CN116324390A - 玻璃板的制造方法 - Google Patents

Abstract

玻璃板(G)的制造方法具有：成形工序(S1)，通过下拉法成形玻璃带(Gr)；切出工序(S3)，通过将成形后的所述玻璃带(Gr)每隔规定长度进行切断，从而切出玻璃板(G)；输送工序(S4)，将所切出的所述玻璃板(G)以纵向姿势与所述玻璃板(G)的主面并行地输送；以及检查工序，在所述输送工序(S4)中进行所述玻璃板(G)的检查，其中，所述检查工序具备：第一检查工序(S6)，确定所述玻璃板(G)的缺陷的坐标；以及第二检查工序(S7)，识别位于在所述第一检查工序(S6)中确定的所述坐标的所述缺陷的种类。由此，能够正确地识别以纵向姿势输送中的玻璃板的缺陷的种类。

Description

玻璃板的制造方法

技术领域

本发明涉及一种玻璃板的制造方法，其包括在输送中检查成形后的玻璃板是否存在缺陷的工序。

背景技术

众所周知，对于以液晶显示器、电致发光显示器等平板显示器(FPD)用的玻璃板为首的各种玻璃板，通过将在熔融炉中熔融的熔融玻璃成形为带状的玻璃带，并将该玻璃带充分冷却后切断成规定尺寸而制作。在此，对于玻璃带的成形，除了浮法以外，一般使用溢流下拉法(熔融法)、狭缝下拉法等下拉法等。

下拉法中，以纵向姿势成形玻璃带。从节省制造设备的空间的观点出发，为了省略变更玻璃板的姿势的工序，以纵向姿势的状态进行切出工序、耳部切断工序、输送工序、检查工序及捆包工序。

然而，在以纵向姿势输送玻璃板的情况下，由于将上端悬吊支承并输送，因此玻璃板容易摆动。若在该状态下进行检查，则由于晃动而在板厚方向上位移的部位容易从焦点偏离，难以准确地进行检查。作为解决该课题的检查工序，例如可举出专利文献1所公开的检查工序。在该文献所公开的检查工序中，夹持纵向姿势的玻璃板的上部和下部，通过在上下方向上施加拉伸力来抑制摆动的振幅，防止检查的部位从焦点偏离。

然而，作为玻璃板的代表性缺陷，存在气泡缺陷和异物缺陷(例如，来自耐火物等的剥离物等)，气泡缺陷和异物缺陷对玻璃板的品质造成的影响不同。因此，气泡缺陷的容许尺寸与异物缺陷的容许尺寸不同，即使是相同尺寸的缺陷，合格与否的基准也根据缺陷的种类不同而不同。另外，通过将缺陷的种类的信息向熔融工序、成形工序等的上游工序反馈，从而能够减少缺陷并提高成品率。因此，有必要识别气泡缺陷和异物缺陷。作为用于该目的的检查方法，例如可举出专利文献2所公开的检查方法。在该文献所公开的检查工序中，组合明视场光学系统和暗视场光学系统来确定缺陷的坐标，并且拍摄缺陷的像，根据拍摄到的缺陷的像来识别缺陷的种类。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2009-236771号公报

专利文献2：日本特开2018-112411号公报

发明内容

发明欲解决的技术问题

但是，在专利文献2所记载的以往的检查方法中，由于同时确定缺陷的坐标和缺陷的种类，因此难以高精度地拍摄玻璃板的缺陷并准确地识别其种类。

本发明的技术问题在于准确地识别纵向姿势的玻璃板的缺陷的种类。

用于解决问题的技术手段

为了解决上述问题而创作的本发明是玻璃板的制造方法，其特征在于，具有：成形工序，利用下拉法成形玻璃带；切出工序，通过将成形后的所述玻璃带每隔规定长度进行切断，从而切出玻璃板；输送工序，将所切出的所述玻璃板以纵向姿势与所述玻璃板的主面并行地输送；以及检查工序，在所述输送工序中进行所述玻璃板的检查，在所述检查工序中，具备：第一检查工序，确定所述玻璃板的缺陷的坐标；以及第二检查工序，对位于在所述第一检查工序中确定的所述坐标的所述缺陷的种类进行识别。根据这样的结构，通过将缺陷的坐标的确定和缺陷的种类的确定分为不同的工序，对于以纵向姿势输送的玻璃板，能够准确地识别缺陷的种类。

