KR102384967B1 - 바비큐용 한지 및 그 제조 방법 - Google Patents

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Abstract

바비큐용 한지 및 그 제조 방법을 제공한다. 바비큐용 한지의 제조 방법은, i) 금화규 잎을 18시간 내지 30시간 동안 자연 건조하는 단계, ii) 자연 건조된 금화규 잎을 분쇄하여 0보다 크고 0.8mm 이하의 입도를 가진 금화규 분말로 제조하는 단계, iii) 금화규 분말에 물을 혼합해 3℃ 내지 8℃에서 60시간 내지 80시간 동안 저온 숙성한 금화규 액을 제공하는 단계, iv) 금화규 액, 닥섬유 및 닥풀을 물에 넣어 교반시킨 혼합액을 제공하는 단계, v) 혼합액을 탈수하여 습지를 추출하는 단계, vi) 습지를 압착 및 건조하여 한지를 제조하는 단계, 및 vii) 한지를 타공하여 복수의 개구부들을 형성하는 단계를 포함한다.

Description

바비큐용 한지 및 그 제조 방법 {TRADITIONAL PAPER FOR BARBECUE AND METHOD FOR MANUFACTURING THE SAME}
본 발명은 바비큐용 한지 및 그 제조 방법에 관한 것이다. 더욱 상세하게는, 한지를 사용해 바비큐를 하는 경우, 금화규로 인해 고기가 잘 타지 않으면서 기름이 잘 흡수되는 한지 및 그 제조 방법에 관한 것이다.
바비큐, 즉, 고기를 불판에 굽는 경우에 고기가 불판에 늘어 붙거나 불판이 타는 문제점이 있다. 따라서 고기를 한번만 굽고 불판을 갈아주거나 불판을 클리닝한 후에 다시 사용하거나 새 불판으로 갈아주어야 한다.
이러한 문제점을 해결하기 위한 다양한 방법들이 연구되고 있다. 예를 들면, 코팅이 한층 강화된 불판을 사용하거나 불판 세척용 세제들이 개발되고 있다.
한국등록특허 제774,423호
바비큐용 한지를 제공하고자 한다. 또한, 바비큐용 한지의 제조 방법을 제공하고자 한다.
본 발명의 일 실시예에 따른 바비큐용 한지의 제조 방법은, i) 금화규 잎을 18시간 내지 30시간 동안 자연 건조하는 단계, ii) 자연 건조된 금화규 잎을 분쇄하여 0보다 크고 0.8mm 이하의 입도를 가진 금화규 분말로 제조하는 단계, iii) 금화규 분말에 물을 혼합해 3℃ 내지 8℃에서 60시간 내지 80시간 동안 저온 숙성한 금화규 액을 제공하는 단계, iv) 금화규 액, 닥섬유 및 닥풀을 물에 넣어 교반시킨 혼합액을 제공하는 단계, v) 혼합액을 탈수하여 습지를 추출하는 단계, vi) 습지를 압착 및 건조하여 한지를 제조하는 단계, 및 vii) 한지를 타공하여 복수의 개구부들을 형성하는 단계를 포함한다.
혼합액을 제공하는 단계에서, 금화규 액의 양은 혼합액의 55wt% 내지 65wt%일 수 있다. 좀더 바람직하게는, 금화규 액의 양은 혼합액의 59wt% 내지 61wt%일 수 있다. 습지를 추출하는 단계 후에 탈수되면서 혼합액에 습지를 침지할 수 있다. 한지를 타공하여 복수의 개구부들을 형성하는 단계에서, 복수의 개구부들의 직경은 2mm 내지 5mm이고, 복수의 개구부들간의 거리는 4cm 내지 6cm일 수 있다.
본 발명의 일 실시예에 따른 바비큐용 한지는 전술한 방법으로 제조된다. 바비큐용 한지의 두께는 20g/m2 내지 40g/m2이고, 복수의 개구부들의 직경은 2mm 내지 5mm이다. 복수의 개구부들간의 거리는 4cm 내지 6cm이다.
금화규 잎을 이용하여 제조한 한지는 불에 잘 타지 않으면서 기름을 잘 흡수하므로 고기를 굽는 경우 사용하기에 적합하다. 또한, 이 한지를 사용하여 바비큐를 하는 경우, 고기를 고르게 익히면서 빠르게 익힐 수 있다.
도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 한지의 제조 방법의 개략적인 순서도이다.
도 2는 본 발명의 일 실시예에 따른 한지의 개략적인 평면도이다.
도 3은 도 2의 한지의 개략적인 사용 상태도이다.
