボン２における被切出部２ｘを支持する支持手段として機能する。折割アーム８は、ガラスリボン２の長手方向に沿って延びるアーム本体９と、相互に間隔を空けてアーム本体９に取り付けられた複数（本実施形態では五つ）のチャック１０でなるチャック群１１とを備えている。なお、複数のチャック１０の各々は、アーム本体９の長手方向において取り付ける位置を調節することが可能である。チャック１０同士の間隔は、ガラス板の外形寸法や可撓性に応じて適宜設定される。チャック１０同士の間隔は等間隔であってもよいし、干渉等を回避するために等間隔でなくともよい。

アーム本体９およびチャック群１１は、ガラスリボン２の幅方向における一方側および他方側のそれぞれに配置されている。なお、一方側のチャック群１１に属する複数のチャック１０と、他方側のチャック群１１に属する複数のチャック１０とは、ガラスリボン２の幅方向における中心線２ｃを基準として線対称に配置されている。

複数のチャック１０の各々は、スクライブ線３よりも下方に存する被切出部２ｘを厚み方向に把持することで、当該被切出部２ｘを直接に支持する支持部としての一対の爪１０ａを有する。一対の爪１０ａは自在に開閉させることが可能であり、一対の爪１０ａを閉状態として被切出部２ｘを支持すると共に、開状態として被切出部２ｘの支持を解除する。なお、開状態にある一対の爪１０ａは、被切出部２ｘが厚み方向に沿って変位したような場合でも、当該被切出部２ｘと接触しない位置に退避した状態となる。

一対の爪１０ａは、被切出部２ｘの幅方向両端にそれぞれ存する非有効部２ｄを支持する構成となっている。両非有効部２ｄは、これらの相互間に存する製品となる有効部２ｅとは異なり、製品とならずに廃棄される部位である。ここで、非有効部２ｄの厚みは、幅方向に沿って変化する。具体的には、非有効部２ｄのうちの端面付近の厚みは有効部２ｅよりも大きく増加し、その端面付近と有効部２ｅの間の厚みは端面付近から遠ざかるに従って漸次減少する。このような非有効部２ｄのうちで厚みが漸次減少する部分を一対の爪１０ａが支持することがより好ましい。

ここで、複数のチャック１０のいずれに備わった一対の爪１０ａについても、他のチャック１０に備わった一対の爪１０ａとは独立して被切出部２ｘの支持、及び、支持の解除を行うことが可能となっている。図１および図２では、複数のチャック１０のうち、最上方のチャック１０（以下、最上方チャック１０ｘと表記）に備わった一対の爪１０ａ（以下、最上方爪１０ａｘと表記）は、開状態となって支持を解除した状態にある。

折割アーム８は、被切出部２ｘを支持した状態の下、図１に二点鎖線で示す基本姿勢から、同図に実線で示す傾斜姿勢に姿勢を変化させることが可能である。この折割アーム８の姿勢の変化は、支点バー６を中心とした折割アーム８の回転動作によってなされる。さらに、折割アーム８の姿勢の変化は、ガラスリボン２と同一速度で下方に移動しつつ行われる。そして、折割アーム８は、上記の姿勢の変化に伴って、スクライブ線形成部２ｓを表面２ａ側が凸となるように湾曲させ、ガラスリボン２をスクライブ線３に沿って折割る構成となっている。なお、後述するように、被切出部２ｘの切り出し後においては、折割アーム８が、ガラスリボン２の搬送速度よりも高速で下方に移動する構成となっている。

次に、上記の製造装置１を用いたガラス板の製造方法について、図３〜図８を参照して説明する。

本実施形態に係るガラス板の製造方法において、折割りの対象となるガラスリボン２は、例えば、ダウンドロー法（オーバーフローダウンドロー法等）によって成形されたガラスである。ガラスリボン２は、例えば、３００μｍ以下の厚みに成形されており、外力の作用によって容易に湾曲する程度の可撓性を有している。

本実施形態に係るガラス板の製造方法では、ガラスリボン２にスクライブ線３を形成するスクライブ工程と、スクライブ工程で形成したスクライブ線３に沿ってガラスリボン２を折割り、ガラス板を切り出す折割工程とを実行する。