在上述结构中，优选的是，在所述检查工序中，所述玻璃板的上部及下部被夹持。根据这样的结构，能够将所述玻璃板的摆动的振幅抑制得较小，能够准确地检查玻璃板。

在上述结构中，优选的是，对所述玻璃板进行夹持的夹持机构在上下方向和宽度方向上对所述玻璃板施加拉伸力。根据这样的结构，能够将所述玻璃板的摆动的振幅抑制得更小，能够更准确地检查玻璃板。

在上述结构中，优选的是，所述第一检查工序具有沿着上下方向的线状光源和线传感器摄像机。根据这样的结构，通过使线状光源和线传感器摄像机一次通过玻璃板而能够对玻璃板的主面整体进行拍摄，因此能够迅速地确定玻璃板的主面整体的缺陷的坐标。

在上述结构中，优选的是，所述第二检查工序具有摄像系统，所述摄像系统具有：光源部，其向所述玻璃板照射检查光；显微光学部，其对位于在所述第一检查工序中确定的坐标的所述缺陷的像进行放大；以及摄像部，其对放大后的所述缺陷的像进行拍摄。根据这样的结构，能够以适当的倍率对缺陷的像进行拍摄，能够直接放大缺陷进行目视，因此能够更准确地识别缺陷的种类。

在上述结构中，优选的是，使所述摄像系统在所述玻璃板的上下方向和宽度方向驱动。根据这样的结构，能够使摄像系统容易地移动到在第一检查工序中确定出的缺陷的坐标。

在上述结构中，优选的是，在所述输送工序中，进行所述玻璃板向所述第二检查工序的搬入和所述玻璃板从所述第二检查工序的搬出，在所述玻璃板向所述第二检查工序的搬入的过程中和所述玻璃板从所述第二检查工序的搬出的过程中，使所述摄像系统在比所述玻璃板的下端靠下侧的位置待机。一般而言，若提高摄像系统的倍率，则摄像系统的焦距变短。因此，需要使摄像系统与玻璃板的距离比以往的检查方法更接近，在玻璃板的输送中玻璃板与摄像系统有可能碰撞。通过使摄像系统在比玻璃板的下端靠下侧的位置待机，从而能够防止玻璃板向第二检查工序的搬入过程中以及玻璃板从第二检查工序搬出过程中的摄像系统与玻璃板的碰撞。

在上述结构中，优选在所述玻璃板向所述第二检查工序的搬入的过程中和所述玻璃板从所述第二检查工序的搬出的过程中，使所述摄像系统在比所述玻璃板的下端靠下侧的宽度方向上的大致中央部待机。根据这样的结构，能够防止摄像系统与玻璃板的碰撞，并且缩短摄像系统从待机位置向在第一检查工序中确定出的缺陷的坐标的移动距离，由此能够缩短第二检查工序所花费的时间。

在上述结构中，优选的是，在所述第一检查工序中，记录以所述玻璃板的端面为基准的所述缺陷的坐标，在所述第二检查工序中，使用位置检测单元检测所述玻璃板的端面，使所述摄像系统移动到以所述端面为基准的坐标位置。由于输送工序中的机械性误差，向第二检查工序搬入的玻璃板不一定在相同的位置停止。在无论玻璃板的停止位置如何都将第二检查工序的坐标的基准设为恒定的情况下，如果玻璃板的停止位置的偏差大，则应该拍摄的缺陷有可能从摄像系统的视场偏离而无法拍摄，有可能无法识别缺陷的种类。通过在第二检查工序中检测玻璃板的端面的位置并作为坐标的基准，从而能够使摄像系统移动到缺陷落入视场内的位置。

在上述结构中，优选的是，所述检查工序还具有第三检查工序，该第三检查工序是检查者通过目视进行所述玻璃板的外观检查的工序，所述第三检查工序与所述第二检查工序并行地进行。通过并行实施第二检查工序和第三检查工序，从而与单独实施相比，能够缩短检查时间和检查空间。

