KR102426470B1

KR102426470B1 - 점착 시트 및 그 제조 방법

Info

Publication number: KR102426470B1
Application number: KR1020197018919A
Authority: KR
Inventors: 노리오 사토; 마코토 이네나가
Original assignee: 미쯔비시 케미컬 주식회사
Priority date: 2016-12-07
Filing date: 2017-11-24
Publication date: 2022-07-28
Also published as: CN110050049B; WO2018105413A1; TWI758360B; CN114085624A; CN110050049A; KR20190093601A; JP7052726B2; CN114085624B; TW201833273A; JPWO2018105413A1

Abstract

광경화성을 갖는 점착 시트에 관한 것으로, 상온 상태로 보관한 경우여도, 점착제가 단면으로부터 밀려나오는 것을 효과적으로 억제할 수 있는, 새로운 점착 시트를 제안한다. 시트 가장자리로부터 시트 중앙을 향해 폭 w[mm]의 영역(「가장자리 폭 영역」이라고 한다)과, 당해 가장자리 폭 영역으로부터 시트 중앙의 영역(「중앙 영역」이라고 한다)이, 이하의 조건 (1) 및 (2)를 충족시키는 것을 특징으로 하는 점착 시트를 제안한다.
(1)··가장자리 폭 영역에 있어서의 점착 시트의 겔 분율이 중앙 영역에 있어서의 점착 시트의 겔 분율보다 크다.
(2)··점착 시트의 두께를 d[mm]로 했을 때, 30d<w<100d를 충족시킨다.

Description

점착 시트 및 그 제조 방법

본 발명은, 예를 들면 퍼스널 컴퓨터, 모바일 단말(PDA), 게임기, 텔레비전(TV), 카 내비게이션 시스템, 터치 패널, 펜 태블릿 등과 같은 화상 표시 장치를 형성할 때에 적합하게 이용할 수 있는 점착 시트 및 그 제조 방법에 관한 것이다.

퍼스널 컴퓨터, 모바일 단말(PDA), 터치 패널 등의 화상 표시 장치의 시인성을 향상시키기 위하여, 액정 디스플레이(LCD), 플라즈마 디스플레이(PDP), 일렉트로루미네선스 디스플레이(ELD) 등의 화상 표시 패널과, 그 전면측(시인측)에 배치하는 보호 패널이나 터치 패널 부재의 사이의 공극을 점착제로 충전할 때, 점착 시트를 이용하는 방법이 알려져 있다.

이런 종류의 점착 시트에 관해서는, 예를 들면 특허문헌 1(일본 공개특허공보 2014-094976호)에는, 점착층과 기재층을 적층시킨 적층체의 측면측으로부터 파장 360nm 이하의 광을 조사하는 화상 표시 장치용 점착 시트 및 그 제조 방법이 개시되어 있다.

특허문헌 2(특허공보 제4971529호)에는, 자외선에 의해 1차 가교한 점착 시트를 화상 표시 장치 구성 부재에 맞붙인 후, 화상 표시 장치 구성 부재를 개재하여 점착 시트에 자외선 조사하여 2차 경화시키는 방법이 개시되어 있다.

상기 설명한 것과 같은 화상 표시 장치 구성 부재는, 피착면에 인쇄부가 형성되어 있는 등, 피착면에 요철부를 갖고 있는 경우가 많으며, 시인성을 높이기 위해서는, 그러한 요철부에도 점착제가 충전되는 것이 바람직하다. 이로 인하여, 통상의 상태, 즉, 실온 상태에서는, 박리 가능할 정도의 접착성("택성"이라고 한다)을 구비할 수 있음과 함께, 핫멜트 가능한 온도로 가열하면, 유동성을 갖게 되며, 맞붙임면의 요철에 추종하여 구석구석까지 충전할 수 있고, 최종적으로는 피착물끼리 강고하게 접착시킬 수 있는 점착제 조성물이나 점착 시트가 개발되고 있다.

예를 들면 특허문헌 3(일본 공개특허공보 2015-105296호)에는, 아크릴계 공중합체 (A) 100질량부와, 가교제 (b) 0.5~20질량부와, 광중합 개시제 (C) 0.1~5질량부를 함유하는 점착제 수지 조성물로서, 아크릴계 공중합체 (A)는, 중량 평균 분자량이 5.0×10⁴~5.0×10⁵인 그래프트 공중합체이며, 당해 그래프트 공중합체의 줄기 성분으로서 (메트)아크릴산 에스테르 유래의 반복 단위를 함유하고, 당해 그래프트 공중합체의 가지 성분으로서 수평균 분자량 5.0×10² 이상 6.0×10³ 미만인 매크로 모노머 유래의 반복 단위를 함유하며, 또한 당해 매크로 모노머 유래의 반복 단위를 아크릴계 공중합체 (A) 중에 0.1~3mol%의 비율로 함유하는 것을 특징으로 하는 점착제 수지 조성물이 개시되어 있다.

이런 종류의 점착 시트는, 핸들링성의 확보나 점착면에 대한 이물의 부착 방지의 관점에서 점착면에 박리 가능한 보호 필름(「이형 필름」이라고도 한다)을 적층하여 점착 시트 적층체로서 유통시키는 것이 일반적이다. 그 중에서도, 터치 디스플레이의 터치 패널이나 액정 패널, 표면 보호 패널 등의 화상 표시 장치 구성 부재를 맞붙이기 위하여 이용되는 투명 양면 점착 시트에 관해서는, 광학 특성이나 유연성을 담보하는 관점에서 투명 점착 시트 자체를 얇고 유연한 것으로 하는 것이 바람직하기 때문에, 점착 시트에 이형 필름을 적층하여 이루어지는 점착 시트 적층체로서 많이 이용되어 왔다.

이런 종류의 점착 시트 적층체에 관해서는, 예를 들면 특허문헌 4(일본 공개특허공보 2009-102467호)에 있어서, 아크릴산 에스테르 및 메타크릴산 에스테르로 이루어지는 ABA형 트리블록 공중합체와, 수산기를 갖는 수지를 폴리머 블랜드하여 이루어지는 아크릴계 투명 점착제 조성물을, 이형 시트의 사이에 끼워 핫멜트 성형하여 이루어지는 점착 시트가 개시되어 있다.

특허문헌 5(일본 공개특허공보 2010-185037호)에는, 박리 필름의 적어도 한쪽의 면에 점착층을 구비하고, 당해 점착층을 가교하여 이루어지는 점착 시트로서, 상기 가교 후의 점착층은, 주파수 1Hz에 있어서의 인장 저장 탄성률의 온도 분산 거동을 측정했을 때에, 25℃~120℃의 온도 범위 중 어느 온도에 있어서도 5만Pa 이상 100만Pa 이하의 범위에 있는 것을 특징으로 하는 점착 시트가 개시되어 있다.

일본 공개특허공보 2014-094976호 일본 특허공보 제4971529호 일본 공개특허공보 2015-105296호 일본 공개특허공보 2009-102467호 일본 공개특허공보 2010-185037호

광경화 가능한 성질(「광경화성」이라고 한다)을 갖는 점착 시트는, 광경화하기 전에는 점착 시트의 겔 분율이 낮기 때문에, 점착 시트의 표리 양측에 이형 필름을 적층한 상태에서 상온 상태로 보관하고 있으면, 점착제가 적층 단면으로부터 밀려나와, 먼지가 부착하는 등의 과제가 있었다. 그 중에서도, 장척(長尺)의 점착 시트를 롤형으로 권회(捲回)하여 점착 시트 권회체 상태로 보관한 경우, 점착 시트에 권압(卷壓)이 걸린 상태로 보관되기 때문에, 점착제가 롤 단면으로부터 특히 밀려나오기 쉽다는 과제를 안고 있었다. 롤 단면으로부터 점착제가 밀려나오면, 밀려나온 점착제가 단면에서 융합하기 때문에, 롤에서 점착 시트를 조출(繰出)하는 것이 곤란해지거나, 점착 시트를 절삭할 때에 장치를 오염시키는 등의 문제가 발생하게 된다. 이로 인하여, 점착 시트 권회체를 저온 상태로 보관하는 등, 여분의 코스트가 필요했다.

본 발명은 광경화성을 갖는 점착 시트에 관한 것으로, 상온 상태로 보관한 경우여도, 점착제가 단면으로부터 밀려나오는 것을 효과적으로 억제할 수 있는, 새로운 점착 시트 및 그 제조 방법을 제안하고자 하는 것이다.

본 발명은, 광경화성을 갖는 점착 시트로서, 시트 가장자리(端緣)로부터 시트 중앙을 향해 폭 w[mm]의 영역(「가장자리 폭 영역」이라고 한다)과, 당해 가장자리 폭 영역으로부터 시트 중앙의 영역(「중앙 영역」이라고 한다)이, 이하의 조건 (1) 및 (2)를 충족시키는 것을 특징으로 하는 점착 시트를 제안한다.

(1) 가장자리 폭 영역에 있어서의 점착 시트의 겔 분율이 중앙 영역에 있어서의 점착 시트의 겔 분율보다 크다.

(2) 점착 시트의 두께를 d[mm]로 했을 때, 30d<w<100d를 충족시킨다.

본 발명은 또, 점착 시트의 표리 일측 또는 양측에 이형 필름을 적층하여 이루어지는 이형 필름을 구비하는 점착 시트를, 롤형으로 권회한 이형 필름을 구비하는 점착 시트 권회체로서, 상기 점착 시트는, 광경화성을 갖고, 또한 짧은 길이 방향 양측 시트 가장자리로부터 시트 중앙을 향해 폭 w[mm]의 영역(「가장자리 폭 영역」이라고 한다)과, 당해 가장자리 폭 영역으로부터 시트 중앙의 영역(「중앙 영역」이라고 한다)이, 이하의 조건 (1) 및 (2)를 충족시키는 것을 특징으로 하는, 이형 필름을 구비하는 점착 시트 권회체를 제안한다.