여기서 사용되는 전문용어는 단지 특정 실시예를 언급하기 위한 것이며, 본 발명을 한정하는 것을 의도하지 않는다. 여기서 사용되는 단수 형태들은 문구들이 이와 명백히 반대의 의미를 나타내지 않는 한 복수 형태들도 포함한다. 명세서에서 사용되는 "포함하는"의 의미는 특정 특성, 영역, 정수, 단계, 동작, 요소 및/또는 성분을 구체화하며, 다른 특정 특성, 영역, 정수, 단계, 동작, 요소, 성분 및/또는 군의 존재나 부가를 제외시키는 것은 아니다.
다르게 정의하지는 않았지만, 여기에 사용되는 기술용어 및 과학용어를 포함하는 모든 용어들은 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자가 일반적으로 이해하는 의미와 동일한 의미를 가진다. 보통 사용되는 사전에 정의된 용어들은 관련기술문헌과 현재 개시된 내용에 부합하는 의미를 가지는 것으로 추가 해석되고, 정의되지 않는 한 이상적이거나 매우 공식적인 의미로 해석되지 않는다.
이하, 첨부한 도면을 참조하여 본 발명의 실시예에 대하여 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자가 용이하게 실시할 수 있도록 상세히 설명한다. 그러나 본 발명은 여러 가지 상이한 형태로 구현될 수 있으며 여기에서 설명하는 실시예에 한정되지 않는다.
도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 한지의 제조 방법의 순서도를 개략적으로 나타낸다. 도 1의 한지의 제조 방법은 단지 본 발명을 예시하기 위한 것이며, 본 발명이 여기에 한정되는 것은 아니다. 따라서 한지의 제조 방법을 다르게 변형할 수 있다.
도 1에 도시한 바와 같이, 한지의 제조 방법은, 금화규 잎을 자연 건조하는 단계(S10), 자연 건조된 금화규 잎을 분쇄하여 금화규 분말로 제조하는 단계(S20), 금화규 분말에 물을 혼합해 저온 숙성한 금화규 액을 제공하는 단계(S30), 금화규 액, 닥섬유 및 닥풀을 물에 넣어 교반시킨 혼합액을 제공하는 단계(S40), 혼합액을 탈수하여 습지를 추출하는 단계(S50), 습지를 압착 및 건조하여 한지를 제조하는 단계(S60), 그리고 한지를 타공하는 단계(S70)를 포함한다. 이외에, 한지의 제조 방법은 다른 단계들을 더 포함할 수 있다.
먼저, 단계(S10)에서는 금화규 잎을 자연 건조한다. 금화규는 약초로서, 해열, 해독, 항염증, 진통, 구강염증, 부종, 국소화상, 비장, 위장, 근육 조직, 소화 불량, 타박상, 악성 통증에 좋다. 특히, 금화규는 식물성 콜라겐과 에스트로겐이 많이 들어 있어서 여성들에게 좋다. 금화규는 뿌리, 줄기, 잎, 꽃봉오리, 꽃잎 모두 약 성분으로 사용 가능하다. 금화규 꽃을 물에 우려서 차로 마시기도 한다.
본 발명의 일 실시예에 따른 한지 제조시에 사용하는 금화규 잎은 뿌리, 꽃 등보다 훨씬 많은 친수성의 식물성 콜라겐 성분을 가진다. 식물성 콜라겐 성분은 독성이 없다. 따라서 금화규 액을 전술한 시간 동안 저온 숙성시켜 식물성 콜라겐 성분이 최대한 발현되도록 한다.
특히, 금화규 잎은 양적인 측면이나 보관 및 가공 측면에서 금화규 꽃보다 우수하다. 금화규 꽃은 그 양이 매우 적을 뿐만 아니라 너무 얇아서 그 수율이 좋지 않다. 또한, 금화규 잎은 재배 또는 가공 측면에서 금화규 뿌리보다 바람직하다. 금화규 뿌리는 바로 재배가 어렵고 금화규를 뽑는 과정에서 그 수율이 낮아질 수 있으며, 흙을 털어내야 되서 금화규 잎보다는 가공이 복잡한 문제점이 있다. 나아가 금화규 잎은 금화규 줄기에 비해 부드러워 가공이 용이하다. 금화규 줄기는 매우 단단하므로, 수분 제거에 시간이 많이 소요될 뿐만 아니라 파쇄시에 많은 에너지가 소모된다. 따라서 금화규 잎은 금화규 꽃, 금화규 뿌리 또는 금화규 줄기보다는 그 양도 다량 확보가 가능하면서 가공이 용이하여 한지에 첨가하기에 적합하다. 만약, 금화규 꽃을 한지에 첨가하고자 하는 경우, 이를 위한 금화규 분말의 대량 생산이 어렵다. 또한, 금화규 뿌리 또는 금화규 줄기는 한지에 첨가하고자 하는 경우 가공 비용이 많이 든다. 따라서 이보다는 금화규 잎을 사용하는 것이 대량 생산 및 경제적인 면에서 바람직하다.
