KR102425952B1

KR102425952B1 - 띠상 금속재, 슬릿 방법 및 띠상재의 사행 측정 방법

Info

Publication number: KR102425952B1
Application number: KR1020217020443A
Authority: KR
Inventors: 나오유키 기무라; 다이스케 사메지마; 도모야스 노무라
Original assignee: 제이엑스금속주식회사
Priority date: 2017-03-31
Filing date: 2018-03-09
Publication date: 2022-07-28
Also published as: TWI663009B; CN110475639A; KR20210084684A; WO2018180378A1; JP6787832B2; CN114101779A; KR20190133735A; JP2018171677A; TW201836742A

Abstract

슬릿 후에 높은 평행도를 갖는 띠상 금속재 및 이러한 띠상 금속재가 얻어지는 슬릿 방법을 제공함과 함께, 띠상재의 사행을 합리적으로 측정하는 방법을 제공한다. 띠상 금속재의 길이 방향의 측면에 직선자를 대고 직선자와 띠상 금속재의 길이 방향에 직각인 방향의 간극을 길이 50㎜마다 측정하였을 때, 당해 띠상 금속재의 길이 방향 1m당의 상기 간극의 최댓값이 0.12㎜ 이하인 것을 특징으로 하는 띠상 금속재 및 슬릿 방법 그리고 띠상재의 사행 측정 방법.

Description

띠상 금속재, 슬릿 방법 및 띠상재의 사행 측정 방법{METAL STRIP MATERIAL, SLITTING METHOD, AND MEASURING METHOD FOR STRIP MATERIAL MEANDERING}

본 발명은, 띠상 금속재, 금속 소재를 길이 방향을 따라 소정 폭으로 연속적으로 절단하고 띠상 금속재를 얻기 위한 슬릿 방법, 및 띠상재의 사행 측정 방법에 관한 것이다.

연강, 구리, 구리 합금, 스테인리스 등의 금속 소재의 제조 라인에서는, 금속 소재는 길이 방향으로 반송되면서 압연 공정에서 최종 판 두께로 된 후, 유저의 희망에 따라서 소정의 띠 폭으로 슬릿하여 분할되고, 각각 코일 형상으로 권취되어 출하된다. 금속 소재를 소정의 폭으로 슬릿하는 방법으로서, 금속 소재를 상하 배치된 둥근 날 커터를 구비한 슬리터의 사이를 통과시키는 방법이 관용적으로 행해지고 있다.

슬릿되기 전의 금속 소재의 형상이 평탄하지 않고 굴곡된 것이면, 슬릿된 후의 띠상 금속재의 양 사이드 에지가 평행 직선상으로 되지 않아, 도 2에 도시하는 바와 같은 구부러짐을 가진 형상을 나타내게 된다. 이러한 구부러짐을 가진 형상으로는 엄격한 치수 정밀도가 요구되는 용도로는 부적합하다. 예를 들어 띠상 금속재로부터 리드 프레임을 에칭에 의해 형상 가공하는 경우, 구부러짐이 크면 일정 간격으로의 프레스 공정에 의한 피어싱이 곤란해져, 제품 수율이 현저하게 저하된다.

구부러짐을 방지하는 방법으로서는, 금속 소재가 슬리터를 통과하기 전에, 금속 소재의 양 사이드로부터 반송 방향으로 직선 상으로 나열된 가이드 롤러를 압박 접촉시키는 방법이 알려져 있다(예: 특허문헌 1).

또한, 특허문헌 2에는, 구리띠판을 송출하는 권출 회전 장치와, 구리띠판에 이것을 두께 방향으로 완전히 분리되지 않을 정도로 전단 가공을 실시하는 복수의 상부 원반 커터 및 하부 원반 커터와, 전단 가공이 실시된 구리띠판을 두께 방향으로 압박하여 완전히 분리 절단하는 압박 롤과, 분리 절단된 가느다란 구리띠판을 권취하는 권취 회전 장치를 구비하고, 구리띠판을 길이 방향으로 절단하는 슬리팅 장치에 있어서, 상부 원반 커터 및 하부 원반 커터의 날끝부가, 구리띠판과의 접촉 각도가 0°인 플랫부와, 플랫부의 연장선 상에 형성된 구리띠판과의 각도가 5∼30°인 경사부로 이루어지는 부분 테이퍼 날끝부로 이루어지는 구리띠판의 슬리팅 장치가 기재되어 있고, 이러한 발명의 부차적인 효과로서, 슬리팅된 가느다란 구리띠판의 구부러짐의 양도 작아진다.