在上述结构中，优选的是，在所述检查工序中，在所述第三检查工序中检查所述玻璃板的上下方向的上侧的区域，在所述第二检查工序中检查所述玻璃板的上下方向的下侧的区域，在所述第二检查工序中检查的区域比在所述第三检查工序中检查的区域大。玻璃板的缺陷沿着成形工序中的流动方向、即上下方向连续产生。通过将在第二检查工序以及第三检查工序中检查的区域上下分开，能够在各个检查工序中遍及宽度方向检查整个范围，能够得到遍及宽度方向的缺陷的分布。另外，玻璃板以纵向姿势从上侧悬挂支承并被输送，但通过将在第二检查工序中检查的区域设为玻璃板的下侧，从而能够防止用于实施第二检查工序的设备与用于输送玻璃板的设备的干涉。另外，第三检查工序是对玻璃板的纹理、厚薄不均等外观进行检查的工序，不需要对较宽的区域进行检查。通过使在第二检查工序中检查的区域比在第三检查工序中检查的区域宽，能够尽可能多地确定在第一检查工序中确定了坐标的缺陷的种类。

在上述结构中，优选的是，所述第二检查工序对在所述第三检查工序中检查的区域以外的区域进行检查。玻璃板的缺陷沿着上下方向连续产生。因此，不需要遍及上下方向检查整个范围，只要遍及宽度方向检查整个范围即可。根据这样的结构，能够缩短第二检查工序以及第三检查工序所花费的时间。

在上述结构中，优选的是，在所述第二检查工序中识别的所述缺陷的数量比在所述第一检查工序中确定的所述缺陷的所述坐标的数量少。第一检查工序能够以使线传感器摄像机一次通过玻璃板的时间内进行检查。与之相对，在第二检查工序中，对在第一检查工序中确定出的缺陷的坐标，驱动摄像系统并进行拍摄，因此在第一检查工序中确定了坐标的缺陷的数量比固定数量多的情况下，第二检查工序的检查时间变得比第一检查工序长。因此，将在第二检查工序中拍摄的缺陷的数量限制在固定数量以下。根据这样的结构，能够防止检查工序所花费的时间变长到必要限度以上。

发明效果

根据以上那样的本发明，能够准确地识别纵向姿势的玻璃板的缺陷的种类。

附图说明

图1是玻璃板的制造方法的概略图。

图2是成形工序和退火工序的概略图。

图3是切出工序的概略图。

图4是输送工序的概略图。

图5是耳部切断工序的概略图。

图6是第一检查工序的概略图。

图7是明视场检查机和暗视场检查机的概略图。

图8是第二检查工序的概略图。

图9是摄像系统的概略图。

图10是第三检查工序的概略图。

符号说明

S1 成形工序

S2 退火工序

S3 切出工序

S4 输送工序

S5 耳部切断工序

S6 第一检查工序

S7 第二检查工序

S8 第三检查工序

S9 捆包工序

1 玻璃板制造装置

7 第一检查装置

71 支承机构

72 明视场检查机

73 暗视场检查机

8 第二检查装置

81 支承机构

82 摄像系统

821 光源部

822 显微光学部

823 摄像部

84 位置检测单元

9 第三检查装置

G 玻璃板

Gr玻璃带

具体实施方式

对本发明所涉及的玻璃板的制造方法的一实施方式进行说明。

图1表示本发明所涉及的玻璃板的制造方法的一实施方式。玻璃板制造装置1具备：将熔融玻璃Gm向下方X延伸而成形带状的玻璃带Gr的成形工序S1；对在成形工序S1中成形后的玻璃带Gr进行退火的退火工序S2；将在退火工序S2中退火后的玻璃带Gr切断成规定的大小而得到玻璃板G的切出工序S3；将所切出的玻璃板G以纵向姿势沿宽度方向Y输送的输送工序S4；将形成于宽度方向Y的两端部的厚壁部(耳部)除去的耳部切断工序S5；对在耳部切断工序S5中得到的玻璃板G进行检查的第一检查工序S6；第二检查工序S7；及第三检查工序S8；对检查合格后的玻璃板G进行捆包的捆包工序S9。