본 발명은 또, 상기의 점착 시트의 제조 방법으로서, 광경화성을 갖는 점착 시트의 표리 일측 또는 양측에 이형 필름을 적층하여 이루어지는 이형 필름을 구비하는 점착 시트를 제작하고, 당해 이형 필름을 구비하는 점착 시트의 가장자리 폭 영역에 광을 조사함으로써 가장자리 폭 영역에 있어서의 점착 시트의 겔 분율을 중앙 영역의 점착 시트의 겔 분율보다 크게 하는 것을 특징으로 하는 점착 시트의 제조 방법을 제안한다.

본 발명이 제안하는 점착 시트, 이형 필름을 구비하는 점착 시트 권회체 및 그 제조 방법에 의하면, 상온 상태로 보관한 경우여도, 점착제가 단면으로부터 밀려나오는 것을 효과적으로 억제할 수 있다. 예를 들면 점착 시트를 롤형으로 권취한 상태로 보관 내지 운반한 경우여도, 점착제가 롤 단면으로부터 밀려나오는 것을 효과적으로 억제할 수 있다.

도 1은 본 발명의 실시형태의 일례에 관한 제조 방법의 일례를 나타낸 사시도이다.
도 2는 본 발명의 실시형태의 일례에 관한 제조 방법의 일례를 나타낸 상면도다.
도 3은 이형 필름을 구비하는 점착 시트의 시트 폭방향(TD 방향) 양단 부분에 광을 조사하는 방법의 예를 나타낸 개략도이며, (A)는 시트면에 대해서 수직 방향으로부터 광을 조사하는 방법, (B)는 시트면의 연장 방향으로부터 광을 조사하는 방법을 설명한 도면이다.

다음으로, 실시형태의 예에 근거하여 본 발명을 설명한다. 단, 본 발명이 아래에 설명하는 실시형태로 한정되는 것은 아니다.

[본 점착 시트]

본 발명의 실시형태의 일례에 관한 점착 시트(「본 점착 시트」라고 한다)는, 광경화성을 갖는 점착 시트로서, 시트 가장자리로부터 시트 중앙을 향해 폭 w[mm]의 영역, 바꾸어 말하면, 시트면에 있어서의 시트 가장자리를 따르는 폭 w[mm]의 영역(「가장자리 폭 영역」이라고 한다)에 있어서의 점착 시트의 겔 분율이, 당해 가장자리 폭 영역으로부터 시트 중앙의 영역(「중앙 영역」이라고 한다)에 있어서의 점착 시트의 겔 분율보다 크다는 특징을 갖는 점착 시트이다.

<본 점착 시트의 형태>

본 점착 시트는, 직사각 형상의 점착 시트여도 되고, 장척(長尺)의 점착 시트여도 되며, 롤형으로 권회된 점착 시트 권회체여도 되고, 그 외의 형태여도 된다.

또, 본 점착 시트는, 표리 일측 또는 양측에 이형 필름이 적층된 상태로 존재해도 된다.

이때, 「장척」이란, 길이 치수가 폭치수보다 큰 것을 의미한다. 구체적으로는, 상기 길이 치수가, 5m 이상, 바람직하게는 10m 이상인 것을 의미한다. 상한값은 한정되는 것은 아니다. 굳이 규정하자면, 당해 상한값은 500m 이하인 것이 바람직하다.

그 중에서도, 본 점착 시트의 적합한 일례로서, 본 점착 시트의 표리 일측 또는 양측에 이형 필름을 적층하여 이루어지는 이형 필름을 구비하는 점착 시트를, 롤형으로 권회한 이형 필름을 구비하는 점착 시트 권회체(「본 권회체」라고도 한다.)를 들 수 있다.

또, 통상의 점착 시트 권회체에 있어서는, 롤 폭이 넓을 수록 점착제의 밀려나옴이 현저해진다. 이에 대해서, 본 권회체라면, 광폭의 롤이어도 점착제의 밀려나옴을 효과적으로 억제할 수 있다. 따라서, 본 권회체에 있어서의 상기 롤 폭은 20mm~2000mm인 것이 바람직하고, 그 중에서도 50mm 이상 또는 1500mm 이하인 것이 보다 바람직하다.

<본 점착 시트의 겔 분율>

본 발명자들의 검토에 의하면, 롤 단면으로부터 점착제가 밀려나오는 현상은, 이형 필름 사이의 점착 시트의 두께에 따라 거동이 다른 것이 발견되었다. 즉, 본 점착 시트에 있어서, 가장자리 폭 영역, 즉 겔 분율이 높은 부분의 폭 w[mm]가 점착 시트의 두께 d에 비해서 작으면, 가장자리 폭 영역의 겔 분율을 높였다고 해도, 예를 들면 점착 시트를 롤형으로 권취한 점착 시트 권회체로서 보관하면, 권압에 의해 점차 점착제가 롤 단면으로부터 밀려나오는 것이 확인되고 있다.

또, 점착제의 밀려나옴의 거동은, 가장자리 폭 영역의 폭과 점착 시트의 두께의 사이에 일정한 관계성이 있는 것이 발견되었다. 즉, 겔 분율이 높은 부분의 폭 w[mm]를 점착 시트의 두께 d[mm]에 대해서, 30d<w의 비율로 설정하면, 통상의 점착 시트의 경우에는 물론, 점착 시트 권회체로서 보관한 경우여도, 가장자리 폭 영역의 겔 분율을 적절히 높이는 것에 의해, 점착제가 롤 단면으로부터 밀려나오는 것을 효과적으로 억제할 수 있다.

이러한 관점에서 가장자리 폭 영역 즉 겔 분율이 높은 부분의 폭 w[mm]와 점착 시트의 두께 d[mm]의 관계는, 30d<w인 것이 바람직하고, 그 중에서도 35d<w, 그 중에서도 40d<w, 그 중에서도 45d<w인 것이 더 바람직하다.

한편, 본 점착 시트를 점착 시트로서 사용할 때에는 통상, 가장자리 폭 영역을 절제하여 사용하기 때문에, 가장자리 폭 영역의 폭이 너무 크면, 점착 시트로서 사용하지 않는 부분이 많아져 고비용이 되게 된다.

이러한 관점에서 w<100d인 것이 바람직하고, 그 중에서도 w<80d, 그 중에서도 w<70d, 그 중에서도 w<60d인 것이 더 바람직하다.

이상을 종합하면, 상기 폭 w는, 30d<w<100d, 30d<w<80d, 30d<w<70d 또는 30d<w<60d 중 어느 하나인 것이 바람직하고, 35d<w<100d, 35d<w<80d, 35d<w<70d 또는 35d<w<60d 중 어느 하나인 것이 보다 바람직하며, 40d<w<100d, 40d<w<80d, 40d<w<70d 또는 40d<w<60d 중 어느 하나인 것이 더 바람직하고, 45d<w<100d, 45d<w<80d, 45d<w<70d 또는 45d<w<60d 중 어느 하나인 것이 가장 바람직하다.

예를 들면 본 점착 시트의 두께 d가 0.1mm인 경우, 겔 분율이 높은 부분인 가장자리 폭 영역의 폭 w[mm]는 3mm~10mm인 것이 바람직하고, 그 중에서도 3.5mm 이상 또는 8.0mm 이하, 그 중에서도 4.0mm 이상 또는 7.0mm 이하, 그 중에서도 특히 4.5mm 이상 또는 6.0mm 이하인 것이 더 바람직하다.

본 점착 시트가 장척의 점착 시트인 경우에는, 짧은 길이 방향 양측 시트 가장자리로부터 시트 중앙을 향해 폭 w[mm]의 영역이 상기 가장자리 폭 영역이면 된다.

가장자리 폭 영역에 있어서의 점착 시트의 겔 분율은, 중앙 영역에 있어서의 점착 시트의 겔 분율보다 1% 이상 큰 것이 바람직하고, 그 중에서도 5% 이상, 그 중에서도 10% 이상, 또한 그 중에서도 15% 이상 또는 99% 이하만큼 큰 것이 바람직하다.

구체적으로는, 가장자리 폭 영역의 겔 분율은 15% 이상 100% 미만인 것이 바람직하고, 그 중에서도 20% 이상, 그 중에서도 25% 이상, 또한 그 중에서도 30% 이상 또는 99% 이하인 것이 더 바람직하다.

이상을 종합하면, 가장자리 폭 영역의 겔 분율은, 15% 이상 100% 미만 또는 15% 이상 99% 이하인 것이 바람직하고, 20% 이상 100% 미만 또는 20% 이상 99% 이하인 것이 보다 바람직하며, 25% 이상 100% 미만, 또는 25% 이상 99% 이하인 것이 더 바람직하고, 30% 이상 100% 미만, 또는 30% 이상 99% 이하인 것이 가장 바람직하다.

또, 가장자리 폭 영역에 있어서는, 겔 분율의 표준 편차가 3% 이하, 그 중에서도 2.5% 이하, 그 중에서도 2% 이하인 것이 바람직하다.

또한, 중앙 영역에 있어서도, 겔 분율의 표준 편차가 3% 이하, 그 중에서도 2.5% 이하, 그 중에서도 2% 이하인 것이 바람직하다.

상기 설명한 바와 같이, 가장자리 폭 영역에 있어서의 겔 분율의 표준 편차가 3% 이하라는 것은, 가장자리 폭 영역에 있어서의 겔 분율이 균일한 것을 의미하고 있고, 이와 같이 가장자리 폭 영역의 겔 분율이 균일하게 높은 것에 의해, 점착제가 단면으로부터 밀려나오는 것을 보다 더 확실히 방지할 수 있다.

또한, 상기 설명한 바와 같이, 가장자리 폭 영역에 있어서의 겔 분율의 표준 편차는 작을 수록 균일성이 좋은 점에서, 그 하한값은, 예를 들면 0% 이상 또는 1% 이상인 것이 바람직하다. 단, 당해 하한값으로 특별히 한정되는 것은 아니다.

