KR102365606B1 - 접촉 요소 - Google Patents

Abstract

2 개의 접촉 부재(K1, K2) 사이의 전기적 접촉을 형성하기 위한 접촉 요소는 길이 방향(L)으로 연장되는 지지 스트립(2) 뿐만 아니라 복수의 접촉 부분(5, 5a, 5b)을 포함하고, 이 접촉 부분은 각각 2 개의 접촉 부재(K1, K2) 중 하나와 접촉하기 위한 제 1 접촉 섹션(6), 2 개의 접촉 부재(K2, K1) 중 다른 하나와 접촉하기 위한 제 2 접촉 섹션(7), 및 체결 지점(3)에서 지지 스트립(2)에 접촉 부분(5, 5a, 5b)을 고정시키기 위한 체결 섹션(8)을 갖는다. 각각의 접촉 부분(5, 5a, 5b)은 캐리어 스트립에 접촉 부분(5, 5a, 5b)을 고정하기 위한 적어도 하나의 소성 변형가능 연결 요소(50)를 포함한다. 적어도 하나의 연결 요소(50)는 접촉 부분(5, 5a, 5b)의 일체형 부분을 형성한다.

Description

접촉 요소

본 발명은 청구항 1의 전제부에 따른 2 개의 접촉 부재 사이에 전기적 접촉을 형성하기 위한 접촉 요소에 관한 것이다.

종래 기술은 접촉 라멜라(contact lamella)로도 불릴 수 있는 접촉 요소를 개시하고 있다. 예를 들면, EP 0 716 474는 길이 방향을 따라 연장하는 일체의 접촉 스트립을 포함하는, 그리고 이를 통해 2 개의 대향 접촉면이 전기적으로 연결될 수 있는 접촉 요소를 기재하고 있다. 접촉 스트립의 길이는 약간 변형될 수 있으므로 상기 접촉 스트립은 간단한 방식으로 설치될 수 있다.

설치 중의 접촉 스트립의 변형은 매우 유리하지만, EP 0 716 474에 따른 접촉 라멜라는 몇 가지 단점을 나타낸다.

첫째, 전송되는 전류에 대한 확장성이 매우 제한된다. 전류의 증가는 또한 전형적으로 접촉 요소의 단면의 증가를 동반한다. 이러한 종류의 확대축소는 유리한 특성을 상실하므로 쉽게 가능한 것은 아니다. 예를 들면, 접촉 요소는 증가의 경우에 더 강직해진다.

EP 2 115 820은 전기적 접촉을 형성하는 접촉 부분이 캐리어 스트립에 체결되는 접촉 요소를 개시하고 있다. 캐리어 스트립에 대한 접촉 부분의 체결에는 비교적 노력이 필요하다.

이러한 선행 기술로부터, 본 발명의 목적은 종래 기술의 결점을 극복하는 접촉 요소를 특정하는 것이다. 특별한 목적은 보다 효율적인 방식으로 접촉 요소를 생성할 수 있게 하는 것이다. 또한, 바람직한 목적은 치수결정에 대한 자유도가 증가되어야 한다는 것이다.

이 목적은 청구항 1에 청구된 바와 같은 접촉 요소에 의해 달성된다. 따라서, 2 개의 접촉 부재들 사이에 전기적 접촉을 형성하기 위한 접촉 요소는 길이 방향으로 연장되는 캐리어 스트립 및 복수의 접촉 부분을 포함하며, 이 접촉 부분은 각각 2 개의 접촉 부재 중 하나와 접촉하기 위한 적어도 하나의 제 1 접촉 섹션, 2 개의 접촉 부재 중 다른 하나와 접촉하기 위한 적어도 하나의 제 2 접촉 섹션, 및 체결 지점에서 캐리어 스트립에 접촉 부분을 체결하기 위한 적어도 하나의 체결 섹션을 갖는다. 각각의 접촉 부분은 캐리어 스트립에 접촉 부분을 체결하기 위한 적어도 하나의 소성 변형가능 연결 요소를 포함한다.

소성 변형가능한 연결 요소의 배치는 접촉 부분이 간단한 방식으로 캐리어 스트립에 연결될 수 있다는 장점을 제공한다. 결과적으로, 접촉 요소는 단순한 방식으로 생성될 수 있다. 또한, 캐리어 스트립과 접촉 부분 사이의 별개의 구성은 이 접촉 부분의 치수가 캐리어 스트립과 독립적으로 결정될 수 있다는 장점을 제공한다. 특히, 접촉 부분은 높은 재료 함량으로 형성될 수 있고, 이는 더 높은 전류를 전송할 수 있다는 장점을 갖는다.

제 1 실시형태에서, 적어도 하나의 연결 요소는 접촉 부분의 또는 체결 섹션의 일체형 구성 부분이다. 또한, 적어도 하나의 연결 요소는 체결 섹션으로부터 멀어지는 방향으로 돌출하는 샤프트를 갖고, 이 샤프트는 이 샤프트가 캐리어 스트립과 기계적으로 고정된 연결부를 형성하도록 성형 공정에서 변형된다.

"일체형 구성 부분"이라는 표현은 접촉 부분 및 연결 요소 또는 샤프트가 일체로 형성되는 것을 의미하는 것으로 이해되어야 한다. 즉, 연결 요소 및 접촉 부분은 일체형 구조를 형성한다. 다시 말하면, 연결 요소는 접촉 부분과 일체로 형성된다.

접촉 부분의 일체형 설계는 단일 요소, 즉 접촉 부분이 조립 중에 캐리어 스트립에 연결되어야 한다는 장점을 제공한다. 즉, 추가의 체결 요소의 제공 및 취급은 생략된다.

또한, 접촉 부분 성형 방법에 의해 단순한 방식으로 그리고 다량으로 효과적으로 제조될 수 있다.

적어도 하나의 연결 요소는 체결 섹션에 의해 일체로 접촉 부분과 일체로 형성되는 것이 바람직하다.

특히, 적어도 하나의 연결 요소는 체결 섹션으로부터 형성된다.

적어도 하나의 연결 요소는 스탬핑 공정 또는 프레스 결합 공정에 의해 체결 섹션으로부터 압출되는 것이 특히 바람직하다. 즉, 연결 요소는 체결 섹션에 이미 존재하는 재료로 형성될 수 있다.

연결 요소가 압출된 후, 체결 섹션은 연결 요소의 반대측의 만입부(indentation)를 갖는 것이 바람직하며, 이 만입부의 용적은 압출된 연결 요소의 체적에 실질적으로 대응한다. 따라서, 체결 섹션은 연결 요소의 영역에서 소성 변형되어 연결 요소를 형성한다. 체결 섹션은 연결 요소의 영역에서 증가된 재료 함량으로 형성되지 않는 것이 바람직하며, 그 결과 상기 만입부는 소성 변형에 의해 생성된다.

청구항 5에서 청구되는 제 2 실시형태에서, 적어도 하나의 소성 변형가능한 연결 요소는 소성 변형 전에 그리고 캐리어 스트립에 연결하기 전에 접촉 부분 상에 고정식으로 배치된다. 또한, 적어도 하나의 연결 요소는 체결 섹션으로부터 멀어지는 방향으로 돌출하는 샤프트를 갖고, 이 샤프트는 이 샤프트가 캐리어 스트립과 기계적으로 고정된 연결부를 형성하도록 성형 공정에서 변형된다.

제 2 실시형태에 따르면, 적어도 하나의 소성 연결 요소는 성형 공정 전에, 즉 샤프트의 소성 변형 전에 체결 섹션 상에 고정식으로 배치된다. 즉, 연결 요소는 캐리어 스트립에 연결하기 전에 그리고 리벳 연결 전에 체결 섹션에 의해 접촉 부분에 고정식으로 연결되는 별개의 요소일 수 있다. 즉, 연결 요소와 접촉 부분은 캐리어 스트립 상에서 조립을 위한 일체형 구조를 형성하며, 이는 제 1 실시형태와 관련하여 위에서 언급된 장점을 갖는다.

