CN114981218A - 玻璃板制造方法及其制造装置 - Google Patents

Abstract

在成形区(11)成形玻璃带(G)并且利用搬运装置(14)将该玻璃带(G)在长度方向上搬运的同时，利用切断装置(2)将玻璃带(G)沿着宽度方向切断而切出玻璃板(g)，之后将玻璃带(G)的切断侧端部(Gt)以及玻璃板(g)作为测定对象，对该测定对象(Gt、g)测定温度，基于该测定对象(Gt、g)的测定结果对在该测定对象(Gt、g)产生的不良进行检测。

Description

玻璃板制造方法及其制造装置

技术领域

本发明涉及玻璃板的制造技术，详细而言涉及检测在将玻璃带切断而切出玻璃板之后在玻璃带、玻璃板产生的不良。

背景技术

作为用于制造玻璃板的方法，广泛采用利用了以溢流下拉法、狭缝下拉法、再拉法为代表的下拉法的方法。

在利用了这些方法的玻璃板的制造工序中，在连续地成形了玻璃带之后，进行将该玻璃带按照规定的长度沿着宽度方向切断，并从玻璃带切出玻璃板的处理。此时，存在在玻璃带、玻璃板产生不良的情况。

因此，例如在专利文献1中公开有利用多个激光传感器对在切断后在玻璃带、玻璃板中有无玻璃等进行检测，并基于该检测结果，自动监视在该玻璃带、玻璃板产生的不良(在该文献中为破损)。作为这里的激光传感器，使用朝向玻璃带、玻璃板照射激光而对由玻璃反射的反射光进行检测的反射型的传感器。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2018-104228号公报

发明内容

发明要解决的课题

然而，在为激光传感器的情况下，若玻璃带、玻璃板在搬运路径上摇动或者振动，则从朝向该玻璃带、玻璃板照射的激光得到的反射光等测定对象光的状态容易变动。其结果是，存在对在玻璃带、玻璃板产生的不良进行误检测的问题，期望以更高精度检测它们的不良。

出于以上的观点，本发明的课题在于将切断后的玻璃带的切断侧端部、玻璃板以及该玻璃带的切断侧端部和玻璃板这两者中的任一种作为测定对象，以高精度检测在该测定对象产生的不良。

用于解决课题的方案

为了解决上述课题而做出的本发明的第一方面是一种玻璃板制造方法，包括：成形工序，在成形区成形玻璃带；搬运工序，将所述玻璃带沿着长度方向搬运；以及切断工序，将所述玻璃带沿着宽度方向切断而切出玻璃板，所述玻璃板制造方法的特征在于，所述玻璃板制造方法包括如下检测工序：将在所述切断工序中切断后的玻璃带的切断侧端部、玻璃板以及所述玻璃带的切断侧端部和所述玻璃板这两者中的任一种作为测定对象，对该测定对象测定温度，基于该测定对象的测定结果对在该测定对象产生的不良进行检测。这里，“不良”的意思是指在测定对象产生的缺陷(包括异形)、破损等不良，产生该不良的测定对象本身成为不良(不良品)(以下，相同)。

根据该方法，在测定对象为玻璃带的切断侧端部的情况下，检测在该切断侧端部产生的不良，在测定对象为玻璃板的情况下，检测在该玻璃板产生的不良，在测定对象为玻璃带的切断侧端部以及玻璃板这两者的情况下，检测在该切断侧端部以及玻璃板产生的不良。在该不良的检测时，对于测定对象的温度而言，即使测定对象的位置在搬运路径上由于摆动、振动等而变动也不显示较大的变化，但在测定对象中的玻璃缺少的部位、突出的部位显示较大的变化。因而，根据该方法，能够以高精度检测在测定对象产生的不良。

在该方法中，也可以是，在所述切断工序中，将所述玻璃带沿着在该玻璃带的宽度方向上延伸的刻划线折断从而切出所述玻璃板。

如此一来，能够以高精度检测通过将玻璃带折断从而切断的情况下的在切断后的玻璃带的切断侧端部、玻璃板产生的特有不良。即，在切断工序中，也能够利用激光割断、激光熔断等将玻璃带切断，但在将玻璃带折断而切断的情况下产生与其他方法的情况下不同的特有不良。根据这里的结构，能够适当地应对那样的特有不良。

在以上的方法中，也可以是，在所述成形工序中，利用下拉法成形所述玻璃带，在所述检测工序中，将对为纵姿态的所述测定对象的温度的测定作为由热成像仪进行的温度分布的测定来进行。这里，纵姿态是指铅垂姿态或者相对于铅垂方向小于45°的倾斜姿态(以下，相同)。

在温度分布的测定中，能够使用沿着纵姿态的玻璃带、玻璃板的宽度方向排列的多个温度传感器，但若使用热成像仪，则能够得到高精细的温度分布，也能够可靠地检测微小的不良。

在该方法中，也可以是，由所述检测工序检测的不良包括在所述切断工序中切断后的玻璃板的上侧的切断面的形状不良。

玻璃板的上侧的切断面的形状不良由例如划线刀头或者刀轮等的消耗引起的情况较多。若检测该形状不良，则能够实施划线刀头或者刀轮等的更换这样的适当措施，能够抑制在后续的玻璃板的上侧的切断面产生形状不良。

在该方法中，也可以是，根据关于所述玻璃板的温度分布，求出所述上侧的切断面的高度位置的分布，基于该高度位置的高低对所述上侧的切断面的形状不良进行检测。

如此一来，若通过根据玻璃板的上侧的切断面中的高度位置的分布测定高低，则能够检测切断面的形状不良，实现检测工序的合理化。在该情况下，玻璃板的上方的空间即低温的部位与玻璃板所存在的高温的部位的边界作为切断面的形状而描绘于热成像仪的表示温度分布的热图像。并且，若基于该边界线的高低进行图像解析等，则能够准确地检测切断面的形状不良。

在该方法中，也可以是，在检测出所述上侧的切断面的形状不良的情况下，废弃该玻璃板。

如此一来，能够在检测出上侧的切断面的形状不良的时刻，尽早废弃该玻璃板，能够将后工序中的生产线的污染等防患于未然。

在这些方法中，也可以是，由所述检测工序检测的不良包括在所述切断工序中切断后的玻璃板的局部破损。

局部破损容易在例如玻璃带的翘曲较大的情况下产生。若检测局部破损，则能够实施使玻璃带的翘曲减小这样的适当措施，能够抑制在后续的玻璃板产生局部破损。

在该方法中，也可以是，根据关于所述玻璃板的温度分布，求出所述玻璃板的至少一部分区域的面积，基于该面积与第一阈值对所述局部破损进行检测。

如此一来，基于玻璃板的至少一部分区域的面积与第一阈值检测局部破损，因此能够实现误差少的准确检测。在该情况下，在热成像仪的表示温度分布的热图像中，在由于玻璃板存在而应该进行高温的描画的部位的一部分出现相当于局部破损的低温的描画。并且，求出仅高温的部位的面积，基于该面积与第一阈值检测局部破损。该情况下的玻璃板的面积例如在能够由热成像仪测定的区域为玻璃板的一部分区域的情况下是其一部分区域的面积，且在能够由热成像仪测定的区域为玻璃板的整个区域的情况下是其整个区域的面积。该面积能够通过热图像中的像素数等求出。这里的第一阈值设定为完全不存在不良的情况下的玻璃板的面积(与上述的区域对应的面积)的例如90％～99％。因而，在热图像中的高温的部位的面积超过第一阈值的情况下检测为没有局部破损，在热图像中的高温的部位的面积为第一阈值以下的情况下检测为局部破损。

在该方法中，也可以是，在检测出所述局部破损的情况下，废弃该玻璃板。

如此一来，能够在检测出局部破损的时刻，尽早废弃该玻璃板，因此能够将后工序中的生产线的污染等防患于未然。

在这些方法中，也可以是，由所述检测工序检测的不良包括与在所述切断工序中切断后的玻璃带的纵裂纹相伴的玻璃板的裂纹破损。

如此一来，能够根据热成像仪的表示玻璃板的温度分布的热图像来检测作为与前述的形状不良、局部破损不同的不良的裂纹破损。该裂纹破损是与切断后的玻璃带的纵裂纹相伴产生的破损。这里，纵裂纹的意思是指玻璃带的沿着上下方向形成的裂纹且由于时间经过而导致玻璃带整体破损那样的裂纹。若产生该纵裂纹，则在从玻璃带切出的玻璃板产生比前述的局部破损大的裂纹破损，因此有时无法进行玻璃板的切出。根据这里的结构，能够根据玻璃板的热图像而不是玻璃带来检测这种玻璃带的纵裂纹的产生。