여기서, 구부러짐양의 측정은, 통상 JIS H 3100(2012)에 준거하여 측정하고, 구체적으로는, 도 2에 도시하는 바와 같이, 임의의 개소의 기준의 길이 1000㎜에 대한 호의 깊이를 말한다.

일본 특허 공개 평10-109217호 공보 일본 특허 공개 제2013-237116호 공보

그러나 상기 수단으로는, 여전히 프레스 공정에 있어서의 제품 수율이 저하되는 과제를 완전히 해결하는 데에는 이르지 못했다. 또한, 본 발명자들은, 상기 JIS 기준에 의해 측정되는 구부러짐양을 낮게 해도, 프레스 공정에 있어서의 불량의 과제가 해소되지 않는 경우가 있다는 것을 알아냈다.

그리고 본 발명자들이 또한 예의 검토한 결과, 금속 소재를 길이 방향을 따라 소정 폭으로 연속적으로 절단하여 띠상 금속재를 얻을 때, 폭 방향 및 수직 방향의 미세 진동이 발생하고, 이에 의해 띠상 금속재가 미소한 주기로 사행하는 것을 발견하였다. 이러한 미소한 주기의 사행(이하 「미소 사행 굴곡」이라고 함)은, 상기 JIS 기준에 의해서는 검출할 수 없는 경우가 있고, 그 결과, 상기 JIS 기준에 의해 측정되는 구부러짐양이 작아도, 프레스 공정에 적합한 띠상 금속재를 얻을 수 없는 경우가 있다.

그 때문에, 이러한 미소 사행 굴곡을 억제한 평행도가 높은 띠상 금속재, 및 이러한 띠상 금속재가 얻어지도록 하기 위한 슬릿 방법이 필요하다. 또한, 상기 JIS 기준 이외에, 슬릿 시의 미세 진동에 의해 발생한 미소 사행 굴곡을 반영한 합리적인 측정 방법이 필요하다.

즉, 띠상 금속재는, JIS 기준에 의해 측정되는 구부러짐양과, 미소 사행 굴곡의 양쪽을 갖는다. 그 때문에, JIS 기준에 의해 측정되는 구부러짐양이 제로인 것을 가령 제조할 수 있었다고 해도, 미소 사행 굴곡은 제로로는 되지 않는다.

이것은, JIS 기준에 의해 측정되는 구부러짐양과, 미소 사행 굴곡은, 발생의 원인계가 상이하기 때문이다. 즉, JIS 기준에 의해 측정되는 구부러짐의 발생은, 슬릿 전에 있어서의 소재의 형상에 기인한다. 그리고 슬릿 전에 있어서의 소재의 형상은, 마무리 냉간 압연 공정, 또는 마무리 압연 공정 후의 형상 교정 공정 혹은 변형 제거 어닐링 공정에 영향을 받는다. 한편, 미소 사행 굴곡의 발생은 상기한 바와 같이 슬리터 설비 및 슬릿 방법에 기인한다.

그래서 본 발명의 과제는, 슬릿 후에 높은 평행도를 갖는 띠상 금속재 및 이러한 띠상 금속재가 얻어지도록 하기 위해 슬릿 방법을 제공함과 함께, 띠상재의 미소 사행 굴곡을 합리적으로 측정하는 방법을 제공하는 것이다.

본 발명은, 이하와 같은 형태를 포함하는 것이다.

(1) 띠상 금속재의 길이 방향의 측면에 직선자를 대고 직선자와 띠상 금속재의 길이 방향에 직각인 방향의 간극을 길이 50㎜마다 측정하였을 때, 당해 띠상 금속재의 길이 방향 1m당의 상기 간극의 최댓값이 0.12㎜ 이하인 것을 특징으로 하는 띠상 금속재.

