JP2024003429A - ガラス板の製造装置および製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】縦姿勢で下方に搬送中のガラスリボンを折割切断してガラス板を切り出すに際し、折割切断に伴って発生するガラス粉の確実な集塵を可能にすること。【解決手段】縦姿勢で下方に搬送中のガラスリボンＧの幅方向に沿ってスクライブ線Ｓを形成するスクライブ機構３と、ガラスリボンＧにおけるスクライブ線Ｓの形成部を湾曲させて折割切断し、ガラスリボンＧからガラス板Ｇｓを切り出す折割機構４と、折割切断に伴って発生したガラス粉Ｇｋを吸引して集塵する集塵機１４とを備えたガラス板の製造装置１について、集塵機１４が、幅方向に広がった吸引口１３ａが形成された吸引ノズル１３と、吸引ノズル１３の内部空間１３ｂに負圧を発生させる負圧発生源１６と、吸引ノズル１３と負圧発生源１６とを接続する接続管１７とを備え、吸引口１３ａの開度を幅方向における位置ごとに調節できるようにした。【選択図】図４

Description

本開示は、ガラス板の製造装置および製造方法に関する。

ガラス板を製造するための手法の一つとして、ダウンドロー法により成形したガラスリボンを縦姿勢で下方に搬送しつつ幅方向に切断することで、ガラスリボンからガラス板を切り出す手法がある。特許文献１には同手法の一例が開示されている。

同文献に開示された手法では、まず、縦姿勢で下方に搬送中のガラスリボンの一方面に対して幅方向に沿ってスクライブ線（同文献では刻み線）を形成する。その後、スクライブ線の形成部を一方面側が凸となるように湾曲させてガラスリボンを折割切断する。これにより、ガラスリボンからスクライブ線の下方に存する部位がガラス板として切り出される。折割切断に伴って形成される切断部から発生したガラス粉は、吸引して集塵する。ガラス粉の集塵に際しては、幅方向に広がり且つ切断部と対向する吸引口（同文献では刻線側真空ポート等）からガラス粉を吸引する。

特表２０１８－５１６２２３号公報

吸引口がガラス粉を吸引する際の風速（吸引力）の大きさは、当該吸引口の幅方向における位置ごとに差異があり均一ではない。ここで、幅方向でガラス粉の発生が多い位置では、多量のガラス粉を吸引する必要がある分だけ大きな風速が求められる。しかしながら、上述のとおり風速の大きさが均一でないことに起因して、風速の大きい位置と、ガラス粉の発生が多い位置とが、幅方向で位置ずれを起こしていることがある。この場合、吸引口がガラス粉を吸引しきれずに、ガラスリボンから切り出したガラス板にガラス粉が付着してしまう問題があった。

上述の事情に鑑みて解決すべき技術的課題は、縦姿勢で下方に搬送中のガラスリボンを折割切断してガラス板を切り出すに際し、折割切断に伴って発生するガラス粉の確実な集塵を可能にすることである。

（１） 上記の課題を解決するためのガラス板の製造装置は、縦姿勢で下方に搬送中のガラスリボンの一方面に対して幅方向に沿ってスクライブ線を形成するスクライブ機構と、ガラスリボンにおけるスクライブ線の形成部を一方面側が凸となるように湾曲させて折割切断し、ガラスリボンからスクライブ線の下方に存する部位をガラス板として切り出す折割機構と、折割切断に伴って形成される切断部から発生したガラス粉を吸引して集塵する集塵機と、を備えた製造装置であって、集塵機が、幅方向に広がり且つ切断部と対向する吸引口が形成された吸引ノズルと、吸引ノズルの内部空間に負圧を発生させる負圧発生源と、吸引ノズルと負圧発生源とを接続する接続管と、を備え、吸引口の開度を幅方向における位置ごとに調節可能である。

本製造装置によれば、吸引口の開度を幅方向における位置ごとに調節できる。この調節に伴い、幅方向における位置ごとの風速（吸引力）の大きさを調節することが可能となる。従って、ガラス粉の発生が多く大きな風速が要求される幅方向の位置に、所望の風速を発生させることができる。その結果、ガラス粉の確実な集塵が可能となる。

（２） 上記の（１）の製造装置では、吸引口の上下方向に沿った開口寸法を幅方向における位置ごとに調節可能な調節機構を有し、調節機構により幅方向における位置ごとの吸引口の開度が調節されることが好ましい。

このようにすれば、調節機構を用いることで、幅方向における位置ごとの吸引口の開度を容易に調節することができる。

（３） 上記の（２）の製造装置では、調節機構が吸引口を部分的に閉塞する閉塞部材であり、閉塞部材は、吸引口への取り付け及び取り外しが可能であることが好ましい。

このようにすれば、閉塞部材を吸引口に取り付けるだけで、当該吸引口の上下方向に沿った開口寸法を幅方向における位置ごとに調節できる。また、閉塞部材は、取り付け及び取り外しが可能であるので、吸引口を閉塞する形態が異なる閉塞部材に交換することで、幅方向における位置ごとの開口寸法を容易に変更できる。