금화규 잎에 다량 함유된 식물성 콜라겐은 피부 탄력과 보습에 좋은 효과를 가진다. 따라서 금화규 액은 갱년기 증상 완화, 강장 작용, 성기능 개선, 소염 진통 통증, 심혈관계질환, 노혈관계질환, 노화방지, 피부미용 등에 아주 좋다. 금화규의 생육 기간은 100일 정도이다. 금화규 씨를 4월부터 5월까지의 봄에 심으면 금화규가 자라서 8월 정도에는 금화규 잎을 수확할 수 있다. 금화규 잎은 18시간 내지 30시간 동안 자연 건조할 수 있다. 금화규 잎은 그늘지고 통풍이 잘되는 곳에서 자연 건조한다. 금화규 잎은 인공 건조보다는 자연 건조가 바람직하다. 금화규 잎은 단계(S30)에서 금화규 액으로 제조되기 때문에 완전히 건조되지 않고 다소 눅눅한 상태로 건조되어도 무방하다. 또한, 금화규 잎은 단계(S20)에서 금화규 분말로 제조되기 때문에 자연 건조에 따른 그 외형 변화를 고려하지 않아도 무방하다. 따라서 금화규 잎은 자연 건조하는 것이 바람직하다. 다만, 금화규 잎의 자연 건조 시간이 너무 짧은 경우, 단계(S20) 에서 분쇄가 잘 이루어지지 않을 수 있다. 따라서 자연 건조 시간을 전술한 범위로 유지한다. 한편, 금화규 잎의 자연 건조 시간이 너무 긴 경우, 제조 시간이 길어져서 제조비가 상승한다. 따라서 금화규 잎의 자연 건조 시간을 전술한 범위로 조절하는 것이 바람직하다.
한편, 본 발명의 일 실시예에서는 위와 같이 건강에 좋은 금화규 잎을 직접 섭취하는 것보다는 한지를 통하여 간접적으로 섭취되도록 유도한다. 이는 금화규 잎이 고기를 바비큐하는 경우, 한지를 통해 기름을 제거하기가 용이하고 균일 가열을 통해 고기가 타는 것을 방지할 수 있으면서도 한지에 고기가 늘러붙지 않도록 할 수 있기 때문이다. 또한, 고기와 한지가 가열되면서 한지에 함유된 금화규 분말이 고기에 자연스럽게 스며들어 고기의 풍미를 더해 주면서 식물성 콜라겐의 인체내 자연적인 흡수를 도울 수 있다.
단계(S20)에서는 금화규 잎을 분쇄하여 금화규 분말로 제조한다. 금화규 잎을 통상적으로 사용되는 분쇄기로 분쇄해 금화규 분말을 제조할 수 있다. 금화규 분말의 입도는 0 보다 크고 0.8mm 이하인 것이 바람직하다. 금화규 분말의 입도가 이보다 크면 후속 공정에서 한지를 제조시 한지에 잘 함침되지 않을 수 있다. 따라서 금화규 분말의 입도를 전술한 범위로 조절하는 것이 바람직하다.
다음으로, 단계(S30)에서는 금화규 분말에 물을 혼합해 저온 숙성시킨다. 좀더 구체적으로, 물이 혼합된 금화규 분말을 3℃ 내지 8℃에서 60시간 내지 80시간 동안 저온 숙성시킨다. 좀더 바람직하게는, 금화규 분말을 5℃에서 72시간 동안 숙성시킬 수 있다. 질량%로 금화규 분말과 물의 혼합비는 5:1 내지 5:3일 수 있다. 좀더 바람직하게는, 금화규 분말과 물의 혼합비는 5:2일 수 있다. 금화규 분말에 물이 너무 적게 첨가되는 경우, 숙성을 잘 유도할 수 없다. 또한, 금화규 분말에 물이 너무 많이 첨가되는 경우, 금화규 분말이 액화되어 그 효능이 저하될 수 있다. 따라서 금화규 분말과 물의 혼합비를 전술한 범위로 조절하는 것이 바람직하다.
단계(S40)에서는 금화규 액, 닥섬유 및 닥풀을 물에 넣어 교반시켜 혼합액을 제공한다. 즉, 닥섬유, 닥풀 및 물을 이용해 한지를 제조하면서 금화규 액을 첨가한다. 닥섬유는 미리 두들겨서 찧어 놓을 수 있다. 금화규 분말이 아닌 금화규 액을 사용함으로써 혼합액에 좀더 금화규 액을 균일하게 분포시킬 수 있다. 이러한 한지의 제조 공정은 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자가 용이하게 이해할 수 있으므로, 그 상세한 설명을 생략한다.