在成形工序S1中，使用溢流下拉法由在未图示的熔融炉熔融后的熔融玻璃Gm成形玻璃带Gr。详细而言，如图2所示，在成形部2配置成形体21，使从截面楔形的成形体21的顶部211向两侧溢出的各熔融玻璃Gm一边沿着成形体21的外侧面部212流下，一边在成形体的下端部213融合一体化，由此成形玻璃带Gr。在该情况下，熔融玻璃Gm(或玻璃带Gr)被边缘辊22引导，向下方X延伸。需要说明的是，成形工序S1并不限定于使用溢流下拉法的工序，例如也可以使用狭缝下拉法、再拉法等其他下拉法、浮法。

在退火工序S2中，玻璃带Gr被退火。退火炉在内部空间中朝向下方X设置有规定的温度梯度。如图2所示，与成形体21连续的玻璃带Gr一边被配置于退火部3的退火辊31引导，一边以随着在退火炉的内部空间朝向下方X移动而温度变低的方式被退火。与此相伴，玻璃带Gr的内部应变被除去。

在切出工序S3中，将玻璃带Gr切断为规定长度。如图3所示，切出部4具备臂41，首先，玻璃带Gr的宽度方向Y的两端部被安装于臂41的夹具42夹持。接着，在支承杆44从背面支承玻璃带Gr的状态下，使轮式刀具43沿着玻璃带Gr的一侧的主面的切断预定线沿着玻璃带Gr的宽度方向Y行进，形成划痕线46。之后，臂41以支点杆45为支点旋转而沿着划痕线46作用弯曲应力，由此沿着划痕线46切断(割断)玻璃带Gr。由此，由玻璃带Gr得到规定长度的玻璃板G。在本实施方式中，在切出工序S3中，将玻璃带Gr保持为纵向姿势(例如，铅垂姿势)而切断，将所得到的玻璃板G保持为纵向姿势地在输送工序S4中进行输送。另外，玻璃带Gr的切断方法并不限定于基于弯曲应力的割断，例如也可以是激光割断、激光熔断等。

在输送工序S4中，将在切出工序S3中制作的玻璃板G以纵向姿势的状态输送到耳部切断工序S5以后的各工序。如图4所示，输送部5具备上部夹持机构51、上部导轨52以及移动体53。上部夹持机构51夹持纵向姿势的玻璃板G的上部，接着，移动体53沿着在玻璃板G的宽度方向Y上延伸的上部导轨52移动，输送玻璃板G。

在耳部切断工序S5中，切断玻璃板G的宽度方向Y的两端部(耳部)。玻璃板G的宽度方向Y的两端部有时厚度比宽度方向Y的中央部相对大，该两端部被称为耳部。如图5所示，耳部切断部6在第一工位ST1具备夹持部61、轮式刀具62以及支承杆63。通过输送工序S4输送到第一工位ST1的玻璃板G被交接到夹持部61，以纵向姿势悬挂支承上部。轮式刀具62在支承杆63从玻璃板G的背面支承的状态下沿着玻璃板G的上方向X形成划痕线67。之后，玻璃板G被交接到输送工序S4的上部夹持机构51，输送到第二工位ST2。第二工位ST2具备夹持部64、按压部65和支承杆66。通过输送工序S4输送到第二工位ST2的玻璃板G被交接到夹持部64，以纵向姿势悬挂支承上部。按压部65通过将耳部68向背面侧压入，从而使玻璃板G以支承杆66为支点弯曲。由此，对划痕线67及其附近施加弯曲应力，将玻璃板G沿着划痕线67沿上方向X割断。除去了耳部68的玻璃板G通过输送工序S4输送到检查工序。

检查工序具有：第一检查工序S6，确定玻璃板G的缺陷的坐标；第二检查工序S7，确定玻璃板G的缺陷的种类；以及第三检查工序S8，检查在流动方向上规则地出现的缺陷、在第一检查工序S6和第二检查工序S7中无法检测的缺陷。以下，对第一检查工序S6、第二检查工序S7以及第三检查工序S8详细地进行说明。

在第一检查工序S6中，如图6所示，使用第一检查装置7，该第一检查装置7具备支承机构71、明视场检查机72、暗视场检查机73。通过输送工序S4输送到第一检查工序S6的玻璃板G被交接到支承机构71。详细而言，上部夹持机构711夹持玻璃板G的上部，下部夹持机构712夹持玻璃板G的下部。由此，能够将检查中的玻璃板G的摆动的振幅抑制得较小，能够准确地确定缺陷的坐标。

