KR102318584B1

KR102318584B1 - 흡수성 물품

Info

Publication number: KR102318584B1
Application number: KR1020177007474A
Authority: KR
Inventors: 타케시 쿠로하라; 요스케 모리; 타카시 하기
Original assignee: 다이오 페이퍼 코퍼레이션
Priority date: 2014-09-26
Filing date: 2015-08-19
Publication date: 2021-10-27
Also published as: EP3199133A4; CN105596151A; US11517484B2; US20170281430A1; JP6307184B2; KR20170063582A; JP6086398B2; JP2017086963A; EP3199133A1; CN105596151B; JP2016067912A; EP3199133B1

Abstract

[과제] 폐기 시의 악취 대책 효과가 뛰어난 흡수성 물품을 제공한다. [해결수단] 팬티 타입 일회용 기저귀에 대하여 연결된 제1 가스 배리어층(71)과, 이 제1 가스 배리어층(71)의 표리 중 어느 한쪽 면에 악취 대책제를 함유하는 점착제(73)를 개재하여 박리 가능하게 붙인 제2 가스 배리어층(72)을 포함하며, 팬티 타입 일회용 기저귀 폐기 시에 제1 가스 배리어층(71)으로부터 제2 가스 배리어층(72)을 박리하여 점착제(73)를 외면에 노출시킴으로써 악취 대책을 실시하는 악취 대책 테이프(70)를 구비한다.

Description

흡수성 물품 {ABSORBENT ARTICLE}

본 발명은, 폐기 시의 악취 대책 효과가 뛰어난 사용 후의 악취 대책 수단을 구비한 흡수성 물품에 관한 것이다.

일회용 기저귀나 생리용 냅킨 등의 흡수성 물품은, 사용 후 폐기 시에, 표면이 안쪽이 되도록 말거나 혹은 작게 접어(이하, 폐기 상태라고도 한다), 위생 박스나 기저귀 보관용기 등 밀폐성 높은 보관용기에 넣어 일시 보관하고, 용기 내의 저장량이 어느 정도에 이르면 쓰레기 봉지에 넣어 폐기하는 것이 이루어지고 있다.

이 때문에, 일회용 기저귀는 사용 후에 말은 상태에서 고정시키는 후처리 수단으로서, 팬티 타입에서는 물품 외면에 점착 테이프를 마련하는 것이 일반적으로 되어 있고, 또한 테이프 타입에서는 등 측을 배 측에 연결하기 위한 파스너 테이프를 후처리 수단으로서 이용하는 것이 일반적으로 되어 있다. 또한, 생리용 냅킨에서는, 점착 테이프를 구비한 개별 포장 시트를 감아 붙여 점착 테이프로 고정시키는 것이 이루어지고 있다.

사용 후의 흡수성 물품에서는 배설물의 악취가 방출되기 때문에, 밀폐성 높은 용기에 보관한다 하더라도 그 용기 개폐 시에는 사용자에게 불쾌감을 가져오게 된다. 그래서, 이것을 해결하기 위해 배설물의 악취 대책 수단이 여러 가지 제안되고 있다.

악취 대책은 향료 등의 향기에 의한 마스킹 및 흡착제에 의한 악취 흡착(소취·탈취)의 2종류로 크게 나뉜다. 이 중에서, 마스킹의 예로서는, 파스너 테이프 착탈 시에 마이크로 캡슐에서 향료가 방출되는 것(특허문헌 1 참조)이나 배뇨가 방아쇠가 되어 향료를 방출하는 것(특허문헌 2 참조) 등이 제안되고 있다. 또한, 흡착제에 의한 악취 흡착의 예로서는, 제올라이트를 포함하는 소취 시트를 탑 시트 안쪽에 배치하는 것(특허문헌 3 참조)이나 흡수체를 감싸는 크레이프지에 소취제를 함유시키는 것(특허문헌 4 참조), 사용 후에 말은 상태에서 외면 측이 되는 위치에 소취제를 함유시키는 것(특허문헌 5, 6 참조) 등이 제안되고 있다.

그렇지만, 종래 대부분의 것은 제조 직후부터 향료 방출 또는 흡착이 개시되는 것이 대부분이어서, 악취 대책이 필요시되는 시점에서는 효과가 약해진다는 지속성 및 성능 저하 문제나, 지속성을 확보하기 위해 향료나 흡착제의 선택 여지가 좁아진다는 문제를 갖고 있었다.