금화규 액의 양은 혼합액의 55wt% 내지 65wt%일 수 있다. 좀더, 바람직하게는 금화규 액의 양은 혼합액의 59wt% 내지 61wt%일 수 있다. 금화규 액의 양이 너무 많은 경우, 한지 제조 단가가 상승한다. 또한, 금화규 액의 양이 너무 적은 경우, 고기를 굽는 등의 용도로 한지를 사용시 그 효과가 미미하다. 따라서 금화규 액의 양을 전술한 범위로 조절하는 것이 바람직하다.
다음으로, 단계(S50)에서는 혼합액을 탈수하여 습지를 추출한다. 혼합액이 탈수되면서 물에 젖은 닥섬유를 주성분으로 하는 습지가 추출된다. 금화규 분말은 습지에 함유된다. 한편, 탈수되면서 나온 혼합액에 용융된 금화규 분말도 함께 빠져 나갈 수 있다. 따라서 습지를 다시 탈수되면서 나온 혼합액에 침지하여 금화규 분말을 회수할 수 있다. 더욱 바람직하게는, 이 혼합액 아래에 가라앉은 금화규 분말에 습지를 완전히 침지시켜 금화규 분말을 최대한 회수한다. 습지에 포함된 수분량이 10wt% 이하가 되도록 조절한 후에 습지를 액에 다시 침지하는 것이 바람직하다. 습지에 포함된 수분량이 10wt%를 초과하는 경우, 금화규 분말이 습지에 완전히 고정되지 않고 부유하는 상태라 금화규 분말이 습지로부터 다시 빠져 나갈 수 있다. 따라서 전술한 범위 이내의 수분량을 가진 습지를 활용하는 것이 바람직하다. 이렇게 침지한 습지는 다시 탈수하지 않고 음 단계에서의 압착 및 건조에 의해 충분히 탈수될 수 있다. 한편, 탈수된 혼합액을 가열하거나 걸러서 금화규 분말만 회수한 후에 단계(S40)에서 재사용하는 것도 바람직하다.
단계(S60)에서는 습지를 압착 및 건조하여 한지를 제조한다. 습지는 압착 및 건조되어 20g/m2 내지 40g/m2의 두께를 가지는 한지로 제조된다. 한지의 두께가 너무 작으면 잘 찢어져서 불판에 놓고 쓰기에 부적합하다. 또한, 한지의 두께가 너무 크면 제조 비용이 높아진다. 따라서 한지의 두께를 전술한 범위로 조절하는 것이 바람직하다.
마지막으로, 단계(S70)에서는 한지를 타공하여 복수의 개구부들을 형성한다. 타공 프레스를 이용해 한지 400매 내지 600매를 한번에 타공할 수 있다. 한지를 타공하는 경우, 한지의 기름 흡수 능력이 향상되어 고기를 굽기에 적합하다. 또한, 한지와 고기가 서로 붙는 현상을 방지할 수 있다. 이를 아래의 도 2를 통하여 좀더 상세하게 설명한다.
도 2는 본 발명의 일 실시예에 따른 한지(100)의 평면 구조를 개략적으로 나타낸다. 도 2의 한지(100)의 평면 구조는 단지 본 발명을 예시하기 위한 것이며, 본 발명이 여기에 한정되는 것은 아니다. 따라서 한지(100)의 평면 구조를 다른 형태로도 변형할 수 있다.
도 2에 도시한 바와 같이, 한지(100)에는 상호 이격된 개구부들(10)이 형성된다. 여기서, 개구부들(10)의 직경(d10)은 2mm 내지 5mm인 것이 바람직하다. 직경(d10)이 너무 작은 경우, 불판에서 고기로 열전달이 잘 이루어지지 않아 고기가 익는 속도가 느려질 수 있다. 또한, 직경(d10)이 너무 큰 경우, 한지(100)를 통하지 않고도 불판으로부터 고기로의 열전달이 바로 이루어져서 고기가 불판에 달라붙는 등의 문제점이 있다. 따라서 개구부들(10)의 직경(d10)을 전술한 범위로 유지하는 것이 바람직하다. 특히, 개구부들(10)의 직경(d10)을 전술한 범위로 유지하는 경우, 한지(100)에 함유된 금화규 분말이 고기와 직접 맞닿는 면적이 상대적으로 넓어져서 고기에 금화규 분말이 잘 스며들 수 있다.
한편, 개구부들(10)간의 거리(d12)는 4cm 내지 6cm인 것이 바람직하다. 개구부들(10)간의 거리(d12)가 너무 작은 경우, 불판에서 고기로 열이 바로 전달되는 면적이 커져서 고기가 쉽게 탈 수 있다. 또한, 개구부들(10)간의 거리(d12)가 너무 큰 경우, 고기가 익는데 오랜 시간이 소요될 수 있다. 따라서 개구부들(10)간의 거리(d12)를 전술한 범위로 조절하는 것이 바람직하다.