（４） 上記の（３）の製造装置では、閉塞部材が幅方向に沿って複数の部材に分割されていることが好ましい。

このようにすれば、閉塞部材が複数の部材に分割されていることで、幅方向における特定位置のみの吸引口の開度（上下方向に沿った開口寸法）を調節する場合に、当該特定位置に対応する部材を交換するだけでよくなる。このため、特定位置の吸引口の開度を調節するに際し、その工数を削減することが可能となる。

（５） 上記の（１）～（４）のいずれかの製造装置では、接続管が吸引ノズルにおける幅方向の端部部分と連結されることが好ましい。

このようにすれば、吸引ノズルにおける端部部分に接続管が配されるため、幅方向内側の中央部分には接続管を配する必要がなくなる。この場合、例えばセンサーやカメラ等を接続管が存在しない中央部分の周辺に設置しやすくなる。

（６） 上記の（５）の製造装置では、接続管における吸引ノズルとの連結部が吸引口を指向し、又は連結部が吸引口と平行であり、上下方向に沿う方向から観察したときに、吸引ノズルの幅方向中心線と連結部の管軸線とのなす角度が１０°以上９０°以下であることが好ましい。

このようにすれば、吸引口の幅方向における中央周辺でも風速を大きくしやすくなる。接続管が吸引ノズルの端部部分と連結されていると、吸引口の幅方向における各位置のうちで、幅方向の中央周辺は連結部からの距離が最も離れた位置となる。しかし、連結部が吸引口を指向し、更に吸引ノズルの幅方向中心線と連結部の管軸線とのなす角度が１０°以上９０°以下であることで、吸引口の幅方向における中央周辺でも風速を大きくしやすくなる。

（７） 上記の（１）～（６）のいずれかの製造装置では、接続管を複数備え、吸引ノズルの内部空間が仕切り部材により接続管の数と同数の流路に区画され、複数の流路の各々に接続管が連結され、各流路において、吸引口が上流端に位置すると共に、接続管が下流端に位置することが好ましい。

このようにすれば、吸引ノズルの内部空間が複数の流路に区画され、各流路に接続管が連結されていることから、複数の流路の相互間で流路内の圧力に大きな差異が生じることを防止できる。これにより、内部空間の中での圧力差を可及的に抑制することが可能となる。その結果、吸引口の幅方向における位置ごとの風速に過度な差異が生じることを回避できる。

（８） 上記の（１）～（７）のいずれかの製造装置では、吸引ノズルが、ガラス粉を吸引するための稼働位置と、稼働位置よりもガラスリボンから離れた待機位置と、の間を移動可能であることが好ましい。

このようにすれば、ガラス粉の非吸引時には吸引ノズルを待機位置に移動させておくことで、吸引ノズルとガラスリボンとの無用な接触を防止することが可能となる。

（９） 上記の（１）～（８）のいずれかの製造装置では、吸引口がガラスリボンよりも幅広であることが好ましい。

このようにすれば、ガラスリボンの折割切断に伴って形成される切断部と比較して、当該切断部と対向する吸引口の方が幅広になるため、ガラス粉を確実に集塵する上で有利となる。

（１０） また、上記の（１）～（９）のいずれかの製造装置を用いたガラス板の製造方法によれば、上記の製造装置と同様の作用・効果を得ることが可能である。

本開示に係るガラス板の製造装置および製造方法によれば、縦姿勢で下方に搬送中のガラスリボンを折割切断してガラス板を切り出すに際し、折割切断に伴って発生するガラス粉の確実な集塵が可能となる。

ガラス板の製造装置を示す正面図である。 図１のＡ－Ａ断面を示す断面図である。 集塵機を示す断面図である。 吸引ノズルに形成された吸引口を示す正面図である。 ガラス板の製造方法を示す断面図である。 ガラス板の製造方法を示す断面図である。 ガラス板の製造方法を示す断面図である。 ガラス板の製造方法を示す断面図である。

以下、実施形態に係るガラス板の製造装置および製造方法について、添付の図面を参照して説明する。なお、実施形態の説明で参照する各図面に表示したＸ方向、Ｙ方向、及びＺ方向は互いに直交する方向である。

＜ガラス板の製造装置＞
まず、図１及び図２に示したガラス板の製造装置１（以下、単に製造装置１と表記）から説明する。

製造装置１は、縦姿勢で下方に搬送中のガラスリボンＧを切断予定部Ｇｐに沿って幅方向（Ｘ方向）に切断することで、切断予定部Ｇｐの下方に存する切出対象部ＧｘをガラスリボンＧから切り出すための切断機構２を備えている。切断機構２によりガラスリボンＧが切断されると、切出対象部Ｇｘがガラス板Ｇｓとして切り出される。

ここで、ガラスリボンＧは、ダウンドロー法（例えば、オーバーフローダウンドロー法やリドロー法、スロットダウンドロー法など）により成形されたガラスである。ガラスリボンＧは、幅方向の中央に存する有効部Ｇ１と、幅方向の両端にそれぞれ存する非有効部Ｇ２とを含んでいる。有効部Ｇ１は、後に製品ガラス板となる部分を含む部位であり、非有効部Ｇ２は、製品ガラス板とはならずに廃棄される部位である。非有効部Ｇ２には他の部位よりも厚肉な耳部Ｇｍ（図３を参照）が含まれている。なお、図１には有効部Ｇ１と非有効部Ｇ２との境界を二点鎖線で表示している。