构成上部夹持机构711和下部夹持机构712的夹具分别与气缸713连接。气缸713能够从未图示的空气供给装置(例如空气压缩机)送入压缩空气，并且能够通过未图示的空气吸引装置(例如真空泵)吸引并排出残留在气缸713内的空气。并且，通过空气供给装置和空气吸引装置调整气缸713内的空气压力，利用该压力使内置于气缸中的活塞移动，由此施加规定的力。上部下游侧夹具组7111向上方向和下游侧移动，上部上游侧夹具组7112向上方向和上游侧移动，下部下游侧夹具组7121向下方向和下游侧移动，下部上游侧夹具组7122向下方向和上游侧移动，由此对玻璃板施加拉伸力。即，玻璃板G在上下方向X及宽度方向Y上被施加拉伸力。由此，能够将玻璃板G的摆动的振幅抑制得更小，能够更准确地确定缺陷的坐标。

在对玻璃板G施加了拉伸力之后，如图7所示，使用具备明视场检查机72和暗视场检查机73的第一检查装置7对玻璃板G的主面进行拍摄。明视场检查机72具备明视场光源721和明视场摄像机722。明视场摄像机722被配置在明视场光源721的光轴上，以便捕捉从明视场光源721照射到玻璃板G并透过了玻璃板G的光。在玻璃板G与明视场摄像机722之间，在明视场摄像机722的视场内设置形成亮部和暗部的遮光板723。暗视场检查机73具备暗视场光源731和暗视场摄像机732，暗视场摄像机732被配置在从暗视场光源731的光轴偏离的位置，以便能够捕捉从暗视场光源731照射到玻璃板G并因玻璃板G的缺陷而散射的光。另外，明视场光源721和暗视场光源731沿着玻璃板G的上下方向X配置有多个，形成线状光源。此外，明视场摄像机722和暗视场摄像机732也同样沿上下方向X配置有多个，分别构成线传感器摄像机。由此，能够通过使线状光源和线传感器摄像机一次通过玻璃板G从而拍摄玻璃板G的主面整体，因此能够迅速地确定玻璃板G的主面整体的缺陷的坐标。另外，如图7所示，也可以将明视场光源721和暗视场光源731单元化，使玻璃板G上的明视场检查机72的拍摄位置与暗视场检查机73的拍摄位置一致。在该情况下，使用与明视场光源721的波长不同的波长的暗视场光源731，在玻璃板G与遮光板723之间设置分束器74，分离由明视场摄像机722拍摄的光和由暗视场摄像机732拍摄的光。另外，也可以不将明视场光源721和暗视场光源731单元化，使明视场检查机72和暗视场检查机73的光路独立。另外，在本实施方式中，使用了LED光源作为明视场光源721以及暗视场光源731，但也可以使用金属卤化物灯、激光光源作为明视场光源721以及暗视场光源731。

明视场检查机72以及暗视场检查机73能够成为一体而在玻璃板G的宽度方向Y上移动。一边在玻璃板G的宽度方向Y上移动，一边对玻璃板G的主面整体进行拍摄。通过比较所得到的明视场图像和暗视场图像来识别有无缺陷，并将该坐标记录在未图示的数据库中。坐标的基准为玻璃板G的上端及下游侧端面。

在第一检查工序S6完成后，玻璃板G向输送工序S4的上部夹持机构51交接，接着向第二检查工序S7输送。

在第二检查工序S7中，如图8所示，使用具备支承机构81、摄像系统82以及摄像系统驱动机构83的第二检查装置8。通过输送工序S4输送到第二检查工序S7的玻璃板G被交接到支承机构81。详细而言，上部夹持机构811夹持玻璃板G的上部，下部夹持机构812夹持玻璃板G的下部。

构成上部夹持机构811和下部夹持机构812的夹具分别与气缸813连接。气缸813与气缸713同样地与未图示的空气供给装置和空气吸引装置连接，施加规定的力。上部下游侧夹具组8111在上方向和下游侧，上部上游侧夹具组8112在上方向和上游侧，下部下游侧夹具组8121在下方向和下游侧，下部上游侧夹具组8122在下方向和上游侧，对玻璃板G的上下方向X和宽度方向Y施加拉伸力。另外，拉伸力优选为120N以上。