도 3은 도 2의 한지(10)의 사용 상태를 개략적으로 나타낸다. 도 3의 한지(10)의 사용 상태는 단지 본 발명을 예시하기 위한 것이며, 본 발명이 여기에 한정되는 것은 아니다. 따라서 한지(10)의 사용 상태를 다르게 변형할 수 있다.
도 3에 도시한 바와 같이, 불(F)로 가열되는 불판(P) 위에 한지(10)를 깔고, 한지(10) 위에 고기(M)를 놓고 구울 수 있다. 개구부들(10)를 통하여 한지(10)를 통과하지 않고도 불판(P)의 열기가 고기(M)에 잘 전달될 수 있다. 특히, 고기(M)로서 삼겹살을 굽는 경우, 가열과 함께 삼겹살에 함유된 다량의 기름이 분출되어 종래에는 처리가 곤란한 경우가 많다. 그러나 본 발명의 일 실시예에서는 한지(10)가 기름을 잘 흡수하여 고기(M)의 가열 온도 저하를 방지하고 가열에 의해 금화규 분말에 의한 식물성 콜라겐이 용출되어 고기(M)에 흡입됨으로써 고기(M)와 함께 식물성 콜라겐을 쉽고 빠르게 섭취할 수 있다. 한편, 식물성 콜라겐에 함유된 비타민 C 섭취도 용이하다.
이하에서는 실험예를 통하여 본 발명을 좀더 상세하게 설명한다. 이러한 실험예는 단지 본 발명을 예시하기 위한 것이며. 본 발명이 여기에 한정되는 것은 아니다.
실험예
전술한 도 1의 각 단계들을 통하여 금화규 분말이 함유된 한지를 제조하였다. 금화규 분말 5kg에 물 2L을 혼합하여 금화규 액을 만들었다. 그리고 이 금화규 액을 닥섬유, 닥풀 3.4kg, 및 물 1.4L과 혼합 교반하여 혼합액을 제조하였다. 그리고 혼합액을 탈수하여 습지를 추출하였다. 습지를 압착 및 건조하여 한지를 제조하였다. 한지의 두께는 30g/m2이었다. 마지막으로, 한지를 다양한 방법으로 타공하여 복수의 개구부들을 형성하였다. 그리고 한지를 가로 및 세로가 각각 40cm 및 30cm가 되도록 재단하였다. 이와 같이 재단한 한지를 직사각형 형상의 불판 위에 놓고 그 위에 200g의 삼겹살을 놓은 후 업소용 불판을 가열하였다. 불판 가열시에는 휴대용 가스버너를 사용하였다. 이외의 상세한 실험 방법은 본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자가 용이하게 이해할 수 있으므로 그 상세한 설명을 생략한다.
실험예 1
1mm의 직경을 가진 개구부들이 2cm 간격으로 형성되도록 한지를 타공하였다. 나머지 실험 과정은 전술한 내용과 동일하였다.
실험예 2
1mm의 직경을 가진 개구부들이 3cm 간격으로 형성되도록 한지를 타공하였다. 나머지 실험 과정은 전술한 실험예 1과 동일하였다.
실험예 3
1mm의 직경을 가진 개구부들이 4cm 간격으로 형성되도록 한지를 타공하였다. 나머지 실험 과정은 전술한 실험예 1과 동일하였다.
실험예 4
1mm의 직경을 가진 개구부들이 5cm 간격으로 형성되도록 한지를 타공하였다. 나머지 실험 과정은 전술한 실험예 1과 동일하였다.
실험예 5
1mm의 직경을 가진 개구부들이 6cm 간격으로 형성되도록 한지를 타공하였다. 나머지 실험 과정은 전술한 실험예 1과 동일하였다.
실험예 6
1mm의 직경을 가진 개구부들이 7cm 간격으로 형성되도록 한지를 타공하였다. 나머지 실험 과정은 전술한 실험예 1과 동일하였다.
실험예 7
2mm의 직경을 가진 개구부들이 2cm 간격으로 형성되도록 한지를 타공하였다. 나머지 실험 과정은 전술한 내용과 동일하였다.
실험예 8
2mm의 직경을 가진 개구부들이 3cm 간격으로 형성되도록 한지를 타공하였다. 나머지 실험 과정은 전술한 실험예 1과 동일하였다.
실험예 9
2mm의 직경을 가진 개구부들이 4cm 간격으로 형성되도록 한지를 타공하였다. 나머지 실험 과정은 전술한 실험예 1과 동일하였다.
실험예 10
2mm의 직경을 가진 개구부들이 5cm 간격으로 형성되도록 한지를 타공하였다. 나머지 실험 과정은 전술한 실험예 1과 동일하였다.
실험예 11
2mm의 직경을 가진 개구부들이 6cm 간격으로 형성되도록 한지를 타공하였다. 나머지 실험 과정은 전술한 실험예 1과 동일하였다.