切断機構２は、ガラスリボンＧの幅方向に延びる切断予定部Ｇｐの一方面Ｇａにスクライブ線Ｓ（図５を参照）を形成するためのスクライブ機構３と、スクライブ線Ｓに沿ってガラスリボンＧを折割切断（図６～図８を参照）するための折割機構４とを有する。

スクライブ機構３は、ガラスリボンＧの切断予定部Ｇｐを他方面Ｇｂ側から支持するスクライブ補助部材５と、切断予定部Ｇｐの一方面Ｇａ上を移動（走行）しながらスクライブ線Ｓを形成するスクライブホイール６とを備えている。

スクライブ補助部材５およびスクライブホイール６の両者は、図示省略の昇降装置により上下方向（Ｙ方向）に沿って昇降動作が可能である。両者５，６は、スクライブ線Ｓの形成時において、ガラスリボンＧの下方への搬送速度と同じ速度でガラスリボンＧに追従降下する。つまり、スクライブ線Ｓの形成時には、両者５，６とガラスリボンＧとの上下方向における相対的な位置関係は変化することなく、維持される。

スクライブ補助部材５は、ガラスリボンＧの幅方向に沿って長尺となるように形成されている。スクライブ補助部材５は、ガラスリボンＧ（切断予定部Ｇｐ）と直接に接触する接触部５ａを有する。接触部５ａは、ガラスリボンＧ（切断予定部Ｇｐ）の全幅、又は、幅方向両端の耳部Ｇｍを除いた部位と接触することが可能である。

スクライブホイール６は、刃状の周部を備えた円盤状の部材である。スクライブホイール６は、ガラスリボンＧ（切断予定部Ｇｐ）を介してスクライブ補助部材５の接触部５ａ上を走行する。スクライブホイール６は、走行に伴ってガラスリボンＧ（切断予定部Ｇｐ）の全幅、又は、幅方向両端の耳部Ｇｍを除いた部位にスクライブ線Ｓを形成する。なお、スクライブ補助部材５は、ローラ状であってもよく、この場合、スクライブ補助部材５は、スクライブホイール６に追従して幅方向に移動可能なように構成される。

スクライブ補助部材５およびスクライブホイール６の両者は、ガラスリボンＧの厚み方向（Ｚ方向）に沿って移動が可能である。詳述すると、両者５，６は、ガラスリボンＧに接触する接触位置（図２に二点鎖線で示した位置）と、ガラスリボンＧから離反した待機位置（図２に実線で示した位置）との間を移動することが可能である。両者５，６は、スクライブ線Ｓの形成時には接触位置に存在し、スクライブ線Ｓの形成時以外には待機位置に存在する。

折割機構４は、スクライブ線Ｓが形成されたガラスリボンＧの切断予定部Ｇｐを一方面Ｇａ側が凸となるように湾曲させ、切断予定部Ｇｐに曲げ応力を作用させることでガラスリボンＧを折割切断する。これにより、折割機構４はガラスリボンＧから切出対象部Ｇｘをガラス板Ｇｓとして切り出す。

折割機構４は、ガラスリボンＧを他方面Ｇｂ側から支持する支持部材７と、ガラスリボンＧの切出対象部Ｇｘを保持する保持部材８とを備えている。なお、保持部材８は、折割機構４に属するものの、ガラスリボンＧの折割切断時のみでなくスクライブ線Ｓの形成時にも稼働する（詳細は後述）。

支持部材７は、図示省略の昇降装置により上下方向に沿って昇降動作が可能である。保持部材８は、図示省略の移動装置により上下方向に移動が可能である。支持部材７および保持部材８の両部材は、ガラスリボンＧの折割切断時において、ガラスリボンＧの下方への搬送速度と同じ速度でガラスリボンＧに追従降下する。これにより、ガラスリボンＧの折割切断時には、両部材７，８とガラスリボンＧとの上下方向における相対的な位置関係は変化しない。

支持部材７は、ガラスリボンＧを折割切断する際に、切断予定部Ｇｐを湾曲させるための支点となる部材である。支持部材７は、ガラスリボンＧの幅方向に沿って長尺となるように形成されている。支持部材７は、ガラスリボンＧと直接に接触する接触部７ａを有する。接触部７ａは、ガラスリボンＧの全幅、又は、幅方向両端の耳部Ｇｍを除いた部位と接触することが可能である。

支持部材７は、ガラスリボンＧの厚み方向に沿って移動が可能である。具体的には、支持部材７は、ガラスリボンＧに接触する接触位置（図２に二点鎖線で示した位置）と、ガラスリボンＧから離反した待機位置（図２に実線で示した位置）との間を移動することが可能である。支持部材７は、ガラスリボンＧの折割切断時には接触位置に存在し、ガラスリボンＧの折割切断時以外には待機位置に存在する。