한편, 파스너 테이프 착탈 시에 마이크로 캡슐에서 향료가 방출되는 것이나 배뇨가 방아쇠가 되어 방향하는 것은 성능 저하면에서 뛰어나지만, 폐기 시에 말은 상태에서 고정시키면 향료 방출원이 내부로 숨기 때문에 외부로의 향료 방출이 억제되어버리는 점이 문제이다. 또한, 이러한 것들에서는, 예를 들면 유아용 일회용 기저귀에 적용한 경우, 사용중에 마스킹 효과를 발휘하기 때문에 배설물의 악취로 인해 기저귀 교환 시기를 아는 것이 곤란해질 우려가 있다. 더욱이, 전자는 마이크로 캡슐이 필수가 되는 점에서, 그리고 후자는 향료가 한정되는 점에서 과제가 남는다.

특허문헌 1: 일본 공표특허공보 평11-509455호 특허문헌 2: 일본 공개특허공보 특개2013-177424호 특허문헌 3: 일본 공개특허공보 특개2001-046423호 특허문헌 4: 일본 공개특허공보 특개2000-350745호 특허문헌 5: 일본 공개특허공보 특개2010-154928호 특허문헌 6: 일본 공개특허공보 특개2010-125127호

그래서, 본 발명의 주된 과제는 폐기 시의 악취 대책 효과가 뛰어난 흡수성 물품을 제공하는 것에 있다.

상기 과제를 해결한 본 발명은 다음 기술과 같다.

<청구항 1에 기재된 발명>

흡수성 물품에 대하여 연결된 제1 가스 배리어층과, 이 제1 가스 배리어층의 표리 중 어느 한쪽 면에, 악취 대책제를 함유하는 점착제를 개재하여 박리 가능하게 붙인 제2 가스 배리어층을 포함하는, 악취 대책 테이프를 구비하고 있고,

상기 악취 대책 테이프는, 흡수성 물품 폐기 시에 상기 제1 가스 배리어층으로부터 상기 제2 가스 배리어층을 박리하여 상기 점착제를 외면에 노출시킴으로써 악취 대책을 실시하는 것인,

것을 특징으로 하는 흡수성 물품.

(작용 효과)

이와 같이 악취 대책 테이프를, 악취 대책제를 함유하는 점착제를 제1 가스 배리어층 및 제2 가스 배리어층에 끼워, 악취 대책제를 제1 가스 배리어층, 제2 가스 배리어층 및 점착제에 의해 봉해두고, 사용자의 박리 조작에 의해 실효를 발휘하는 구조로 하면 성능 저하가 일어나기 어려워진다. 게다가, 흡수성 물품 폐기 시에 악취 대책제를 함유하는 점착제를 외면에 노출시키는 것으로 함으로써, 악취 대책제가 내부에 숨지 않아 악취 대책 효과가 억제되는 일도 없다. 따라서, 폐기 시의 악취 대책 효과가 뛰어나게 된다. 또한, 흡수성 물품 사용중에는 악취 대책제의 실효는 거의 없기 때문에, 배설물의 악취로 인해 기저귀 교환 시기를 아는 것이 곤란해질 우려도 없다.

<청구항 2에 기재된 발명>

상기 제1 가스 배리어층으로부터 박리한 상기 제2 가스 배리어층을 흡수성 물품의 외면에 대하여 고정시키는 고정 수단을 구비한, 청구항 1에 기재된 흡수성 물품.

(작용 효과)

이와 같이 제1 가스 배리어층으로부터 박리한 제2 가스 배리어층을 흡수성 물품의 외면에 대하여 고정 가능하게 함으로써, 제2 가스 배리어층이 제1 가스 배리어층에 재부착하는 사태를 방지할 수 있다. 또한, 박리 시에 악취 대책제 함유 점착제가 제1 가스 배리어층 및 제2 가스 배리어층 양자에 남는 형태인 경우, 점착제의 노출 면적을 배가시키는 것도 가능하다.

<청구항 3에 기재된 발명>

상기 악취 대책제가 마이크로 캡슐에 봉입되지 않고 상기 점착제에 혼합되어 있는, 청구항 1 또는 2에 기재된 흡수성 물품.