在上部夹持机构811和下部夹持机构812夹持玻璃板G的状态下，使用位置检测单元84检测玻璃板G的上端及下游侧端面的位置并记录。作为位置检测单元84，例如可以使用透射型激光传感器等。由此，能够使摄像系统移动到缺陷落于摄像部823的视场内的位置。

如图9所示，摄像系统82具备光源部821、显微光学部822以及摄像部823。光源部821对玻璃板G照射检查光，用显微光学部822放大玻璃板G的缺陷的像，由摄像部823进行拍摄。另外，缺陷的像中包含检查光被缺陷反射的像和在玻璃板G的背面反射的光被缺陷遮挡的像。在本实施方式中，使用LED光源作为光源部821，但也可以使用金属卤化物灯、激光光源作为光源部821。

摄像系统82安装于上下方向驱动机构832，上下方向驱动机构832安装于宽度方向驱动机构831。上下方向驱动机构832以及宽度方向驱动机构831具备伺服电动机、直动引导件以及滚珠丝杠，分别沿上下方向X以及宽度方向Y驱动。由此，摄像系统82能够移动到在玻璃板G的第二检查工序S7中进行检查的区域内的任意位置进行拍摄。另外，上下方向驱动机构832以及宽度方向驱动机构831的驱动方法并不限定于滚珠丝杠，也可以使用同步带、链条等。另外，也可以使用线性电动机作为伺服电动机和滚珠丝杠的替代。

在输送工序S4中将玻璃板G向第二检查工序S7搬入时，优选摄像系统82在比图8所示的玻璃板G的下端更靠下侧的区域A待机。由此，即使在向第二检查工序S7的搬入中玻璃板G大幅摆动的情况下，也能够防止与摄像系统82接触。进一步，通过使摄像系统82在玻璃板G的宽度方向Y上的大致中央部的区域B待机，从而不管在第一检查工序S6中确定出的缺陷的坐标位于最远离的上部侧的上游侧、下游侧，都能够缩短向缺陷的坐标的移动距离。另外，在将玻璃板G从第二检查工序S7搬出时，也优选与搬入时同样地使摄像系统82在区域A或区域B待机。

在由上部夹持机构811和下部夹持机构812夹持玻璃板G之后，使摄像系统82向在第一检查工序S6中确定出的缺陷的坐标移动。坐标的基准设为由位置检测单元84检测出的玻璃板G的上端和下游侧端面。在摄像系统82从区域A或区域B向缺陷的坐标移动时，摄像系统82在下部下游侧夹具组8121与下部上游侧夹具组8122之间通过。拍摄的坐标的数量被限制为规定的数量以下，以使得第二检查工序S7所花费的时间在输送节拍时间以内。在预定拍摄的坐标中拍摄到缺陷之后，摄像系统82再次在下部下游侧夹具组8121与下部上游侧夹具组8122之间通过，向区域A或者区域B移动并待机。

基于在第二检查工序S7中拍摄到的缺陷的像，来确定缺陷的种类。所确定的缺陷的种类与在第一检查工序S6中确定出的缺陷的数量和坐标的信息建立关联，并保存于未图示的数据库。

如图10所示，在第三检查工序S8中使用第三检查装置9，该第三检查装置9具备第三检查台91、第三检查光源92以及光源罩93。在第三检查工序S8中，检查者站立在规定高度的第三检查台91上，通过目视来检测玻璃板G的条纹、厚薄不均等无法在第一检查工序S6和第二检查工序S7中发现的缺陷、在流动方向上规则地出现的缺陷。通过从第三检查光源92向玻璃板G的端面照射检查光，从而能够提高条纹、厚薄不均等缺陷的视觉辨认性，容易检测。并且，通过利用开闭式的光源罩93覆盖第三检查光源92和玻璃板G的端面，从而遮挡未入射到玻璃板G的端面的光，提高了检查者的作业性。光源罩93通过肘节机构而开闭，因此能够较强地夹入玻璃板G，能够更有效地进行遮光。另外，在本实施方式中，使用LED光源作为第三检查光源92，但也可以使用金属卤化物灯、激光光源等作为第三检查光源92。