在该方法中，也可以是，根据关于所述玻璃板的温度分布，求出所述玻璃板的至少一部分区域的面积，基于该面积与第二阈值对所述裂纹破损进行检测。

如此一来，基于玻璃板的面积与第二阈值来检测与已叙述的纵裂纹相伴的裂纹破损，因此能够实现误差少的准确检测。在该情况下，在热成像仪的表示温度分布的热图像中，在由于玻璃板存在而应该进行高温的描画的部位的一部分出现相当于裂纹破损的低温的描画。需要说明的是，裂纹破损也包括玻璃板变得不存在的破损，在这种情况下，在热图像上表示玻璃板的存在的高温的部位消失。这种情况下，求出高温的部位的面积(也可能有零的情况)，基于该面积与第二阈值检测裂纹破损。该情况下的玻璃板的面积也与已叙述的情况相同，例如是玻璃板的一部分区域或者整个区域的面积，且能够通过热图像中的像素数等求出。这里的第二阈值设定为完全不存在不良的情况下的玻璃板的面积(与上述的区域对应的面积)的例如30％～50％。因而，在热图像中的高温的部位的面积超过第二阈值的情况下检测为没有裂纹破损，在热图像中的高温的部位的面积为第二阈值以下的情况下检测为裂纹破损。需要说明的是，第二阈值是比已叙述的第一阈值小的数值，因此已叙述的局部破损在为第一阈值以下且超过第二阈值的情况下检测为不良。

在该方法中，也可以是，在检测出所述裂纹破损的情况下，视为产生了所述玻璃带的纵裂纹，使在所述切断工序的执行中使用的切断装置退避。

如此一来，在检测出玻璃板的裂纹破损的情况下，视为在玻璃带产生了纵裂纹，因此能够对该纵裂纹采取适当的对策。详细而言，如已叙述的那样，玻璃板的裂纹与破损玻璃带的纵裂纹相伴而产生。因而，若检测到产生了玻璃板的裂纹破损，则也检测到产生了玻璃带的纵裂纹。即，将玻璃板的裂纹破损的产生视为玻璃带的纵裂纹的产生。成为用于判断是否为裂纹破损的基准的条件(例如已叙述的第二阈值)被设定为满足这种现象的条件。出于这种观点，根据这里的结构，能够在检测出玻璃板的裂纹破损的情况下、即视为产生了玻璃带的纵裂纹的情况下，尽早使切断装置退避。由此，能够将由于纵裂纹的产生而从玻璃带飞散并下落大量的玻璃片、玻璃粉所导致的切断装置的污染、故障防患于未然。

在这些方法中，也可以是，所述热成像仪从斜下方进行对所述测定对象的温度分布的测定。

如此一来，在能够由热成像仪测定的区域为测定对象的一部分的区域(例如若测定对象为玻璃板，则是玻璃板的上下方向的一部分的区域)的情况下，得到以下那样的优点。即，在从斜下方进行由热成像仪进行的测定的情况下能够对测定对象进行测定的区域与沿着水平方向进行该测定的情况下能够对测定对象进行测定的区域相比在上下方向上较长。因此，得到能够通过较宽的测定区域检测所产生的不良这样的优点。除此之外，也得到以下那样的优点。即，在沿着水平方向进行热成像仪的测定的情况或者从斜上方进行热成像仪的测定的情况下，与从斜下方进行热成像仪的测定的情况相比，需要将热成像仪设置于相对较高的位置。在设为如此的情况下，有可能配置于玻璃带的切断位置的周边的周边装置(例如形成刻划线的装置等)与热成像仪干涉，热成像仪的设置空间的自由度降低。根据这里的结构，与上述的从水平方向、斜上方进行测定的情况相比，能够将热成像仪设置于相对较低的位置。由此，热成像仪不易与上述的周边装置干涉，热成像仪的设置空间的自由度高。

在这些方法中，也可以是，所述热成像仪能够在上下方向上调整指向所述测定对象的表面的方向。

如此一来，能够适当地应对可能在成形并搬运的玻璃带的尺寸、厚度、品种等变更了的情况下或者即使没有该变更也在测定对象产生了摆动的情况下等引起的弊端。即，在产生了这种变更、摆动的情况下，有时在切断后测定对象的位置在上下方向上偏移。若产生这种位置的偏移，则不仅在测定对象产生的不良的检测精度降低，而且根据情况还有可能导致测定对象的一部分或者全部在上下方向上从能够由热成像仪测定的区域脱离，无法进行不良的检测。根据这里的结构，能够在上下方向上调整热成像仪的方向(指向测定对象的表面的方向)，从而能够将能够由热成像仪测定的区域与测定对象的上下方向的偏移对应地偏移。由此，适当地校正能够对测定对象进行测定的区域，实现不良的检测的进一步高精度化。

在这些方法中，也可以是，所述热成像仪能够在宽度方向上调整指向所述测定对象的表面的方向。

如此一来，即使与上述相同地玻璃带的尺寸、厚度、品种等发生了变更或者在测定对象产生摆动而导致切断后的测定对象在宽度方向上偏移，通过在宽度方向上调整热成像仪的方向，从而也能适当地校正能够对测定对象进行测定的区域。

在这些方法中，也可以是，所述热成像仪能够调整上下方向的位置。

如此一来，即使与上述相同地玻璃带的尺寸、厚度、品种等发生了变更或者在测定对象产生摆动而导致切断后的测定对象在上下方向上偏移，通过调整热成像仪的上下方向的位置，从而也能适当地校正能够对测定对象进行测定的区域。在这种情况下，能够在不改变热成像仪的方向或者改变该热成像仪的方向的同时，使能够对测定对象进行测定的区域在上下方向上偏移。

在这些方法中，也可以是，在通过由所述热成像仪进行的温度分布的测定得到的热图像上，对切断后的玻璃板的上侧缘部的高度位置进行检测，将检测出的该高度位置作为上下方向的原点位置，设定以所述玻璃板的上端部以及该上端部的上方空间为对象的不良检查区域，通过该不良检查区域内的图像解析而对在所述玻璃板产生的不良进行检测。

如此一来，在热成像仪的热图像上将不良检查区域设定于适当的位置，因此能够更进一步以高精度检测在玻璃板产生的不良。详细叙述而言，描绘于热图像的玻璃板的上下方向的位置被不一致地确定。其原因不仅由已叙述的那样的变更、摆动等导致，而且也由热成像仪获取热图像的时机在每次进行测定时发生变动等导致。在这种情况下，在热图像上设定不良检查区域时，在不良检查区域的上下方向位置产生偏差、误差，有可能招致在玻璃板产生的不良的误检测。根据这里的结构，检测描绘于热图像的玻璃板的上侧缘部的高度位置，将该检测出的高度位置作为上下方向的原点位置而设定不良检查区域，因此一致地确定热图像上的针对玻璃板的不良检查区域在上下方向上的位置。由此，不易产生在通过不良检查区域内的图像解析来检测在玻璃板产生的不良时的误检测，能够更进一步可靠地提高不良的检测精度。

为了解决上述课题而做出的本发明的第二方面是一种玻璃板制造装置，具备：成形区，其成形玻璃带；搬运装置，其将所述玻璃带沿着长度方向搬运；以及切断装置，其将所述玻璃带沿着宽度方向切断，以切出玻璃板，所述玻璃板制造装置的特征在于，所述玻璃板制造装置具备检测装置，所述检测装置将由所述切断装置切断后的玻璃带的切断侧端部、玻璃板以及所述玻璃带的切断侧端部和所述玻璃板这两者中的任一种作为测定对象，对该测定对象测定温度，基于该测定对象的测定结果对在该测定对象产生的不良进行检测。