(작용 효과)

본 발명의 악취 대책제 함유 점착제는, 특허문헌 1과 같이 파스너 테이프의 고정 수단으로서 사용하는 것이 아니라서(파스너 테이프의 고정 수단으로서의 점착제는 폐기 시에 기저귀 외면에 접착되어 외면에 노출되지 않는다), 점착력 저하가 문제되기 어렵다. 또한, 악취 대책제는 제1 가스 배리어층, 제2 가스 배리어층 및 점착제에 의해 봉해져, 성능 저하가 일어나기 어렵다. 따라서, 본 항 기재와 같이 마이크로 캡슐에 봉입하지 않고, 직접 혼합함으로써, 보다 간소한 구조로 하는 것이 바람직하다.

<청구항 4에 기재된 발명>

상기 제1 가스 배리어층에 상기 제2 가스 배리어층을 박리 가능하게 붙이는 점착제로서, 악취 대책제를 함유하는 점착제가 가늘고 긴 형상으로 도포됨과 동시에, 그 긴쪽 방향으로 연장되는 양측 가장자리를 따라, 악취 대책제를 함유하지 않는 점착제가 연재되어 있는, 청구항 1~3 중 어느 한 항에 기재된 흡수성 물품.

(작용 효과)

본 발명의 악취 대책제는, 제1 가스 배리어층, 제2 가스 배리어층 및 점착제에 의해 봉해진다 하더라도, 점착제의 주위면은 제1 가스 배리어층 및 제2 가스 배리어층 사이로부터 외부로 노출되게 되기 때문에, 제2 가스 배리어층을 박리하기 전에도, 이 부위로부터는 매우 근소하다고는 해도 악취 대책제의 성능 저하가 진행된다. 따라서, 본항 기재와 같이 악취 대책제를 함유하는 점착제를 가늘고 긴 형상으로 도포함과 동시에, 그 긴쪽 방향과 직교하는 방향 양측을, 악취 대책제를 함유하지 않는 점착제에 의해 막는 것은 바람직하다.

<청구항 5에 기재된 발명>

상기 악취 대책 테이프는, 흡수성 물품을 말은 상태로 고정시키기 위해 이용되는 후처리 테이프이며,

상기 후처리 테이프는, 가스 배리어성을 갖는 띠모양체가 긴쪽 방향으로 복수회 되접혀 복수의 층이 적층된 접힘 상태로 됨과 동시에, 인접하는 층이 점착제를 개재하여 맞붙인 구조를 갖고 있고,

상기 후처리 테이프를 접힘 상태로부터 전개한 상태에서, 표리 중 어느 한쪽 면은 상기 말은 상태로 고정시키는 점착제를 갖는 면이 되고, 그 반대면이 상기 악취 대책제를 함유하는 점착제를 갖는 면으로 되어 있는,　

청구항 1~4 중 어느 한 항에 기재된 흡수성 물품.

(작용 효과)

이와 같이 후처리 테이프를 이용하여 악취 대책 테이프를 구성하면, 폐기 시에 자동적으로 악취 대책이 가능해지기 때문에 바람직하다. 또한, 이 형태에서는 후처리 고정용 점착제와, 악취 대책제를 함유시키는 점착제가 별개가 되기 때문에, 후처리 고정용 점착제에 악취 대책제를 함유시키지 않음으로써, 고정력 저하를 방지할 수 있다(물론, 후처리 고정용 점착제에는 악취 대책제를 함유시켜도 된다).

<청구항 6에 기재된 발명>

상기 악취 대책 테이프는 악취 대책 전용인 것인, 청구항 1~4 중 어느 한 항에 기재된 흡수성 물품.

(작용 효과)

악취 대책 테이프를 후처리 테이프 겸용으로 하지 않고 악취 대책 전용으로 함으로써, 점착제의 노출 면적이나 악취 대책 테이프의 형상, 배치를 자유롭게 설계할 수 있게 되어, 보다 바람직한 악취 대책을 실시할 수 있다.

<청구항 7에 기재된 발명>

상기 악취 대책제는 향료를 포함하고 있으며, 해당 흡수성 물품에 있어서의 상기 악취 대책 테이프 이외의 구성 재료 중 적어도 일부에도 향료가 부여되어 있는, 청구항 1~6 중 어느 한 항에 기재된 흡수성 물품.