保持部材８は、切出対象部Ｇｘにおける幅方向の一端側と他端側とで対向する一対のアーム９，９を有する。一対のアーム９，９の各々は、上下方向に延びるアーム本体１０と、上下方向に配列された状態でアーム本体１０に取り付けられた複数のチャック１１とを有する。

複数のチャック１１の各々は、切出対象部Ｇｘの非有効部Ｇ２を厚み方向（Ｚ方向）に把持する一対の爪１１ａ，１１ａを備えている。一対の爪１１ａ，１１ａは開閉動作が可能である。これにより、各爪１１ａを閉じた閉状態（図２に実線で示した状態）とすることで切出対象部Ｇｘを把持すると共に、各爪１１ａを開いた開状態（図２に二点鎖線で示した状態）とすることで切出対象部Ｇｘの把持を解除する。

アーム本体１０は、図示省略の案内機構によりＸ方向に延びる軸線を中心として回転動作が可能である。回転動作の中心となる軸線は、アーム本体１０よりも上方に位置している。回転動作に伴って、アーム本体１０は、上下方向に平行な鉛直姿勢（図２に実線で示した姿勢）と、鉛直姿勢に対して傾いた傾斜姿勢（図２に二点鎖線で示した姿勢）とを取ることが可能である。これにより、複数のチャック１１が切出対象部Ｇｘを把持した状態の下、アーム本体１０の姿勢が鉛直姿勢から傾斜姿勢に移行することで、ガラスリボンＧの切断予定部Ｇｐを湾曲させる。

製造装置１は、ガス噴射ノズル１２及び吸引ノズル１３を更に備えている（図１では図示省略）。ガス噴射ノズル１２は、ガラスリボンＧの折割切断に伴って発生したガラス粉Ｇｋを吹き飛ばすためのエア（クリーンエアやクリーンドライエアを含む）といったガス１２ａ（図７及び図８を参照）を噴射する機能を有する。吸引ノズル１３は、ガラス粉ＧｋをガラスリボンＧの一方面Ｇａ側から吸引する機能を有する。ここで、吸引ノズル１３は、製造装置１に備わった集塵機１４（図３を参照）の一部である。集塵機１４は、吸引ノズル１３が吸引したガラス粉Ｇｋを集塵するための装置であり、詳細については後述する。

ガス噴射ノズル１２および吸引ノズル１３の両者は、図示省略の昇降装置により上下方向（Ｙ方向）に沿って昇降動作が可能である。両者１２，１３は、ガラスリボンＧの折割切断時において、ガラスリボンＧの下方への搬送速度と同じ速度でガラスリボンＧに追従降下する。つまり、ガラスリボンＧの折割切断時には、両者１２，１３とガラスリボンＧとの上下方向における相対的な位置関係は変化することなく、維持される。

ガス噴射ノズル１２は、ガラスリボンＧの他方面Ｇｂ側に配置されると共に、支持部材７の接触部７ａよりも下方に配置されている。ガス噴射ノズル１２は、ガラスリボンＧの非有効部Ｇ２を指向してガス１２ａを噴射するように姿勢が調節されている。詳述すると、ガス噴射ノズル１２は、Ｙ方向から観察したときに、ガラスリボンＧの厚み方向（Ｚ方向）に対して傾斜した姿勢をとっており、ノズルの先端部が幅方向（Ｘ方向）外側に向かって傾いている。

ここで、本実施形態では、ガス噴射ノズル１２が、非有効部Ｇ２を指向してガス１２ａを噴射する構成であるが、この限りではない。例えば、ガラスリボンＧの幅方向（Ｘ方向）に長尺な噴射口を備えたガス噴射ノズル１２を用いて、ガラスリボンＧの幅方向の全体にガス１２ａを噴射する構成となっていてもよい。

吸引ノズル１３は、ガラスリボンＧを厚み方向（Ｚ方向）に挟んでガス噴射ノズル１２とは反対側に配置されている。吸引ノズル１３に形成された吸引口１３ａは、ガラスリボンＧの幅方向（Ｘ方向）に広がっており、吸引口１３ａは、ガラスリボンＧよりも幅広である（図３を参照）。吸引口１３ａには弾性部材１５が取り付けられている。本実施形態においては、３つの弾性部材１５が上下３段に配置された状態で吸引口１３ａに取り付けられており、各弾性部材１５は吸引口１３ａの全幅に亘って延びている。弾性部材１５は、ガラスリボンＧ、或いは、ガラスリボンＧから切り出したガラス板Ｇｓが、吸引ノズル１３と接触した際の衝撃を吸収する緩衝材としての役割を果たす。なお、弾性部材１５の数は適宜増減させてよい。

ガス噴射ノズル１２および吸引ノズル１３の両者は、ガラスリボンＧの厚み方向に沿って移動が可能である。詳述すると、両者１２，１３は、ガラスリボンＧに接近した稼働位置（図６～図８を参照）と、稼働位置よりもガラスリボンＧから離れた待機位置（図２に示した位置）との間を移動することが可能である。両者１２，１３は、ガラス粉Ｇｋの吸引時（吹き飛ばし時）には稼働位置に存在し、それ以外の時には待機位置に存在する。