(2) 길이 방향 1m당의 구부러짐양이 0.03㎜ 이하인 것을 특징으로 하는 (1)에 기재된 띠상 금속재.

(3) 상기 띠상 금속재가 구리 또는 구리 합금의 띠상 금속재인 것을 특징으로 하는 (1) 또는 (2)에 기재된 띠상 금속재.

(4) 금속 소재를 길이 방향으로 반송하면서 소정의 띠 폭으로 슬릿하는 방법이며,

길이 방향으로 반송되는 금속 소재의 양 사이드의 마진 영역을 잘라내기 위한 두 쌍의 둥근 날 커터와, 상기 두 쌍의 둥근 날 커터의 각 내측에 배치되고, 상기 금속 소재를 소정의 폭으로 절단하기 위한 적어도 한 쌍의 둥근 날 커터를 갖는 슬리터를 사용하여, 금속 소재를 소정의 띠 폭으로 슬릿하는 슬릿 공정과, 이하의 (i)∼(iii)의 공정을 실시하는 것을 포함하는 방법.

(i) 상기 슬릿 공정 전, 길이 방향으로 반송되는 금속 소재의 움직임을, 둥근 날 커터의 위치로부터, 금속 소재 폭의 적어도 1배의 위치까지의 영역에 있어서, 금속 소재의 통판 방향을 양 사이드로부터 규제하는 공정.

(ii) 상기 슬릿 공정 전, 길이 방향으로 반송되는 금속 소재의 움직임을, 둥근 날 커터의 위치로부터, 금속 소재 폭의 적어도 1배의 위치까지의 영역에 있어서, 표리 방향으로부터 규제하는 공정.

(iii) 상기 슬릿 공정 후, 상기 슬릿된 금속 소재의 움직임을, 둥근 날 커터의 위치로부터, 금속 소재 폭의 3배의 위치까지의 영역에 있어서, 적어도 1개소 이상의 위치에서 표리 방향으로부터 규제하는 공정.

(5) 길이 방향으로 반송되는 금속 소재의 움직임을 양 사이드 및 표리 방향으로부터 규제하는 공정을 실시하기 전에, 금속 소재를 레벨러 교정하는 공정을 더 포함하는 (4)에 기재된 방법.

(6) 띠상재의 사행 측정 방법이며, 길이 방향 일정 길이로 잘라낸 띠상재 측면에 직선자를 대고 직선자와 띠상재의 길이 방향에 직각인 방향의 간극을 일정 길이의 피치마다 측정하는 것을 특징으로 하는 사행 측정 방법.

(7) 상기 피치가 띠상재 길이의 10분의 1 이하인 것을 특징으로 하는 (6)에 기재된 사행 측정 방법.

본 발명에 따르면, 사행을 억제한 평행도가 높은 띠상 금속재를 얻을 수 있어, 상기 프레스 공정에 있어서의 불량을 유효하게 억제할 수 있다.

도 1은 띠상 금속재가 사행하고 있는 상태를 도시하는 모식도이다.
도 2는 JIS H 3100(2012)에 있어서의 구부러짐양의 측정 방법을 도시하는 도면이다.
도 3은 본 발명의 일 실시 형태에 관한 슬리터 설비의 구성을 도시하는 모식도이다.
도 4는 본 발명의 일 실시 형태에 관한 띠상재의 사행 측정 방법을 도시하는 도면이다.

(띠상 금속재)

띠상 금속재의 종류로서는 특별히 제한은 없지만, 예를 들어 연강, 구리, 구리 합금, 스테인리스 등을 들 수 있다.

여기서, 띠상 금속재의 길이 방향의 측면에 직선자를 대고 직선자와 띠상 금속재의 길이 방향에 직각인 방향의 간극을 길이 50㎜마다 측정하였을 때, 당해 띠상 금속재의 길이 방향 1m당의 상기 간극의 최댓값이 0.12㎜ 이하인 것이 긴요하다.