スクライブ工程では、図３に示すように、はじめに、折割アーム８に備わった複数のチャック１０（最上方チャック１０ｘを除く）が、それぞれ一対の爪１０ａにより被切出部２ｘを支持した状態で、ホイールカッター４および支持バー５を退避位置から作動位置に移動させる。次いで、作動位置に移動してきたホイールカッター４を、ガラスリボン２の表面２ａ上で幅方向に沿って走行させてスクライブ線３を形成する。以上により、スクライブ工程が完了する。

ここで、本実施形態では、複数のチャック１０のうち、最上方チャック１０ｘが最上方爪１０ａｘによる被切出部２ｘの支持を解除した状態で、スクライブ工程を実行しているが、この限りではない。本実施形態の変形例として、最上方爪１０ａｘにより被切出部２ｘを支持した状態で、スクライブ工程を実行するようにしてもよい。

スクライブ工程の完了後には、ホイールカッター４および支持バー５を作動位置から退避位置に移動させる。なお、複数のチャック１０による被切出部２ｘの支持は、スクライブ工程の完了後にも継続させる。ここで、スクライブ工程が完了した時点では、ホイールカッター４および支持バー５が、スクライブ線３と同一の高さ位置にある状態となっている。この状態から折割工程を実行する準備として、上記の第一筐体および第二筐体（共に図示省略）の双方がガラスリボン２に対して相対的に上方に移動する。これにより、図４に示すように、ホイールカッター４および支持バー５に代わって、支点バー６および吸引ノズル７が、スクライブ線３と同一の高さ位置にある状態に移行する。

折割工程では、図５に示すように、はじめに、支点バー６および吸引ノズル７を退避位置から作動位置に移動させる。次いで、図６に示すように、最上方爪１０ａｘによる被切出部２ｘの支持を解除した状態で、折割アーム８の姿勢を基本姿勢から傾斜姿勢に変化させる。これにより、ガラスリボン２をスクライブ線３に沿って折割り、当該ガラスリボン２から被切出部２ｘをガラス板として切り出す。折割りに伴って発生したガラス粉は、吸引ノズル７で吸引する。

折割りの際には、最上方爪１０ａｘによる被切出部２ｘの支持を解除しているので、スクライブ線３と、当該スクライブ線３に直近の箇所を支持する一対の爪１０ａとの相互間距離が図５に示すＬ２となる。ここで、仮に最上方爪１０ａｘが被切出部２ｘを支持している場合には、上記の相互間距離は図５に示すＬ１となる。つまり、本方法においては、最上方爪１０ａｘによる支持を解除したことで、Ｌ１とＬ２との差異の分だけ、上記の相互間距離が延長されて長くなる。

ここで、上記の相互間距離Ｌ２として好ましい値は、ガラスリボン２の厚みの大小により異なるものであるが、ガラスリボン２の厚みが３００μｍ以下である場合には、相互間距離Ｌ２の値を４００ｍｍ〜９００ｍｍの範囲内とすることが好ましく、５００ｍｍ〜８００ｍｍの範囲内とすることがより好ましく、６００ｍｍ〜７００ｍｍの範囲内とすることが最も好ましい。

図７に示すように、切り出した被切出部２ｘ（ガラス板）は、その上端部２ｘａが自重により吸引ノズル７側に傾いていく。その上端部２ｘａを、吸引ノズル７に備わった弾性部材７ｂに当接させて支持することにより、上端部２ｘａの傾きを停止させる。

その後、図８に示すように、最上方チャック１０ｘの最上方爪１０ａｘを閉状態とし、被切出部２ｘを支持する。なお、支点バー６および吸引ノズル７については、最上方爪１０ａｘによる被切出部２ｘの支持が完了した後、作動位置から退避位置に移動させる。さらに、最上方爪１０ａｘによる支持の完了後には、切り出した被切出部２ｘの上端部２ｘａと、被切出部２ｘを切り出されたガラスリボン２の下端部２ｆとの接触を回避するため、折割アーム８をガラスリボン２の搬送速度よりも高速で下方に移動させる。その後、切り出された被切出部２ｘは、折割アーム８により縦置き姿勢で搬送されて下流工程に受け渡される。