根据该方案，能够得到与该制造装置实质上构成相同的已叙述的制造方法相同的作用效果。

发明效果

根据本发明，能够将切断后的玻璃带的切断侧端部、玻璃板以及该玻璃带的切断侧端部和玻璃板这两者中的任一种作为测定对象，以高精度检测在该测定对象产生的不良。

附图说明

图1是示出本发明的实施方式的玻璃板制造装置的整体结构的纵剖侧视图。

图2是示出从图1的A方向观察时的玻璃板制造装置的主要部分的概要主视图。

图3是示出使用本发明的实施方式的玻璃板制造装置将玻璃带刚切断之后的概要的状态的主视图。

图4a是夸张示出使用本发明的实施方式的玻璃板制造装置将玻璃带刚切断之后的玻璃带的切断侧端部与玻璃板的形态的主视图。

图4b是夸张示出使用本发明的实施方式的玻璃板制造装置将玻璃带刚切断之后的玻璃带的切断侧端部与玻璃板的形态的主视图。

图5a是夸张示出使用本发明的实施方式的玻璃板制造装置将玻璃带刚切断之后的玻璃带的切断侧端部与玻璃板的形态的主视图。

图5b是夸张示出使用本发明的实施方式的玻璃板制造装置将玻璃带刚切断之后的玻璃带的切断侧端部与玻璃板的形态的主视图。

图6是夸张示出使用本发明的实施方式的玻璃板制造装置将玻璃带刚切断之后的玻璃带的切断侧端部与玻璃板的形态的主视图。

图7是夸张示出使用本发明的实施方式的玻璃板制造装置将玻璃带刚切断之后的玻璃带的切断侧端部与玻璃板的形态的主视图。

图8是夸张示出使用本发明的实施方式的玻璃板制造装置将玻璃带刚切断之后的玻璃带的切断侧端部与玻璃板的形态的主视图。

图9是用于说明根据由本发明的实施方式的玻璃板制造装置的作为构成要素的热成像仪得到的温度分布的热图像检测玻璃板以及玻璃带的不良的第一例的方法的概要主视图。

图10是用于说明根据由本发明的实施方式的玻璃板制造装置的作为构成要素的热成像仪得到的温度分布的热图像检测玻璃板以及玻璃带的不良的第二例的方法的概要主视图。

图11是示出根据由本发明的实施方式的玻璃板制造装置的作为构成要素的热成像仪得到的温度分布的热图像检测玻璃板以及玻璃带的不良的第三例的方法的主视图。

图12是用于说明根据由本发明的实施方式的玻璃板制造装置的作为构成要素的热成像仪得到的温度分布的热图像检测玻璃板以及玻璃带的不良的第一例的另一方法的概要主视图。

图13是用于说明根据由本发明的实施方式的玻璃板制造装置的作为构成要素的热成像仪得到的温度分布的热图像检测玻璃板以及玻璃带的不良的第二例的另一方法的概要主视图。

图14是用于说明根据由本发明的实施方式的玻璃板制造装置的作为构成要素的热成像仪得到的温度分布的热图像检测玻璃板以及玻璃带的不良的第三例的另一方法的概要主视图。

图15是示出根据由本发明的实施方式的玻璃板制造装置的作为构成要素的热成像仪得到的温度分布的热图像检测玻璃板以及玻璃带的不良的第四例的方法的主视图。

图16是示出根据由本发明的实施方式的玻璃板制造装置的作为构成要素的热成像仪得到的温度分布的热图像检测玻璃板以及玻璃带的不良的第五例的方法的主视图。

图17是本发明的实施方式的变形例的玻璃板制造装置且是从图1的A方向观察该制造装置的情况下的概要主视图。

图18是示出能够由本发明的实施方式的变形例的玻璃板制造装置的作为构成要素的热成像仪测定的范围的概要主视图。

图19是示出本发明的实施方式的玻璃板制造装置的作为构成要素的热成像仪与玻璃板的关系的概要侧视图。

图20是示出能够由本发明的实施方式的玻璃板制造装置的作为构成要素的热成像仪测定玻璃板的范围的概要侧视图。

图21是示出本发明的实施方式的玻璃板制造装置的作为构成要素的热成像仪与玻璃板的关系的概要侧视图。

图22是示出本发明的实施方式的玻璃板制造装置的作为构成要素的热成像仪与玻璃板的关系的概要俯视图。

图23是示出本发明的实施方式的玻璃板制造装置的作为构成要素的热成像仪与玻璃板的关系的概要侧视图。

图24是示出用于在由本发明的实施方式的玻璃板制造装置的作为构成要素的热成像仪得到的温度分布的热图像上设定不良检查区域的方法的主视图。

图25是示出用于在由本发明的实施方式的玻璃板制造装置的作为构成要素的热成像仪得到的温度分布的热图像上设定不良检查区域的方法的主视图。

图26是示出在设定于由本发明的实施方式的玻璃板制造装置的作为构成要素的热成像仪得到的温度分布的热图像上的不良检查区域内利用图像解析检测不良的方法的第一例的主视图。

图27是示出在设定于由本发明的实施方式的玻璃板制造装置的作为构成要素的热成像仪得到的温度分布的热图像上的不良检查区域内利用图像解析检测不良的方法的第二例的主视图。

具体实施方式

以下，基于附图对本发明的一实施方式进行说明。

图1是示出本实施方式的玻璃板制造装置的整体结构的纵剖侧视图。如该图所示，玻璃板制造装置具备玻璃带G的处理装置1、切断装置2以及检测装置3。

处理装置1具备：成形区11，其连续成形玻璃带G；热处理区12，其对玻璃带G进行热处理(退火)；冷却区13，其将玻璃带G冷却至室温附近；以及搬运装置14，其包括分别在成形区11、热处理区12以及冷却区13上下多段设置的辊对R。

成形区11以及热处理区12由利用壁部包围玻璃带G的搬运路径的周围的炉构成，调整玻璃带G的温度的加热器等加热装置配置于炉内的合适位置。另一方面，对于冷却区13而言，玻璃带G的搬运路径的周围不被壁部包围，而是向常温的外部环境开放，未配置加热器等加热装置。

在成形区11的内部空间配置有利用溢流下拉法从熔融玻璃Gm成形玻璃带G的成形体15。供给到成形体15的熔融玻璃Gm从在成形体15的顶部15a形成的槽部(省略图示)溢出。该溢出了的熔融玻璃Gm沿着成形体15的呈截面楔形的两侧面15b在下端合流。由此，连续成形板状的玻璃带G。该连续成形的玻璃带G以纵姿态(优选为铅垂姿态)被向下方进给。

热处理区12的内部空间趋向下方而具有规定的温度梯度。纵姿态的玻璃带G以随着在热处理区12的内部空间朝向下方移动而温度变低的方式被进行热处理(退火)。通过该热处理，从而玻璃带G的内部应变减小。热处理区12的内部空间的温度梯度被例如设置于热处理区12的壁部内表面的加热装置调整。

构成搬运装置14的多个辊对R从表背两侧夹持纵姿态的玻璃带G的宽度方向两端部。配置于成形区11的最上部的辊对R为冷却辊。需要说明的是，也可以是，在热处理区12的内部空间等，在多个辊对R之中包括不夹持玻璃带G的侧端部的辊对。即，也可以是，使辊对R的对置间隔比玻璃带G的宽度方向两端部的厚度大，使玻璃带G在辊对R之间通过。

在本实施方式中，由处理装置1制造出的玻璃带G的宽度方向两端部在成形过程的收缩等影响下具有与宽度方向中央部相比厚度较大的部分(以下，也称作“耳部”)。

切断装置2构成为在处理装置1的下方将纵姿态的玻璃带G按照规定的长度在宽度方向上切断从而从玻璃带G依次切出玻璃板。玻璃板在之后的工序中被去除耳部而成为采集一张或者多张产品玻璃板的玻璃原板(母玻璃板)。这里，宽度方向是与玻璃带G的长度方向(搬运方向)正交的方向，在本实施方式中实质上与水平方向一致。

如图1以及图2所示，切断装置2具备刻划线形成装置21以及折断装置22。

刻划线形成装置21是在刻划线形成位置P1对从处理装置1下降来的纵姿态的玻璃带G的第一主面形成刻划线S的装置。在本实施方式中，刻划线形成装置21具备：刀轮23，其在玻璃带G的第一主面沿着其宽度方向形成刻划线S；以及支承构件24(例如支承杆、支承辊)，其在与刀轮23对应的位置支承玻璃带G的第二主面(第一主面的相反侧的面)。

刀轮23以及支承构件24成为跟随下降中的玻璃带G下降，并且在玻璃带G的宽度方向的整个区域或者局部形成刻划线S的结构。在本实施方式中，也在厚度相对较大的耳部形成刻划线S。需要说明的是，刻划线S也可以通过激光的照射等形成。

折断装置22是在设置于刻划线形成位置P1的下方的折断位置(切断位置)P2沿着刻划线S折断玻璃带G而切出玻璃板的装置。在本实施方式中，折断装置22具备：折断构件25，其从第二主面侧与形成有刻划线S的区域抵接；以及把持机构26，其在比折断位置P2靠下方的位置把持玻璃带G的下部区域。

折断构件25由具有跟随下降中的玻璃带G下降，并且与玻璃带G的宽度方向的整个区域或者局部接触的平面的板状体(平台)构成。折断构件25的接触面也可以是在宽度方向上弯曲的曲面。

把持机构26具备：夹头27，其配设于玻璃带G的宽度方向两端部处的上下方向的多个部位；以及臂28(参照图2)，其在宽度方向两端部分别保持上述多个夹头27。这些臂28进行用于使多个夹头27跟随下降中的玻璃带G下降，并且将折断构件25作为支点使玻璃带G弯曲的动作(B方向的动作)。由此，对刻划线S及其附近赋予弯曲应力，将玻璃带G沿着刻划线S在宽度方向上折断。基于该折断的切断的结果是，从玻璃带G切出玻璃板。需要说明的是，夹头27也可以变更为利用负压吸附来保持玻璃带G等其他保持方式。