以下、集塵機１４について図３及び図４に基づいて説明する。

図３に示すように、集塵機１４は、吸引ノズル１３と、吸引ノズル１３の内部空間１３ｂに負圧を発生させる負圧発生源１６（例えばブロアーや真空タンク）と、吸引ノズル１３と負圧発生源１６とを接続する接続管１７とを備えている。図３に示した各矢印は、吸引口１３ａから内部空間１３ｂ内に流入したガスが、接続管１７を通じて内部空間１３ｂ外に流出するまでの流れを示している。なお、集塵機１４は、吸引ノズル１３と負圧発生源１６の間にガラス粉Ｇｋを捕集する捕集機（例えばバグフィルタ）を備えてもよい。

図４に示すように、吸引ノズル１３に形成された吸引口１３ａ（開口の輪郭を太線で表示）は、当該吸引口１３ａの開度を幅方向（Ｘ方向）における位置ごとに調節することが可能である。つまり、吸引口１３ａは、単位幅あたりの開口面積を幅方向における位置ごとに異ならせることが可能である。

本実施形態では、吸引口１３ａの幅方向中央での風速を可及的に大きくすることを目的として、幅方向中央における吸引口１３ａの開度を最も大きくしており、幅方向中央から幅方向両端へと移行するに連れて吸引口１３ａの開度を次第に小さくしている。

ここで、図４に示した形態は、ガラスリボンＧの折割切断時に幅方向中央でガラス粉Ｇｋが多量となる場合に適応させた形態であり、適応のために幅方向中央における吸引口１３ａの開度を最も大きくしている。そのため、例えば、幅方向中央からずれた位置や幅方向両端でガラス粉Ｇｋが多量となる場合には、当該ずれた位置や幅方向両端で吸引口１３ａの開度を最も大きくすることが好ましい。なお、幅方向でガラス粉Ｇｋが多量となる位置は、例えば、スクライブ線Ｓが深く形成された位置や耳部Ｇｍに対応する位置である。

幅方向における位置ごとの吸引口１３ａの開度の調節は、吸引口１３ａの上下方向（Ｙ方向）に沿った開口寸法Ｈを幅方向における位置ごとに調節できる調節機構１８によりなされる。

本実施形態における調節機構１８は、吸引口１３ａの上部領域を部分的に閉塞する閉塞部材としての板体１９である。なお、板体１９は、本実施形態とは反対に吸引口１３ａの下部領域を部分的に閉塞するものであってもよい（例えば、図４に示した形態を上下反転させた形態等）。板体１９は、幅方向に沿って複数の部材（本実施形態では８つの板片２０）に分割されている。以下の説明では、８つの板片２０を並びの順に板片２０ａ，２０ｂ，・・・２０ｇ，２０ｈと表記して区別する場合がある。板片２０の材質は問わないが、耐熱性や耐久性を考慮すると、ステンレス鋼板やアルミニウム合金板などの金属板が好ましい。

８つの板片２０は、それぞれ吸引口１３ａへの取り付け及び取り外しが可能である。各板片２０には、厚み方向（Ｚ方向）に沿って図示省略の貫通孔が設けられている。貫通孔には締結具（例えばボルト等）が挿通されており、当該締結具が吸引ノズル１３の内部空間１３ｂに配置された仕切り部材２１（図３を参照）に締め付けられて固定される。これに伴って、各板片２０が吸引口１３ａに取り付けられる。勿論であるが、各板片２０を吸引口１３ａに取り付ける形態としては、他の形態を採用しても構わない。

各板片２０は吸引口１３ａへの取り付け及び取り外しが可能であるため、８つの板片２０の一部または全部を交換することで、板体１９により吸引口１３ａを閉塞する形態を変更することができる。すなわち、幅方向における位置ごとの吸引口１３ａの開度を調節することが可能となる。

８つの板片２０は、相互に隙間なく、又は、相互の隙間が塞がれた状態で幅方向に配列されている。相互の隙間を塞ぐ形態の一例としては、隙間をシート体（テープ等）で塞ぐ形態が挙げられる。本実施形態においては、８つの板片２０は同一の幅寸法（Ｘ方向寸法）を有する。勿論この限りではなく、８つの板片２０の相互間で幅寸法が異なっていても構わない。

８つの板片２０はいずれも矩形状に形成されている。８つの板片２０の中には縦寸法（Ｙ方向寸法）が相互に異なる３種類の板片２０が含まれている。幅方向両端の近傍に配された４つの板片２０ａ，２０ｂ，２０ｇ，２０ｈは最も縦寸法が大きく、反対に幅方向中央の近傍に配された２つの板片２０ｄ，２０ｅは最も縦寸法が小さい。残りの２つの板片２０ｃ，２０ｆは上記２種類の中間の縦寸法を有する。なお、各板片２０の形状は、図４に示した形状に限定されるものではなく、所望の開口寸法Ｈに合わせて適宜変更してよい。