제 2 실시형태에 따르면, 적어도 하나의 연결 요소는 체결 섹션 내의 개구를 통해 샤프트를 통해 돌출되는 것이 바람직하고, 체결 섹션에 고정식으로 체결되며, 여기서 체결은 인터로킹 방식 및/또는 억지끼워맞춤 및/또는 점착 방식으로 형성된다.

"기계적 고정"이라는 표현은 모든 실시형태에 대해 접촉 부분이 소성 변형된 샤프트에 의해 캐리어 스트립에 고정식으로, 즉 실질적으로 착탈불가능한 방식으로 연결된 것을 의미하는 것으로 이해되어야 한다. 기계적으로 고정된 연결은 바람직하게는 억지끼워맞춤 연결 및/또는 인터로킹 연결 및/또는 점착 연결이다.

모든 실시형태에서, 연결 요소 또는 샤프트는 접촉 부분의 반대측에 위치되는 캐리어 스트립의 일측 상에서 실질적으로 변형되고, 샤프트는 체결 개구를 실질적으로 완전히 통과하여 연장된다. 변형되지 않은 상태에서, 샤프트는 캐리어 스트립의 상기 반대측으로부터 멀어지는 방향으로 돌출한 다음 캐리어 스트립을 향해 변형된다.

바람직하게는, 샤프트는 모든 실시형태에서 기계적 연결을 위해 성형 공정에 의해 체결 개구의 벽에 대해 가압된다. 따라서, 샤프트는 성형 공정 중에 소성 변형되고, 그 결과 그 직경은 더 커진다. 즉, 샤프트는 샤프트 축선에 대해 횡방향인 그 케이싱 표면을 통해 체결 개구의 벽에 가압된다. 상기 억지끼워맞춤 연결은 이러한 방식으로 제공될 수 있다.

이것의 대안례로서, 기계적 연결을 위해, 연결 요소는, 자체의 샤프트를 통해, 소성 변형 전에 캐리어 스트립을 넘어 돌출하고, 헤드 섹션이 성형 공정에 의해 샤프트의 돌출 단부에 형성되며, 샤프트 축선에 대해 횡방향인 상기 헤드 섹션의 치수는 체결 개구의 단면보다 크다. 상기 인터로킹 연결은 이러한 방식으로 제공될 수 있다.

추가의 대안례에서, 기계적 연결을 위해, 샤프트는 성형 공정에 의해 체결 개구의 벽에 대해 가압되며, 헤드 섹션이 성형 공정에 의해 샤프트의 돌출 단부에 형성되고, 샤프트 축선에 대해 횡방향인 상기 헤드 섹션의 치수는 체결 개구의 단면보다 크다. 상기 억지끼워맞춤 연결 및 인터로킹 연결은 이러한 방식으로 제공될 수 있다.

다시 말하면, 연결 요소는 캐리어 스트립과 대면하는 접촉 부분의 저면으로부터 멀어지는 방향으로 연장되며, 캐리어 스트립의 체결 개구를 통해 돌출하고, 접촉 부분의 지지부에 대향하는 캐리어 스트립의 일측 상에서 소성 변형된다.

본 명세서에 기술된 모든 실시형태에서, 샤프트는 돌출 부분에 대해 그 전체 단면에 걸쳐 변형되는 것이 바람직하다. 즉, 샤프트는 공구에 의해 그 단면에 걸쳐 완전히 소성 압착된다. 이것의 대안례로서, 샤프트는 또한 그 단면의 다양한 하위 영역(subregion)에서 선택적으로 변형될 수 있다. 즉, 특히 비교적 큰 단면인 경우, 단지 샤프트의 하위 영역만이 소성 변형될 수도 있다. 예를 들면, 샤프트 단면의 전체가 재형성되지 않도록 샤프트 단부 상의 다양한 지점에 공구가 맞물릴 수 있다.

소성 변형을 돕기 위해, 연결 요소는 또한 용접되거나 납땜될 수도 있다.

바람직하게는, 본 명세서에 기술된 모든 실시형태에서, 체결 섹션으로부터 멀어지는 방향으로 돌출되는 샤프트는, 변형되지 않은 상태에서, 적어도 캐리어 스트립의 두께에 대응하는 및/또는 최대로 체결 섹션의 두께, 특히 이 두께의 절반에 대응하는 길이를 갖는다.

캐리어 스트립의 두께는 샤프트의 신장 방향으로의 캐리어 스트립의 치수이다.

바람직하게는, 본 명세서에 기술된 모든 실시형태에서, 각각의 접촉 부분에 대해 정확하게 2 개의 연결 요소 또는 2 개를 초과하는 연결 요소가 있다. 대안례로서, 단일의 연결 요소가 존재할 수도 있다.

정확하게 2 개의 연결 요소 또는 2 개를 초과하는 연결 요소는 서로에 대해 소정의 거리로 이격되어 있는 것이 바람직하고, 여기서 거리는, 특히, 연결 요소들이 변형된 상태에서 접촉하지 않도록 형성된다. 즉, 연결 요소는 서로 독립적으로 그리고 주로 서로 부정적인 영향을 주지 않고 변형될 수 있다.

바람직하게는, 연결 요소는, 체결 섹션으로부터 보았을 때, 본 명세서에 기술된 모든 실시형태에서 샤프트 축선을 따라 연장되고, 샤프트 축선에 대해 횡방향인 제 1 횡축선에서의 치수가 샤프트 축선에 대해 그리고 제 1 횡축선에 대해 횡방향인 제 2 횡축선에서의 치수보다 크다. 대안례로서, 치수는 동일할 수도 있다. 연결 요소는 둥근 형상 또는 둥글지 않은 형상일 수 있다. 이러한 설계의 장점은 연결 요소의 단면이 최적화될 수 있다는 것, 특히 가능한 큰 것으로 선택될 수 있다는 것이다.

특히 바람직한 실시형태에서, 연결 요소는, 체결 섹션으로부터 보았을 때, 샤프트 축선을 따라 연장되고, 샤프트 축선에 횡방향으로 놓이는 제 1 횡방향 축선에서의 치수는 샤프트 축선에 대해 횡방향으로 그리고 제 1 횡방향 축선에 대해 횡방향으로 놓이는 제 2 횡방향 축선에서의 치수보다 크고, 샤프트는 자체의 단면의 다양한 하위 영역에서 선택적으로 변형된다. 이러한 맥락에서, 선택적 변형은 변형이 보다 잘 제어될 수 있는, 그리고 특히 기계적으로 유리한 방향으로 조향될 수 있는 이점을 제공한다.

바람직하게는, 샤프트는 제 2 횡방향 축선에 대해 서로 반대측에 위치되는 적어도 2 개의 하위 영역 또는 정확하게 2 개의 하위 영역에서 변형된다.

변형은 둥글거나 다각형인 것이 특히 바람직하다.

제 1 횡축선은 바람직하게는 캐리어 스트립의 길이 방향에 대해 소정 각도로 경사진 방식으로 연장된다. 그러나, 제 1 횡축선은 또한 길이방향 축선에 대해 직각일 수도 있다.

바람직하게는, 본 명세서에 기재된 모든 실시형태에서 적어도 하나의 연결 요소는 둥근 단면 또는 타원형 단면 또는 다각형 단면 또는 n 각형 단면을 갖는다. 적어도 하나의 연결 요소는 특히 바람직하게는 기다란 구멍을 보완하는 단면을 갖는다. 즉, 단면은 2 개의 맞변이 둥글게 형성된 직사각형의 형상이다.

체결 개구의 형상은 바람직하게는 연결 요소의 형상에 대응한다. 연결 요소와 체결 개구 사이에는 최대 0.1 밀리미터 범위의 작은 백래시(backlash)가 존재할 수 있다.