본 점착 시트, 그 중에서도 본 권회체의 바람직한 형태로서 겔 분율이 15~100%인 가장자리 폭 영역과, 당해 가장자리 폭 영역보다 겔 분율이 작은 중앙 영역을 갖는, 광경화성을 갖는 점착 시트로서, 당해 가장자리 폭 영역의 폭 w[mm]와 점착 시트의 두께 d[mm]가 30d<w<100d를 충족시키는 것을 특징으로 하는 점착 시트를 들 수 있다. 상세에 대해서는 상기 설명한 바와 같다.

본 권회체의 더 바람직하는 형태로서, 겔 분율이 15~100%인 가장자리 폭 영역과, 겔 분율이 0% 이상 15% 미만인 중앙 영역을 갖는, 광경화성을 갖는 점착 시트로서, 당해 가장자리 폭 영역의 폭 w[mm]와 점착 시트의 두께 d[mm]가 30d<w<100d를 충족시키는 것을 특징으로 하는 점착 시트를 들 수 있다. 상세에 대해서는 상기 설명한 바와 같다.

또한, 겔 분율은, 다음과 같이 하여 구할 수 있다.

가장자리 폭 영역 및 중앙 영역으로부터 약 0.05g의 점착제를 채취하고, 미리 질량(X)을 측정한 스테인리스 메쉬(#200)로 주머니 모양으로 싸, 주머니의 입을 구부려 닫고, 이 주머니의 질량(Y)을 측정한 후, 100ml의 아세트산 에틸에 침지시켜, 23℃에서 24시간 암소(暗所) 보관한다. 다음으로, 주머니를 꺼내, 70℃에서 4.5시간 가열하여, 부착되어 있는 아세트산 에틸을 증발시켜, 건조시킨 주머니의 질량(Z)을 측정하고, 측정한 질량을 하기 식에 대입하여 구할 수 있다.

겔 분율[%]=[(Z-X)/(Y-X)]×100

본 점착 시트는 광경화성을 갖는다. 특히, 최종 경화시의 겔 분율, 예를 들면 피착체의 사이에 본 점착 시트를 개재시켜 광조사하여 광경화시킨 후의 점착 시트의 겔 분율(「최종 경화시 겔 분율」이라고 한다)은 20%~100%, 그 중에서도 25% 이상 또는 95% 이하, 그 중에서도 30% 이상 또는 90% 이하인 것이 더 바람직하다. 여기에서, 「최종 경화시의 겔 분율」이란, 본 점착 시트를 완전히 경화시켰을 때의 겔 분율의 의미이기도 하고, 또, 완전히는 경화시키지 않고 사용할 때의 겔 분율의 의미이기도 하다.

또한, 사용되고 있는 점착 시트가 본 점착 시트에 해당되는지 아닌지는, 가장자리 폭 영역으로부터 시트 중앙을 향해 일정 폭, 바람직하게는 0.1mm~1.0mm 폭마다 측정 샘플을 채취하고, 각 측정 샘플의 겔 분율을 측정하여, (1) 가장자리 폭 영역에 있어서의 점착 시트의 겔 분율이 중앙 영역에 있어서의 점착 시트의 겔 분율보다 큰지 아닌지, 나아가서는 (2) 중앙 영역보다 겔 분율이 큰 가장자리 폭 영역의 폭 d[mm]가, 30d<w<100d를 충족시키는지 아닌지를 조사하면 된다.

이때, 중앙 영역의 겔 분율은 상기 설명한 바와 같이 0% 이상 15% 미만인 것이 바람직하고, 가장자리 폭 영역에 있어서의 겔 분율은 15% 이상 100% 미만인 것이 바람직하다.

또, 본 발명에 있어서, 점착 시트의 가장자리로부터 중앙 영역까지의 겔 분율이 연속적으로 변화하여 양자의 경계가 불명료한 경우에 있어서는, 겔 분율 15%를 경계로 한다. 즉, 겔 분율 15% 이상의 영역을 가장자리 폭 영역으로 한다. 이와 같이 점착 시트의 가장자리로부터 중앙 영역까지의 겔 분율이 연속적으로 변화하고 있는 경우에 대해서는, 가장자리 폭 영역, 중앙 영역에 있어서의 겔 분율의 값은, 각각의 영역의 평균값으로 한다.

본 점착 시트의 두께 d는, 0.05mm~1mm인 것이 바람직하다. 이 범위라면, 예를 들면 두께 0.05mm와 같이 얇은 점착 시트이면, 인쇄 단차 추종성이 우수한 점착 시트를 제공할 수 있다. 또, 두께 1mm와 같은 두꺼운 점착재층에서는 인쇄 단차 상당분이 미리 부형(賦形)되어 있는 것에 의해, 맞붙임시의 점착재의 오버플로우를 억제하는 것도 가능하게 된다.

따라서, 본 점착 시트의 두께 d는 0.05mm~1mm인 것이 바람직하고, 그 중에서도 0.075mm 이상 또는 0.8mm 이하, 그 중에서도 0.1mm 이상 또는 0.5mm 이하인 것이 더 바람직하다.

이상을 종합하면, 본 점착 시트의 두께 d는, 0.05mm~1mm, 0.05mm~0.8mm 또는 0.05mm~0.5mm 이하 중 어느 하나인 것이 바람직하고, 0.075mm~1mm, 0.075mm~0.8mm 또는 0.075mm~0.5mm 이하 중 어느 하나인 것이 보다 바람직하며, 0.1mm~1mm, 0.1mm~0.8mm 또는 0.1mm~0.5mm 이하 중 어느 하나인 것이 가장 바람직하다.

또한, 본 점착 시트의 두께 d에는, 이형 필름의 두께는 포함하지 않는다.

<본 점착 시트의 구성>

본 점착 시트는, 점착제 조성물로 이루어지는 점착재층의 단층이어도 되고, 2층, 3층 등의 복수층의 점착제층을 구비한 것이어도 된다.

또, 본 점착 시트는, 심층(芯層)으로서 기재층(점착성을 갖지 않는 층)을 갖고, 당해 기재층의 양측에, 점착재로 이루어지는 층이 적층되어 이루어지는 구성이어도 된다. 이러한 구성의 경우, 심층으로서의 기재층은 점착 시트 적층체가 가열 성형 가능하게 되는 재질이나 특성을 갖는 것이 바람직하다.

또, 점착제 조성물로 형성되는 점착재층이 유연한 성질을 가질수록 점착제의 밀려나옴이 현저해지는 점에서, 본 점착 시트는, 탄성보다 점성의 기여가 큰 상태에 있을수록, 본 발명의 효과가 특히 현저하게 나타난다.

구체적으로는, 주파수 1Hz, 온도 80℃에 있어서, 본 점착 시트의 손실 탄젠트(Tanδ=손실 전단 탄성률 G''/저장 전단 탄성률 G')의 값이 1을 넘는 경우, 본 발명의 효과가 특히 현저하게 나타난다. 즉, 상기 조건하에서, 점착 시트의 Tanδ가 1을 넘는다는 것은, 탄성보다 점성의 기여가 큰 것을 의미하며, 점착제가 보다 흐르기 쉬운 경향이 있다. 따라서, Tanδ가 1을 넘는 점착 시트에 본 발명의 기술을 이용하면, 점착제의 밀려나옴 방지 효과가 특히 현저하게 나타나게 된다.

이상으로부터, 본 점착 시트의 Tanδ는 1을 넘는 것이 바람직하다. 또한, 상한값은 반드시 설정할 필요는 없다. 굳이 당해 상한값을 설정하자면, 10 이하이다.

본 점착 시트에 있어서, Tanδ의 값을 조정할 때에는, 점착제 조성물의 구성 성분에 의해 조정하면 된다. 예를 들면, 베이스 수지를 구성하는 모노머의 종류 및 조성 비율이나, 가교제 및 개시제의 종류와 양 외에, 베이스 수지의 분자량이나 가교 조건 등에 의해 조정이 가능하다.

상기 Tanδ의 값은, 점탄성 측정 장치 다이나믹 애널라이저(예를 들면, 레오메트릭스사(Rheometrics, Inc.)제 「RDAII」)를 이용하여, 이하의 조건으로 저장 전단 탄성률(G') 및 손실 전단 탄성률(G'')을 측정하는 것에 의해 구하면 된다.

<조건>

·지그: Φ20mm 패럴렐 플레이트

·온도: -50~200℃(승온 속도 3℃/min으로 측정)

·주파수: 1Hz

·왜곡각: 0.1%

<본 점착 시트를 구성하는 점착제층의 재료 조성>

본 점착 시트의 점착제층은, 광경화성을 갖고 있으면, 종래 공지의 점착 재료로 형성할 수 있다.

여기에서, 상기 광경화성으로서는, 전자선 이외의 파장, 구체적으로는, 파장 200nm~780nm의 파장 영역의 광으로 경화 가능한 경화성을 갖는 것이 바람직하다.

본 점착 시트의 점착제층은 예를 들면, 1) (메트)아크릴산 에스테르계 중합체(공중합체를 포함한다는 의미로, 이하 「아크릴산 에스테르계 (공)중합체」라고 한다.)를 베이스 수지로서 이용하고, 이것에 가교 모노머, 필요에 따라 가교 개시제나 반응 촉매 등을 배합하여 이루어지는 점착제 조성물이나,

2) 부타디엔 또는 이소프렌계 (공)중합체를 베이스 수지로서 이용하고, 이것에 가교 모노머, 필요에 따라 가교 개시제나 반응 촉매 등을 배합하여 이루어지는 점착제 조성물이나,

3) 실리콘계 중합체를 베이스 수지로 이용하고, 이것에 가교 모노머, 필요에 따라 가교 개시제나 반응 촉매 등을 배합하여 이루어지는 점착제 조성물이나,

4) 폴리우레탄계 중합체를 베이스 수지로서 이용한 폴리우레탄계 점착제 조성물 등을 들 수 있다.