ここで、吸引口１３ａの上下方向に沿った寸法（板体１９を取り外した場合の開口寸法）をＨ０とし、吸引口１３ａの上下方向に沿った開口寸法をＨ（Ｈ１～Ｈ_ｍａｘ）とする場合、４つの板片２０ａ，２０ｂ，２０ｇ，２０ｈに対応する位置での吸引口１３ａの開度（Ｈ１／Ｈ０）は、例えば２．５％～１５％である。さらに、２つの板片２０ｃ，２０ｆに対応する位置での吸引口１３ａの開度（Ｈ２／Ｈ０）は、例えば２．５％～２０％である。加えて、幅方向中央における吸引口１３ａの開度（Ｈ_ｍａｘ／Ｈ０）は、例えば２．５％～５０％である。

図３に示すように、接続管１７は複数（本実施形態では４つ）が備わっている。全ての接続管１７は同一の負圧発生源１６に接続されている。本実施形態においては、負圧発生源１６としてブロアーを用いている。負圧発生源１６は、吸引ノズル１３から十分に離れた位置に設置されている。負圧発生源１６が稼働すると、吸引ノズル１３の内部空間１３ｂ内からガスが排出されて当該内部空間１３ｂに負圧が発生する。これにより、吸引ノズル１３（吸引口１３ａ）による吸引がなされる。

複数の接続管１７は、それぞれ吸引ノズル１３における幅方向の端部部分と連結されている。ここで言う「端部部分」とは、吸引ノズル１３の全幅を寸法Ｗとしたとき、吸引ノズル１３の幅方向端縁から寸法Ｗの５％以上３０％以下の幅を有する部分を意味する。

吸引ノズル１３の内部空間１３ｂは、底壁１３ｂａと、底壁１３ｂａに対向する図示省略の天井壁と、底壁１３ｂａと天井壁とを連続させる側壁１３ｂｂとを有する。各接続管１７における吸引ノズル１３との連結部１７ａは、吸引口１３ａを指向した状態、又は吸引口１３ａと平行な状態で内部空間１３ｂの側壁１３ｂｂに連結されている。なお、「連結部１７ａが吸引口１３ａを指向する」とは、連結部１７ａの管軸線１７ａａを延長した場合に、その延長線が吸引口１３ａを通過することを意味し、「連結部１７ａが吸引口１３ａ平行である」とは、連結部１７ａの管軸線１７ａａと吸引口１３ａが平行であることを意味する。

本実施形態では、吸引ノズル１３の幅方向中心線１３ｃを基準として、複数（本実施形態では４つ）の連結部１７ａが対称に配置されている。ここで、Ｙ方向から観察したときに、吸引ノズル１３の幅方向中心線１３ｃと、連結部１７ａの管軸線１７ａａとのなす角度θ１，θ２の下限値は、好ましくは１０°であり、より好ましくは２０°である。上限値は、好ましくは９０°であり、より好ましくは３０°である。本実施形態では角度θ１，θ２が同一であるが、角度θ１，θ２が異なってもよい。

吸引ノズル１３の内部空間１３ｂには、複数（本実施形態では７つ）の仕切り部材２１が配置されている。本実施形態においては、吸引ノズル１３の幅方向中心線１３ｃを基準として、複数の仕切り部材２１が対称に配置されている。各仕切り部材２１には、上記の締結具を締め付けるための図示省略のネジ穴が形成されている。

内部空間１３ｂと各仕切り部材２１とは、上下方向に沿った寸法（Ｙ方向寸法）が同一寸法である。つまり、各仕切り部材２１の上端は内部空間１３ｂの天井壁と接触し、下端は底壁１３ｂａと接触している。従って、吸引ノズル１３の内部空間１３ｂでは、仕切り部材２１を間に挟んでガスやガラス粉Ｇｋの往来が不可能である。なお、各仕切り部材２１は、負圧の発生に伴う内部空間１３ｂの潰れを防止するための補強材でもある。

上記の複数の仕切り部材２１により、内部空間１３ｂは接続管１７の数と同数（本実施形態では４つ）の流路２２に区画されている。複数の流路２２には、それぞれ対応する接続管１７が連結されている。そして、各流路２２においては、その上流端に吸引口１３ａが位置し、下流端に接続管１７が位置している。なお、４つの流路２２のうち、幅方向両端の２つの流路２２は、主としてガラスリボンＧの折割切断に伴って非有効部Ｇ２から発生したガラス粉Ｇｋを集塵する流路である。一方、幅方向内側の２つの流路２２は、主として折割切断に伴って有効部Ｇ１から発生したガラス粉Ｇｋを集塵する流路である。

ここで、接続管１７の数および流路２２の数は、本実施形態における数に限定されるものではなく、適宜増減させて構わない。この場合、接続管１７および流路２２の数を増減させるのに伴って、仕切り部材２１の数も増減させて構わない。接続管１７の数は、例えば２～８本とすることができ、２～６本とすることが好ましい。流路２２の数は、例えば２～８本とすることができ、２～６本とすることが好ましい。接続管１７の数と流路２２の数は、異なってもよいが、同じであることが好ましい。また、各接続管１７における吸引ノズル１３との連結部１７ａは、本実施形態のごとく内部空間１３ｂの側壁１３ｂｂに連結されることが好ましいが、底壁１３ｂａや天井壁に連結してもよい。