바람직하게는, 연결 요소는 본 명세서에 기술된 모든 실시형태에서 완전한 단면을 갖는다. 즉, 샤프트는 완전한 단면을 갖는다. 그러나, 샤프트는 중공 설계일수도 있다.

연결 요소는 리벳으로도 부를 수 있다.

하나의 발전형태에서, 길이 방향으로 연장되는 캐리어 스트립은 길이 방향으로 서로에 대해 이격되어 있는 체결 러그의 형태로 복수의 체결 지점을 포함하며, 이 캐리어 스트립은, 이 캐리어 스트립에 힘이 가해지는 경우에, 서로에 대해 체결 러그의 상대 변위가 길이 방향으로 가능하도록 형성된다. 접촉 부분은 각각 2 개의 접촉 부재 중 하나의 접촉하기 위한 제 1 접촉 섹션, 2 개의 접촉 부재 중 다른 것과 접촉하기 위한 제 2 접촉 섹션, 및 체결 러그에 접촉 부분을 체결하기 위한 체결 섹션을 포함한다.

바람직하게는, 각각의 체결 러그에 대해 정확하게 단 하나의 접촉 부분이 제공된다. 체결 러그의 개수는 접촉 부분의 개수와 일치한다.

접촉 부분은 캐리어 스트립과 별도로 형성되고, 체결 섹션에 의해 캐리어 스트립에 고정식으로 연결된다. 접촉 부분은 적어도 하나의 연결 요소를 통해 캐리어 스트립에 연결되는 것이 바람직하다.

캐리어 스트립의 재료는 접촉 부분의 재료와 상이한 것이 바람직하다. 캐리어 스트립의 재료는 우수한 탄성 변형 특성을 가지는 것이 바람직하고, 접촉 부분의 재료는 우수한 전기 전도성을 나타내는 것이 바람직하다.

캐리어 스트립의 재료는 금속, 특히 강, 특히 바람직하게는 스프링 강 또는 스테인리스 스프링 강으로 구성되는 것이 바람직하다. 접촉 부분의 재료는 구리 또는 구리 합금으로 구성되는 것이 바람직하다. 접촉 부분에는 전기적 접촉을 향상시키는 코팅이 제공되는 것이 바람직하다. 예를 들면, 은 코팅.

캐리어 스트립은 특히 스탬핑 공정이나 레이저 절단에 의해 형성되는 시트 금속 스트립에 의해 제조되는 것이 바람직하다. 그러나, 시트-금속 스트립은 일부의 다른 방법으로 제조될 수도 있다.

접촉 부분의 제 2 접촉 섹션은 캐리어 스트립 및 경우에 따라 연결 요소가 접촉 위치에서 접촉 부재와 연결되지 않도록 캐리어 스트립에 대해 위치되는 것이 바람직하다. 예를 들면, 제 2 접촉 섹션은 캐리어 스트립 상에 위치되는 연결 섹션의 저면으로부터 오프셋되거나 멀어지는 방향으로 굴곡될 수 있다. 따라서 제 2 접촉 섹션은 체결 섹션에 대한 융기부의 일부일 수 있다.

체결 섹션의 영역에서의 접촉 부분의 단면은 제 1 접촉 섹션의 영역에서의 접촉 부분의 단면보다 큰 것이 바람직하다. 따라서 제 1 접촉 섹션의 단면은 체결 섹션에 대해 테이퍼 방식으로 설계된다. 대안으로서 또는 추가적으로, 체결 섹션의 영역에서의 접촉 부분의 단면은 제 2 접촉 섹션의 영역에서의 접촉 부분의 단면보다 크다. 대안례로서, 체결 섹션의 영역에서의 접촉 부분의 단면은 제 2 접촉 섹션의 영역에서의 단면과 실질적으로 동일할 수 있다.

따라서, 접촉 부분은 단면이 축소되는 방식으로 형성될 수 있다.

결과적으로, 체결 러그 상의 체결 섹션의 효과적인 장착은 재료의 최적 활용에 의해 달성될 수 있다.

접촉 부분은 특히 체결 섹션으로부터 제 1 접촉 섹션을 향해 테이퍼를 이루는 것이 바람직하다.

위에서 설명한 바와 같이, 접촉 부분은 체결 섹션에 의해 캐리어 스트립의 체결 지점 또는 체결 러그에 체결된다. 이 경우, 체결 섹션은 제 1 실시형태 및 제 2 실시형태에 따라 다르게 형성될 수 있다.

위의 기재와 일치하는 제 1 실시형태에 따른 접촉 요소를 제조하기 위한 방법은,

a) 캐리어 스트립을 제공하는 단계;

b) 접촉 부분을 제공하는 단계;

c) 캐리어 스트립에 접촉 부분을 연결하는 단계; 및

d) 적어도 하나의 연결 요소의 샤프트를 소성 변형시키는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하고,

여기서 접촉 부분을 제공하는 단계는 접촉 부분으로부터 체결 요소를 형성하는 단계를 포함한다.

위의 기재와 일치하는 제 2 실시형태에 따른 접촉 요소를 제조하기 위한 방법은,

a) 캐리어 스트립을 제공하는 단계;

b) 접촉 부분을 제공하는 단계;

c) 캐리어 스트립에 접촉 부분을 연결하는 단계; 및

d) 적어도 하나의 연결 요소의 샤프트를 소성 변형시키는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하고,

접촉 부분을 제공하는 단계는 접촉 부분에 체결 요소를 고정식으로 체결하는 단계를 포함한다.

추가의 실시형태는 종속 청구항에서 기술되어 있다.

이하에서 도면에 기초하여 본 발명의 바람직한 실시형태를 설명하며, 도면은 단지 설명을 위해 제공된 것으로 제한적인 것으로 해석되어서는 안된다.

도 1은 본 발명에 따른 접촉 요소의 측면도이고;
도 2는 도 1에 따른 접촉 요소의 상부 사시도이고;
도 3은 도 1에 따른 접촉 요소의 하부 사시도이고;
도 4는 도 1에 따른 접촉 요소의 평면도이고;
도 5는 접촉 부분이 아직 체결되지 않은 도 1에 따른 접촉 요소의 단면도이고;
도 6은 접촉 부분이 체결된 도 1에 따른 접촉 요소의 단면도이고;
도 7은 본 발명의 추가의 실시형태에 따른 접촉 요소의 상부 사시도이고;
도 8은 도 7에 따른 접촉 요소의 하부 사시도이고;
도 9는 본 발명의 추가의 실시형태에 따른 접촉 요소의 상부 사시도이고;
도 10은 도 9에 따른 접촉 요소의 하부 사시도이고;
도 11은 본 발명의 추가의 실시형태에 따른 접촉 요소의 상부 사시도이고;
도 12는 도 11에 따른 접촉 요소의 하부 사시도이고;
도 13은 본 발명의 추가의 실시형태에 따른 접촉 요소의 부분 단면 측면도이고;
도 14는 도 13에 따른 접촉 요소의 하부 사시도이고;
도 15는 도 13 및 도 14에 따른 접촉 요소의 하부 사시도이다.

도면들은 본 발명에 따른 접촉 요소(1)의 다양한 실시형태를 도시한다. 이 경우, 접촉 요소(1)는 제 1 접촉 부재와 제 2 접촉 부재 사이에 전기적 접촉을 형성한다. 이를 위해, 접촉 요소(1)는 하나의 접촉 부재의 접촉면 및 다른 접촉 부재의 접촉면과 접촉한다. 이하에서 더 상세히 설명되는 탄성 특성으로 인해, 접촉 요소는 접촉 위치에서 접촉 부재의 2 개의 접촉면에 대해 항상 가압된다.