(작용 효과)

악취 대책제가 향료를 포함하는 경우, 해당 흡수성 물품의 다른 구성 재료에도 향료가 부여되어 있으면, 악취 대책 테이프의 박리 전후에 향기 강도가 단계적으로 강해지도록 구성할 수 있다.

이상과 같이, 본 발명에 의하면, 폐기 시의 악취 대책 효과가 뛰어나게 되는 등의 이점이 초래된다.

도 1은 팬티 타입 일회용 기저귀의 내면을 나타내는, 기저귀를 전개한 상태에서의 평면도이다.
도 2는 팬티 타입 일회용 기저귀의 외면을 나타내는, 기저귀를 전개한 상태에서의 평면도이다.
도 3은 도 1의 3-3 단면도이다.
도 4는 도 1의 4-4 단면도이다.
도 5는 도 1의 5-5 단면도이다.
도 6은 팬티 타입 일회용 기저귀의 주요부만을 나타내는, 기저귀를 전개한 상태에서의 평면도이다.
도 7은 팬티 타입 일회용 기저귀의 주요부만을 나타내는, 단면도이다.
도 8은 팬티 타입 일회용 기저귀의 사시도이다.
도 9는 악취 대책 테이프의 측면도이다.
도 10은 악취 대책 테이프의 측면도이다.
도 11은 악취 대책 테이프의 주요부를 나타내는 평면도이다.
도 12는 (a) 악취 대책 테이프의 측면도, (b) 평면도이다.　
도 13은 악취 대책 테이프의 측면도이다.
도 14는 악취 대책 테이프의 측면도이다.
도 15는 악취 대책 테이프의 측면도이다.
도 16은 팬티 타입 일회용 기저귀의 후처리 상태를 개략적으로 나타내는 사시도이다.
도 17은 악취 대책 테이프의 측면도이다.
도 18은 악취 대책 테이프의 측면도이다.
도 19는 악취 대책 테이프의 측면도이다.

이하, 본 발명의 일 실시형태에 대해서, 첨부 도면을 참조하면서 상세하게 설명한다.

도 1 내지 도 8은 팬티 타입 일회용 기저귀의 일례(100)를 나타내고 있다. 이 팬티 타입 일회용 기저귀(100)는, 제품 외면(이면)을 구성하는 외장체(12)와, 외장체(12)의 내면에 붙인 내장체(200)로 구성되어 있는 것이다. 부호 Y는 전개 상태에서의 기저귀의 전체 길이(앞몸판(F)의 웨이스트 개구(WO) 가장자리에서 뒷몸판(B)의 웨이스트 개구(WO) 가장자리까지의 세로 방향 길이)를 나타내고 있고, 부호 X는 전개 상태에서의 기저귀의 전체 폭을 나타내고 있다.

내장체(200)는 오줌 등의 배설물들을 흡수 유지하는 부분이고, 외장체(12)는 착용자의 신체에 대하여 내장체(200)를 지지하기 위한 부분이다. 또한, 단면도에서 점 모양 부분은 각 구성 부재를 접합하는 접합 수단으로서의 접착제를 나타내고 있고, 핫멜트 접착제 등의 베타, 비드, 커튼, 서밋 혹은 스파이럴 도포 등에 의해, 또한 탄성 신축 부재의 고정 부분은 이를 대신하거나 또는 이와 함께 콤건이나 슈어랩 도포 등 탄성 신축 부재의 외주면으로의 도포에 의해 형성되는 것이다. 각 구성 부재를 접합하는 접합 수단으로서는 히트 실이나 초음파 실 등의 용착 수단을 이용할 수도 있다.

(내장체)

내장체(200)는 임의의 형상을 채택할 수 있지만, 도시한 형태에서는 직사각형이다. 내장체(200)는 도 3 내지 도 5에 나타내는 바와 같이, 신체 측이 되는 표면 시트(30)와, 액 불투과성 시트(11)와, 이들 사이에 개재된 흡수 요소(50)를 구비하고 있는 것으로, 흡수 기능을 담당하는 본체부이다. 부호 40은 표면 시트(30)를 투과한 액을 신속하게 흡수 요소(50)로 이행시키기 위해 표면 시트(30)와 흡수 요소(50) 사이에 마련된 중간 시트(세컨드 시트)를 나타내고 있고, 부호 60은 내장체(200)의 양 옆으로 배설물이 새는 것을 방지하기 위해 내장체(200) 양측에 마련된, 신체 측으로 기립하는 입체 개더(60)를 나타내고 있다.