실험예 12
2mm의 직경을 가진 개구부들이 7cm 간격으로 형성되도록 한지를 타공하였다. 나머지 실험 과정은 전술한 실험예 1과 동일하였다.
실험예 13
3mm의 직경을 가진 개구부들이 2cm 간격으로 형성되도록 한지를 타공하였다. 나머지 실험 과정은 전술한 내용과 동일하였다.
실험예 14
3mm의 직경을 가진 개구부들이 3cm 간격으로 형성되도록 한지를 타공하였다. 나머지 실험 과정은 전술한 실험예 1과 동일하였다.
실험예 15
3mm의 직경을 가진 개구부들이 4cm 간격으로 형성되도록 한지를 타공하였다. 나머지 실험 과정은 전술한 실험예 1과 동일하였다.
실험예 16
3mm의 직경을 가진 개구부들이 5cm 간격으로 형성되도록 한지를 타공하였다. 나머지 실험 과정은 전술한 실험예 1과 동일하였다.
실험예 17
3mm의 직경을 가진 개구부들이 6cm 간격으로 형성되도록 한지를 타공하였다. 나머지 실험 과정은 전술한 실험예 1과 동일하였다.
실험예 18
3mm의 직경을 가진 개구부들이 7cm 간격으로 형성되도록 한지를 타공하였다. 나머지 실험 과정은 전술한 실험예 1과 동일하였다.
실험예 19
4mm의 직경을 가진 개구부들이 2cm 간격으로 형성되도록 한지를 타공하였다. 나머지 실험 과정은 전술한 내용과 동일하였다.
실험예 20
4mm의 직경을 가진 개구부들이 3cm 간격으로 형성되도록 한지를 타공하였다. 나머지 실험 과정은 전술한 실험예 1과 동일하였다.
실험예 21
4mm의 직경을 가진 개구부들이 4cm 간격으로 형성되도록 한지를 타공하였다. 나머지 실험 과정은 전술한 실험예 1과 동일하였다.
실험예 22
4mm의 직경을 가진 개구부들이 5cm 간격으로 형성되도록 한지를 타공하였다. 나머지 실험 과정은 전술한 실험예 1과 동일하였다.
실험예 23
4mm의 직경을 가진 개구부들이 6cm 간격으로 형성되도록 한지를 타공하였다. 나머지 실험 과정은 전술한 실험예 1과 동일하였다.
실험예 24
4mm의 직경을 가진 개구부들이 7cm 간격으로 형성되도록 한지를 타공하였다. 나머지 실험 과정은 전술한 실험예 1과 동일하였다.
실험예 25
5mm의 직경을 가진 개구부들이 2cm 간격으로 형성되도록 한지를 타공하였다. 나머지 실험 과정은 전술한 내용과 동일하였다.
실험예 26
5mm의 직경을 가진 개구부들이 3cm 간격으로 형성되도록 한지를 타공하였다. 나머지 실험 과정은 전술한 실험예 1과 동일하였다.
실험예 27
5mm의 직경을 가진 개구부들이 4cm 간격으로 형성되도록 한지를 타공하였다. 나머지 실험 과정은 전술한 실험예 1과 동일하였다.
실험예 28
5mm의 직경을 가진 개구부들이 5cm 간격으로 형성되도록 한지를 타공하였다. 나머지 실험 과정은 전술한 실험예 1과 동일하였다.
실험예 29
5mm의 직경을 가진 개구부들이 6cm 간격으로 형성되도록 한지를 타공하였다. 나머지 실험 과정은 전술한 실험예 1과 동일하였다.
실험예 30
5mm의 직경을 가진 개구부들이 7cm 간격으로 형성되도록 한지를 타공하였다. 나머지 실험 과정은 전술한 실험예 1과 동일하였다.
실험예 31
6mm의 직경을 가진 개구부들이 2cm 간격으로 형성되도록 한지를 타공하였다. 나머지 실험 과정은 전술한 내용과 동일하였다.
실험예 32
6mm의 직경을 가진 개구부들이 3cm 간격으로 형성되도록 한지를 타공하였다. 나머지 실험 과정은 전술한 실험예 1과 동일하였다.
실험예 33
6mm의 직경을 가진 개구부들이 4cm 간격으로 형성되도록 한지를 타공하였다. 나머지 실험 과정은 전술한 실험예 1과 동일하였다.
실험예 34
6mm의 직경을 가진 개구부들이 5cm 간격으로 형성되도록 한지를 타공하였다. 나머지 실험 과정은 전술한 실험예 1과 동일하였다.
실험예 35
6mm의 직경을 가진 개구부들이 6cm 간격으로 형성되도록 한지를 타공하였다. 나머지 실험 과정은 전술한 실험예 1과 동일하였다.