모든 실시형태에 따르면, 2 개의 접촉 부재 사이의 전기적 접촉을 형성하기 위한 접촉 요소(1)는 길이 방향(L)으로 연장되는 캐리어 스트립(2) 및 이 캐리어 스트립(2)에 연결되는 복수의 접촉 부분(5, 5a, 5b)을 포함한다. 캐리어 스트립(2)은 접촉 부분(5)을 지지하는 역할을 하며, 전기적 접촉을 형성하지 않는 반면에 접촉 부분(5)는 전기적 접촉을 형성하기 위해 제공된다. 도 1에서, 길이 방향(L)은 도면의 표면에 대해 직각으로 연장된다. 접촉 요소의 설치 위치에 따라, 이 길이 방향(L)은 만곡되거나 직선을 따라 연장될 수 있다. 예를 들면, 접촉 요소(1)가 소켓/플러그 조합 내에 설치되는 경우, 이 길이 방향(L)은 중심 축선의 주위에 원주 방향으로 형성된다. 실질적으로 평평한 2 개의 접촉 부재가 접촉 연결된 경우, 길이 방향(L)은 직선을 따라 연장될 수 있다.

이하에서 더 논의되는 바와 같이, 캐리어 스트립(2)는 그 길이 방향(L)으로 가요성 또는 강성 설계일 수 있다. 도 1 내지 도 6은 길이 방향(L)으로 가요성 설계인 캐리어 스트립(2)을 도시하고, 도 7 내지 도 12는 길이 방향(L)으로 실질적으로 강성인 캐리어 스트립(2)을 도시한다. 캐리어 스트립(2)의 형상과 무관하게, 접촉 부분(5, 5a, 5b)은 체결 지점(3)에 의해 캐리어 스트립(2)에 연결된다.

접촉 부분(5)은 각각 2 개의 접촉 부재 중 하나와 접촉하기 위한 제 1 접촉 섹션(6), 2 개의 접촉 부재 중 다른 것과 접촉하기 위한 제 2 접촉 섹션(7), 또한 접촉 부분(5)을 캐리어 스트립(2)의 체결 지점(3)에 체결하기 위한 체결 섹션(8)을 포함한다.

각각의 접촉 부분은 캐리어 스트립(2)에 접촉 부분(5, 5a, 5b)을 체결하기 위한 적어도 하나의 연결 요소(50)를 포함한다. 연결 요소(50)는 체결 섹션(8) 상에 제공된다.

도시된 모든 실시형태에서, 적어도 하나의 연결 요소(50)는 접촉 부분(5, 5a, 5b)의 일체형 구성 부분이다. 즉, 적어도 하나의 연결 요소(50)는 접촉 부분(5, 5a, 5b)과 일체로 형성된다. 따라서 접촉 부분(5)과 연결 요소(50)은 일체형 구조를 형성한다. 적어도 하나의 연결 요소(50)는 체결 섹션(8)으로부터 멀어지는 방향으로 돌출하는 샤프트(51)를 가지며, 이 샤프트(51)는 접촉 부분(5a, 5b)과 캐리어 스트립(2) 사이에 기계적 고정식 연결이 제공되는 방식으로 성형 공정에서 소성 변형된다.

도 5에서, 접촉 부분(5b)은 캐리어 스트립(2)으로부터 소정의 거리에 도시되어 있다. 여기서 연결 요소(50)는 아직 도시되지 않았다. 접촉 부분(5b)는 캐리어 스트립(2)을 향해 이동하며, 다음에 연결 요소(50)는 체결 개구(53)를 통해 돌출한다.

도 1 내지 도 4 및 도 6 그리고 또한 도 7 내지 도 12는 성형된 상태의 연결 요소를 도시한다. 도시된 실시형태에서, 샤프트(51)는 캐리어 스트립(2)에 대해 가압되는 방식으로 헤드 섹션(54)이 형성되는 방식으로 성형되어 있다. 도 5 및 도 6에 도시된 바와 같이, 샤프트(51)는 캐리어 스트립(2) 내에 배치되는 리벳 개구(53)를 통해 연장된다. 그러나, 또한, 샤프트(51)의 외경도 변형되어 공정 중에 체결 개구의 벽(55)에 대해 가압된다. 도 7 내지 도 12의 실시형태의 경우도 마찬가지이다.

도시되지 않은 대안례에서, 샤프트(51)만이 성형되어, 샤프트(51)가 체결 개구(53)의 내부에서 벽(55)에 대해 가압되도록 샤프트(51)의 직경의 크기를 증가시키는 것도 고려될 수 있다. 여기서 샤프트(51)는 억지끼워맞춤 방식으로 체결 개구(53)의 내부에 유지된다.

여기서, 연결 요소(50)는 캐리어 스트립의 저면(25)의 영역 내에서 소성 변형되어 헤드 섹션(54)이 형성되고, 이 헤드 섹션으로 캐리어 스트립(2)이 접촉 부분(5, 5a, 5b)에 클램핑된다. 연결 요소(50)는 체결 개구(53)를 통해 캐리어 스트립(2)을 통해 돌출한다. 체결 개구(50), 특히 샤프트(51), 및 체결 개구(53)는 실질적으로 동일한 단면을 갖는다. 여기서, 체결 개구(53)는 긴 구멍의 형상이고, 샤프트(51)는 상기 긴 구멍에 상보적이거나 정합되도록 설계된다.

전술한 바와 같이, 도시된 모든 실시형태에서, 적어도 하나의 연결 요소(50)는 체결 섹션(8)에 의해 접촉 부분(5, 5a, 5b) 상에 일체로 형성된다. 도시된 실시형태에서, 적어도 하나의 연결 요소(50)는 체결 섹션(8)으로부터 형성된다. 이 경우, 적어도 하나의 연결 요소(50)는 스탬핑 공정 또는 펀치 스루(punch-through) 공정에 의해 체결 섹션(8)으로부터 압출된다. 스탬핑 공구 또는 펀치 스루 공구에 의해, 체결 섹션(8)은 상면(22)으로부터 소성 변형되고, 연결 요소는 접촉 요소(5, 5a, 5b)의 저면(26)으로부터 압출된다.

이 압출 작업에 의해 연결 요소(50)의 반대측에 만입부(52)가 생성된다. 이 만입부(52)의 용적은 압출된 연결 요소(50)의 체적에 실질적으로 대응한다.

도 1 내지 도 6에 따른 실시형태에서, 각각의 접촉 부분(5, 5a, 5b)에 대해 2 개의 연결 요소(50)가 제공된다. 도 7, 도 8 및 도 11 내지 도 12에 따른 실시형태에서, 마찬가지로 각각의 접촉 부분(5)에 대해 2 개의 연결 요소(50)가 제공되며, 각각의 경우에 각각의 체결 섹션(8) 상에 연결 요소(50) 중 하나가 배치된다. 도 9 및 도 10에 따른 실시형태에서 하나의 연결 요소(50)가 제공된다.

캐리어 스트립(2)은 연결 요소(50)를 수용하기 위한 체결 개구(53)를 갖는다. 체결 개구(53)의 개수 및 그 위치는 연결 요소(50)의 개수 및 위치에 일치된다. 캐리어 스트립 내의 체결 개구(53)는, 예를 들면, 펀칭 공정에 의해 생성된다. 소성 변형 전, 연결 요소(50)는 자체의 샤프트(51)를 통해 캐리어 스트립(2)을 넘어 돌출한다. 소성 변형 후, 샤프트(51)는 체결 개구(53)를 통해 연장되고, 헤드 섹션(54)은 캐리어 스트립(2)을 넘어 돌출한다.

샤프트는 돌출 부분에 대해 그 전체 단면에 걸쳐 변형되는 것이 바람직하다. 대안례로서, 샤프트(51)는 자체의 단면의 다양한 하위 영역에서 선택적으로 변형될 수 있다. 이 경우, 샤프트(51)의 전체 단면이 변형되지 않고, 샤프트(51)의 일부의 단면만이 변형된다.