전술한 바와 같이, 금속 소재를 길이 방향을 따라 소정 폭으로 연속적으로 절단하여 띠상 금속재를 얻을 때, 폭 방향 및 수직 방향의 미세 진동이 발생하고, 이에 의해 띠상 금속재가 사행한다. 이러한 미세 진동으로부터 발생하는 사행은, 반드시 띠상 금속재의 구부러짐으로서 나타난다고는 할 수 없으므로, JIS H 3100(2012)에 있어서의 구부러짐양의 측정 방법으로는 정확하게 측정할 수 없는 경우가 있다. 이러한 사행을 정확하게 평가하려면, JIS H 3100(2012)에 있어서의 방법으로부터, 측정점을 증가시킬 필요가 있다. 그 때문에, 본 발명은 띠상 금속재의 길이 방향의 측면에 직선자를 대고 직선자와 띠상 금속재의 길이 방향에 직각인 방향의 간극을 길이 50㎜마다 측정하였을 때, 당해 띠상 금속재의 길이 방향 1m당의 상기 간극의 최댓값이 0.12㎜ 이하라고 설정하고 있다. 이것에 의해 다수의 측정점으로부터 간극의 값을 얻을 수 있어, 미세 진동으로부터 발생하는 사행을 정확하게 반영시킬 수 있다. 그 결과, 그 후의 프레스 공정 등에 적합한 띠상 금속재를 확실하게 제공할 수 있다.

상기 간극의 최댓값을 측정하는 방법의 상세는 후술한다.

또한, 상기 조건을 만족시킴과 함께, 길이 방향 1m당의 구부러짐양이 0.03㎜ 이하인 띠상 금속재인 것이 바람직하다. 이러한 구부러짐양은, JIS H 3100(2012)에 있어서의 구부러짐양의 측정 방법에 의해 얻어진 값이다. 이에 의해, 띠상 금속재의 품질을 더욱 확실하게 담보할 수 있다.

띠상 금속재의 인장 강도가 600㎫ 이상이면, 전기 전자 부품의 소재로서 필요한 강도를 갖고 있다고 할 수 있다. 인장 강도가 950㎫를 초과하면 가공이 곤란해지는 경우도 있으므로, 950㎫ 이하가 바람직하다. 또한, 마찬가지로 강도와 가공성을 양립시키는 관점에서, 띠상 금속재의 비커스 경도는 180∼300으로 하는 것이 바람직하다.

다음으로, 도면을 참조하면서 본 발명의 슬리터 설비 및 슬릿 방법을 설명한다. 도 3에는 본 실시 형태에 관한 슬리터 설비(100)의 구성을 도시하는 모식도가 도시되어 있다. 페이오프 릴(도시하지 않음)로부터 권출된 긴 금속 소재(200)가 길이 방향으로 반송되면서 슬리터(130)에 있어서 원하는 띠 폭으로 슬릿되어 분할된다. 분할 후, 금속 소재(200)는 각각 텐션 릴(도시하지 않음)에 의해 코일 형상으로 권취할 수 있다. 도시하지 않았지만, 금속 소재(200)는 슬리터 설비(100)의 전단 및 후단에서는 루프 형상으로 느슨하게 할 수 있다. 이에 의해, 금속 소재(200)의 반송 속도의 조정이 용이해진다.

슬릿하는 금속 소재(200)의 종류로서는 특별히 제한은 없지만, 예를 들어 연강, 구리, 구리 합금, 스테인리스 등을 들 수 있다. 금속 소재(200)가 슬리터(130)에 들어가기 전에, 레벨러 롤 등에 의해 레벨러 교정하여 평탄도를 높여 두는 것이, 슬릿 후에 높은 평행도를 갖는 금속 소재(200)를 얻는 면에서는 바람직하다. 금속 소재의 두께는 0.10∼0.16㎜로 하는 것이 바람직하다. 0.10㎜ 미만인 것은 강도가 낮고, 금속 단체에서의 사용이 어려워 수지 등과의 접합이 필요해진다. 0.16㎜를 초과하면 굽힘 가공에 있어서 굽힘 반경을 크게 설정할 필요가 있어, 전기 전자 부품의 소형화에 부적합하다. 또한, 슬릿 후의 띠상 금속재의 폭은 100∼200㎜로 설정하는 것이 바람직하다. 100㎜ 미만인 것은 생산성이 떨어지고, 200㎜를 초과하는 것은 모든 폭에 있어서 품질이 안정된 프레스 가공을 하는 것이 어려워진다.