그 중에서도, 상기 점착제층을 구성하는 적합한 점착제 조성물의 일례로서, 베이스 수지로서의 (메트)아크릴계 (공)중합체 (a)와, 가교제 (b)와, 광중합 개시제 (c)를 함유하는 수지 조성물을 들 수 있다.

((메트)아크릴계 (공)중합체 (a))

(메트)아크릴계 (공)중합체 (a)는, 이것을 중합하기 위하여 이용되는 아크릴 모노머나 메타크릴 모노머의 종류, 조성 비율, 나아가서는 중합 조건 등에 의해, 유리 전이 온도(Tg) 등의 특성을 적절히 조정하는 것이 가능하다.

아크릴산 에스테르 (공)중합체 중에서도, (메트)아크릴산 알킬에스테르계 (공)중합체가 특히 바람직하다.

아크릴산 에스테르 공중합체의 중합 형태는, 랜덤 공중합체, 블록 공중합체, 그래프트 공중합체 중 어느 것이어도 된다.

상기 (메트)아크릴산 알킬에스테르 (공)중합체를 구성하는 모노머 성분으로서는, 예를 들면 메틸(메트)아크릴레이트, 에틸(메트)아크릴레이트, 프로필(메트)아크릴레이트, 이소프로필(메트)아크릴레이트, n-부틸(메트)아크릴레이트, 이소부틸(메트)아크릴레이트, sec-부틸(메트)아크릴레이트, t-부틸(메트)아크릴레이트, 펜틸(메트)아크릴레이트, 이소펜틸(메트)아크릴레이트, 네오펜틸(메트)아크릴레이트, 헥실(메트)아크릴레이트, 시클로헥실(메트)아크릴레이트, 헵틸(메트)아크릴레이트, 2-에틸헥실아크릴레이트, n-옥틸아크릴레이트, 이소옥틸아크릴레이트, 노닐(메트)아크릴레이트, 이소노닐(메트)아크릴레이트, t-부틸시클로헥실(메트)아크릴레이트, 데실(메트)아크릴레이트, 이소데실(메트)아크릴레이트, 운데실(메트)아크릴레이트, 라우릴(메트)아크릴레이트, 세틸(메트)아크릴레이트, 스테아릴(메트)아크릴레이트, 이소스테아릴(메트)아크릴레이트, 베헤닐(메트)아크릴레이트, 이소보르닐(메트)아크릴레이트, 2-페녹시에틸(메트)아크릴레이트, 3,5,5-트리메틸시클로헥산아크릴레이트, p-쿠밀페놀 EO변성 (메트)아크릴레이트, 디시클로펜타닐(메트)아크릴레이트, 디시클로펜테닐(메트)아크릴레이트, 디시클로펜테닐옥시에틸(메트)아크릴레이트, 벤질(메트)아크릴레이트 등을 들 수 있다.

또, 상기 (메트)아크릴산 알킬에스테르 (공)중합체를 구성하는 모노머 성분으로서는, 상기에서 예로 든 것 외에, 친수기나 유기 관능기 등을 갖는 히드록시에틸(메트)아크릴레이트, 히드록시프로필(메트)아크릴레이트, 히드록시부틸(메트)아크릴레이트, 글리세롤(메트)아크릴레이트 등의 수산기 함유 (메트)아크릴레이트나, (메트)아크릴산, 2-(메트)아크릴로일옥시에틸헥사히드로프탈산, 2-(메트)아크릴로일옥시프로필헥사히드로프탈산, 2-(메트)아크릴로일옥시에틸프탈산, 2-(메트)아크릴로일옥시프로필프탈산, 2-(메트)아크릴로일옥시에틸말레산, 2-(메트)아크릴로일옥시프로필말레산, 2-(메트)아크릴로일옥시에틸석신산, 2-(메트)아크릴로일옥시프로필석신산, 크로톤산, 푸마르산, 말레산, 이타콘산, 말레산 모노메틸, 이타콘산 모노메틸 등의 카복실기 함유 모노머, 무수 말레산, 무수 이타콘산 등의 산무수물기 함유 모노머, (메트)아크릴산 글리시딜, α-에틸아크릴산 글리시딜, (메트)아크릴산 3,4-에폭시부틸 등의 에폭시기 함유 모노머, 디메틸아미노에틸(메트)아크릴레이트, 디에틸아미노에틸(메트)아크릴레이트 등의 아미노기 함유 (메트)아크릴산 에스테르계 모노머, (메트)아크릴아미드, N-t-부틸(메트)아크릴아미드, N-메틸올(메트)아크릴아미드, N-메톡시메틸(메트)아크릴아미드, N-부톡시메틸(메트)아크릴아미드, 다이아세톤아크릴아미드, 말레산 아미드, 말레이미드 등의 아미드기를 함유하는 모노머, 비닐피롤리돈, 비닐피리딘, 비닐카르바졸 등의 복소환계 염기성 모노머 등을 이용할 수도 있다.

또, 상기 아크릴 모노머나 메타크릴 모노머와 공중합 가능한, 스티렌, t-부틸스티렌, α-메틸스티렌, 비닐톨루엔, 아크릴로니트릴, 메타크릴로니트닐, 아세트산 비닐, 프로피온산 비닐, 알킬비닐에테르, 히드록시알킬비닐에테르, 알킬비닐 모노머 등의 각종 비닐 모노머도 적절히 이용할 수 있다.

그 중에서도, 바람직한 베이스 폴리머의 일례로서, 가지 성분으로서 매크로 모노머를 구비한 그래프트 공중합체로 이루어지는 (메트)아크릴계 공중합체 (a1)을 들 수 있다.

상기 아크릴계 공중합체 (a1)을 베이스 수지로 하여 점착재층을 구성하면, 점착재층은, 실온 상태에서 시트형을 보지하면서 자착성을 나타낼 수 있고, 미가교 상태에 있어서 가열하면 용융 내지 유동하는 핫멜트성을 가지며, 나아가서는 광경화시킬 수 있고 광경화 후에는 우수한 응집력을 발휘시켜 접착시킬 수 있다.

따라서, 베이스 폴리머로서 아크릴계 공중합체 (a1)을 사용하면, 미가교 상태에서도, 실온(20℃)에 있어서 점착성을 나타내고, 또한, 50~100℃, 보다 바람직하게는 60℃ 이상 또는 90℃ 이하의 온도로 가열하면 연화 내지 유동화하는 성질을 구비할 수 있다.

상기 아크릴계 공중합체 (a1)의 줄기 성분을 구성하는 공중합체 성분의 유리 전이 온도는, 실온 상태에서의 점착재층의 유연성이나, 피착체에 대한 점착재층의 젖음성, 즉 접착성에 영향을 주기 때문에, 본 점착 시트가 실온 상태에서 적당한 접착성(택성)을 얻기 위해서는, 당해 유리 전이 온도는, -70℃~0℃인 것이 바람직하고, 그 중에서도 -65℃ 이상 또는 -5℃ 이하, 그 중에서도 -60℃ 이상 또는 -10℃ 이하인 것이 특히 바람직하다.

단, 당해 공중합체 성분의 유리 전이 온도가 같은 온도였다고 해도, 분자량을 조정하는 것에 의해 점탄성을 조정할 수 있다. 예를 들면 공중합체 성분의 분자량을 작게 하는 것에 의해, 보다 유연화시킬 수 있다.

상기 아크릴계 공중합체 (a1)의 줄기 성분이 함유하는(메트)아크릴산 에스테르 모노머로서는 예를 들면, 상기에 열거한 각종 모노머 성분을 들 수 있다.

아크릴계 공중합체 (a1)은, 그래프트 공중합체의 가지 성분으로서, 매크로 모노머를 도입하여, 매크로 모노머 유래의 반복 단위를 함유하는 것이 바람직하다.

매크로 모노머란, 말단의 중합성 관능기와 고분자량 골격 성분을 갖는 고분자 단량체이다.

매크로 모노머의 유리 전이 온도(Tg)는, 상기 아크릴계 공중합체 (a1)을 구성하는 공중합체 성분의 유리 전이 온도보다 높은 것이 바람직하다.

구체적으로는, 매크로 모노머의 유리 전이 온도(Tg)는, 본 점착 시트의 가열 용융 온도(핫멜트 온도)에 영향을 주기 때문에, 매크로 모노머의 유리 전이 온도(Tg)는 30℃~120℃인 것이 바람직하고, 그 중에서도 40℃ 이상 또는 110℃ 이하, 그 중에서도 50℃ 이상 또는 100℃ 이하인 것이 더 바람직하다.

이러한 유리 전이 온도(Tg)이면, 분자량을 조정하는 것에 의해, 우수한 가공성이나 보관 안정성을 보지할 수 있음과 함께, 80℃ 부근에서 핫멜트하도록 조정할 수 있다.

매크로 모노머의 유리 전이 온도란, 당해 매크로 모노머 자체의 유리 전이 온도를 의미하며, 시차주사 열량계(DSC)로 측정할 수 있다.

또, 실온 상태에서는, 가지 성분끼리가 서로 끌어당겨 점착제 조성물로서 물리적 가교를 한 것과 같은 상태를 유지할 수 있고, 또한, 적절한 온도로 가열함으로써 상기 물리적 가교가 해제되어 유동성을 얻을 수 있도록 하기 위해서는, 매크로 모노머의 분자량이나 함유량을 조정하는 것도 바람직한 것이다.

이러한 관점에서 매크로 모노머는, 아크릴계 공중합체 (a1) 중에 5질량%~30질량%의 비율로 함유하는 것이 바람직하고, 그 중에서도 6질량% 이상 또는 25질량% 이하, 그 중에서도 8질량% 이상 또는 20질량% 이하인 것이 바람직하다.