여기서 연결 요소(50)는 서로에 대해 소정의 거리를 두고 위치되며, 이 거리는 특히 연결 요소(50)가 변형된 상태에서 접촉하지 않는 정도로 형성된다.

연결 요소(50)는 체결 섹션(8)으로부터 보았을 때 중심 축선(S)을 따라 연장된다.

도 1 내지 도 6의 실시형태에 따르면, 연결 요소(50)는 다음과 같이 형성된다. 여기서, 중심 축선(S)에 횡방향으로 놓이는 제 1 횡방향 축선(Q1)에서 연결 요소(50)의 치수는 중심 축선(S)에 대해 그리고 제 1 횡방향 축선(Q1)에 대해 횡방향으로 놓이는 제 2 횡방향 축선(Q2)에서의 치수보다 크다. 제 1 횡방향 축선(Q1)은 캐리어 스트립(2)의 길이 방향에 대해 소정의 각도(δ)로 경사진 방식으로 배향된다. 그러나, 횡방향 축선(Q1)은 길이방향 축선에 대해 직각으로 연장될 수도 있다.

도 1 내지 도 6의 실시형태 및 도 7 및 도 8의 실시형태에 따르면, 연결 요소(50)는 여기서 긴 구멍의 형상인 체결 개구(53)의 형상과 일치하는 단면을 갖는다.

도 9 및 도 10의 실시형태에 따르면, 연결 요소(50)는 실질적으로 사각형 단면을 가지면, 여기서 사각형은 비교적 긴 연부에 좁은 부분을 갖는다. 이 단면을 또십자형이라고 부를 수도 있다. 원칙적으로 이 단면은 변형을 위한 충분한 재료가 있다면 원하는 대로 형성될 수 있다.

도 11 및 도 12의 실시형태에 따르면, 연결 요소(50)는 실질적으로 둥근 단면을 갖는다.

연결 요소(50)의 단면은 실시형태에 따라 교환될 수 있다. 그러나, 연결 요소(50)은 또한 타원형 단면 또는 n 각형 단면 또는 다각형 단면을 가질 수 있다.

적어도 하나의 연결 요소(50)를 통한 체결은 이 기계적 체결에 더하여 용접 연결 또는 납땜 연결에 의해 보조될 수 있다. 따라서 연결 요소(50)는 캐리어 스트립(2)에 용접되거나 납땜될 수 있다.

연결 요소의 제 2 실시형태에서, 적어도 하나의 연결 요소가 리벳이음 전에 그리고 캐리어 스트립에 연결되기 전에 접촉 부분 상에 고정식으로 배치된다. 제 2 구성은 본 명세서에 개시된 모든 실시형태에서 사용될 수 있다. 즉, 접촉 부분(5, 5a, 5b)은 캐리어 스트립(2)에 연결되기 전에 연결 요소(50)에 연결될 수 있다. 제 2 실시형태에 따르면, 적어도 하나의 연결 요소는 체결 섹션 내의 개구를 통해 샤프트를 통해 돌출되는 것이 바람직하고, 체결 섹션에 고정식으로 체결되며, 여기서 체결은 인터로킹 방식 및/또는 억지끼워맞춤 및/또는 점착 방식으로 형성된다.

접촉 부분(5)이 체결되는 예시적인 캐리어 스트립(2)은 도 1 내지 도 6의 실시형태로 도시되어 있다. 여기서, 캐리어 스트립(2)은 캐리어 스트립(2)에 힘(F)이 가해지는 경우에 상기 캐리어 스트립이 길이 방향(L)으로 압축되거나 신장되도록 설계된다. 따라서, 캐리어 스트립(2)은 그 길이가 변화될 수 있도록 설계된다. 캐리어 스트립(2)의 길이 변화는 탄성 영역 내에서 수행되는 것이 바람직하다. 힘(F)은 도 2에서 양방향 화살표로 표시되어 있다. 그러나, 캐리어 스트립은 일부의 다른 방식으로 설계될 수도 있다. 예를 들면, 강성 방식으로 설계될 수 있다.

도시된 실시형태에서, 캐리어 스트립(2)은 체결 러그(3)의 형태로 복수의 체결 지점을 포함한다. 이 경우, 체결 러그(3)는, 길이 방향(L)으로 보았을 때, 서로에 대해 이격되어 있다. 도시된 실시형태에서 2 열의 체결 러그(3)가 제공되어 있다. 하나의 열은 길이 방향(L)으로 서로 전후에 배치되는 제 1 체결 러그(3a)를 포함하고, 다른 열은 마찬가지로 길이 방향(L)으로 서로 전후에 배치되는 제 2 체결 러그(3b)를 포함한다. 따라서 이 2 개의 열은 길이 방향(L)으로 연장되고, 이들 열은 길이 방향에 대해 횡방향으로 연장되는 횡방향으로 서로 일정한 거리를 두고 있다. 체결 러그(3)들 사이의 거리는 양 열 내에서 동일하다. 그러나, 제 1 체결 러그(3a)는 길이 방향(L)으로 제 2 체결 러그(3, 3b)에 대해 오프셋되는 방식으로 배치된다.

도면은 길이 방향(L)에 대해 체결 러그(3)의 대칭적 구성을 보여준다. 비대칭 구성도 마찬가지로 고려될 수 있다.

마찬가지로 길이 방향(L)으로 연장되는 중심선(M)은 제 1 체결 러그(3, 3a)의 열과 제 2 체결 러그(3, 3b)의 열 사이의 중심에 놓인다. 제 1 체결 러그(3a)와 제 2 체결 러그(3b)는 횡방향에 대해 중심선(M)을 기준으로 횡방향 거리에 있다.

접촉 부분(5)은 체결 러그(3)에서 캐리어 스트립(2)에 체결된다. 이제 힘(F)이 캐리어 스트립(2)에 가해지면, 체결 러그(3)들 사이의 거리는 변화되고, 따라서 접촉 부분(5)들 사이의 거리도 변화된다.

도시된 실시형태에서, 길이 방향(L)으로 서로 이어지는 2 개의 체결 러그(3)는 웨브(4)에 의해 서로 연결된다. 여기서, 웨브(4)는 길이 방향(L)에 대해 소정 각도로 경사진 방식으로 연장된다. 도시된 실시형태에서, 제 1 웨브(4a)는 제 1 체결 러그(3a)로부터 제 2 체결 러그(3b)까지 연장된다. 웨브(4)는 각각의 경우에 각각의 체결 러그(3a, 3b)의 내연부(21) 상에 형성된다. 이 경우, 내연부(21)는 각각의 다른 체결 러그(3b, 3a)에 대면하는 체결 러그(3a, 3b)의 연부이다. 제 2 웨브(4b)는 추가의 제 1 체결 러그(3a)까지 연장된다. 이 경우, 웨브(4b)는 제 1 웨브(4a)가 형성된 제 2 체결 러그(3b)의 동일한 내연부(21)로부터 멀어지는 방향으로 연장된다. 제 2 웨브(4b)도 마찬가지로 길이 방향(L)에 대해 소정의 각도로 경사를 이룬다.

다시 말하면: 웨브(4a, 4b)는 제 1 열의 체결 러그(3a)로부터 제 2 열의 체결 러그(3b)로 교대로 연장되며, 그 반대의 경우도 동일하다. 자체의 길이에 대해 쉽게 변형될 수 있는 캐리어 스트립(2)의 구불구불한 구조는 이러한 방식으로 체결 러그(3a, 3b) 및 웨브(4a, 4b)의 배열로 인해 달성된다.

다음에 웨브(4) 및 체결 러그(3)의 이러한 배열이 길이 방향(L)에 걸쳐 다수회 반복되어 다수의 체결 러그(3) 및 웨브(4)를 갖는 실제의 캐리어 스트립(2)이 제공될 수 있다.