＜ガラス板の製造方法＞
以下、上記の製造装置１を用いたガラス板の製造方法について説明する。

本製造方法においては、ダウンドロー法により成形したガラスリボンＧからガラス板Ｇｓを切り出すにあたり、ガラスリボンＧにスクライブ線Ｓを形成するスクライブ工程Ｐ１（図５）と、ガラスリボンＧをスクライブ線Ｓに沿って折割切断する折割工程Ｐ２（図６～図８）とを実行する。

図５に示したスクライブ工程Ｐ１では、はじめに、成形後に下方に搬送中のガラスリボンＧについて、当該ガラスリボンＧに追従降下する一対のアーム９，９によりガラスリボンＧの切出対象部Ｇｘを保持させる。具体的には、一対のアーム９，９の各々が有する複数のチャック１１のそれぞれにおいて、一対の爪１１ａ，１１ａを開状態から閉状態とすることで切出対象部Ｇｘを把持させる。

次に、スクライブ補助部材５およびスクライブホイール６の両者をガラスリボンＧに追従降下させつつ、両者５，６をそれぞれ待機位置から接触位置に移動させる。そして、スクライブホイール６に切断予定部Ｇｐの一方面Ｇａ上を走行させることで、スクライブ線Ｓを形成する。以上によりスクライブ工程Ｐ１が完了する。

なお、スクライブ工程Ｐ１の完了後には、スクライブ補助部材５およびスクライブホイール６の両者を接触位置から待機位置に移動させる。さらに、両者５，６をスクライブ線Ｓの形成前の高さ位置まで上昇させる。一方、一対のアーム９，９によるガラスリボンＧへの追従降下、及び、切出対象部Ｇｘの保持は継続させる。

図６に示した折割工程Ｐ２では、はじめに、支持部材７をガラスリボンＧに追従降下させつつ、待機位置から接触位置に移動させる。同様にして、ガス噴射ノズル１２および吸引ノズル１３をガラスリボンＧに追従降下させつつ、待機位置から稼働位置に移動させる。本実施形態においては、切断予定部Ｇｐよりも上方で接触部７ａをガラスリボンＧに接触させる。勿論この限りではなく、接触部７ａを切断予定部Ｇｐに接触させてもよい。

次に、図７に示すように、ガス噴射ノズル１２によるガス１２ａの噴射、及び、吸引ノズル１３による吸引を開始する。ここで、本実施形態では、折割工程Ｐ２の実行時のみ吸引ノズル１３による吸引を行うが、折割工程Ｐ２の実行時以外にも吸引を行うようにしてもよい。この場合、折割工程Ｐ２の実行時と比較して風速（吸引力）を小さくすることが好ましい。つまり、吸引ノズル１３の内部空間１３ｂに発生させる負圧を小さくすることが好ましい。これは、吸引ノズル１３の吸引に伴ってガラスリボンＧが厚み方向に揺動することを回避するためである。

ガス１２ａの噴射、及び、吸引ノズル１３による吸引を開始した後は、アーム本体１０を回転動作させることにより、アーム本体１０の姿勢を鉛直姿勢から傾斜姿勢に移行させる。これにより、ガラスリボンＧの切断予定部Ｇｐを湾曲させる。湾曲に伴って切断予定部Ｇｐに曲げ応力が作用すると、スクライブ線Ｓに沿ってガラスリボンＧが折割切断される。そして、図８に示すように、ガラスリボンＧからガラス板Ｇｓが切り出される。なお、切り出したガラス板Ｇｓの上辺部は、吸引口１３ａに取り付けられた弾性部材１５で他方面Ｇｂ側から支える。

ガラスリボンＧの折割切断に伴って形成される切断部（ガラスリボンＧ及びガラス板Ｇｓの切断端面）からはガラス粉Ｇｋが発生する。発生したガラス粉Ｇｋは、ガス噴射ノズル１２が噴射したガス１２ａにより吸引ノズル１３側に吹き飛ばすと共に、切断部と対向した状態にある吸引ノズル１３の吸引口１３ａから吸引する。以上により折割工程Ｐ２が完了する。

なお、折割工程Ｐ２の完了後は、支持部材７を接触位置から待機位置に移動させる。また、ガス１２ａの噴射を停止させたガス噴射ノズル１２、及び、吸引を停止させた吸引ノズル１３を稼働位置から待機位置に移動させる。さらに、支持部材７、ガス噴射ノズル１２、及び、吸引ノズル１３をガラスリボンＧの折割切断前の高さ位置まで上昇させる。また、切り出したガラス板Ｇｓは、当該ガラス板Ｇｓを下流工程に移送するための図示省略の移送装置に受け渡す。移送装置にガラス板Ｇｓが受け渡された後には、一対のアーム９，９がスクライブ線Ｓの形成前の位置に復帰する。