如图1以及图3所示，检测装置3是用于将由切断装置2切断后的玻璃带G的切断侧端部Gt以及玻璃板g作为测定对象并检测在该测定对象g、Gt产生的不良的装置。在本实施方式中，检测装置3具备热成像仪31、检测部32、控制部33以及警报部34。这里，在玻璃带G以及玻璃板g中，宽度方向长度为1000～3500mm，厚度为100～2000μm。另外，玻璃板g的纵向长度(上下方向长度)为800～3000mm。

热成像仪31是测定关于测定对象Gt、g的温度分布的装置，并配设于比刀轮23的高度位置靠下方且比把持机构26的下端靠上方的位置。本实施方式的热成像仪31配设于比折断构件25的高度位置靠下方且比把持机构26的下端靠上方的位置。另外，热成像仪31在测定对象Gt、g的宽度方向中央部位置处在测定对象Gt、g的一方的主面侧(玻璃带G的第一主面侧)以与该主面分离的方式配设。热成像仪31距测定对象Gt、g的分离距离能够在可以非接触地测定关于测定对象Gt、g的温度分布的范围内任意地设定(例如800～3000mm的范围)。需要说明的是，也可以将热成像仪31配设于测定对象Gt、g的另一方的主面侧。

检测部32针对表示由热成像仪31得到的温度分布的热图像进行图像解析，并基于该结果，检测在测定对象g、Gt产生的不良。检测部32例如由个人计算机等构成。这里，在玻璃带G通过折断而被切断的情况下，不仅在切断后的玻璃带G产生摆动，玻璃板g也因为把持机构26的振动、摆动等而产生摆动。另外，在玻璃带G的厚度较薄的情况下、在玻璃带G产生翘曲的情况下，切断后的玻璃带G以及玻璃板g的摆动可能变得显著。然而，检测部32由于根据由热成像仪31得到的温度分布检测在测定对象g、Gt产生的不良，因此不易受到由玻璃带G以及玻璃板g的摆动带来的负面影响。

控制部33在由检测部32检测出不良的情况下发出用于进行把持机构26的夹头27的把持动作及其解除动作、切断装置2的退避移动以及复原移动等的控制信号。

警报部34在由检测部32检测出特定的不良(例如与后述的玻璃带G的纵裂纹G4相伴的玻璃板g的裂纹破损g4)的情况下等发出警报。警报通过语音、显示等向作业者报告。需要说明的是，警报部34也可以省略。

图4a～图8例示出能够由检测部32检测的不良。需要说明的是，在上述各图中为了方便而省略把持机构26等的图示。

图4a所示的玻璃板g在上侧的切断面ga产生由宽度方向的中间部向上方突出的突起(通称)g1带来的形状不良。突起g1例如高度为几mm且宽度为几mm。起因于此，在该图所示的玻璃带G的下侧的切断面Ga产生由宽度方向的中间部向上侧凹陷的缺口G2带来的形状不良。与此相反，图4b所示的玻璃板g在上侧的切断面ga产生由宽度方向的中间部向下侧凹陷的缺口g2带来的形状不良。缺口g2例如深度为几mm，宽度为几mm。起因于此，该在图所示的玻璃带G的下侧的切断面Ga产生由宽度方向的中间部向下方突出的突起G1带来的形状不良。

图5a所示的玻璃板g在上侧的切断面ga产生由宽度方向的一端部向上方突出的突起g1带来的形状不良。突起g1例如高度为几mm，宽度为几mm。起因于此，在该图所示的玻璃带G的下侧的切断面Ga产生由宽度方向的一端部缺少的缺口G2带来的形状不良。这种切断面ga、Ga的形状不良是由于耳部相对为厚壁而产生的。与此相反，图5b所示的玻璃板g在上侧的切断面ga产生由宽度方向的一端部缺少的缺口g2带来的形状不良。起因于此，在该图所示的玻璃带G的下侧的切断面Ga产生由宽度方向的一端部向下方突出的突起G1带来的形状不良。这种切断面ga、Ga的形状不良也是由于耳部相对为厚壁而产生的。

图6所示的玻璃板g在上侧的切断面ga的整体产生呈波形状的形状不良。起因于此，在该图所示的玻璃带G的下侧的切断面Ga的整体也产生呈波形状的形状不良。这种形状不良由于裂纹从刻划线偏离发展而产生。除此以外，由裂纹从刻划线偏离发展而产生的形状不良也存在切断面ga的一部分呈波形状的情况、切断面ga的一部分或者全部呈弓状的情况。

需要说明的是，在图4a～图6所示的例子中，玻璃板g中的形状不良的凹凸与玻璃带G中的形状不良的凹凸处于在宽度方向上的同一位置处成为相反的关系，但也可以不是这种关系。

图7所示的玻璃板g以上侧的切断面ga为起点产生一个局部破损g3。局部破损g3例如深度为3～500mm且宽度为10～2000mm，并比上述的缺口g2大。该局部破损g3的个数也可以是多个。这种局部破损g3由于与切断相伴玻璃板g的一部分(上侧的切断面ga周边、宽度方向的中间部)破损而产生。

图8所示的玻璃板g在一个部位产生与玻璃带G的纵裂纹G4相伴的裂纹破损g4。该裂纹破损g4由于与裂纹沿着上下方向发展相伴的玻璃带G的纵裂纹G4而产生。纵裂纹G4有时伴随着时间经过而导致玻璃带G整体的破损。因此，有时与玻璃带G的纵裂纹G4相伴的玻璃板g的裂纹破损g4具有在后续的玻璃板g中变得更大的倾向，且存在最终导致无法从玻璃带G切出玻璃板g的情况。

图9～图16是表示由热成像仪31测定出的温度分布的热图像F1～F5，在这些热图像F1～F5反映出具有不良的测定对象g、Gt。需要说明的是，图9～图14为了方便仅图示测定出的热图像的主要部分。这里，测定对象g、Gt的温度例如小于100℃，优选为小于80℃。另外，测定对象g、Gt的温度比其周边的空间区域Z的温度高。因此，在热图像F1～F5中以亮色描绘玻璃板g以及玻璃带G，以暗色描绘其周边的空间区域Z。

在图9～图11所示的热图像F1～F3反映出测定对象g、G的切断面ga、Ga的形状。检测部32根据这些热图像F1～F3求出切断面ga、Ga的高度位置的分布，基于该高度位置的高低(这里为高低差)检测是否在切断面ga、Ga产生了形状不良。以下，对其具体方法进行说明。

在图9所示的热图像F1反映出具有已叙述的图4a所示的方式的不良的测定对象g、Gt。这里，说明检测部32根据该热图像F1检测由在玻璃板g的上侧的切断面ga产生的突起g1带来的形状不良的方法。首先，在该热图像F1上的描画有玻璃板g的区域(相对亮的区域)中，在与形成了刻划线S的直线K0分离规定距离的位置设定与该直线K0平行的成为基础的直线K1。接着，求出从该直线K1到描画有玻璃板g区域的上侧的轮廓线的距离的最大值与最小值。在图例中，求出从直线K1到突起g1的顶部gx的距离(最大值)Ma以及从直线K1到直线K0的距离(最小值)Mi。然后，算出该最大值Ma与最小值Mi的差量ΔM，并基于该差量ΔM与阈值，检测部32对在玻璃板g的上侧的切断面ga产生的形状不良进行检测。具体而言，检测部32在差量ΔM为阈值以下的情况下检测为没有形状不良，在差量ΔM超过阈值的情况下检测为形状不良。这里，由于差量ΔM超过阈值，因此检测部32检测出玻璃板g产生了形状不良。需要说明的是，在以图5a所示那样的方式在玻璃板g的上侧的切断面ga产生有突起g1的情况下，也通过与这里的说明相同的方法，检测部32检测在玻璃板g有无产生形状不良。

在图10所示的热图像F2反映出具有已叙述的图4b所示的方式的不良的测定对象g、Gt。这里，说明检测部32根据该热图像F2对由在玻璃板g的上侧的切断面ga产生的缺口g2带来的形状不良进行检测的方法。关于该热图像F2，也是在与上述相同的位置设定直线K1，并求出从该直线K1到描画有玻璃板g的区域的上侧的轮廓线的距离的最大值与最小值。在图例中，求出从直线K1到缺口g2的最低部gy的距离(最小值)Mi以及从直线K1到直线K0的距离(最大值)Ma。并且，检测部32在该最大值Ma与最小值Mi的差量ΔM为阈值以下的情况下检测为没有形状不良，且在差量ΔM超过阈值的情况下检测为形状不良。这里，由于差量ΔM超过阈值，因此检测部32检测出在玻璃板g产生了形状不良。需要说明的是，在以图5b所示那样的方式在玻璃板g的上侧的切断面ga产生有缺口g2的情况下，也是通过与这里的说明相同的方法，检测部32检测是否为形状不良。