위에서 언급한 바와 같이, 캐리어 스트립은 일부의 다른 방식으로 설계될 수도 있다. 대안례로서, 캐리어 스트립(2)은, 힘(F)이 캐리어 스트립(2)에 가해졌을 때, 실질적으로 길이 방향(L)으로 변형되지 않는 방식으로 설계될 수 있다. 이 변형례에서, 캐리어 스트립(2)은 자체의 길이가 변화되지 않는 방식으로 설계된다. 이러한 종류의 캐리어 스트립(2)은 평평한 스트립으로부터 형성될 수 있고, 상기 스트립의 두께는 상기 스트립의 폭보다 다수배 만큼 작다.

도 1 내지 도 6에 따라 도시된 실시형태에서, 제 1 접촉 부분(5a)는, 자체의 체결 섹션(8)을 통해, 각각의 경우에 제 1 체결 러그(3a)에 연결된다. 제 2 접촉 부분(5b)은 각각의 경우에 그 체결 섹션(8)을 통해 제 2 체결 러그(3b)에 연결된다. 제 1 체결 러그(3a)에 연결되는 제 1 접촉 부분(5a)은, 그 제 1 접촉 섹션(6)을 통해, 제 2 체결 러그(3b)에 연결되는 제 2 접촉 부분(5b)을 향해 배향된다. 따라서, 제 1 접촉 섹션(6)은 제 2 접촉 부재(5b)을 향해 돌출된다. 유사하게, 제 2 체결 러그(3b)에 연결되는 제 2 접촉 부분(5b)은, 그 제 1 접촉 섹션(6)을 통해, 제 1 체결 러그(3a)에 연결되는 제 1 접촉 부분(5a)를 향해 배향된다. 이 경우, 접촉 부분(5a, 5b)은 각각의 제 1 접촉 섹션(6)이 길이 방향(L)으로 2 개의 체결 섹션(3a, 3b) 사이의 중앙으로 연장되는 중심선(M)을 초과하여 체결 러그(3a, 3b)로부터 연장되도록 배치된다. 즉, 각각의 접촉 부분의 제 1 접촉 섹션(6)은 중심선(M)에 대해 적어도 부분적으로 타면 상에 위치된다.

도 1은 또한 중심선(M)의 일측 상에 배치되는 체결 러그(3a)의 표면(24)이 중심선(M)의 타측 상에 배치되는 체결 러그(3b)의 표면(24)에 대해 특정 각도로 경사지는 방식으로 위치되도록 웨브(4)가 체결 러그(3a, 3b) 사이에 위치되는 중심선(M)을 중심으로 일회 또는 다수회 굴곡되도록 설계되는 것을 도시한다. 각각의 경우에 굴곡 지점에는 참조부호 23이 부여되고, 제 1 체결 러그(3a)와 제 2 체결 러그(3b) 사이의 각도는 β로 표시된다.

도 1 내지 도 6은 또한 각각의 경우에 하나의 제 2 접촉 부분(5b)이 2 개의 인접한 제 1 접촉 부분(5a)들 사이에 위치되는 중간 공간(Z1, Z2) 내로 연장됨을 보여준다. 제 1 접촉 부분(5a)은 서로 인접하여 배치된 2 개의 제 2 접촉 부분(5b) 사이에서 중간 공간(Z2) 내로 연장된다. 따라서 교호배치된 구조가 생성된다.

도 1 내지 도 6에 따른 실시형태에서, 접촉 부분(5, 5a, 5b)의 제 1 접촉 섹션(6)은 캐리어 스트립(2)으로부터 돌출하는 자유 단부(9)를 형성한다. 따라서, 자유 단부(9)는 캐리어 스트립(2)에 맞닿지 않고, 캐리어 스트립(2)으로부터 멀어지는 방향으로 체결 섹션(8)으로 연장된다.

편향된 상태에서, 자유 단부(9)는 캐리어 스트립(2)을 통해 캐리어 스트립(2) 내의 리세스(35)를 통해 돌출할 수 있다. 리세스(35)는 2 개의 웨브(4) 사이의 중간 영역에 의해 제공되는 것이 바람직하다.

체결 섹션(8)은 캐리어 스트립(2)에 대해 평평하게 맞닿는다.

접촉 부분(5, 5a, 5b)의 체결 유형에 따라, 제 2 접촉 섹션(7)은 마찬가지로 자유 단부이거나, 캐리어 스트립(2)의 저면(25) 상에 맞닿는다. 이는 접촉 부분(5, 5a, 5b)의 체결과 관련하여 아래에서 더 논의될 것이다.

도 1 내지 도 6에 따른 실시형태에서, 접촉 부분(5, 5a, 5b)의 제 2 접촉 섹션(7)은 캐리어 스트립(2)이 접촉 위치에서 접촉 부재에 연결되지 않도록 캐리어 스트립(2)에 대해 배치된다. 제 2 접촉 섹션(7)은 일종의 융기부(29)로서 설계되며, 캐리어 스트립(2)의 저면으로부터 이격되어 있다.

도 1 내지 도 6에 따른 실시형태에서, 접촉 부분(5ㅑ은 제 1 접촉 섹션(6) 내에 둥근 부분(11)을 갖도록 설계된다. 이 둥근 부분(11)은 제 1 접촉 섹션(6) 내의 접촉 부분의 상면(22)과 관련되는데, 이는 접촉이 또한 상면(22)에 의해 각각의 접촉면에서 이루어지기 때문이다. 설계에 따라 접촉 부분(5, 5a, 5b)의 저면(26)도 또한 라운딩(rounding)될 수 있다. 둥근 부분(11)은 일정하거나 변화하는 둥근 부분의 반경으로 둥근 부분 축선(R11)의 주위에 연장된다. 둥근 부분 축선(R11)은 길이 방향(L)에 대해 평행하게 연장되는 것이 바람직하다.

도 1 내지 도 6에 따른 실시형태에서, 접촉 부분(5, 5a, 5b)의 제 2 접촉 섹션(7)도 둥근 부분(12)을 갖는 둥근 형태로 설계된다. 둥근 부분(12)은 일정하거나 변화하는 둥근 부분의 반경으로 둥근 부분 축선(R12)의 주위에 연장된다. 둥근 부분 축선(R12)은 길이 방향(L)에 대해 평행하게 연장되는 것이 바람직하다.

도 1 내지 도 6에 따른 실시형태에서, 제 2 접촉 섹션(7)은 체결 섹션(8)의 영역 내에 위치된다. 즉, 제 2 접촉 섹션(7) 및 체결 섹션(8)은 물리적으로 서로 근접하여 위치된다.

도 1 내지 도 6에 따른 실시형태에서, 제 1 접촉 섹션(6)의 둥근 부분(11)의 둥근 부분의 반경(R11)은 제 2 접촉 섹션(7)의 둥근 부분(12)의 둥근 부분의 반경(R12)과 다를 수 있다. 둥근 부분의 반경(R11, R12)은 동일할 수도 있다.

도 1 내지 도 6에 따른 실시형태에서, 체결 섹션(8)의 영역 내의 접촉 부분(5, 5a, 5b)의 단면은 제 1 접촉 섹션(6)의 영역 내에서의 단면보다 크다. 따라서, 제 1 접촉 섹션(6)은 체결 섹션(8)에 대해 테이퍼 방식으로 설계된다. 단면의 변화는 상이한 기하학적 구조를 가질 수 있다.