(가이드 롤러)

슬리터(130)의 전단에는, 반송 중인 금속 소재(200)의 양 사이드에 가이드 롤러(120)가 설치되어 있다. 가이드 롤러(120)는 금속 소재(200)의 통판 방향을 양 사이드로부터 규제함으로써 사행을 방지하기 위한 장치이다. 반송 중인 금속 소재(200)가 사행하기 시작하면, 금속 소재(200)의 측면이 가이드 롤러(120)의 측면에 맞닿음으로써, 사행을 저지하여 소정의 통판 방향으로 교정한다. 가이드 롤러(120)의 회전축이 금속 소재(200)의 표리 방향과 평행임으로써, 금속 소재(200)가 가이드 롤러(120)에 맞닿았을 때의 가이드 롤러의 회전 방향이 금속 소재(200)의 통판 방향과 일치한다. 이에 의해 금속 소재(200)와 가이드 롤러(120) 사이의 마찰을 저감하는 것이 가능해진다. 사행 방지 효과를 확보하기 위해, 가이드 롤러(120)는 후술하는 슬리터의 둥근 날 커터의 위치로부터, 금속 소재 폭의 적어도 1배의 위치까지의 영역 내에 배치할 필요가 있다. 사행 방지 효과를 높이기 위해, 가이드 롤러(120)는 각 사이드에 직선상으로 복수 배열하는 것이 바람직하다. 또한, 가이드 롤러(120)는 금속 소재(200)의 대향하는 양 사이드에 페어로 설치되어 있는 것이 바람직하다.

(슬리터 전단의 사행 방지판)

단, 가이드 롤러(120)의 설치만으로는 사행 방지 효과는 한정적이어서, 사행을 높은 차원으로 저지할 수는 없다. 또한, 가이드 롤러(120)만으로는 금속 소재(200)는 상하 방향으로의 움직임이 규제되어 있지 않으므로, 굴곡이 발생하거나, 금속 소재(200)가 가이드 롤러(120)에 올라앉거나 하는 경우도 있다. 그래서 슬리터(130)의 전단에는, 더한층의 사행 방지 수단으로서, 금속 소재(200)를 상하로부터 누르기 위한 한 쌍의 사행 방지판(110a, 110b)을 설치하는 것이 효과적이다. 사행 방지, 굴곡 방지, 가이드 롤러(120)에의 올라앉음 방지의 관점에서, 가이드 롤러(120)와 사행 방지판(110a, 110b)을 설치하는 통판 방향의 길이 범위는 적어도 부분적으로 중복되어 있는 것이 바람직하다. 하측의 사행 방지판(110b)을 적절한 토대나 바닥 위에 깔고, 그 위에 반송 중인 금속 소재(200)를 끼우도록 하여 상측의 사행 방지판(110a)을 적재할 수 있다. 가이드 롤러(120)에 추가로 사행 방지판(110a, 110b)을 설치함으로써, 금속 소재(200)의 사행, 굴곡 및 가이드 롤러에의 올라앉음이 억제되므로, 보다 평탄한 상태에서 원재를 슬릿 공정으로 진입시키는 것이 가능해진다. 사행 방지 효과를 확보하기 위해, 사행 방지판(110a, 110b)은 후술하는 슬리터의 둥근 날 커터의 위치로부터, 금속 소재 폭의 적어도 1배의 위치까지의 영역 내에 배치할 필요가 있다.