在图11所示的热图像F3反映出具有已叙述的图6所示的方式的不良的测定对象g、Gt。这里，说明检测部32根据该热图像F3对由在玻璃板g的上侧的切断面ga产生的波形状带来的形状不良进行检测的方法。关于该热图像F3，也是在与上述相同的位置设定直线K1，并求出从该直线K1到描画有玻璃板g的区域的上侧的轮廓线的距离的最大值与最小值。在图例中，求出从直线K1到多个峰中最高的峰的顶上gz的距离(最大值)Ma以及从直线K1到多个谷中最低的谷的最低部gZ的距离(最小值)Mi。然后，检测部32在该最大值Ma与最小值Mi的差量ΔM为阈值以下的情况下检测为没有形状不良，且在差量ΔM超过阈值的情况下检测为形状不良。这里，由于差量ΔM超过阈值，因此检测部32检测出在玻璃板g产生了形状不良。

需要说明的是，关于图9所示的热图像F1中的由在玻璃带G的下侧的切断面Ga产生的缺口G2带来的形状不良，能够通过与针对图10所示的热图像F2上的由缺口g2带来的形状不良的检测实质上相同的方法来检测。另外，关于图10所示的热图像F2上的由在玻璃带G的下侧的切断面Ga产生的突起G1带来的形状不良，能够通过与针对图9所示的热图像F1上的由突起g1带来的形状不良的检测实质上相同的方法来检测。而且，关于图11所示的热图像F3中的由在玻璃带G的下侧的切断面Ga产生的波形状带来的形状不良，能够通过与针对该图所示的热图像F3上的由玻璃板g的波形状带来的形状不良的检测实质上相同的方法来检测。需要说明的是，这里所说的实质上相同的方法的意思是指仅上下关系成为相反且方法本身相同。

在这种情况下，在检测部32根据图9～图11例示出的热图像F1～F3检测出在玻璃板g产生了形状不良的情况下，基于来自控制部33的控制信号，解除把持机构26的夹头27的把持动作等，从而该玻璃板g被废弃。废弃的玻璃板g被回收。这里，切断后的玻璃板g被把持上部并向在后工序搬运的情况较多。因此，若预先将在上侧的切断面ga产生了形状不良的玻璃板g废弃，则能够将把持上部并搬运时的玻璃板g的破损以及与之相伴的生产线的污染等防患于未然。另外，玻璃板g的上侧的切断面ga中的形状不良容易因为刀轮23的消耗而产生，因此在检测部32检测出产生了该形状不良的情况下，优选为进行刀轮23的更换。如此一来，能够抑制在后续的玻璃板g产生形状不良。

需要说明的是，在图9～图11所示的方法中，基于直线K0以及K1求出最大值Ma、最小值Mi以及差量ΔM，但也可以是不使用直线K0以及K1而求出最大值Ma、最小值Mi以及差量ΔM。具体而言，也可以是，根据热图像求出玻璃板g的上侧的轮廓线，将轮廓线中高度位置最大的点的高度作为最大值Ma，将轮廓线中高度位置最小的点的高度作为最小值Mi，根据这些值求出差量ΔM。

图12～图14分别例示根据上述的图9～图11所示的热图像F1～F3检测玻璃板g的形状不良时的其他方法。这些其他方法，也是检测部32根据热图像F1～F3求出切断面ga、Ga的高度位置的分布，并基于其高低检测切断面ga、Ga的形状不良。

在图12所例示的方法中，首先，在热图像F1上，以形成有玻璃板g的正规的切断线即刻划线S的线L0为基准，并向其上侧以及下侧划出测定线L1、L2。这两个测定线L1、L2与线L0平行，且与线L0分隔相同的距离。并且，测定在上侧的测定线L1上是否存在亮度比预先设定的设定值高的部位、即是否存在温度比预先设定的设定温度高的部位。另外，测定在下侧的测定线L2上也是否存在亮度比预先设定的设定值高的部位(是否存在温度比预先设定的设定值高的部位)。在该情况下，测定亮度(温度)的范围是测定线L1、L2上的玻璃板g的宽度方向整个区域的范围。在该热图像F1中，在上侧的测定线L1上存在一个亮度(温度)比设定值高的部位，且在下侧的测定线L2上的整个区域中亮度(温度)比设定值高。检测部32通过识别这种状态，从而检测出在玻璃板g产生了形状不良。需要说明的是，关于在以图5a所示那样的方式在玻璃板g的上侧的切断面ga产生的突起g1，也是通过与这里的说明相同的方法，检测部32检测是否为形状不良。

图13所例示的方法也是在热图像F2上与已叙述的情况相同地以线L0为基准，并向其上侧以及下侧划出测定线L1、L2，且对上侧的测定线L1上的亮度(温度)以及下侧的测定线L2上的亮度(温度)进行测定。在该热图像F2中，在上侧的测定线L1上的整个区域中亮度(温度)比设定值低，且在下侧的测定线L2上存在一个亮度(温度)比设定值低的部位。检测部32通过识别这种状态，从而检测出在玻璃板g产生了形状不良。需要说明的是，关于在以图5b所示那样的方式在玻璃板g的上侧的切断面ga产生的缺口g2，也是通过与这里的说明相同的方法，检测部32检测是否为形状不良。

图14所例示的方法也是在热图像F3上与已叙述的情况相同地以线L0为基准，并向其上侧以及下侧划出测定线L1、L2，且对上侧的测定线L1上的亮度(温度)以及下侧的测定线L2上的亮度(温度)进行测定。在该热图像F3中，在上侧的测定线L1上存在多个(在图例中为两个)亮度(温度)比设定值高的部位，且在下侧的测定线L2上的整个区域中亮度(温度)比设定值高。检测部32通过识别这种状态，从而检测出在玻璃板g产生了形状不良。

图15以及图16示出反映出玻璃板g的整个区域与玻璃带G的切断侧端部Gt的热图像F4、F5。根据这些热图像F4、F5，检测部32求出关于测定对象g、Gt的面积，并基于该面积与阈值来检测在测定对象g、G产生的不良。以下，对其具体方法进行说明。

在图15所示的热图像F4反映出具有已叙述的图7所示的方式的不良的测定对象g、Gt。这里，说明检测部32根据该热图像F4对在玻璃板g产生的局部破损g3进行检测的方法。首先，在该热图像F4上，根据像素数求出玻璃板g的面积。在该情况下，有时玻璃板g的由夹头27把持的区域与未被把持的区域相比温度低，且被与空间区域Z相同程度的暗色描绘。在这种情况下，求出玻璃板g的露出主面的区域的面积。需要说明的是，在玻璃板g的由夹头27把持的区域与未把持的区域是相同程度的温度且两者被亮色描绘的情况下，求出玻璃板g的整个区域的面积。在该面积超过第一阈值的情况下，检测部32检测为没有局部破损g3，在该面积为第一阈值以下且超过后述的第二阈值的情况下，检测部32检测为局部破损g3。该第一阈值是处于完全不产生不良的状态的玻璃板g的面积(与上述的区域对应的面积)的例如90％～99％。这里，上述的面积为第一阈值以下且超过第二阈值，因此检测部32检测出在玻璃板g产生了局部破损g3。

在这种情况下，在检测部32根据图15所例示的热图像F4检测出在玻璃板g产生了局部破损g3的情况下，基于来自控制部33的控制信号，解除把持机构26的夹头27的把持动作等，该玻璃板g被废弃。废弃的玻璃板g被回收。由此，不易产生具有局部破损g3的玻璃板g被误向在后工序搬运并接受后续的处理这样的情况。另外，玻璃板g的局部破损g3容易在玻璃带G的翘曲大的情况下产生，因此在检测部32检测出产生了该局部破损g3的情况下，优选实施减小玻璃带G的翘曲的措施，如此一来，能够抑制在后续的玻璃板g产生局部破损g3。

在图16所示的热图像F5反映出具有已叙述的图8所示的方式的不良的测定对象g、Gt。这里，说明检测部32根据该热图像F5对与玻璃带G的纵裂纹G4相伴的裂纹破损g4进行检测的方法。首先，在该热图像F5上，根据像素数求出玻璃板g的面积。该玻璃板g的面积与夹头27的关系与已叙述的情况相同。在该面积超过第二阈值的情况下，检测部32检测为没有裂纹破损g4，在该面积为第二阈值以下的情况下，检测部32检测为裂纹破损g4。第二阈值为处于完全不产生不良的状态的玻璃板g的面积(与上述的区域对应的面积)的例如30％～50％。这里，由于上述的面积为第二阈值以下，因此检测部32检测出在玻璃板g产生了裂纹破损g4。在这种情况下，玻璃板g的裂纹破损g4如已叙述的那样是与玻璃带G的纵裂纹G4相伴产生的破损。因而，检测部32在检测出在玻璃板g产生了裂纹破损g4的时刻，也检测出产生了玻璃带G的纵裂纹G4。换言之，将玻璃板g的裂纹破损g4的产生视为玻璃带G的纵裂纹G4的产生。第二阈值被设定为满足这种情况的值。