为了能够并行实施第二检查工序S7和第三检查工序S8，第三检查装置9配置于与第二检查装置8共同的位置。由此，能够实现检查工序所花费的时间的缩短和省空间化。另外，在第二检查工序S7中检查玻璃板G的上下方向X上的下侧的区域C，在第三检查工序S8中检查比区域C窄的上侧的区域D。玻璃板G的缺陷沿着成形工序中的流动方向、即上下方向X连续地产生。通过将玻璃板G的检查区域分为下侧的区域C和上侧的区域D，能够在各个检查工序中遍及宽度方向Y检查整个范围，得到遍及宽度方向Y的缺陷的分布。另外，玻璃板G在输送工序S4中以纵向姿势从上侧悬吊支承并被输送，但通过将在第二检查工序S7中进行检查的区域设为玻璃板G的下侧，能够防止用于实施第二检查工序S7的设备与输送部5的干涉。另外，第三检查工序S8是对玻璃板G的纹理、厚薄不均等外观进行检查的工序，不需要对较宽的区域进行检查。通过使区域C比区域D宽，从而能够尽可能多地确定在第一检查工序S6中确定了坐标的缺陷的种类。由此，能够缩短第二检查工序S7以及第三检查工序S8所花费的时间。

另外，与在第一检查工序S6中确定的缺陷的坐标的数量相比，优选减少要在第二检查工序S7中识别的缺陷的数量。第一检查工序S6能够以仅使线传感器摄像机一次通过玻璃板G的时间进行检查。与之相对，在第二检查工序S7中，要对在第一检查工序S6中确定出的缺陷的坐标驱动摄像系统82并进行拍摄，因此在第一检查工序S6中确定了坐标的缺陷的数量比固定数量多的情况下，第二检查工序S7的检查时间比第一检查工序S6长。因此，将在第二检查工序S7中拍摄的缺陷的数量限制在固定数量以下。根据这样的结构，能够防止第二检查工序S7所花费的时间变得比必要的时间长。

基于第一检查工序S6、第二检查工序S7以及第三检查工序S8的结果，决定玻璃板G的检查结果。

在第二检查工序S7和第三检查工序S8结束后，玻璃板G向输送工序S4的上部夹持机构51交付。玻璃板G在检查合格的情况下输送至捆包工序S9，在检查不合格的情况下废弃至未图示的废弃场所。

根据如以上那样构成的本实施方式的玻璃板制造装置1，通过将缺陷的坐标的确定和缺陷的种类的确定分为不同的工序，对于以纵向姿势输送的玻璃板G，能够准确地识别缺陷的种类。

另外，本发明并不限定于上述实施方式的结构，也不限定于上述作用效果。本发明能够在不脱离本发明的主旨的范围内进行各种变更。

在上述的实施方式中，在第一检查工序S6和第二检查工序S7中，夹持玻璃板G的上部和下部，对上下方向X和宽度方向Y施加拉伸力，但并不限定于此。不一定要对玻璃板G施加拉伸力，也可以不夹持玻璃板G的下部而仅夹持上部。

在上述的实施方式中，在第一检查工序S6中，明视场检查机72以及暗视场检查机73使用透过玻璃板G之后的光来确定缺陷的坐标，但并不限定于此。也可以是使用在玻璃板G反射的光来确定缺陷的坐标的方式。

在上述的实施方式中，在第一检查工序S6中，使线传感器摄像机通过而对玻璃板G进行检查，但并不限定于此。也可以固定线传感器摄像机，通过使玻璃板G相对地移动从而拍摄玻璃板的整体。

在上述的实施方式中，在第二检查工序S7中，摄像系统82使用由玻璃板G反射后的光来拍摄缺陷，但并不限定于此。也可以是使用透过玻璃板G的光来拍摄缺陷的方式。

在上述的实施方式中，在第二检查工序S7中，在玻璃板G的搬入时或搬出时，使摄像系统82在区域A或区域B待机，但并不限定于此。在玻璃板G搬入时或搬出时，摄像系统82也可以在与玻璃板的面垂直的方向上移动并待机。