또, 매크로 모노머의 수평균 분자량은 500 이상 8000 미만인 것이 바람직하고, 그 중에서도 800 이상 또는 7500 미만, 그 중에서도 1000 이상 또는 7000 미만인 것이 바람직하다.

매크로 모노머는, 일반적으로 제조되고 있는 것(예를 들면 토아 가세이사(TOAGOSEI CO., LTD.)제 매크로 모노머 등)을 적절히 사용할 수 있다.

매크로 모노머의 고분자량 골격 성분은, 아크릴계 중합체 또는 비닐계 중합체로 구성되는 것이 바람직하다.

상기 매크로 모노머의 말단 중합성 관능기로서는, 예를 들면 메타크릴로일기, 아크릴로일기, 비닐기 등을 들 수 있다.

(가교제 (b))

가교제 (b)는, 아크릴산 에스테르 중합체를 가교할 때에 이용하는 가교 모노머를 사용할 수 있다. 예를 들면 (메트)아크릴로일기, 에폭시기, 이소시아네이트기, 카복실기, 히드록실기, 카보디이미드기, 옥사졸린기, 아지리딘기, 비닐기, 아미노기, 이미노기, 아미드기로부터 선택되는 적어도 1종의 가교성 관능기를 갖는 가교제를 들 수 있으며, 1종 또는 2종 이상을 조합해서 사용해도 된다.

또한, 상기 가교성 관능기는, 탈보호 가능한 보호기로 보호되어 있어도 된다.

그 중에서도, (메트)아크릴로일기를 2개 이상 갖는 다관능 (메트)아크릴레이트, 이소시아네이트기, 에폭시기, 멜라민기, 글리콜기, 실록산기, 아미노기 등의 유기 관능기를 2개 이상 갖는 다관능 유기 관능기 수지, 아연, 알루미늄, 나트륨, 지르코늄, 칼슘 등의 금속 착체를 갖는 유기 금속 화합물을 바람직하게 이용할 수 있다.

가교제 (b)의 함유량은, 본 점착 시트의 유연성과 응집력의 밸런스를 맞추는 관점에서 상기 (메트)아크릴계 공중합체 100질량부에 대해서, 0.1~20질량부의 비율로 함유하는 것이 바람직하고, 그 중에서도 0.5질량부 이상 또는 15질량부 이하, 그 중에서도 1질량부 이상 또는 13질량부 이하의 비율인 것이 특히 바람직하다.

(광중합 개시제 (c))

아크릴산 에스테르 중합체를 가교할 때에는, 가교 개시제(과산화 개시제, 광중합 개시제)나 반응 촉매(3급 아민계 화합물, 4급 암모늄계 화합물, 라우르산 주석 화합물 등)를 적절히 첨가하면 효과적이다.

자외선 조사 가교의 경우에는, 광중합 개시제 (c)를 배합하는 것이 바람직하다.

광중합 개시제 (c)는, 라디칼 발생 기구에 따라 크게 2개로 분류되며, 광중합성 개시제 자신의 단결합을 개열(開裂) 분해하여 라디칼을 발생시킬 수 있는 개열형 광중합 개시제와, 광 여기한 개시제와 계 중의 수소 공여체가 여기 착체를 형성하여, 수소 공여체의 수소를 전이시킬 수 있는 수소 인발형(引拔型) 광중합 개시제로 대별된다.

이 중 개열형 광중합 개시제는, 광조사에 의해 라디칼을 발생할 때에 분해되어 다른 화합물이 되며, 한 번 여기되면 반응 개시제로서의 기능도 잃게 된다. 이로 인하여, 가시광선역에 흡수 파장을 갖는 광중합 개시제로서 당해 분자내 개열형을 이용하면, 수소 인발형을 이용하는 경우에 비해, 광선 조사에 의해 점착 시트를 가교한 후, 광선 반응성의 광중합성 개시제가 본 점착제 조성물 중에 미반응 잔사로서 남아, 점착 시트의 예기치 못한 경시 변화나 가교의 촉진을 초래할 가능성이 낮기 때문에 바람직하다. 또, 광중합성 개시제 특유의 착색에 대해서도, 반응 분해물이 됨으로써, 가시광선역의 흡수가 없어져, 소색(消色)되는 것을 적절히 선택할 수 있기 때문에 바람직하다.

한편, 수소 인발형의 광중합 개시제는, 자외선 등의 활성 에너지선 조사에 의한 라디칼 발생 반응시에, 개열형 광중합 개시제와 같은 분해물을 발생시키지 않기 때문에, 반응 종료 후에 휘발 성분이 되기 어렵고, 피착체에 대한 데미지를 저감시킬 수 있다.

광중합 개시제 (c)의 함유량은 특별히 제한되는 것은 아니다. 예를 들면 (메트)아크릴계 공중합체 100질량부에 대해서 0.1~10질량부, 그 중에서도 0.2질량부 이상 또는 5질량부 이하, 그 중에서도 0.5질량부 이상 또는 3질량부 이하의 비율로 함유하는 것이 특히 바람직하다. 단, 다른 요소와의 밸런스에서 이 범위를 넘어도 된다.

광중합 개시제 (c)는, 1종 또는 2종 이상을 조합해서 사용할 수 있다.

(그 외의 성분)

본 점착 시트는, 상기 이외의 성분으로서, 통상의 점착 조성물에 배합되어 있는 공지의 성분을 함유해도 된다. 예를 들면 점착 부여 수지나, 산화 방지제, 광 안정화제, 금속 불활성화제, 방청제, 노화 방지제, 흡습제, 가수분해 방지제, 증감제, 대전 방지제, 소포제, 무기 입자 등의 각종의 첨가제를 적절히 함유시키는 것이 가능하다.

또, 필요에 따라 반응 촉매(3급 아민계 화합물, 4급 암모늄계 화합물, 라우르산 주석 화합물 등)를, 필요에 따라 적절히 함유해도 된다.

[본 점착 시트의 제조 방법]

본 점착 시트는, 광경화성을 갖는 점착 시트의 표리 일측 또는 양측에 이형 필름을 적층하여 이루어지는 이형 필름을 구비하는 점착 시트를 제작하고, 당해 이형 필름을 구비하는 점착 시트의 가장자리 폭 영역에 광을 조사함으로써 가장자리 폭 영역에 있어서의 점착 시트의 겔 분율을 높이는 것에 의해 제조할 수 있다.

또한, 이때, 당해 점착 시트의 겔 분율은 0~10%인 것이 바람직하고, 그 중에서도 0~5%, 그 중에서도 0~3%이면, 보다 더 본 발명의 효과를 향수(享受)할 수 있다.

<점착 시트 권회체의 제조 방법>

다음으로, 본 점착 시트의 일례로서의, 장척의 점착 시트를 롤형으로 감아 이루어지는 점착 시트 권회체, 즉 롤형 점착 시트의 제조 방법에 대해서 상세하게 설명한다.

롤형 점착 시트(2)의 제조 방법으로서는, 예를 들면 광경화성을 갖는 장척의 점착 시트(10)의 표리 일측 또는 양측에, 장척의 이형 필름(11, 12)을 적층하여 이루어지는 이형 필름을 구비하는 점착 시트(1)를 일정 방향(MD 방향)으로 반송하는 공정에 있어서, 도 1 및 도 2에 나타내는 바와 같이, 상기 이형 필름을 구비하는 점착 시트(1)의 시트 폭방향(TD 방향) 양단 부분에 있어서의, 시트 가장자리로부터 시트 중앙을 향해 폭 w[mm]의 가장자리 폭 영역(1A, 1A)에 광을 각각 조사하여, 점착 시트(10) 중의 가장자리 폭 영역(1A, 1A)을 경화시킨 후, 상기 이형 필름을 구비하는 점착 시트(1)를 롤형으로 권취하여 롤형 점착 시트(2)를 얻는 것을 특징으로 하는 제조 방법을 들 수 있다.

(광조사 전의 이형 필름을 구비하는 점착 시트(1))

광조사 전의 이형 필름을 구비하는 점착 시트(1)는, 점착 시트(10)의 표리 양측에 이형 필름(11, 12)을 적층하여 이루어지는 장척의 적층 시트로서, 그 점착 시트(10)는, 광경화성을 갖고, 또한 점착 시트(10)의 어느 부분에 있어서도 겔 분율이 0~15%의 범위 내인 것이 바람직하며, 그 중에서도 12% 이하, 그 중에서도 10% 이하인 것이 더 바람직하다. 단, 본 점착 시트(10)의 표리 일측에만 이형 필름을 적층하여 이루어지는 구성으로 해도 된다.

상기 이형 필름을 구비하는 점착 시트(1)의 제작 방법으로서는, 예를 들면 점착제 조성물을 2매의 이형 필름(11, 12) 사이에 두고, 라미네이터를 이용하여 점착재층을 형성하는 방법을 들 수 있다. 또, 그 외의 방법으로서 한쪽의 이형 필름(11)에 점착제 조성물을 도포하여 점착재층을 형성한 후, 다른 한쪽의 이형 필름(12)을 적층하는 방법을 들 수 있다. 단, 이러한 제조 방법으로 한정하는 것은 아니다.

점착제 조성물을 도포하는 방법으로서는, 예를 들면 리버스 롤코트, 그라비어 코트, 바 코트, 독터 블레이드 코트 등, 종래 공지의 도공 방식을 들 수 있다.

이형 필름(11, 12)으로서는, 공지의 이형 필름을 적절히 이용할 수 있다. 예를 들면 폴리에스테르계, 폴리프로필렌계, 폴리에틸렌계의 캐스트 필름이나 연신 필름에, 실리콘 수지를 도포하여 이형 처리한 것이나, 이형지 등을 적절히 선택하여 이용할 수 있다.

또, 이형 필름(11, 12)에는, 상기의 점착제 조성물에 배합하는 것이 가능한 성분을, 마찬가지로 배합할 수도 있다.