사행 방지판(110a, 110b)의 금속 소재(200)와 접촉하는 면에는, 금속 소재(200)에 흠집이 생기지 않도록, 또한 반송 저항이 커지지 않도록, 시판되는 부직포 등의 마찰 저항이 낮은 재질의 시트를 첩부하는 것이 바람직하다. 사행 방지판(110a, 110b)으로부터의 금속 소재(200)에 대한 압박력은 사행 방지 효과와의 균형으로 적절하게 설정하면 되지만, 사행 방지판(110a, 110b)을 베니어판으로 하였을 때의 자중 정도라도 충분한 효과가 얻어진다. 사행 방지판의 자중으로는 사행 방지 효과가 불충분한 경우는 사행 방지판 위에 추를 더 얹을 수도 있다.

사행 방지판(110a, 110b)의 폭은 금속 소재(200)의 폭 이상으로 하고, 금속 소재(200)의 폭 방향 전체에 걸쳐 금속 소재(200)를 압박할 수 있도록 설치하는 것이 사행 방지 효과를 높이는 관점에서 바람직하다. 사행 방지판(110a, 110b)의 통판 방향의 길이는 사행 방지 효과와의 균형으로 적절하게 설정하면 된다. 상하의 사행 방지판(110a, 110b)은 각각 1매로 구성할 수도 있고, 반송 방향으로 복수 매 배열함으로써 구성해도 된다. 구체적으로는, 사행 방지판(110a, 110b)의 통판 방향의 길이는 500∼800㎜로 하는 것이 바람직하다.

(슬리터)

도 3을 참조하면, 슬리터(130)는, 일 실시 형태에 있어서, 길이 방향으로 반송되는 금속 소재의 양 사이드의 마진 영역을 잘라내기 위한 상하 두 쌍의 둥근 날 커터와, 상기 두 쌍의 둥근 날 커터의 각 내측에 배치되고, 상기 금속 소재를 소정의 폭으로 절단하기 위한 적어도 상하 한 쌍의 둥근 날 커터를 가질 수 있다.

(슬리터 후단의 사행 방지판)

슬릿 후의 금속 소재(200)의 평행도를 현저하게 높이기 위해서는, 슬리터(130)의 후단에도 사행 방지판(140a, 140b, 160a, 160b, 170a, 170b)을 설치하는 것이 효과적이 된다. 슬릿 후의 금속 소재(200)의 사행을 방지함으로써 슬릿 후의 금속 소재(200)가 겹치는 것을 방지할 수 있고, 또한 슬릿 후의 금속 소재(200)의 사행을 방지하는 것은 슬릿 전 및 슬릿 중의 금속 소재(200)의 사행 방지에도 기여한다. 사행 방지 효과를 확보하기 위해, 사행 방지판(140a, 140b, 160a, 160b, 170a, 170b)은, 슬리터의 둥근 날 커터의 위치로부터, 금속 소재 폭의 3배 이상의 위치까지의 영역 내에 배치할 필요가 있다. 사행 방지판(140a, 140b, 160a, 160b, 170a, 170b)의 자중으로는 사행 방지 효과가 불충분한 경우에는 사행 방지판 위에 추(150)를 더 얹을 수도 있다. 사행 방지판(140a, 140b, 160a, 160b, 170a, 170b)의 적합한 양태는 슬리터(130) 전단의 사행 방지판(110a, 110b)과 마찬가지이므로, 설명을 생략한다.

다음으로, 본 발명의 띠상재의 사행 측정 방법에 대해 설명한다. 띠상재의 사행을 측정하는 데 있어서, 길이 방향 일정 길이로 잘라낸 띠상재 측면에 직선자를 대고, 당해 직선자와 당해 띠상재의 길이 방향에 직각인 방향의 간극을 일정 길이의 피치마다 측정한다. 이에 의해, 슬릿 시의 미세 진동에 의해 발생한 사행을 측정 결과에 유효하게 반영시킬 수 있다. 예를 들어, 띠상재 길이의 10분의 1 이하의 길이로 피치를 설정하여, 10점 이상 측정하고, 얻어진 값의 최댓값을 사행의 지표값으로 하여, 당해 최댓값이 일정 지표 이하인 것을 합격으로 할 수 있다.