실험예 36
6mm의 직경을 가진 개구부들이 7cm 간격으로 형성되도록 한지를 타공하였다. 나머지 실험 과정은 전술한 실험예 1과 동일하였다.
실험예 37
7mm의 직경을 가진 개구부들이 2cm 간격으로 형성되도록 한지를 타공하였다. 나머지 실험 과정은 전술한 내용과 동일하였다.
실험예 38
7mm의 직경을 가진 개구부들이 3cm 간격으로 형성되도록 한지를 타공하였다. 나머지 실험 과정은 전술한 실험예 1과 동일하였다.
실험예 39
7mm의 직경을 가진 개구부들이 4cm 간격으로 형성되도록 한지를 타공하였다. 나머지 실험 과정은 전술한 실험예 1과 동일하였다.
실험예 40
7mm의 직경을 가진 개구부들이 5cm 간격으로 형성되도록 한지를 타공하였다. 나머지 실험 과정은 전술한 실험예 1과 동일하였다.
실험예 41
7mm의 직경을 가진 개구부들이 6cm 간격으로 형성되도록 한지를 타공하였다. 나머지 실험 과정은 전술한 실험예 1과 동일하였다.
실험예 42
7mm의 직경을 가진 개구부들이 7cm 간격으로 형성되도록 한지를 타공하였다. 나머지 실험 과정은 전술한 실험예 1과 동일하였다.
비교예 1
한지를 사용하지 않고 전술한 실험예에서 사용하는 불판 위에 200g의 삼겹살을 놓고 실험예의 화력과 동일한 화력으로 구웠다.
비교예 2
금화규 액을 사용하지 않은 것을 제외하고는 전술한 실험예와 동일한 방법으로 한지를 제조하였다. 한지는 타공하지 않았다. 이렇게 제조한 한지를 전술한 실험예의 불판과 동일한 불판 위에 놓고 그 위에 200g의 삼겹살을 놓은 후 실험예의 화력과 동일한 화력으로 삽겹살을 구웠다.
실험결과
전술한 실험예 1 내지 실험예 42, 비교예 1 및 비교예 2에 따른 한지를 이용해 삽겹살을 구운 결과를 아래의 표 1에 나타낸다.
실험예
비교예		 익기 시작하는 시간 익기의 균일도 고기 기름
흡수 정도		 고기의
한지 부착 여부
실험예 1 3분 40초 양호 아주 양호 다소 있음
실험예 2 3분 43초 양호 아주 양호 다소 있음
실험예 3 3분 48초 양호 아주 양호 다소 있음
실험예 4 3분 53초 양호 아주 양호 다소 있음
실험예 5 3분 54초 양호 양호 있음
실험예 6 3분 57초 양호 양호 있음
실험예 7 3분 17초 다소 양호 다소 양호 없음
실험예 8 3분 19초 다소 양호 다소 양호 없음
실험예 9 3분 23초 양호 아주 양호 없음
실험예 10 3분 28초 양호 아주 양호 없음
실험예 11 3분 29초 양호 아주 양호 없음
실험예 12 3분 33초 양호 양호 없음
실험예 13 2분 51초 다소 양호 양호 없음
실험예 14 2분 54초 다소 양호 양호 없음
실험예 15 2분 58초 양호 아주 양호 없음
실험예 16 3분 양호 아주 양호 없음
실험예 17 3분 3초 양호 아주 양호 없음
실험예 18 3분 6초 보통 양호 없음
실험예 19 2분 41초 보통 아주 양호 없음
실험예 20 2분 44초 보통 양호 없음
실험예 21 2분 46초 양호 양호 없음
실험예 22 2분 50초 양호 양호 없음
실험예 23 2분 54초 양호 양호 없음
실험예 24 2분 55초 보통 양호 없음
실험예 25 2분 34초 보통 양호 다소 있음
실험예 26 2분 36초 보통 양호 다소 있음
실험예 27 2분 39초 양호 양호 없음
실험예 28 2분 42초 양호 양호 없음
실험예 29 2분 44초 양호 양호 없음
실험예 30 2분 48초 다소 양호 보통 없음
실험예 31 2분 32초 다소 양호 다소 양호 있음
실험예 32 2분 33초 다소 양호 보통 있음
실험예 33 2분 37초 다소 양호 보통 다소 있음
실험예 34 2분 39초 다소 양호 보통 다소 있음
실험예 35 2분 41초 다소 양호 보통 다소 있음
실험예 36 2분 42초 다소 양호 보통 다소 있음
실험예 37 2분 31초 다소 양호 보통 있음
실험예 38 2분 33초 다소 양호 보통 있음
실험예 39 2분 35초 다소 양호 보통 있음
실험예 40 2분 38초 다소 양호 보통 다소 있음
실험예 41 2분 41초 양호 보통 다소 있음