在这种情况下，在根据图16所例示的热图像F5检测出在玻璃板g产生了裂纹破损g4的情况下，视为产生了玻璃带G的纵裂纹G4，并基于来自控制部33的控制信号而使切断装置2向退避位置移动。该退避位置是来自玻璃带G的玻璃片、玻璃粉不易下落至切断装置2的位置。在退避位置，附着在切断装置2的玻璃片等通过清扫而被去除。由此，在再次开始玻璃带G的成形，且使切断装置2返回到原来的位置时，能够防止由于残留在切断装置2的玻璃片、玻璃粉导致玻璃带G、玻璃板g破损的情况。

该玻璃板制造装置基于关于测定对象g、Gt的测定结果来检测在测定对象g、Gt产生的不良，虽然无法连不良的种类也识别，但也可以设为按种类识别不良。在如此的情况下，能够进行按不良的种类细分化的在后处理。

根据具备以上的结构的玻璃板制造装置，能够以高精度进行在测定对象g、Gt产生的不良的检测，但为了实现不良的检测的进一步高精度化，也可以采用以下所示那样的结构。

作为第一结构，如图17所示，沿着宽度方向设置多个(在图例中为三个)热成像仪31。这些热成像仪31在宽度方向上以等间隔排列，且设置于相同的高度位置。该高度位置与已叙述的设置有一个热成像仪31的情况下的高度位置相同。另外，这些热成像仪31距测定对象Gt、g的分离距离以及分离方式也与已叙述的设置有一个热成像仪31的情况下的分离距离以及分离方式相同。

在由这些热成像仪31进行的温度分布的测定中，得到多个(在本实施方式中为三个)热图像。详细叙述而言，如图18所示，多个热成像仪31分别能够对测定对象g、Gt进行测定的区域35在宽度方向上排列为一列。在这些区域35中，相邻的区域35一部分重叠(利用附图标记35x表示该重叠部)，并遍及测定对象g、Gt的宽度方向整个区域。因而，多个热图像也通过以与该能够测定的区域35、35x相同的方式对测定对象g、Gt进行拍摄而得到。即，多个热图像成为相邻的热图像一部分重叠的热图像，且成为对测定对象g、Gt的宽度方向整个区域进行拍摄得到的热图像。由此，能够利用多个热成像仪31的热图像不遗漏地检测在测定对象g、Gt产生的不良。并且，在利用多个热成像仪31的热图像中的任一个热图像检测出玻璃板g或者玻璃带G的切断侧端部Gt的不良的情况下，该玻璃板g或者玻璃带G的切断侧端部Gt为不良。与此相对，若利用全部热图像未检测出玻璃板g或者玻璃带G的切断侧端部Gt的不良，则该玻璃板g或者玻璃带G的切断侧端部Gt没有不良。在该情况下，在各热成像仪31的前方部通过贴附等配置有防反射构件(省略图示)。在未配置该防反射构件的情况下，由于照明等的反射光，可能招致使用各热成像仪31检测不良时的检测精度的降低等。根据这里的结构，通过防反射构件的存在，不易受到由照明等的反射光带来的负面影响。

作为第二结构，如图19所示，各热成像仪31以从斜下方进行关于测定对象g、Gt的温度分布的测定的方式设置。在图例中，省略玻璃带G的下端部Gt(后述的图20～图23也相同)。在该情况下，各热成像仪31指向玻璃板g的表面的方向C与水平方向所成的角度α为3°～80°(优选下限值是30°，上限值是60°)。

根据该第二结构，在玻璃板g为纵姿态的情况下，即在为该图中实线所示的铅垂姿态或该图中点划线所示的大致铅垂姿态(例如相对于铅垂方向的角度β为15°以下的倾斜姿态)的情况下，得到以下那样的优点。即，如图20所示，在从斜下方进行热成像仪31的测定的情况下能够测定玻璃板g的区域35与沿着水平方向进行该测定的情况下能够测定玻璃板g的区域35a相比在上下方向上较长。因此，能够在较宽的测定区域检测在玻璃板g产生的不良。

而且，根据该第二结构，也得到如下那样的优点。即，在沿着水平方向进行热成像仪31的测定的情况或者从斜上方进行热成像仪31的测定的情况下，与从斜下方进行热成像仪31的测定的情况相比，需要将热成像仪31设置于相对较高的位置(例如，图19中附图标记H所示的区域)。在如此的情况下，有可能热成像仪31与刻划线形成装置21、图外的其他装置等干涉，热成像仪31的设置空间的自由度降低。在该第二结构中，与从上述的水平方向、斜上方进行测定的情况相比，能够将热成像仪31如图19所示那样设置于相对较低的位置。由此，热成像仪31不易与刻划线形成装置21、图外的其他装置等干涉，热成像仪31的设置空间的自由度变高。

作为第三结构，如图21所示，各热成像仪31能够在上下方向上调整指向玻璃板g的表面的方向C。详细而言，各热成像仪31能够绕它们的中心轴上的支点31s在D-D方向上旋转。因而，通过改变各热成像仪31的方向C，从而能够测定玻璃板g的区域沿着上下方向变动。在该情况下，各热成像仪31的方向C的调整既可以是使全部的热成像仪31连动等而同时进行，也可以是分开地在不同时刻进行。

根据该第三结构，能够适当地应对可能在成形区11成形并搬运的玻璃带G的尺寸、厚度、品种等变更了的情况下或者即使没有该变更也在玻璃板g产生摆动的情况下等引起的弊端。即，在产生这种变更、摆动的情况下，有时切断后的玻璃板g的位置在上下方向上偏移。若产生这种位置的偏移，则不仅在玻璃板g产生的不良的检测精度降低，而且根据情况有可能玻璃板g的一部分或者全部从能够由热成像仪31测定的区域脱离，从而无法进行不良的检测。根据这里的结构，通过在上下方向上调整热成像仪31的方向C，从而能够使能够由热成像仪31测定的区域与玻璃板g的上下方向的偏移对应地偏移。由此，适当校正能够由热成像仪31测定的区域，实现不良的检测的进一步高精度化。

作为第四结构，如图22(俯视图)所示，各热成像仪31能够在宽度方向上调整指向玻璃板g的表面的方向C。详细而言，各热成像仪31能够绕它们的中心轴上的支点31t在E-E方向上旋转。因而，通过改变热成像仪31的方向C，从而能够测定玻璃板g的区域沿着宽度方向变动。在该情况下，各热成像仪31的方向C的调整既可以是使全部的热成像仪31连动等而在同时进行，也可以是分开地在不同时刻进行。

根据该第四结构，即使产生与上述相同的变更、摆动或者切断后的玻璃板g在宽度方向上偏移，通过将热成像仪31的方向在宽度方向上调整，也能适当地校正能够由热成像仪31测定玻璃板g的区域。

作为第五结构，如图23所示，各热成像仪31能够调整上下方向的位置。详细而言，各热成像仪31能够在上下方向(F-F方向)上平行移动。因而，通过改变热成像仪31的上下方向的位置，从而能够测定玻璃板g的区域沿着上下方向变动。在该情况下，各热成像仪31的上下方向的位置的调整既可以是使全部的热成像仪31连动等而在同时进行，也可以是分开地在不同时刻进行。

根据该第五结构，即使产生与上述相同的变更、摆动或者切断后的玻璃板g在上下方向上偏移，通过调整热成像仪31的上下方向的位置，也能适当地校正能够由热成像仪31测定玻璃板g的区域。

需要说明的是，关于上述的第三、第四以及第五结构，可以仅具备这些中的一个结构、或者也可以具备从这些之中任意选出的两个结构，而且还可以具备上述三个结构。

作为第六结构，针对由热成像仪31的测定得到的热图像进行初始设定以及用于检测不良的更细致的图像解析。图24是设置于宽度方向端部(左端部)的热成像仪31的热图像Fw，图25是设置于宽度方向两端部以外的部位的热成像仪31热图像Fx。作为初始设定，在上述各图所示的热图像Fw、Fx上分别设定将玻璃板g的上端部(切断侧端部)gt及其上方空间Z1作为对象的不良检查区域36。在设定于全部多个(三个)热图像Fw、Fx上的不良检查区域36中，相邻的不良检查区域36一部分重叠，并遍及玻璃板g的上端部gt的宽度方向整个区域。

首先，对在图24所示的热图像Fw上设定不良检查区域36的方法进行说明。最初，在热图像Fw上，检出玻璃板g的上侧缘部gal(其高度位置)，并将该检出的上侧缘部ga1作为上下方向的原点位置。这里，检出玻璃板g的上侧缘部gal的意思如下所示。即，在玻璃板g的上侧的切断面ga沿水平方向呈现为一条直线的情况下，将该切断面ga检测为上侧缘部gal。另一方面，在玻璃板g的上侧的切断面ga呈现为波形状或相对于水平方向倾斜的形状等的情况下，例如将切断面ga的最高部或最低部、或者最高部与最低部之间的上下方向中央部等检测为上侧缘部ga1。在该情况下，在明确呈现出波形状、倾斜的形状等高低差极大的现象时，检测部32能够检测为明显的不良，因此不进行这里的设定。