또한, 가장자리 폭 영역을 경화하는 방법으로서, 후술하는 바와 같이, 이형 필름 넘어로 광을 조사하는 방법에 의해 행하는 경우에는, 이형 필름은, 당해 조사광을 흡수 또는 반사하지 않는 특성을 갖는 것이 바람직하다.

본 점착 시트(10)의 양측에 이형 필름(11, 12)을 적층하는 경우, 한쪽의 이형 필름(11)은, 다른 한쪽의 이형 필름(12)과 같은 적층 구성 내지 재료의 것이어도 되고, 다른 적층 구성 내지 재료의 것이어도 된다.

또, 같은 두께여도 되고, 다른 두께여도 된다. 또, 박리력이 다른 이형 필름이나 두께가 다른 이형 필름을 본 점착 시트(10)의 양측에 적층할 수 있다.

상기 이형 필름(11, 12)의 두께는, 50~200μm인 것이 바람직하고, 그 중에서도 75μm 이상 또는 150μm 이하인 것이 보다 바람직하다. 이러한 범위의 두께에 의해, 시트 상방으로부터의 광조사를 저해하지 않고, 가장자리 폭 영역과 중앙 영역의 겔 분율의 조정을 하기 쉽다.

(가장자리 폭 영역(1A)의 광경화 방법)

가장자리 폭 영역(1A)에 광을 조사하여 경화시키는 방법으로서는, 도 1에 나타내는 바와 같이, 이형 필름을 구비하는 점착 시트(1)의 시트 상면에 대해서 상방으로부터, 또는 그 시트 하면에 대해서 하방으로부터, 또는 시트 상하 양면에 대해서 각각 상하 양쪽 모두로부터, 광을 조사하는 것이 바람직하다.

그 중에서도, 이형 필름을 구비하는 점착 시트(1)의 시트 상면에 대해서 상방으로부터 광을 조사할 때에는, 이형 필름을 구비하는 점착 시트(1)에 있어서의 짧은 길이 방향(TD 방향) 양측의 가장자리 폭 영역(1A, 1A)의 상방에 광원(3)을 설치하고, 시트 상면에 대해서 수직 상방향, 또는 경사 60~90° 상방, 그 중에서도 70~90° 상방, 그 중에서도 80~90° 상방으로부터 광을 조사하는 것이 바람직하다. 이러한 각도로 조사를 행하는 것에 의해, 가장자리 폭 영역과 중앙 영역의 겔 분율의 차(경계)가 명확해지기 때문에, 보다 효율적으로 점착제의 밀려나옴을 억제할 수 있다.

이형 필름을 구비하는 점착 시트(1)의 시트 하면에 대해서 하방으로부터 광을 조사할 때에는, 상기와 마찬가지의 이유에 의해, 이형 필름을 구비하는 점착 시트(1)에 있어서의 짧은 길이 방향(TD 방향) 양측의 가장자리 폭 영역(1A, 1A)의 하방에 광원을 설치하고, 시트 하면에 대해서 수직 하방향, 또는 경사 60~90° 하방, 그 중에서도 70~90° 하방, 그 중에서도 80~90° 하방으로부터 광을 조사하는 것이 바람직하다.

여기에서, 이형 필름을 구비하는 점착 시트(1)를 일정 방향(MD 방향)으로 반송하면서, 이형 필름을 구비하는 점착 시트(1)의 시트 폭방향(TD 방향) 양단 부분에 광을 조사하는 방법으로서는, 예를 들면 도 3의 (A)에 나타내는 바와 같이, 이형 필름을 구비하는 점착 시트(1)의 시트면에 대해서 수직 방향으로부터 광을 조사한다. 구체적으로는, 상면의 상방 또는 하면의 하방에 광원(3)을 설치하고, 이형 필름을 구비하는 점착 시트(1)의 상면에 대해서 상방으로부터, 또는 그 하면에 대해서 하방으로부터, 또는 그 양면에 대해서 상하 양쪽 모두로부터, 광을 조사하는 방법을 들 수 있다.

또, 도 3의 (B)에 나타내는 바와 같이, 이형 필름을 구비하는 점착 시트(1)의 시트면 연장 방향(도면의 수평 방향 횡측)으로 광원(3)을 설치하고, 이형 필름을 구비하는 점착 시트(1)의 시트 폭방향(TD 방향) 양단면에 대해서 수평 방향 옆으로부터 광을 조사하는 방법을 들 수 있다.

이 방법들을 비교하면, 이형 필름을 구비하는 점착 시트(1)의 시트 폭방향(TD 방향) 양단면에 대해서 시트면의 연장 방향으로부터, 즉 도 3의 (B)와 같이 수평 방향 횡측으로부터 광을 조사하는 방법에서는, 시트 폭방향 양단면의 표면 부분 밖에 경화시킬 수 없기 때문에, 롤 상태에서 가해지는 권압에 의해 점차 점착제가 밀려나오는 것이 판명되었다. 이에 비해서, 이형 필름을 구비하는 점착 시트(1)에 대해서 상방향 또는 하방향 또는 상하 양방향으로부터 광을 조사하는 방법에 의하면, 광을 조사하는 폭을 조정하는 것에 의해, 롤 상태로 가해지는 권압에 의해 점착제가 점차 밀려나오는 것을 효과적으로 방지할 수 있는 것이 확인되고 있다.

본 이형 필름을 구비하는 점착 시트 권회체를 제조하는 수단으로서는, 도 3의 (B)와 같이 수평 방향 횡측으로부터 광을 조사하는 방법을 배제하는 것은 아니다. 단, 이 방법에 비해, 도 3의 (A)에 나타내는 것과 같은 수직 방향으로부터 광을 조사하는 방법 쪽이 매우 효율적으로 제조하는 것이 가능하다.

또, 상기와 같이, 상방향 또는 하방향 또는 상하 양방향으로부터 광을 조사하는 방법에 의하면, 상기 설명한 바와 같이 가장자리 폭 영역에 있어서의 겔 분율의 표준 편차를 3% 이하로 할 수도 있다. 이와 같이, 이러한 방법에 의하면, 가장자리 폭 영역에 있어서의 경화를 균일화할 수 있어, 점착제가 점차 밀려나오는 것을 효과적으로 방지할 수 있다.

점착 시트(10)의 가장자리 폭 영역(1A)의 겔 분율을 소정 범위로 조정할 때에는, 예를 들면 단위시간당 적산 광선량이나, 점착 시트에 있어서의 가교제 및 가교 개시제의 종류나 함유량 등에 의해 조정할 수 있다. 단, 이것들로 한정하는 것은 아니다.

광을 조사하는 광원(3)은, 광의 지향성이 높다는 관점에서 LED를 사용하는 것이 바람직하다. 광원(3)은 각 제조사로부터 다양한 발광 파장을 갖는 것이 개시되어 있지만, 특히 일반적으로 이용되는 개시제가 흡수하는 파장역에 발광하는 것이 바람직하다. 구체적으로는 200nm~450nm, 그 중에서도 220nm 이상 또는 400nm 이하인 것이 바람직하다.

또, 광을 조사하는 광원(3)은, 광의 지향성이 높다는 관점에서 광확산 각도가 50° 이하, 그 중에서도 40° 이하, 그 중에서도 30° 이하인 광원을 사용하는 것이 바람직하다. 이러한 광확산 각도의 광원을 사용하는 것에 의해, 가장자리 폭 영역과 중앙 영역의 겔 분율의 차(경계)가 명확해지기 때문에, 보다 효율적으로 점착제의 밀려나옴을 억제할 수 있다.

광을 조사할 때, 개시제의 흡수 파장의 관점에서 적어도 200nm~450nm의 파장의 광을 조사하는 것이 바람직하다.

또, 광을 조사할 때, 점착제의 밀려나옴을 억제하기에 충분한 겔 분율이 얻어지는 관점에서, 단위 면적당 1000mJ/cm²~10000mJ/cm², 그 중에서도 1500mJ/cm² 이상 또는 9000mJ/cm² 이하, 그 중에서도 2000mJ/cm² 이상 또는 8000mJ/cm² 이하의 적산 광선량의 광을, 가장자리 폭 영역의 각각의 측에 조사하는 것이 바람직하다.

또한, 단위시간당 적산 광선량은, 광원의 출력, 광원과 이형 필름을 구비하는 점착 시트의 거리, 이형 필름을 구비하는 점착 시트의 반송 속도 등에 의해 조정할 수 있다. 일례로서 바람직한 조건을 이하에 든다.

또, 광원(3)의 출력은, 설비의 컴팩트화에 기여하는 관점에서 0.5W/cm²~50W/cm²인 것이 바람직하고, 그 중에서도 1.0W/cm² 이상 또는 40W/cm² 이하, 그 중에서도 2.0W/cm² 이상 또는 30W/cm² 이하인 것이 더 바람직하다.

또, 광원(3)의 MD 방향 길이(3L), 바꾸어 말하면 광을 조사하는 MD 방향의 길이는, 제조 설비의 컴팩트화의 관점에서 30mm~2000mm인 것이 바람직하고, 그 중에서도 50mm 이상 또는 1000mm 이하, 그 중에서도 100mm 이상 또는 500mm 이하인 것이 더 바람직하다.

이형 필름을 구비하는 점착 시트(1)를 일정 방향(MD)으로 반송할 때의 반송 속도는, 생산성과 충분한 겔 분율의 상승을 부여하는 관점에서 1m/min~30m/min인 것이 바람직하고, 그 중에서도 3m/min 이상 또는 25m/min 이하, 그 중에서도 5m/min 이상 또는 20m/min 이하인 것이 더 바람직하다.

예를 들면, 광원(3)으로서, 출력 7W/cm², 조사 파장 365nm, 광확산 각도 30°, MD 길이(표의 광원 길이) 44mm의 LED를 사용하여, 광원(3)과 롤형 점착 시트(2)의 거리(표의 광원 거리)를 10mm로 하고, 약 3.8s간 UV조사시키면 적산 광선량이 약 3200mJ가 된다.