실험예 42 2분 45초 양호 보통 다소 있음
비교예 1 2분 30초 불량 불량 있음
비교예 2 4분 양호 아주 양호 없음
실험 결과, 한지 사용에 따라 열전달이 약해져 고기가 익는 시간이 지연되는 것이 확인되었다. 즉, 한지를 사용하지 않은 비교예 1의 경우, 고기가 익기 시작하는 시간이 2분 30초로 다른 실험예에 비해 훨씬 짧았던 반면에 일반 한지를 사용한 비교예 1의 경우 고기가 익기 시작하는 시간이 4분으로 매우 길었다. 반면에, 실험예 7 내지 실험예 42에서는 한지가 금화규를 함유하고 직경 2mm 이상으로 타공되어 있었으므로, 불판으로부터 삼겹살까지 열전달이 비교적 잘 이루어져 고기가 익기 시작하는 시간이 3분 33초 이내로 단축되었다. 따라서 한지를 사용하지 않는 경우와 1분 이하 정도로 고기가 익는 시간이 더 걸렸지만 이 정도의 시간차는 한지의 사용에 따라 어느 정도 감안할 수 있는 정도였다.한편, 한지를 사용함에 따라 한지를 통해 불판의 열이 고르게 전달되면서 퍼져서 삼겹살이 일부 실시예들을 제외하고는 대체적으로 균일하게 익는 것으로 확인되었다. 따라서 불판의 가장자리에 위치하거나 잘 닿지 않아 삼겹살의 일부 부위가 익지 않는 현상을 한지를 통해 없앨 수 있었다.
또한, 실험예 1 내지 실험예 29에서 삼겹살을 구울 때 가장 필요한 고기 기름의 흡수 정도가 양호한 것으로 나타났다. 따라서 기름이 흘러서 불의 온도를 낮추거나 하는 현상을 억제할 수 있었다.
그리고 고기의 한지 부착 여부는 대체적으로 고기의 가열 시간이 길어질수록 고기가 한지에 달라붙어 잘 떨어지지 않는 것으로 확인되었다. 실험 결과, 익기의 균일도와 고기의 기름 흡수 정도도 고기가 한지에 달라붙는지 여부를 결정하는 것으로 확인되었다.
본 발명을 앞서 기재한 바에 따라 설명하였지만, 다음에 기재하는 특허청구범위의 개념과 범위를 벗어나지 않는 한, 다양한 수정 및 변형이 가능하다는 것을 본 발명이 속하는 기술 분야에서 종사하는 자들은 쉽게 이해할 것이다.
10. 개구부
100. 한지
F. 불
M. 고기
P. 불판

Claims (6)

  1. 금화규 잎을 18시간 내지 30시간 동안 자연 건조하는 단계,
    상기 자연 건조된 금화규 잎을 분쇄하여 0보다 크고 0.8mm 이하의 입도를 가진 금화규 분말로 제조하는 단계,
    상기 금화규 분말에 물을 혼합해 3℃ 내지 8℃에서 60시간 내지 80시간 동안 저온 숙성한 금화규 액을 제공하는 단계,
    상기 금화규 액, 닥섬유 및 닥풀을 물에 넣어 교반시킨 혼합액을 제공하는 단계,
    상기 혼합액을 탈수하여 습지를 추출하는 단계,
    상기 습지를 압착 및 건조하여 한지를 제조하는 단계, 및
    상기 한지를 타공하여 복수의 개구부들을 형성하는 단계
    를 포함하되,
    상기 혼합액을 제공하는 단계에서, 상기 금화규 액의 양은 상기 혼합액의 55wt% 내지 65wt%인 바비큐용 한지의 제조 방법.
  2. 삭제
  3. 제1항에서,
    상기 금화규 액의 양은 상기 혼합액의 59wt% 내지 61wt%인 바비큐용 한지의 제조 방법.
  4. 제1항에서,
    상기 습지를 추출하는 단계 후에 상기 탈수되면서 나온 혼합액에 상기 습지를 침지하는 단계를 더 포함하는 바비큐용 한지의 제조 방법.
  5. 제1항에서,
    상기 한지를 타공하여 복수의 개구부들을 형성하는 단계에서, 상기 복수의 개구부들의 직경은 2mm 내지 5mm이고, 상기 복수의 개구부들간의 거리는 4cm 내지 6cm인 바비큐용 한지의 제조 방법.
  6. 제1항, 제3항, 또는 제4항 중 어느 한 항에 따라 제조된 바비큐용 한지로서,
    상기 바비큐용 한지의 두께는 20g/m2 내지 40g/m2이고,
    상기 복수의 개구부들의 직경은 2mm 내지 5mm이며, 상기 복수의 개구부들간의 거리는 4cm 내지 6cm인 바비큐용 한지.
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