도 1 내지 도 6에 따른 실시형태에서, 체결 섹션(8)의 영역에서 보았을 때 접촉 부분(5, 5a, 5b)의 단면은 제 2 접촉 섹션(7)의 영역에서 접촉 부분(5, 5a, 5b)의 단면보다 크다. 따라서, 제 2 접촉 섹션(7)은 체결 섹션(8)에 대해 테이퍼 방식으로 설계된다. 단면의 변화는 상이한 기하학적 구조를 가질 수 있다. 그러나, 제 2 접촉 섹션(7)의 테이퍼의 정도는 제 1 접촉 섹션(6)의 테이퍼의 정도보다 작은 것이 바람직하다.

도시된 실시형태에서, 제 2 접촉 섹션(7)은, 제 1 접촉 섹션(6)의 중심을 통해 길이 방향(L)에 대해 횡방향으로 보았을 때, 제 2 접촉 섹션(7) 내로 연장되는 임의선택적인 만입부(28)를 갖는다. 접촉면의 소정의 분할은 만입부(28)를 통해 달성될 수 있으므로, 그 결과 접촉 저항이 더 정확하게 규정될 수 있다.

또한 접촉 부분(5)은 체결 러그(3)의 외연부(13)의 영역 내에 융기부(29)를 갖는다. 그러면 이 융기부(29)는 제 2 접촉 섹션(7)에 인접한다. 융기부(29)로 인해, 체결 섹션(8)은 접촉 섹션으로부터 후방으로 오프셋된 방식으로 위치되므로 체결 러그(3)와 헤드 섹션(54)도 접촉 프로세스에 부정적인 영향을 주지않도록 마찬가지로 접촉 섹션으로부터 오프셋된다.

접촉 부분(5)은 도 7 및 도 8의 실시형태에서 활의 형태이다. 이 경우, 제 1 접촉 섹션(6)은 활의 굴곡부(60)의 영역 내에 배치되고, 제 2 접촉 섹션(7)은 활의 각각의 자유 단부(61)에 배치된다. 각각의 체결 섹션(8)은 2 개의 제 2 접촉 섹션(7)의 각각의 영역 내에 배치된다. 연결 요소(50)는 전술한 바와 같이 각각의 체결 섹션(8) 내에 각각 배치된다.

도 7 및 도 8의 실시형태에서, 캐리어 스트립(2)은 주 웨브(62)의 양측으로부터 멀어지는 방향으로 돌출하는 체결 웨브(63)를 포함한다. 체결 웨브(63)는 양단부에서 체결 개구(53)를 포함하는 체결 러그(3)를 형성한다. 또한, 체결 웨브(63)는 스프링 요소, 특히 비틀림 스프링 요소의 역할을 한다.

접촉 부분(5)은 도 9 및 도 10의 실시형태에서 사각형 부분의 형태이다. 제 1 접촉 섹션(6)는 실질적으로 비교적 긴 측연부들 중 하나에 의해 형성되고, 접촉 섹션(6)은 약간 만곡(camber)된 설계이다. 도시된 실시형태에서, 각각의 경우에 각각의 접촉 부분(5)에 대해 2 개의 제 2 접촉 섹션(7)이 제공된다. 연결 요소(50)를 갖는 체결 섹션(8)은 실질적으로 접촉 부분(5)의 중심에 위치되며, 전술한 바와 같이 배치된다.

도 9 및 도 10의 실시형태에서, 캐리어 스트립(2)은 2 개의 평행한 주 웨브(62)로부터 멀어지는 방향으로 돌출하는 그리고 2 개의 주 웨브(62)를 연결하는 체결 웨브(63)를 포함한다. 이 체결 웨브(63)는 중심에서 체결 개구(53)를 포함하는 체결 러그(3)를 형성한다. 또한, 체결 웨브(63)는 스프링 요소, 특히 비틀림 스프링 요소의 역할을 한다.

접촉 부분(5)은 도 11 및 도 12의 실시형태에서 삼각형 형태이다. 이 경우, 제 1 접촉 섹션(6)은 삼각형 팁(64)의 영역 내에 배치되고, 제 2 접촉 섹션(7)은 각각의 다른 팁(65)에 배치된다. 각각의 체결 섹션(8)은 2 개의 제 2 접촉 섹션(7)의 각각의 영역 내에 배치된다. 연결 요소(50)는 전술한 바와 같이 각각의 체결 섹션(8) 내에 각각 배치된다.

캐리어 스트립은 도 7 및 도 8의 실시형태에 따라 설계된다.

도 13 내지 도 15는 추가의 실시형태를 도시한다. 동일한 부분에는 동일한 참조 부호가 부여된다. 이 추가의 실시형태는 실질적으로 연결 요소(50)의 변형으로 인해 도 1 내지 도 6과 관련하여 설명된 실시형태와 다르다.

연결 요소(50)는, 체결 섹션(8)에서 보았을 때, 샤프트 축선(S)을 따라 연장된다. 여기서, 샤프트 축선(S)에 횡방향으로 놓이는 제 1 횡방향 축선(Q1)에서의 치수는 샤프트 축선(S)에 횡방향으로 그리고 제 1 횡방향 축선(Q1)에 횡방향으로 놓이는 제 2 횡방향 축선(Q2)에서의 치수보다 크다. 샤프트(51)는 자체의 단면의 다양한 하위 영역(70)에서 선택적으로 변형될 수 있다. 도시된 실시형태에서, 샤프트(51)는 제 2 횡방향 축선(Q2)에 대해 서로 반대측에 위치되는 정확하게 2 개의 하위 영역(70)에서 변형된다.

도시된 실시형태에서, 변형은 다각형이며, 샤프트(51)의 외부의 영역에서, 샤프트(51)의 형상과 일치한다. 변형에는 변형된 2 개의 하위 영역(70) 사이의 영역(71)에서 둥근 부분(72)이 제공된다. 2 개의 하위 영역들 사이의 영역(71) 내에 변형에 의해 생성될 수 있는 임의선택적인 만입부가 있을 수 있다.

1 접촉 요소
2 캐리어 스트립
3, 3a, 3b 체결 러그
4 웨브
5, 5a, 5b 접촉 부분
6 제 1 접촉 섹션
7 제 2 접촉 섹션
8 체결 섹션
9 자유 단부
11 둥근 부분
12 둥근 부분
13 외연부
21 내연부
22 상면
23 굴곡 지점
24 표면
25 저면
26 저면
28 만입부
29 융기부
35 리세스
50 연결 요소
51 샤프트
52 만입부
53: 체결 개구
54 헤드 섹션
55 벽
60 활의 굴곡부
61 자유 단부
62 주 웨브
63 체결 웨브
64 삼각형 팁
65 팁
70 하위 영역
71 영역
72 둥근 부분
S 샤프트 축선
Q1 제 1 횡방향 축선
Q2 제 2 횡방향 축선
C 횡방향 거리
L 길이 방향
M 중심선
P, P' 화살표
Z1 중간 공간
Z2 중간 공간
F 힘
X 길이
R11 둥근 부분 축선
R12 둥근 부분 축선
δ 각도

Claims (18)