在上述的实施方式中，将第三检查装置9配置于第二检查装置8的上部，并行地进行第二检查工序和第三检查工序，但并不限定于此。也可以将第三检查装置9配置在比第二检查装置8靠下游侧，在第二检查工序S7结束后实施第三检查工序S8。另外，也可以在第二检查工序S7以及第三检查工序S8中检查玻璃板G的整个面，也可以省略第三检查工序。

产业上的利用可能性

本发明能够适用于包括在输送中检查成形后的玻璃板中是否存在缺陷的工序的玻璃板的制造。

Claims (13)

1.一种玻璃板的制造方法，其特征在于，具有：

成形工序，利用下拉法成形玻璃带；

切出工序，通过将成形后的所述玻璃带每隔规定长度进行切断，从而切出玻璃板；

输送工序，将所切出的所述玻璃板以纵向姿势与所述玻璃板的主面并行地输送；以及

检查工序，在所述输送工序中进行所述玻璃板的检查，

在所述检查工序中，具备：第一检查工序，确定所述玻璃板的缺陷的坐标；和第二检查工序，对位于在所述第一检查工序中确定的所述坐标的所述缺陷的种类进行识别。

2.根据权利要求1所述的玻璃板的制造方法，其特征在于，

在所述检查工序中，所述玻璃板的上部及下部被夹持。

3.根据权利要求2所述的玻璃板的制造方法，其特征在于，

夹持所述玻璃板的夹持机构沿上下方向和宽度方向对所述玻璃板施加拉伸力。

4.根据权利要求1至3中任一项所述的玻璃板的制造方法，其特征在于，

所述第一检查工序具有沿着上下方向的线状光源和线传感器摄像机。

5.根据权利要求1至4中任一项所述的玻璃板的制造方法，其特征在于，

所述第二检查工序具有摄像系统，

所述摄像系统具有：光源部，所述光源部向所述玻璃板照射检查光；显微光学部，所述显微光学部对位于在所述第一检查工序中确定的坐标的所述缺陷的像进行放大；以及摄像部，所述摄像部对放大后的所述缺陷的像进行拍摄。

6.根据权利要求5所述的玻璃板的制造方法，其特征在于，

使所述摄像系统沿着所述玻璃板的上下方向和宽度方向驱动。

7.根据权利要求5或6中任一项所述的玻璃板的制造方法，其特征在于，

在所述输送工序中，进行所述玻璃板向所述第二检查工序的搬入和所述玻璃板从所述第二检查工序的搬出，

在所述玻璃板向所述第二检查工序的搬入的过程中和所述玻璃板从所述第二检查工序的搬出的过程中，使所述摄像系统在比所述玻璃板的下端靠下侧的位置待机。

8.根据权利要求7所述的玻璃板的制造方法，其特征在于，

在所述玻璃板向所述第二检查工序的搬入的过程中和所述玻璃板从所述第二检查工序的搬出的过程中，使所述摄像系统在比所述玻璃板的下端靠下侧的宽度方向上的大致中央部待机。

9.根据权利要求5至8中任一项所述的玻璃板的制造方法，其特征在于，

在所述第一检查工序中，记录以所述玻璃板的端面为基准的所述缺陷的坐标，

在所述第二检查工序中，使用位置检测单元检测所述玻璃板的端面，使所述摄像系统移动到以所述端面为基准的坐标位置。

10.根据权利要求1至9中任一项所述的玻璃板的制造方法，其特征在于，

所述检查工序还具有第三检查工序，所述第三检查工序是检查者通过目视进行所述玻璃板的外观检查的工序，

所述第三检查工序与所述第二检查工序并行地进行。

11.根据权利要求10所述的玻璃板的制造方法，其特征在于，

在所述检查工序中，在所述第三检查工序中检查所述玻璃板的上下方向的上侧的区域，在所述第二检查工序中检查所述玻璃板的上下方向的下侧的区域，

在所述第二检查工序中检查的区域比在所述第三检查工序中检查的区域大。

12.根据权利要求11所述的玻璃板的制造方法，其特征在于，

所述第二检查工序对在所述第三检查工序中检查的区域以外的区域进行检查。

13.根据权利要求1至12中任一项所述的玻璃板的制造方法，其特征在于，

在所述第二检查工序中识别的所述缺陷的数量比在所述第一检查工序中确定的所述缺陷的所述坐标的数量少。

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