(권취)

가장자리 폭 영역(1A, 1A)을 광경화시킨 이형 필름을 구비하는 점착 시트(1)를 롤형으로 권취할 때, 필름 폭 1m당 권취 장력, 즉 권장력은 20~200N/m폭인 것이 바람직하다.

권취 장력이 20~200N/m폭이면, 권취 어긋남, 권취 팽창, 나아가서는 권취 주름을 일으키지 않고, 장력에 수반하는 필름의 배향에 의한 위상차 증대를 저감할 수 있기 때문에 바람직하다.

이러한 관점에서 권장력은 30~150N/m폭인 것이 바람직하고, 그 중에서도 50N/m폭 이상 또는 100N/m폭 이하인 것이 더 바람직하다.

광조사 전의 이형 필름을 구비하는 점착 시트의 각 재료, 적층 구성 및 작성 방법은, 상기 이형 필름을 구비하는 점착 시트(1)와 마찬가지이면 된다.

또, 가장자리 폭 영역의 광경화 방법도, 상기 이형 필름을 구비하는 점착 시트(1)와 마찬가지이면 된다.

또한, 광경화 방법은, 반드시 상기 설명한 바와 같이 이형 필름을 구비하는 점착 시트(1)의 상태로 행할 필요는 없다. 예를 들면, 이형 필름을 첩착(貼着)하기 전의 상태에서 점착 시트의 가장자리 폭 영역을 경화시켜, 그 후에 이형 필름을 첩착할 수도 있다. 이러한 방법을 채용하는 것에 의해, 예를 들면 자외선 흡수제나 착색제 등 광투과를 억제하는 물질을 함유시킨 이형 필름을 이용하는 것과 같은 경우에 있어서도, 양호하게 점착 시트의 가장자리 폭 영역을 경화시킬 수 있다.

또, 본 점착 시트는, 그 자체가 광경화성을 갖고 있으면 충분하며, 반드시 가장자리 폭 영역의 경화를 광조사에 의해 실시할 필요는 없다. 구체적으로는, 가장자리 폭 영역의 경화를 열에 의해 행해도 된다.

<본 점착 시트의 사용 방법>

본 점착 시트는, 겔 분율이 높은 가장자리 폭 영역을 절제한 후, 점착 시트로서 사용할 수 있다.

예를 들면 상기 롤형 점착 시트(2)의 경우라면, 되감아 적절한 크기로 절단함과 함께, 겔 분율이 높은 가장자리 폭 영역(1A, 1A)을 절제한 후, 이형 필름(11, 12)을 벗겨 점착 시트로서 사용할 수 있다. 그리고 예를 들면, 예를 들면 2개의 화상 표시 장치 구성 부재 사이에 본 점착 시트(10)를 두도록 적층한 후, 적어도 한쪽의 화상 표시 장치 구성 부재측으로부터 광, 예를 들면 자외선을 조사하여, 이 부재를 통하여, 본 점착 시트(10)를 광가교시켜 광경화시키는 것에 의해, 2개의 화상 표시 장치 구성 부재를 맞붙일 수 있다. 또한, 본 점착 시트(10)를 사용할 때의 경화 방법은, 광조사에 의한 경화로 한정되는 것은 아니고, 예를 들면 가열에 의해 경화시키는 방법 등, 다른 경화 방법을 이용할 수도 있다.

여기에서, 피착체로서의 화상 표시 장치 구성 부재로서는, 예를 들면 표면 보호 패널, 터치 패널, 화상 표시 패널 등을 들 수 있다.

<어구의 설명 등>

본 발명에 있어서 「(메트)아크릴」이란, 아크릴 및 메타크릴을, 「(메트)아크릴로일」이란, 아크릴로일 및 메타크릴로일을, 「(메트)아크릴레이트」란 아크릴레이트 및 메타크릴레이트를 각각 포괄하는 의미이다.

일반적으로 시트와 필름의 경계는 확실하지 않고, 본 발명에 있어서 문언상 양자를 구별할 필요가 없기 때문에, 본 발명에 있어서는, 「필름」이라고 칭하는 경우에도 「시트」를 포함하는 것으로 하고, 「시트」라고 칭하는 경우에도 「필름」을 포함하는 것으로 한다.

또, 화상 표시 패널, 보호 패널 등과 같이 「패널」이라고 표현하는 경우, 판체, 시트 및 필름을 포함하는 것이다.

본 명세서에 있어서, 「X~Y」(X, Y는 임의의 숫자)라고 기재한 경우, 특별한 설명이 없는 한 「X 이상 Y 이하」의 뜻과 함께, 「바람직하게는 X보다 크다」 또는 「바람직하게는 Y보다 작다」의 뜻도 포함하는 것이다.

또, 「X 이상」(X는 임의의 숫자)라고 기재한 경우, 특별한 설명이 없는 한 「바람직하게는 X보다 크다」의 뜻을 포함하며, 「Y 이하」(Y는 임의의 숫자)라고 기재한 경우, 특별한 설명이 없는 한 「바람직하게는 Y보다 작다」의 뜻도 포함하는 것이다.

실시예

이하, 본 발명의 실시예 및 비교예에 대해서 설명한다.

<측정 및 평가 방법>

먼저, 실시예·비교예에서 얻은 샘플의 각종 물성값의 측정 방법 및 평가 방법에 대해서 설명한다.

(겔 분율의 측정)

후술하는 실시예 1~4 및 비교예 1 및 4에서는, 광경화시킨 가장자리 폭 영역의 폭 w[mm]를 알고 있기 때문에, 실시예에서 얻은 점착 시트에 있어서, 짧은 길이 방향 양측 시트 가장자리로부터 시트 중앙을 향해 폭 w[mm]의 영역 중에서 임의로 약 0.05g분 채취하고, 이것을 가장자리 폭 영역의 측정 샘플로 하는 한편, 광경화시키지 않은 중앙 영역으로부터 임의로 약 0.05g분 채취하고, 이것을 중앙 영역의 측정 샘플로 했다.

한편, 비교예 2 및 3에서는, 짧은 길이 방향 양측 시트 가장자리로부터 시트 중앙을 향해 폭 w[mm]=0.5mm마다 순서대로 잘라, 각 영역 중에서 임의로 약 0.05g분 채취하고, 이것을 가장자리 폭 영역의 측정 샘플로 하는 한편, 광경화시키지 않은 중앙 영역으로부터 임의로 약 0.05g분 채취하고, 이것을 중앙 영역의 측정 샘플로 했다.

또한, 비교예 2 및 3에 대해서는, 짧은 길이 방향 양측 시트 가장자리로부터 시트 중앙을 향해 폭 w[mm]=1~1.5mm의 영역의 겔 분율도 측정한 바, 모두 0%였기 때문에, 상기 폭 w[mm]=1mm를 가장자리 폭 영역으로 했다.

그리고 이 측정 샘플들 각각에 대해, 미리 질량(X)을 측정한 스테인리스제 메쉬(#200)로 주머니 모양으로 싸, 주머니의 입을 구부려 닫고, 이 주머니의 질량(Y)을 측정한 후, 100ml의 아세트산 에틸에 침지시켜 23℃에서 24시간 암소 보관한 후, 주머니를 꺼내 70℃에서 4.5시간 가열하여 부착되어 있는 아세트산 에틸을 증발시켜, 건조시킨 주머니의 질량(Z)을 측정하고, 측정한 질량을 하기 식에 대입하여 구했다.

겔 분율[%]=[(Z-X)/(Y-X)]×100

마찬가지의 겔 분율 측정을 임의의 6점에 대해서 행하여, 얻어진 값으로부터 겔 분율의 표준 편차를 구했다. 표준 편차의 산출 방법에 관해서 말하자면, 우선 6점의 겔 분율의 평균값을 구했다. 다음으로 얻어진 평균값의 차를 6점 각각에 대해 계산하여 편차를 구했다. 계속해서 얻어진 편차의 2승 평균을 계산하여 분산을 구했다. 마지막으로 분산의 정의 평방근을 계산하여, 가장자리 폭 영역에 있어서의 겔 분율의 표준 편차를 구했다.

(점착제의 유출의 평가)

실시예 및 비교예에서 제작한 롤형 점착 시트를 30℃×90%(RH)의 항온 고습 환경하에서 100시간 둔 후, 그 시험편의 단면을 현미경으로 관찰했다.

단면 상태가 변화되지 않은 것을 「○(good)」, 점착제가 밀려나와 단면이 변형된 것을 「×(poor)」라고 평가했다.

(적산 조사량)

실시예 및 비교예에서 조사한 UV의 적산 조사량은, 적산 광량계로서 자외선 적산 광량계 「UIT-250」(우시오 전기사(USHIO INC.)제)을 이용하며, 365nm 파장의 수광부를 장착하고 2회 계측하여 그 평균값을 유효 숫자 2자릿수로 구해, 각각의 적산 조사량으로 했다.

<실시예 1>

(메트)아크릴계 공중합체 (a)로서, 수평균 분자량 2400의 폴리메타크릴산 메틸 매크로 모노머(Tg: 105℃) 15질량부(18mol%)와 부틸아크릴레이트(Tg: -55℃) 81질량부(75mol%)와 아크릴산(Tg: 106℃) 4질량부(7mol%)가 랜덤 공중합하여 이루어지는 아크릴계 공중합체 (a-1)(중량 평균 분자량 23만) 1kg과, 가교제 (b)로서, 글리세린디메타크릴레이트(니치유사(NOF CORPORATION)제, 제품명: GMR) (b-1) 90g과, 광중합 개시제 (c)로서, 2,4,6-트리메틸벤조페논과 4-메틸벤조페논의 혼합물(Lanberti사제, 제품명: 에자큐어 TZT) (c-1) 15g을 균일 혼합하여, 점착재층에 이용하는 수지 조성물을 제작했다. 얻어진 수지 조성물의 유리 전이 온도는 -5℃였다.