另外，在该热图像Fw中，呈现出形成于玻璃板g的宽度方向端部的耳部ge与比该耳部ge靠宽度方向中央侧的部位gc的边界部gf，因此检出边界部gf，并将该边界部gf作为宽度方向的原点位置。需要说明的是，宽度方向的原点位置也可以是耳部ge的宽度方向外端缘gf1。并且，基于上下方向的原点位置ga1与宽度方向的原点位置gf，将在宽度方向上呈长条的矩形的检查框37重叠描画于热图像Fw上。由此，由检查框37包围的内部区域被设定为不良检查区域36。在该实施方式的热图像Fw上，以上下方向的原点位置gal存在于不良检查区域36的上下方向中央部的方式进行对位。另外，不良检查区域36的宽度方向一端部(左端部)以宽度方向的原点位置gf为基准向比该原点位置gf靠左侧的位置对位。而且，以不良检查区域36的宽度方向另一端部(右端部)存在于热图像Fw的右端部的方式进行对位。因而，这里的不良检查区域36成为以玻璃板g的上端部gt的左端侧部位成为检查对象的方式由一个检查框37提取出的一个区域N。需要说明的是，针对设置于的宽度方向右端部的热成像仪31的热图像Fw也进行与上述相同的初始设定。

根据这种方法，即使在描画于热图像Fw的玻璃板g的上下方向的位置以及宽度方向的位置无法一致地确定的情况下，也一致地确定热图像Fw上的针对玻璃板g的不良检查区域36的上下方向的位置以及宽度方向的位置。由此，不易产生在利用不良检查区域36内的图像解析检测在玻璃板g产生的不良时(后述)的误检测，能够更进一步可靠地提高不良的检测精度。

接着，对在图25所示的热图像Fx上设定不良检查区域36的方法进行说明。在这种情况下，在热图像Fx上不呈现玻璃板g的宽度方向端部，因此不需要检出宽度方向的原点位置。因而，以不良检查区域36的宽度方向两端部分别存在于热图像Fx的宽度方向两端部的方式进行对位。并且，在该热图像Fx上，也进行决定上下方向的原点位置ga1以及利用检查框37设定不良检查区域36的处理。因而，这里的不良检查区域36成为以玻璃板g的上端部gt的宽度方向中央部位成为检查对象的方式被一个检查框37提取出的一个区域M。此时执行的方法与已叙述的基于图24的方法相同。因此，根据这里的方法，若将基于宽度方向的原点位置的内容除外，则得到与已叙述的基于图24的方法相同的作用效果。

图26例示由检查框37提取出的区域N(M)的一部分的一形态。在该区域N(M)的该部分中，在玻璃板g的上侧的切断面ga产生了由波形状带来的形状不良。需要说明的是，该图所示的上下方向的原点位置ga1位于波形状(也包括其他区域的波形状)中的最低部与最高部之间的上下方向中央部。另外，在该图中，夸张示出波形状。该区域N(M)的该部分由呈格子状且纵横分隔的多个单位像素组Pk构成。一个单位像素组Pk是多个像素的集合体。在该区域N(M)的该部分中，将在最下方排列为横一列的单位像素组Pk的集合(在该图中标注○标记的集合)的亮度设定为相当于基准温度的基准亮度。并且，根据与该基准亮度的亮度差，判明玻璃板g的上端部gt与其上方空间Z1的边界。在这种设定下，从存在于比该图中标注有○标记的单位像素组Pk的集合靠上方的位置的多个单位像素组Pk中提取包括玻璃板g的上端部gt与其上方空间Z1的边界的单位像素组Pk。在该图中，对在这里提取的包括上述的边界的多个单位像素组Pk标注×标记。而且，求出这里提取的多个单位像素组Pk中的、相当于从位于最下部的单位像素组Pk到位于最上部的单位像素组Pk的高低差的单位像素组Pk的个数(即，在将横一列设为一层的情况下存在×标记的层数)。并且，在该求出的个数为预先设定的个数以上的情况下，检测部32检测为由波形状带来的形状不良，在该求出的个数小于预先设定的个数的情况下，检测部32检测为没有由波形状带来的形状不良。在图例中，求出的个数为四个，预先设定的个数为三个，因此检测部32检测出产生了由波形状带来的形状不良。需要说明的是，这种图像解析的方法在玻璃板g的上侧的切断面ga产生已叙述的由突起g1、缺口g2带来的形状不良的情况下也能够同样地应用。

根据这种图像解析的方法，基于上下方向的原点位置ga1(根据情况包括宽度方向的原点位置gf)将玻璃板g的恒定的位置作为基准亮度来辨别边界，因此能够抑制每次在进行检查时在边界的辨别中产生偏差、错误。并且，仅通过针对利用与基准亮度的亮度差辨别的边界求出相当于高低差的像素的个数，就能够检测不良的产生，因此确保图像解析的容易性以及进一步的准确性。

图27例示由检查框37提取出的区域N(M)的一部分的另一形态。在该区域N(M)的该部分中，在玻璃板g的上侧的切断面ga产生由局部破损g3带来的不良。这里，在该区域N(M)的该部分中，呈格子状且纵横分隔的各个单位像素组Pk的个数比上述的情况多。因此，一个单位像素组Pk与上述的情况相比像素数较少。另外，在该区域N(M)的该部分中，在玻璃板g的上端部gt与其上方空间Z1的边界(除了与局部破损g3的边界)存在高度方向的原点位置ga1。并且，在这里的图像解析中，也与上述的情况相同地，根据与基准亮度的亮度差判明玻璃板g的上端部gt(包括局部破损g3)与其上方空间Z1的边界，并且也判明其上端部gt与上方空间Z1的不同。这种设定下，沿着高度方向的原点位置gal在宽度方向上划出虚拟直线ga11。在该状态下，根据单位像素组Pk(或者像素Pk)的个数求出由局部破损g3的轮廓g3a、g3b与虚拟直线ga11包围的区域Zx的面积。并且，在该求出的面积的值为预先设定的面积的值(玻璃板g的缺少部的面积的值)以上的情况下，检测部32检测为局部破损g3，在该求出的面积的值小于预先设定的面积的值的情况下，检测部32检测为没有局部破损g3。在图例中，求出的面积的值为预先设定的面积的值以上，因此检测部32检测出产生了局部破损g3。

也可以代替于此，而使用如下那样的方法。即，也可以是，根据单位像素组Pk(或者像素Pk)的个数求出除上述的区域Zx以外的玻璃板g的面积(描绘于区域N(M)的该部分的玻璃板g的面积)。在这种情况下，预先设定基于在玻璃板g完全不产生不良的情况下的玻璃板g的面积的值(例如已叙述的第一阈值)。如此一来，在求出的面积的值超过预先设定的面积的值的情况下，检测部32检测为没有局部破损g3，在求出的面积的值为预先设定的面积的值以下的情况下，检测部32检测为局部破损g3。需要说明的是，基于图27的图像解析的方法在玻璃板g的上侧的切断面ga产生已叙述的由突起g1、缺口g2带来的形状不良的情况下以及产生已叙述的与玻璃带G的纵裂纹相伴的裂纹破损g4的情况下，能够同样地应用。特别是，在与玻璃带G的纵裂纹相伴的裂纹破损g3的检测时，由于能够描画在多个热成像仪31的多个热图像中的至少一个热图像中完全不存在玻璃板g的方式，因此存在即使不根据像素数求出面积的值也能够检测裂纹破损g3的情况。

根据这种图像解析的方法，基于上下方向的原点位置ga1(根据情况包括宽度方向的原点位置gf)将玻璃板g的恒定的位置作为基准亮度，并辨别边界以及该上端部gt与上方空间Z1的不同。因此，能够抑制每次进行检查时在边界、上述的不同的辨别中产生偏差、错误。并且，在基于上述的原点位置ga1(gf)而进行了位置校正的区域N(M)内，仅通过根据像素数求出面积的值，就能够检测不良的产生，因此确保图像解析的容易性以及进一步的准确性。

