CN107218874A - 一种碎边剪的剪刃侧间隙标定方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种碎边剪的剪刃侧间隙标定方法，首先使带钢两侧的碎边剪停止运转，保证标定过程的安全性；将两个碎边剪分开到最大位置、并调整每对剪刃的侧间隙，保证测量的准确性；测量每对剪刃的侧间隙值，以侧间隙值最小的剪刃作为基准，并用a表示该侧间隙值；在其余剪刃的下面添加垫片、并使其侧间隙值等于a；将a在系统上进行标定。该标定方法与传统的取平均值或最小值的标定方法相比，保证了每对剪刃的侧间隙趋于同一值；并且，免去了侧间隙小于标定值时出现崩刃的现象、以及大于标定值时失去有效剪切能力的现象发生。因此，本发明提出的标定方法，能够保证剪切的顺利进行和带钢的质量，解决了现阶段该领域的难题。

Description

一种碎边剪的剪刃侧间隙标定方法
技术领域
本发明涉及冷轧酸洗技术领域，更具体地说，涉及一种碎边剪的剪刃侧间隙标定方法。
背景技术
在带钢生产工艺中，首先需要将碎边剪的剪刃侧间隙值标定在系统上，再启动碎边剪；并在带钢高速运行时、利用碎边剪将其碎边去除。实际操作时，在带钢的两侧分别有一个碎边剪，且每个碎边剪上设有多对剪刃，利用每对剪刃间的咬合将碎边去除。长此以往，碎边剪的剪刃轴会产生轻微变形，使得相对位于上、下水平面的剪刃的侧间隙相差很大，最终导致剪刃的侧间隙很难在系统上进行标定，影响碎边剪的正常运行。
现有技术中，剪刃侧间隙传统的标定方法为：利用塞尺测量每对剪刃的侧间隙值，取其平均值或最小值、并直接标定在系统上。该方法的弊端在于：因标定值为侧间隙的平均值或最小值，故在碎边剪运转中，当剪刃的实际侧间隙小于该标定值时，会使剪刃相互撞击、出现崩刃的现象；而在剪刃的实际侧间隙大于该标定值时，很容易使碎边剪失去有效剪切的能力；与此同时，在碎边剪堵边时，易造成系统工艺段停机，导致带钢表面产生停车斑，严重影响了带钢产品的质量。
因此，如何改善碎边剪的剪刃侧间隙标定方法，确保剪切的顺利进行和带钢的质量，是现阶段该领域亟待解决的难题。
发明内容
有鉴于此，本发明的目的在于提供一种碎边剪的剪刃侧间隙标定方法，该方法能够保证剪切的顺利进行和带钢的质量，解决了现阶段该领域的难题。
一种碎边剪的剪刃侧间隙标定方法，包括步骤：
使碎边剪停止运转；
将带钢两侧的所述碎边剪分开到最大位置、并调整每对剪刃的侧间隙；
测量并记录各对所述剪刃的实际侧间隙；
选取侧间隙值最小的剪刃作为基准，并用a表示其侧间隙值；
在其余剪刃的下面添加垫片、并使其侧间隙值等于a；
将a作为剪刃的侧间隙值标定在系统上。
优选的，所述的碎边剪的剪刃侧间隙标定方法，将每对剪刃的侧间隙调整在0.3mm-0.4mm之间。
优选的，所述的碎边剪的剪刃侧间隙标定方法，所述垫片的厚度在0.05mm-0.15mm之间。
优选的，所述的碎边剪的剪刃侧间隙标定方法，所述垫片为铜片。
优选的，所述的碎边剪的剪刃侧间隙标定方法，采用塞尺对所述剪刃的侧间隙进行测量。
本发明提出的碎边剪的剪刃侧间隙标定方法，首先使带钢两侧的碎边剪停止运转，保证标定过程的安全性；将两个碎边剪分开到最大位置、并调整每对剪刃的侧间隙，保证测量的准确性；测量每对剪刃的侧间隙值，以侧间隙值最小的剪刃作为基准，并用a表示该侧间隙值；在其余剪刃的下面添加垫片、并使其侧间隙值等于a；将a在系统上进行标定。该标定方法与传统的取平均值或最小值的标定方法相比，保证了每对剪刃的侧间隙趋于同一值；并且，免去了侧间隙小于标定值时出现崩刃的现象、以及大于标定值时失去有效剪切能力的现象发生。因此，本发明提出的标定方法，能够保证剪切的顺利进行和带钢的质量，解决了现阶段该领域的难题。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明具体实施方式中碎边剪的侧视图。