(표면 시트)

표면 시트(30)는 액을 투과하는 성질을 갖는 것으로, 예를 들면, 유공 또는 무공 부직포나 다공성 플라스틱 시트 등을 예시할 수 있다. 또한, 이 중에서 부직포는 그 원료섬유가 무엇인지는 특별히 한정되지 않는다. 예를 들면, 폴리에틸렌이나 폴리프로필렌 등의 올레핀계, 폴리에스테르계, 폴리아미드계 등의 합성섬유, 레이온이나 큐프라 등의 재생섬유, 면 등의 천연섬유 등이나, 이들 중 2종 이상이 사용된 혼합섬유, 복합섬유 등을 예시할 수 있다. 더욱이, 부직포는 어떠한 가공에 의해 제조된 것이어도 된다. 가공방법으로서는, 공지된 방법, 예를 들면, 스판레이스법, 스판본드법, 서멀본드법, 멜트블론법, 니들펀치법, 에어스루법, 포인트본드법 등을 예시할 수 있다. 예를 들면, 유연성, 드레이프성을 원한다면 스판본드법, 스판레이스법이, 고부피성, 소프트성을 원한다면 에어스루법, 포인트본드법, 서멀본드법이 바람직한 가공 방법이 된다.

또한, 표면 시트(30)는 1매 시트로 구성되는 것이어도, 2매 이상의 시트를 맞붙여 얻은 적층 시트로 구성되는 것이어도 된다. 마찬가지로, 표면 시트(30)는 평면 방향에 관하여 1매 시트로 구성되는 것이어도, 2매 이상의 시트로 구성되는 것이어도 된다.

입체 개더(60)를 마련할 경우, 표면 시트(30)의 양측부는 액 불투과성 시트(11)와 입체 개더(60) 사이를 통과하여 흡수 요소(50)의 뒤편까지 돌아 들어가게 하여, 액 침투를 방지하기 위해 액 불투과성 시트(11) 및 입체 개더(60)에 대하여 핫멜트 접착제 등에 의해 접착하는 것이 바람직하다.

(중간 시트)

표면 시트(30)를 투과한 액을 신속하게 흡수체로 이행시키기 위해 표면 시트(30)보다 액의 투과 속도가 빠른 중간 시트(「세컨드 시트」라고도 불리고 있다)(40)를 마련할 수 있다. 이 중간 시트(40)는 액을 신속하게 흡수체로 이행시켜 흡수체에 의한 흡수 성능을 높일 뿐만 아니라, 흡수한 액의 흡수체로부터의 「퇴보」 현상을 방지하여, 표면 시트(30) 위를 항상 건조한 상태로 할 수 있다. 중간 시트(40)는 생략할 수도 있다.

중간 시트(40)로서는, 표면 시트(30)와 같은 소재나 스판레이스, 스판본드, SMS, 펄프 부직포, 펄프와 레이온과의 혼합 시트, 포인트본드 또는 크레이프지를 예시할 수 있다. 특히, 에어스루 부직포가 부피가 크기 때문에 바람직하다. 에어스루 부직포로는 심초 구조인 복합섬유를 이용하는 것이 바람직하며, 이 경우 심지로 사용하는 수지는 폴리프로필렌(PP)이어도 되지만, 강성 높은 폴리에스테르(PET)가 바람직하다. 단위면적당 중량은 10~80g/㎡가 바람직하고, 15~65g/㎡가 더 바람직하다. 부직포의 원료섬유 굵기는 2.2~10dtex인 것이 바람직하다. 부직포를 부피가 크게 하기 위해 원료섬유의 전부 또는 일부의 혼합섬유로 하고, 심지가 중앙에 없는 편심 섬유나 중공 섬유, 편심 및 중공 섬유를 이용하는 것도 바람직하다.

도시한 형태의 중간 시트(40)는 흡수체(56)의 폭보다 짧게 중앙에 배치되어 있지만, 전체 폭에 걸쳐 마련해도 된다. 중간 시트(40)의 긴쪽 방향 길이는 흡수체(56)의 길이와 같아도 되고, 액을 수용하는 영역을 중심으로 한 짧은 길이 범위 내여도 된다.