예를 들어, 도 4에 도시하는 바와 같이, 띠상재(250)를 적재하기 위한 평면, 및 당해 평면 상에 측정 방향을 따라 소정의 피치로 마련된 복수의 측정 구멍(210)을 갖는 측정 테이블(203) 상에, 각 측정 구멍을 부분적으로 폐색하도록 하여 측정 방향을 따라 상기 측정 테이블(203) 상에 기준 곧은자(204)를 적재하고, 각 측정 구멍(210)에 있어서의 기준 곧은자(204)와 띠상재(250)의 간극을 측정할 수 있다. 여기서, 기준 곧은자(204)와 띠상재(250)의 간극의 측정을 용이하게 하기 위해, 띠상재(250)를 기준 곧은자(204)로부터 각 측정 구멍을 부분적으로 폐색할 수 있는 거리에서 측정 방향을 따라 스페이서(208)를 배치할 수도 있다. 이러한 스페이서(208)를 배치하는 경우, 기준 곧은자(204)와 띠상재(250)의 간극의 실제 값은, 측정값으로부터 스페이서(208)의 오프셋을 빼고 얻은 값이다.

본 발명의 띠상재의 사행 측정 방법은, 본 발명의 띠상 금속재에 적용할 수 있다. 또한, 본 발명의 띠상재의 사행 측정 방법은, 긴 형상의 띠상재라면 적용할 수 있으며, 반드시 띠상 금속재에 적용하지는 않아도 된다.

실시예

이하에 본 발명의 실시예를 나타내지만, 실시예는 본 발명 및 그 이점을 더 잘 이해하기 위해 제공하는 것이며, 발명이 한정되는 것을 의도하는 것은 아니다.

표 1에 나타내는 인장 강도, 비커스 경도, 판 두께 및 판 폭을 갖는 금속 소재인 콜슨 구리 합금(2∼4질량％Ni-0.4∼1.0질량％Si-Cu)을 도 3에 나타내는 구조를 갖는 슬리터 설비를 사용하여, 금속 소재에 대해 슬릿 가공을 행하였다. 각 실시예 및 발명예에 대해, 슬리터 전단의 사행 방지판의 길이(110a, 110b), 슬리터 후단의 사행 방지판(140a, 140b, 160a, 160b, 170a, 170b)의 유무, 슬릿 후 띠상 금속재의 폭도 표 1에 나타내는 바와 같이 조절하였다.

슬리터 설비의 조업 조건은 이하이다.

가이드 롤러(120): 통판 방향으로 직선상으로 양 사이드에 설치. 가이드 롤러를 설치하는 영역은, 전단의 사행 방지판(110a, 110b)을 설치하는 영역과 동일한 것으로 하였다.

전단의 사행 방지판(110a, 110b): 금속 소재와 접하는 면에 시판되는 부직포를 첩부한 베니어판. 마찰 흠집 발생하지 않도록 무게를 조정하였다.

후단의 사행 방지판(140a, 140b, 160a, 160b, 170a, 170b): 금속 소재와 접하는 면에 시판되는 제조의 부직포를 첩부한 베니어판. 마찰 흠집 발생하지 않도록 무게를 조정하였다.

추(150): 마찰 흠집 발생하지 않도록 무게를 조정하였다.

각각의 실시예 및 비교예의 평가는 이하와 같이 행하였다.

<인장 강도>

인장 시험기에 의해, JIS-Z2241에 따라서, 압연 방향과 평행인 방향에 있어서의 인장 강도를 측정하였다.

<비커스 경도>

JIS-Z-2244(2009)에 따라서, 마이크로 비커스 경도 시험을, 하중: 0.098N으로 행하여, 마이크로 비커스 경도를 측정하였다.

<구부러짐>

JIS H 3100(2012)에 준거하여 측정하였다.

<미소 사행 굴곡>

슬릿 후의 띠상 금속재의 길이 방향을 따라 1m분 오려내고, 그 길이 방향의 측면에 직선자를 대고 직선자와 띠상 금속재의 길이 방향에 직각인 방향의 간극을 길이 50㎜마다 측정하고, 그 최댓값을 미소 사행 굴곡의 값으로 하였다.