图1：
剪刃—1、侧间隙—2。
具体实施方式
本具体实施方式的核心在于提供一种碎边剪的剪刃侧间隙标定方法，该方法能够保证剪切的顺利进行和带钢的质量，解决了现阶段该领域的难题。
以下，参照附图对实施例进行说明。此外，下面所示的实施例不对权利要求所记载的发明内容起任何限定作用。另外，下面实施例所表示的构成的全部内容不限于作为权利要求所记载的发明的解决方案所必需的。
本具体实施方式提供的碎边剪的剪刃侧间隙标定方法，首先，使碎边剪停止运转，保证测量过程的安全性；将带钢两侧的碎边剪分开到最大的位置、并调整每对剪刃1至合适的位置，以保证测量过程的准确性；测量并记录各个剪刃1的实际侧间隙2；选取测量间隙值最小的剪刃1作为基准，并用a表示其侧间隙2值；在其余的剪刃1下面添加垫片、以缩小剪刃1的侧间隙2，并使其侧间隙2值等于a；最后，将a标定在系统上，启动并使碎边剪运行。该标定方法与传统的取平均值或最小值的标定方法相比，保证了每对剪刃1的侧间隙2趋于同一值；并且，免去了侧间隙2小于标定值时出现崩刃的现象、以及大于标定值时失去有效剪切能力的现象发生。因此，本发明提出的标定方法，能够保证剪切的顺利进行和带钢的质量，解决了现阶段该领域的难题。具体请详见图1。
需要说明的是，图1为侧视图，且上剪刃和下剪刃分处于上下不同的平面上，两平面之间的距离即为剪刃1的侧间隙2。
本具体实施方式提供的碎边剪的剪刃侧间隙标定方法，在标定的过程中，调整剪刃1侧间隙2的目的是保证后续测量的准确性，具体操作时，将侧间隙2调整在0.3mm-0.4mm之间为益。
本具体实施方式提供的碎边剪的剪刃侧间隙标定方法，垫片以选择材质均匀、厚度均匀为主要原则，厚度可以选在0.05mm-0.15mm之间，例如0.1mm。材料可以选择金属、或者能够起到同等作用的其他材料；在实际操作时，可以选择铜片。
本具体实施方式提供的碎边剪的剪刃1侧间隙2标定方法，可以选择塞尺、卡尺等作为测量剪刃1侧间隙2的工具；其中，选择塞尺测量的结果较为准确，或者选择其他能够起到同等作用的其他测量工具。
对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (5)

1.一种碎边剪的剪刃侧间隙标定方法，其特征在于，包括步骤：
使碎边剪停止运转；
将带钢两侧的所述碎边剪分开到最大位置、并调整每对剪刃(1)的侧间隙(2)；
测量并记录各对所述剪刃(1)的实际侧间隙(2)；
选取侧间隙(2)值最小的剪刃(1)作为基准，并用a表示其侧间隙(2)值；
在其余剪刃(1)的下面添加垫片、并使其侧间隙(2)值等于a；
将a作为剪刃(1)的侧间隙(2)值标定在系统上。
2.根据权利要求1所述的碎边剪的剪刃侧间隙标定方法，其特征在于，将每对剪刃(1)的侧间隙(2)调整在0.3mm-0.4mm之间。
3.根据权利要求1所述的碎边剪的剪刃侧间隙标定方法，其特征在于，所述垫片的厚度在0.05mm-0.15mm之间。
4.根据权利要求1所述的碎边剪的剪刃侧间隙标定方法，其特征在于，所述垫片为铜片。
5.根据权利要求1所述的碎边剪的剪刃侧间隙标定方法，其特征在于，采用塞尺对所述剪刃(1)的侧间隙(2)进行测量。
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