接下来，对使用了具备以上那样结构的玻璃板制造装置的玻璃板制造方法进行说明。

本实施方式的玻璃板制造方法包括成形工序、搬运工序、切断工序以及检测工序。

成形工序是在成形区11成形玻璃带G的工序。

搬运工序是利用搬运装置14的辊对R搬运已成形的玻璃带G的工序。需要说明的是，搬运工序包括热处理工序以及冷却工序。

热处理工序是在热处理区12中将已经过成形工序的玻璃带G搬运的同时对玻璃带G实施热处理的工序。

冷却工序是在冷却区13中将已经过热处理工序的玻璃带G搬运的同时进行冷却的工序。

切断工序是搬运已经过冷却工序的玻璃带G的同时利用切断装置2将玻璃带G在宽度方向上切断而获得玻璃板g的工序。

检测工序是如下工序：利用热成像仪31测定包括玻璃带G的切断侧端部Gt以及玻璃板g的测定对象的温度分布，并基于其测定结果，如已详细叙述那样检测是否在测定对象Gt、g产生不良。

以上，对本发明的实施方式的玻璃板制造装置以及其制造方法进行了说明，但本发明的实施方式并不限定于此，能够在不脱离本发明的主旨的范围内实施各种变更。

在上述实施方式中，根据热成像仪的表示温度分布的热图像求出切断面的高度位置的分布，并基于该高度位置的高低，对测定对象的切断面的形状不良进行检测，但也可以利用在此以外的图像解析对测定对象的切断面的形状不良进行检测。

在上述实施方式中，基于关于玻璃板g的面积与阈值对玻璃板g的局部破损以及玻璃带G的纵裂纹进行检测，但也可以利用在此以外的图像解析对局部破损以及纵裂纹进行检测。另外，玻璃板g的面积既可以求出玻璃板g的全部面积，也可以求出玻璃板g的一部分面积。例如，也可以是，求出除由夹头27把持的玻璃板g的两端部以外的中间部的面积，并基于中间部的面积与阈值对玻璃板g的局部破损以及玻璃带G的纵裂纹进行检测。

在上述实施方式中，将测定对象Gt、g的温度的测定作为由热成像仪31进行的温度分布的测定而进行，但也可以代替于此，利用能够呈直线状进行温度测定的线性传感器温度计对测定对象Gt、g的温度分布进行测定。

在上述实施方式中，将测定对象设为包括玻璃带G的切断侧端部Gt与玻璃板g这两者，但也可以仅将该两者中的任一方作为测定对象。

在上述实施方式中，设为在单一的测定对象产生突起、缺口、波形状、局部破损以及与纵裂纹相伴的破损，并针对每个测定对象分开地对这些不良进行检测，但有时这些不良中的多种不良在单一的测定对象中同时产生。这种情况下，也可以针对单一的测定对象对多种不良(这些不良的存在与否)进行检测。

在上述实施方式中，利用溢流下拉法成形了玻璃带G，但也可以利用狭缝下拉法、再拉法等其他下拉法、浮法等进行成形。

在上述实施方式中，设为通过沿着刻划线S的折断将玻璃带G切断，但也可以利用激光割断、激光熔断等其他方法进行切断。在采用这种方法的情况下，也是在从玻璃带G切去玻璃板g时产生振动、冲击，因此可能在玻璃带G以及玻璃板g产生摆动，但在本发明中，不易受到由这种摆动带来的负面影响。

在上述实施方式中，将图9～图14所示的热图像设为一个热成像仪的热图像的一部分，但这些热图像也可以是多个热成像仪(参照图17)的各个热图像中的一个热图像整体。在如此的情况下，也可以在检测不良时如图26以及图27所示那样不在热图像中描绘玻璃带。另外，在图15以及图16所示的热图像中描绘玻璃板整体，但也可以仅描绘玻璃板的上侧部分(例如上端部)，在该情况下还可以仅描绘玻璃板的宽度方向的一部分(玻璃带也仅描绘宽度方向的一部分)。在设为如此的情况下，也可以是在检测不良时如图26以及图27所示那样不描绘玻璃带。

附图标记说明

1处理装置，2切断装置，3检测装置，11成形区，14搬运装置，22切断装置，31热成像仪，32检测部，36不良检查区域，F1热图像，F2热图像，F3热图像，F4热图像，F5热图像，Fw热图像，Fx热图像，G玻璃带，Gt玻璃带的切断侧端部，g玻璃板，G1突起，g1突起，G2缺口，g2缺口，G3局部破损，g3局部破损，G4纵裂纹，g4纵裂纹，Ga玻璃带的下侧的切断面，ga玻璃板的上侧的切断面，ga1上下方向的原点位置(玻璃板的上侧缘部)，Gm熔融玻璃，Z1玻璃板的上方空间。

Claims (18)

1.一种玻璃板制造方法，包括：成形工序，在成形区成形玻璃带；搬运工序，将所述玻璃带沿着长度方向搬运；以及切断工序，将所述玻璃带沿着宽度方向切断而切出玻璃板，

所述玻璃板制造方法的特征在于，

所述玻璃板制造方法包括如下检测工序：将在所述切断工序中切断后的玻璃带的切断侧端部、玻璃板以及所述玻璃带的切断侧端部和所述玻璃板这两者中的任一种作为测定对象，对该测定对象测定温度，基于该测定对象的测定结果对在该测定对象产生的不良进行检测。

2.根据权利要求1所述的玻璃板制造方法，其特征在于，

在所述切断工序中，将所述玻璃带沿着在该玻璃带的宽度方向上延伸的刻划线折断从而切出所述玻璃板。

3.根据权利要求1或2所述的玻璃板制造方法，其特征在于，

在所述成形工序中，利用下拉法成形所述玻璃带，

在所述检测工序中，将对为纵姿态的所述测定对象的温度的测定作为由热成像仪进行的温度分布的测定来进行。

4.根据权利要求3所述的玻璃板制造方法，其特征在于，

由所述检测工序检测的不良包括在所述切断工序中切断后的玻璃板的上侧的切断面的形状不良。

5.根据权利要求4所述的玻璃板制造方法，其特征在于，

根据关于所述玻璃板的温度分布，求出所述上侧的切断面的高度位置的分布，基于该高度位置的高低对所述上侧的切断面的形状不良进行检测。

6.根据权利要求4或5所述的玻璃板制造方法，其特征在于，

在检测出所述上侧的切断面的形状不良的情况下，废弃该玻璃板。

7.根据权利要求3～6中任一项所述的玻璃板制造方法，其特征在于，

由所述检测工序检测的不良包括在所述切断工序中切断后的玻璃板的局部破损。

8.根据权利要求7所述的玻璃板制造方法，其特征在于，

根据关于所述玻璃板的温度分布，求出所述玻璃板的至少一部分区域的面积，基于该面积与第一阈值对所述局部破损进行检测。

9.根据权利要求7或8所述的玻璃板制造方法，其特征在于，

在检测出所述局部破损的情况下，废弃该玻璃板。

10.根据权利要求3～9中任一项所述的玻璃板制造方法，其特征在于，

由所述检测工序检测的不良包括与在所述切断工序中切断后的玻璃带的纵裂纹相伴的玻璃板的裂纹破损。

11.根据权利要求10所述的玻璃板制造方法，其特征在于，

根据关于所述玻璃板的温度分布，求出所述玻璃板的至少一部分区域的面积，基于该面积与第二阈值对所述裂纹破损进行检测。

12.根据权利要求10或11所述的玻璃板制造方法，其特征在于，

在检测出所述裂纹破损的情况下，视为产生了所述玻璃带的纵裂纹，使在所述切断工序的执行中使用的切断装置退避。

13.根据权利要求3～12中任一项所述的玻璃板制造方法，其特征在于，

所述热成像仪从斜下方进行对所述测定对象的温度分布的测定。

14.根据权利要求3～13中任一项所述的玻璃板制造方法，其特征在于，

所述热成像仪能够在上下方向上调整指向所述测定对象的表面的方向。

15.根据权利要求3～14中任一项所述的玻璃板制造方法，其特征在于，

所述热成像仪能够在宽度方向上调整指向所述测定对象的表面的方向。

16.根据权利要求3～15中任一项所述的玻璃板制造方法，其特征在于，

所述热成像仪能够调整上下方向的位置。

17.根据权利要求3～16中任一项所述的玻璃板制造方法，其特征在于，

在通过由所述热成像仪进行的温度分布的测定得到的热图像上，对切断后的玻璃板的上侧缘部的高度位置进行检测，将检测出的该高度位置作为上下方向的原点位置，设定以所述玻璃板的上端部以及该上端部的上方空间为对象的不良检查区域，通过该不良检查区域内的图像解析而对在所述玻璃板产生的不良进行检测。

18.一种玻璃板制造装置，具备：成形区，其成形玻璃带；搬运装置，其将所述玻璃带沿着长度方向搬运；以及切断装置，其将所述玻璃带沿着宽度方向切断，以切出玻璃板，

所述玻璃板制造装置的特征在于，

所述玻璃板制造装置具备检测装置，所述检测装置将由所述切断装置切断后的玻璃带的切断侧端部、玻璃板以及所述玻璃带的切断侧端部和所述玻璃板这两者中的任一种作为测定对象，对该测定对象测定温度，基于该测定对象的测定结果对在该测定对象产生的不良进行检测。

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