<프레스의 불량의 유무>

도 2에 나타내는 바와 같이, 이송 피치(이송 길이)로 파일럿 구멍을 제작하는 공정, 이송 피치(이송 길이)로 재료를 이송하는 공정, 이송 피치(이송 길이)로 파일럿 구멍에 파일럿 펀치를 삽입시키는 공정을 순차 행하고, 이 일련의 동작을 반복함으로써 띠상 금속대를 연속해서 이송하는 프레스 시험을 행하였다. 프레스 시험에 있어서 다음과 같이, 불량 있음 및 불량 없음을 판정하였다.

·프레스 불량 있음: 띠상 금속대의 이송이 정지하였다.

·프레스 불량 있음: 프레스 후의 띠상 금속대의 에지가, 프레스기 구조부와의 접촉에 의해 변형되었다.

·프레스 불량 있음: 프레스 후의 띠상 금속대의 에지에 프레스기 구조부와의 접촉에 의한 흠집이 발생하였다.

·프레스 불량 없음: 상기한 정지, 변형 및 흠집이 모두 보이지 않았다.

실시예 1∼11은, 사행의 값이 0.12㎜ 이하이므로, 그 후의 프레스 공정에서 불량은 없었다. 구부러짐의 값도 0.03㎜ 이하로 억제할 수 있었다.

한편, 비교예 1∼6은, 사행의 값이 0.13㎜를 초과하였으므로, 그 후의 프레스 공정에서 불량이 발생하였다. 특히, 비교예 1∼3에 있어서, 구부러짐의 값은 낮은 수준에 있지만, 사행의 값이 높았으므로, 프레스 공정에서의 불량을 억제하지 못한 것을 알 수 있다.

110a, 110b : 전단의 사행 방지판
120 : 사행 방지용 가이드 롤러
130 : 슬리터
140a, 140b, 160a, 160b, 170a, 170b : 후단의 사행 방지판
150 : 추
200 : 금속 소재
203 : 측정 테이블
204 : 기준 곧은자
208 : 스페이서
210 : 측정 구멍
250 : 띠상재

Claims

코일 형상으로 권취되어 출하되고 슬릿된 후의 띠상 금속재의 길이 방향의 측면에 직선자를 대고 직선자와 띠상 금속재의 길이 방향에 직각인 방향의 간극을 길이 50㎜마다 측정하였을 때, 당해 띠상 금속재의 길이 방향 1m당의 상기 간극의 최댓값이 0.12㎜ 이하인 것을 특징으로 하여 미소 사행 굴곡이 억제된, 띠상 금속재.
제1항에 있어서, 길이 방향 1m당의 구부러짐양이 0.03mm 이하인 것을 특징으로 하는, 띠상 금속재.
제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 띠상 금속재가 구리 또는 구리 합금의 띠상 금속재인 것을 특징으로 하는, 띠상 금속재.
제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 띠상 금속재의 비커스 경도가 180HV 내지 300HV, 판 두께가 0.10mm 내지 0.16mm인 것을 특징으로 하는, 띠상 금속재.
코일 형상으로 권취되어 있는 띠상 금속재의 제조 방법으로서, 당해 제조 방법의 슬릿 공정에서, 슬릿된 후에 상기 띠상 금속재의 길이 방향의 측면에 직선자를 대고 직선자와 띠상 금속재의 길이 방향에 직각인 방향의 간극을 길이 50mm마다 측정하였을 때, 당해 띠상 금속재의 길이 방향 1m당의 상기 간극의 최댓값이 0.12mm 이하가 되도록 슬릿되고 코일 형상으로 권취되는 것을 특징으로 하는, 띠상 금속재의 제조 방법.
제5항에 있어서, 길이 방향 1m당의 구부러짐양이 0.03mm 이하인 것을 특징으로 하는, 띠상 금속재의 제조 방법.
제5항 또는 제6항에 있어서, 상기 띠상 금속재가 구리 또는 구리 합금의 띠상 금속재인 것을 특징으로 하는, 띠상 금속재의 제조 방법.
제5항 또는 제6항에 있어서, 상기 띠상 금속재의 비커스 경도가 180HV 내지 300HV, 판 두께가 0.10mm 내지 0.16mm인 것을 특징으로 하는, 띠상 금속재의 제조 방법.