얻어진 수지 조성물을, 이형 처리한 폴리에틸렌 테레프탈레이트(PET) 필름으로 이루어지는 이형 필름(11)(미츠비시 케미컬사(Mitsubishi Chemical Corporation.)제, 제품명: 다이아 호일 MRV-V06, 두께: 100μm)과, 동일하게 이형 처리한 PET 필름으로 이루어지는 이형 필름(12)(두께 75μm의 2축 연신 이소프탈산 공중합 PET 필름의 한 면에 실리콘계 화합물로 이루어지는 두께 2μm의 이형층을 적층하여 이루어지는 필름)의 2매 사이에 두고, 라미네이터를 이용하여 점착 시트(10)의 두께가 150μm가 되도록, 장척의 시트형으로 부형하여, 장척의 이형 필름을 구비하는 점착 시트(1)를 제작했다.

도 1 및 도 2에 나타내는 바와 같이, 이형 필름을 구비하는 점착 시트(1)를 일정 방향(MD 방향)으로 반송 속도(라인 스피드) 20m/min으로 반송함과 함께, 이형 필름을 구비하는 점착 시트(1)의 시트 폭방향(TD 방향) 양단 부분에 있어서의, 시트 가장자리로부터 시트 중앙을 향해 폭 w=5[mm]의 가장자리 폭 영역(1A, 1A)의 상면에, 자외선(UV)을 각각 상방으로부터 조사하여, 점착 시트(10) 중의 가장자리 폭 영역(1A, 1A)을 경화시킨 후, 상기 이형 필름을 구비하는 점착 시트(1)를, 필름 폭 1m당 권취 장력(권장력) 70N/m폭으로 롤형으로 권취하여, 전체 길이 100m, 롤 폭 1000mm의 장척의 롤형 점착 시트(2)를 얻었다.

이형 필름을 구비하는 점착 시트(1)에 있어서의 점착 시트(10), 즉 경화 전의 점착 시트(10)의 겔 분율은 0%였다.

이때, 도 1 및 도 2에 나타내는 바와 같이, 이형 필름을 구비하는 점착 시트(1)의 폭 방향(짧은 길이 방향) 양측 가장자리의 수직 상방향에 각각 광원(3)을 배치하고, 이형 필름을 구비하는 점착 시트(1)의 시트 상면에 대해서 수직 상방으로부터 자외선을 조사했다.

광원(3)으로는, 출력 7W/cm², 조사 파장 365nm, 광확산 각도 30°, MD 방향 길이(표의 광원 길이) 44mm의 LED를 사용했다. 또, 광원(3)과 롤형 점착 시트(2)의 거리(표의 광원 거리)를 10mm로 하고, 단위시간당 적산 광선량이 1600mJ가 되도록 광조사했다.

<실시예 2>

반송 속도(라인 스피드) 및 단위시간당 적산 광선량을 표에 나타내는 바와 같이 변경한 것 이외에는, 실시예 1과 마찬가지로, 롤형 점착 시트(2)를 얻었다.

<실시예 3>

경화폭을 변경한 것 이외에는, 실시예 2와 마찬가지로, 롤형 점착 시트(2)를 얻었다.

<비교예 1>

<비교예 2>

광을 조사하는 방향을, 도 3의 (B)에 나타내는 바와 같이, 이형 필름을 구비하는 점착 시트(1)의 시트면 연장 방향 즉 측면 방향으로 변경하고, 경화폭을 변경한 것 이외에는, 실시예 2와 마찬가지로, 롤형 점착 시트(2)를 얻었다.

<비교예 3>

광을 조사하는 방향을, 도 3의 (B)에 나타내는 바와 같이, 이형 필름을 구비하는 점착 시트(1)의 시트면 연장 방향 즉 측면 방향으로 변경함과 함께, 광원의 종류를 변경하고, 반송 속도(라인 스피드), 단위시간당 적산 광선량 및 그 외의 조건을 표에 나타내는 바와 같이 변경한 것 이외에는, 실시예 2와 마찬가지로, 롤형 점착 시트(2)를 얻었다.

<실시예 4>

점착 시트의 두께를 100μm로 변경하고, 경화폭을 35d로 변경한 것 이외에는, 실시예 2와 마찬가지로, 롤형 점착 시트(2)를 얻었다.

<비교예 4>

경화폭을 25d로 변경한 것 이외에는, 실시예 4와 마찬가지로, 롤형 점착 시트(2)를 얻었다.

상기 실시예 및 지금까지 발명자들이 행한 시험 결과로부터, 점착 시트를 롤형으로 권취한 상태로, 또한 상온에서 보관하는 경우, 점착제가 롤 단면으로부터 밀려나오는 것을 효과적으로 억제하기 위해서는, 적어도 경화 영역, 즉 가장자리 폭 영역의 겔 분율이 중앙 영역에 있어서의 점착 시트의 겔 분율보다 크고, 또한 가장자리 폭 영역의 폭 w[mm]가 점착 시트의 두께 d[mm]와의 관계에서 30d<w일 필요가 있는 것을 알 수 있었다.

Claims

점착 시트의 표리 일측 또는 양측에 이형 필름을 적층하여 이루어지는 이형 필름을 구비하는 점착 시트를, 롤형으로 권회한 이형 필름을 구비하는 점착 시트 권회체로서,
상기 점착 시트는, 광경화성을 갖고, 또한 짧은 길이 방향 양측 시트 가장자리로부터 시트 중앙을 향해 폭 w[mm]의 영역(「가장자리 폭 영역」이라고 한다)과, 당해 가장자리 폭 영역으로부터 시트 중앙의 영역(「중앙 영역」이라고 한다)이, 이하의 조건 (1) 및 (2)를 충족시키고, 또한, 가장자리 폭 영역에 있어서의 겔 분율의 표준 편차가 3% 이하인 것을 특징으로 하는, 이형 필름을 구비하는 점착 시트 권회체.
(1) 가장자리 폭 영역에 있어서의 점착 시트의 겔 분율이 중앙 영역에 있어서의 점착 시트의 겔 분율보다 크다.
(2) 점착 시트의 두께를 d[mm]로 했을 때, 30d<w<100d를 충족시킨다.
제1항에 있어서,
상기 가장자리 폭 영역의 겔 분율이 15% 이상 100% 이하인 것을 특징으로 하는 이형 필름을 구비하는 점착 시트 권회체.
제1항에 있어서,
상기 중앙 영역의 겔 분율이 0% 이상 15% 미만인 것을 특징으로 하는 이형 필름을 구비하는 점착 시트 권회체.
제1항에 있어서,
상기 점착 시트의 두께 d가 0.05mm~1mm인 것을 특징으로 하는 이형 필름을 구비하는 점착 시트 권회체.
제1항 내지 제4항 중 어느 한 항에 기재된 이형 필름을 구비하는 점착 시트 권회체의 제조 방법으로서,
광경화성을 갖는 점착 시트의 표리 일측 또는 양측에 이형 필름을 적층하여 이루어지는 이형 필름을 구비하는 점착 시트의 가장자리 폭 영역에 광을 조사함으로써, 가장자리 폭 영역에 있어서의 점착 시트의 겔 분율을 중앙 영역의 점착 시트의 겔 분율보다 크게 하는 것을 특징으로 하는, 이형 필름을 구비하는 점착 시트 권회체의 제조 방법.
제5항에 있어서,
광을 조사한 후, 이형 필름을 구비하는 점착 시트를 롤형으로 권취하는 것을 특징으로 하는, 이형 필름을 구비하는 점착 시트 권회체의 제조 방법.
제5항에 있어서,
상기 이형 필름을 구비하는 점착 시트의 시트 상면에 대해서 상방으로부터, 또는 그 시트 하면에 대해서 하방으로부터, 또는 시트 상하 양면에 대해서 각각 상하 양쪽으로부터, 광을 조사하는 것을 특징으로 하는, 이형 필름을 구비하는 점착 시트 권회체의 제조 방법.
제5항에 있어서,
광을 조사하는 광원의 광확산 각도가 50° 이하인 것을 특징으로 하는, 이형 필름을 구비하는 점착 시트 권회체의 제조 방법.
제5항에 있어서,
광을 조사하는 광원으로서 LED를 사용하는 것을 특징으로 하는, 이형 필름을 구비하는 점착 시트 권회체의 제조 방법.
제5항에 있어서,
광을 조사할 때, 적어도 200nm~450nm의 파장의 광을 조사하는 것을 특징으로 하는, 이형 필름을 구비하는 점착 시트 권회체의 제조 방법.
제5항에 있어서,
단위 면적당 1000mJ/cm²~10000mJ/cm²의 적산 광선량의 광을 조사하는 것을 특징으로 하는, 이형 필름을 구비하는 점착 시트 권회체의 제조 방법.
광경화성을 갖는 점착 시트로서, 시트 가장자리로부터 시트 중앙을 향해 폭 w[mm]의 영역(「가장자리 폭 영역」이라고 한다)과, 당해 가장자리 폭 영역으로부터 시트 중앙의 영역(「중앙 영역」이라고 한다)이, 이하의 조건 (1) 및 (2)를 충족시키고, 또한, 가장자리 폭 영역에 있어서의 겔 분율의 표준편차가 3% 이하인 것을 특징으로 하는 점착 시트.
(1) 가장자리 폭 영역에 있어서의 점착 시트의 겔 분율이 중앙 영역에 있어서의 점착 시트의 겔 분율보다 크다.
(2) 점착 시트의 두께를 d[mm]로 했을 때, 30d<w<100d를 충족시킨다.
제12항에 있어서,
장척의 점착 시트인 것을 특징으로 하는 점착 시트.
제13항에 있어서,
상기 가장자리 폭 영역의 겔 분율이 15~100%인 것을 특징으로 하는 점착 시트.
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