1. 2 개의 접촉 부재(K1, K2) 사이에 전기적 접촉을 형성하기 위한 접촉 요소(1)로서,
   종방향(L)으로 연장되는 캐리어 스트립(2), 및
   복수의 접촉 부분(5, 5a, 5b)을 가지며, 상기 복수의 접촉 부분은 각각 상기 2 개의 접촉 부재(K1, K2) 중 하나와 접촉하는 적어도 하나의 제 1 접촉 섹션(6), 상기 2 개의 접촉 부재(K1, K2) 중 다른 하나와 접촉하는 적어도 하나의 제 2 접촉 섹션(7), 및 상기 접촉 부분(5, 5a, 5b)을 상기 캐리어 스트립(2)의 체결 지점(fastening spot; 3)에 체결하기 위한 적어도 하나의 체결 섹션(8)을 갖고,
   각각의 접촉 부분(5, 5a, 5b)은 상기 캐리어 스트립(2)에 상기 접촉 부분(5, 5a, 5b)을 체결하기 위한 적어도 하나의 소성 변형가능 연결 요소(50)을 포함하고,
   상기 적어도 하나의 연결 요소(50)는 상기 접촉 부분(5, 5a, 5b)의 일체형 구성 부분이고,
   상기 적어도 하나의 연결 요소(50)는 상기 적어도 하나의 체결 섹션(8)으로부터 멀어지는 방향으로 돌출되는, 그리고 상기 캐리어 스트립 내의 체결 개구(53)를 통해 안내되는 샤프트(51)를 갖고, 상기 샤프트(51)는, 상기 샤프트(51)가 상기 캐리어 스트립(2)과 기계적 고정식 연결을 형성하도록 성형 공정에서 소성 변형되고,
   상기 적어도 하나의 연결 요소(50)는 상기 체결 섹션(8)로부터 형성되고,
   상기 적어도 하나의 연결 요소(50)는 스탬핑 공정 또는 펀치 스루(punch-through) 공정에 의해 상기 체결 섹션(8)으로부터 압출되고,
   상기 체결 섹션(8)은 상기 연결 요소(50)의 반대측에 만입부(52)를 포함하고, 상기 만입부(52)의 용적은 압출된 상기 연결 요소(50)의 체적에 실질적으로 대응하는,
   전기 접촉 요소.
2. 제1항에 있어서,
   상기 기계적 고정식 연결은 억지끼워맞춤 연결, 또는 인터로킹 연결, 또는 점착 연결인,
   전기 접촉 요소.
3. 제1항 또는 제2항에 있어서,
   상기 샤프트(51)는, 상기 접촉 부분이 배치되는 상기 캐리어 스트립의 일측으로부터 상기 체결 개구(53)를 실질적으로 완전히 통과하여 연장되고, 상기 샤프트(51)는 상기 접촉 부분의 반대측에 위치되는 캐리어 스트립의 일측 상에서 소성 변형되는 것, 및
   기계적 연결을 위해, 상기 샤프트 (51)는 상기 성형 공정으로 인해 상기 체결 개구(53)의 벽(55)에 대해 가압되는 것
   중 적어도 하나를 특징으로 하거나; 또는
   상기 기계적 연결을 위해, 상기 연결 요소는, 자체의 샤프트(51)를 통해, 상기 소성 변형 전에 상기 캐리어 스트립(2)를 넘어 돌출하고, 상기 성형 공정에 의해 상기 샤프트(51)의 돌출 단부에 헤드 섹션(54)이 형성되고, 샤프트 축선(S)에 횡방향인 상기 헤드 섹션의 치수는 상기 체결 개구(53)의 단면보다 크거나; 또는
   상기 기계적 연결을 위해, 상기 샤프트(51)는 상기 성형 공정으로 인해 상기 체결 개구(53)의 벽(55)에 대해 가압되고, 상기 기계적 연결을 위해, 상기 연결 요소는, 자체의 샤프트(51)를 통해, 상기 소성 변형 전에 상기 캐리어 스트립(2)을 넘어 돌출하고, 상기 헤드 섹션(54)은 상기 성형 공정으로 인해 상기 샤프트(51)의 돌출 단부에 형성되고, 상기 샤프트 축선(S)의 횡방향인 상기 헤드 섹션의 치수는 상기 체결 개구(53)의 단면보다 큰,
   전기 접촉 요소.
4. 제1항 또는 제2항에 있어서,
   상기 샤프트(51)는 상기 샤프트의 돌출 부분에 대해 자체의 전체 단면에 걸쳐 변형되고; 또는 상기 샤프트(51)는 자체의 단면의 다양한 하위 영역에서 선택적으로 변형되는,
   전기 접촉 요소.
5. 제1항 또는 제2항에 있어서,
   상기 체결 섹션(8)으로부터 멀어지는 방향으로 돌출하는 상기 샤프트(51)는, 변형되지 않은 상태에서, 상기 캐리어 스트립(2)의 두께 이상이거나, 또는 상기 체결 섹션(8)의 두께 이하이거나, 또는 상기 체결 섹션(8)의 두께의 절반인, 길이(X)을 갖는,
   전기 접촉 요소.
6. 제1항 또는 제2항에 있어서,
   각각의 접촉 부분(5, 5a, 5b)에 대해 정확하게 2 개의 연결 요소(50) 또는 2 개를 초과하는 연결 요소(50)가 있는,
   전기 접촉 요소.
7. 제1항 또는 제2항에 있어서,
   상기 연결 요소(50)는, 상기 체결 섹션(8)으로부터 보았을 때, 샤프트 축선(S)을 따라 연장되고, 상기 샤프트 축선(S)에 횡방향으로 놓이는 제 1 횡방향 축선(Q1)의 치수는 상기 샤프트 축선(S)에 대해 그리고 상기 제 1 횡방향 축선(Q1)에 대해 횡방향으로 놓이는 제 2 횡방향 축선(Q2)에서의 치수보다 크거나 동일한,
   전기 접촉 요소.
8. 제1항 또는 제2항에 있어서,
   상기 연결 요소(50)는, 상기 체결 섹션(8)으로부터 보았을 때, 샤프트 축선(S)을 따라 연장되고, 상기 샤프트 축선(S)에 횡방향으로 놓이는 상기 제 1 횡방향 축선(Q1)에서의 치수는 상기 샤프트 축선(S)에 대해 횡방향으로 그리고 상기 제 1 횡방향 축선(Q1)에 대해 횡방향으로 놓이는 상기 제 2 횡방향 축선(Q2)에서의 치수보다 크고, 상기 샤프트(51)는 자체의 단면의 다양한 하위 영역에서 선택적으로 변형되는,
   전기 접촉 요소.
9. 제8항에 있어서,
   상기 샤프트(51)는 상기 제 2 횡방향 축선(Q2)에 대해 서로 반대측에 위치되는 적어도 2 개의 하위 영역 또는 정확하게 2 개의 하위 영역에서 변형되는,
   전기 접촉 요소.
10. 제8항에 있어서,
    상기 변형은 둥글거나 다각형인,
    전기 접촉 요소.
11. 제7항에 있어서,
    상기 제 1 횡방향 축선(Q1)은 상기 캐리어 스트립의 길이 방향에 대해 소정의 각도(δ)로 경사진 방식으로 배향되고; 또는 상기 제 1 횡방향 축선(Q1)은 상기 길이 방향의 축선에 대해 직각인,
    전기 접촉 요소.
12. 제1항 또는 제2항에 있어서,
    상기 적어도 하나의 연결 요소(50)는 둥근 단면을 가지거나, 또는 긴 구멍 또는 n 각형 단면 또는 다각형 단면을 보완하는 단면을 가지는 것; 및
    상기 적어도 하나의 연결 요소는 완전한 단면 또는 중공 단면을 가지는 것
    중 적어도 하나를 특징으로 하는,
    전기 접촉 요소.
13. 제1항 또는 제2항에 청구된 접촉 요소(1)를 제조하는 방법으로서,
    a) 상기 캐리어 스트립(2)을 제공하는 단계;
    b) 상기 접촉 부분(5, 5a, 5b)을 제공하는 단계;
    c) 상기 캐리어 스트립(2)에 상기 접촉 부분(5, 5a, 5b)을 연결하는 단계; 및
    d) 상기 적어도 하나의 연결 요소(50)의 샤프트(51)를 소성 변형시키는 단계를 포함하고,
    상기 접촉 부분(5, 5a, 5b)을 제공하는 단계는 상기 접촉 부분(5, 5a, 5b)으로부터 상기 연결 요소(50)를 형성하는 단계 또는 상기 접촉 부분(5, 5a, 5b)에 상기 연결 요소(50)를 고정식으로 체결하는 단계를 포함하는,
    전기 접촉 요소의 제조 방법.
14. 삭제
15. 삭제
16. 삭제
17. 삭제
18. 삭제

Images