ここで、本実施形態においては、切り出した被切出部２ｘの上端部２ｘａを吸引ノズル７に備わった弾性部材７ｂに当接させているが、この限りではない。本実施形態の変形例として、吸引ノズル７とは別に上端部２ｘａに対して表面２ａ側から当接する部材を配置してもよい。また、切り出した被切出部２ｘの上端部２ｘａが弾性部材７ｂに当接するよりも以前に、最上方爪１０ａｘにより上端部２ｘａを支持するようにしてもよい。

次に、上記のガラス板の製造方法による主たる作用・効果について説明する。

上記のガラス板の製造方法によれば、折割りの際、最上方爪１０ａｘによる被切出部２ｘの支持を解除している分だけ、スクライブ線３と、当該スクライブ線３に直近の箇所を支持する一対の爪１０ａとの相互間距離（上記のＬ２）を長くとることが可能となる。これにより、スクライブ線形成部２ｓが過度に湾曲して過大な曲げ応力が発生するような事態の発生を回避できる。その結果、ガラスリボン２がフィルム状に薄い場合でも、スクライブ線３に沿って確実に折割ることが可能となる。さらに、折割り後に、最上方爪１０ａｘにより被切出部２ｘを支持している。これにより、ガラスリボン２がフィルム状に薄い場合でも、折割りで切り出した被切出部２ｘ（ガラス板）の上端部２ｘａの撓みを防止することができる。

ここで、本発明に係るガラス基板の製造方法は、上記の実施形態で説明した態様に限定されるものではない。例えば、上記の実施形態では、複数のチャックのそれぞれが一対の爪を備え、一対の爪によってガラスリボンの被切出部を支持する態様となっているが、この限りではない。一対の爪に代えて、被切出部の表面、或いは、裏面を吸着する吸着パッドを用いて被切出部を支持する態様としてもよい。

また、上記の実施形態では、複数のチャックのうち、最上方チャックの最上方爪による被切出部の支持のみを解除した状態で、折割りを実行する態様となっているが、これに限定されるものではない。例えば、最上方チャックの最上方爪に加え、最上方チャックの下方に隣接して配置されたチャックの一対の爪による被切出部の支持をも解除した状態で、折割りを実行する態様としてもよい。

２ガラスリボン
２ａ表面
２ｄ非有効部
２ｅ有効部
２ｓスクライブ線形成部
２ｘ被切出部（ガラス板）
２ｘａ上端部
３スクライブ線
７吸引ノズル
７ａ開口部
８折割アーム
１０ａ爪
１０ａｘ最上方爪

Claims

縦姿勢で下方に搬送されるガラスリボンに対し、該ガラスリボンの幅方向に沿ってスクライブ線を形成するスクライブ工程と、前記スクライブ線よりも下方に存する被切出部を支持手段で支持しつつ、該支持手段の動作に伴って前記スクライブ線の形成部を湾曲させることにより、前記スクライブ線に沿って前記ガラスリボンを折割り、前記被切出部をガラス板として切り出す折割工程とを含むガラス板の製造方法であって、
前記支持手段は、上下方向に沿って複数の支持部を有し、
前記折割工程では、前記複数の支持部のうちで最上方の支持部による支持を解除した状態で前記ガラスリボンを折割った後、前記最上方の支持部による支持を行うことを特徴とするガラス板の製造方法。
前記被切出部が、前記幅方向の両端にそれぞれ存する非有効部と、両非有効部の相互間に存する有効部とを有し、
前記複数の支持部により、前記非有効部を支持することを特徴とする請求項１に記載のガラス板の製造方法。
前記折割工程では、前記最上方の支持部による支持を行う前に、前記被切出部の上端部に当接部材を当接させることによって該上端部を支持することを特徴とする請求項１又は２に記載のガラス板の製造方法。
前記当接部材が、前記幅方向に沿って延びていることを特徴とする請求項３に記載のガラス板の製造方法。
前記当接部材が、前記ガラスリボンの折割りに伴って発生したガラス粉を吸引する吸引ノズルであることを特徴とする請求項３又は４に記載のガラス板の製造方法。