ここで、上記の実施形態に対しては、以下のような変形例を適用することも可能である。上記の実施形態においては、調節機構１８として、吸引口１３ａを部分的に閉塞する板体１９（複数の板片２０）を用い、幅方向における位置ごとの吸引口１３ａの開度を調節している。これに代えて、調節機構１８として、吸引口１３ａにフラップを取り付け、当該フラップの姿勢の変化に伴って、幅方向における位置ごとの吸引口１３ａの開度を調節してもよい。

また、上記実施形態では、８つの板片２０により、吸引口１３ａを幅方向に沿って８つの部分に分割し、各部分ごとに開度の調節を可能としたが、幅方向に沿って吸引口１３ａを分割する数は、複数であればよく、例えば２～２０とすることができ、４～１６とすることが好ましい。

上記実施形態のスクライブ工程Ｐ１では、一対のアーム９，９によりガラスリボンＧの切出対象部Ｇｘを保持した状態でスクライブ線Ｓを形成していたが、これに限定されない。一対のアーム９，９によりガラスリボンＧの切出対象部Ｇｘを保持していない状態でスクライブ線Ｓを形成してもよい。

上記実施形態では、ガス噴射ノズル１２によりガラス粉Ｇｋを吹き飛ばすとともに、吸引ノズル１３によりガラス粉Ｇｋを吸引しているが、吸引ノズル１３による吸引のみ行ってもよい。これにより、ガラスリボンＧの厚み方向への揺動を抑制することができる。また、上記の実施形態では、吸引ノズル１３が、ガラス粉ＧｋをガラスリボンＧの一方面Ｇａ側から吸引する形態となっているが、他方面Ｇｂ側から吸引する形態としてもよい。

１ ガラス板の製造装置
３ スクライブ機構
４ 折割機構
１３ 吸引ノズル
１３ａ 吸引口
１３ｂ 内部空間
１３ｃ 幅方向中心線
１４ 集塵機
１６ 負圧発生源
１７ 接続管
１７ａ 連結部
１７ａａ 管軸線
１８ 調節機構
１９ 板体（閉塞部材）
２０ａ－２０ｈ 板片
２１ 仕切り部材
２２ 流路
Ｇ ガラスリボン
Ｇａ ガラスリボンの一方面
Ｇｋ ガラス粉
Ｇｓ ガラス板
Ｈ 開口寸法
Ｓ スクライブ線
Ｗ 吸引ノズルの全幅

Claims (10)

1. 縦姿勢で下方に搬送中のガラスリボンの一方面に対して幅方向に沿ってスクライブ線を形成するスクライブ機構と、
   前記ガラスリボンにおける前記スクライブ線の形成部を前記一方面側が凸となるように湾曲させて折割切断し、前記ガラスリボンから前記スクライブ線の下方に存する部位をガラス板として切り出す折割機構と、
   折割切断に伴って形成される切断部から発生したガラス粉を吸引して集塵する集塵機と、
   を備えたガラス板の製造装置であって、
   前記集塵機が、
   前記幅方向に広がり且つ前記切断部と対向する吸引口が形成された吸引ノズルと、
   前記吸引ノズルの内部空間に負圧を発生させる負圧発生源と、
   前記吸引ノズルと前記負圧発生源とを接続する接続管と、
   を備え、
   前記吸引口の開度を前記幅方向における位置ごとに調節可能であるガラス板の製造装置。
2. 前記吸引口の上下方向に沿った開口寸法を前記幅方向における位置ごとに調節可能な調節機構を有し、
   前記調節機構により前記幅方向における位置ごとの前記吸引口の開度が調節される請求項１に記載のガラス板の製造装置。
3. 前記調節機構が前記吸引口を部分的に閉塞する閉塞部材であり、
   前記閉塞部材は、前記吸引口への取り付け及び取り外しが可能である請求項２に記載のガラス板の製造装置。
4. 前記閉塞部材が前記幅方向に沿って複数の部材に分割されている請求項３に記載のガラス板の製造装置。
5. 前記接続管が前記吸引ノズルにおける前記幅方向の端部部分と連結される請求項１～４のいずれかに記載のガラス板の製造装置。
6. 前記接続管における前記吸引ノズルとの連結部が前記吸引口を指向し、又は前記連結部が前記吸引口と平行であり、
   上下方向に沿う方向から観察したときに、前記吸引ノズルの幅方向中心線と前記連結部の管軸線とのなす角度が１０°以上９０°以下である請求項５に記載のガラス板の製造装置。
7. 前記接続管を複数備え、
   前記吸引ノズルの前記内部空間が仕切り部材により前記接続管の数と同数の流路に区画され、
   前記複数の流路の各々に前記接続管が連結され、
   各流路において、前記吸引口が上流端に位置すると共に、前記接続管が下流端に位置する請求項５に記載のガラス板の製造装置。
8. 前記吸引ノズルが、ガラス粉を吸引するための稼働位置と、前記稼働位置よりも前記ガラスリボンから離れた待機位置と、の間を移動可能である請求項１～４のいずれかに記載のガラス板の製造装置。
9. 前記吸引口が前記ガラスリボンよりも幅広である請求項１～４のいずれかに記載のガラス板の製造装置。
10. 請求項１～４のいずれかに記載のガラス板の製造装置を用いたガラス板の製造方法。

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