(액 불투과성 시트)

액 불투과성 시트(11) 소재는 특별히 한정되는 것은 아니지만, 예를 들면, 폴리에틸렌이나 폴리프로필렌 등의 올레핀계 수지 등으로 구성되는 플라스틱 필름이나 부직포 표면에 플라스틱 필름을 마련한 라미네이트 부직포, 플라스틱 필름에 부직포 등을 겹쳐 접합한 적층 시트 등을 예시할 수 있다. 액 불투과성 시트(11)로는 최근 짓무름 방지 관점에서 선호되어 사용되고 있는 불투액성 및 투습성을 갖는 소재를 사용하는 것이 바람직하다. 투습성을 갖는 플라스틱 필름으로서는, 폴리에틸렌이나 폴리프로필렌 등의 올레핀계 수지 중에 무기충전제를 혼련시켜 시트를 성형한 후, 1축 또는 2축 방향으로 연장하여 얻어진 미다공성 플라스틱 필름이 널리 이용되고 있다. 이 밖에도, 마이크로데니어 섬유를 이용한 부직포, 열이나 압력을 가함으로써 섬유의 공극을 작게 하는 것에 의한 방루성 강화, 고흡수성 수지 또는 소수성 수지나 발수제 도공과 같은 방법에 의해, 플라스틱 필름을 이용하지 않고 액 불투과성으로 한 시트도 액 불투과성 시트(11)로서 이용할 수 있다.

액 불투과성 시트(11)는 도시한 바와 같이, 흡수 요소(50)의 뒤편에 들어가는 폭으로 하는 것 외에, 방루성을 높이기 위해 흡수 요소(50) 양측을 돌아들어가게 하여 흡수 요소(50)의 표면 시트(30) 측면의 양측부까지 연재시킬 수도 있다. 이 연재부의 폭은 좌우 각각 5~20㎜ 정도가 적당하다.

또한, 액 불투과성 시트(11)의 안쪽, 특히 흡수체(56) 측면에 액분 흡수에 의해 색이 변화하는 배설 인디케이터를 마련할 수 있다.

(입체 개더)

입체 개더(60)는 내장체(200)의 양측부를 따라 전후 방향 전체에 걸쳐 연재 하는 띠모양 부재이며, 표면 시트(30) 위를 건너 가로 방향으로 이동하는 오줌이나 무른 변을 차단하여 가로로 새는 것을 방지하기 위해 마련되어 있는 것이다. 본 실시형태의 입체 개더(60)는 내장체(200) 측부로부터 기립하도록 마련되어, 밑동측 부분은 폭 방향 중앙 측을 향하여 비스듬하게 기립하고, 중간부보다 선단 측 부분은 폭 방향 외측을 향하여 비스듬하게 기립하는 것이다.

보다 상세하게는, 입체 개더(60)는 내장체(200)의 전후 방향 길이와 같은 길이를 갖는 띠모양 개더 시트(62)를 폭 방향으로 접어 2개로 겹쳐 접음과 동시에, 접은 부분 및 그 근방의 시트 사이에 세로로 긴 형상의 탄성 신축 부재(63)를 긴쪽 방향을 따라 신장 상태에서, 폭 방향으로 간격을 두고 여러 개 고정시켜 구성하는 것이다. 입체 개더(60) 중 선단부와 반대 측에 위치하는 기단부(폭 방향에서 시트 되꺾은 부분과 반대측 끝 부분)는 내장체(200) 측 가장자리부의 이면에 고정된 장착 부분(65)이 되고, 이 장착 부분(65) 이외의 부분은 장착 부분(65)으로부터 돌출하는 돌출 부분(66)(되접은 부분측 부분)으로 되어 있다. 또한, 돌출 부분(66)은 폭 방향 중앙 측을 향하는 밑동측 부분과, 이 밑동측 부분의 선단으로부터 폭 방향 외측으로 되접힌 선단 측 부분으로 구성된다. 이 형태는 면 접촉 타입의 입체 개더이지만, 폭 방향 외측으로 되접히지 않는 선 접촉 타입의 입체 개더(도시 생략)도 채용할 수 있다. 그리고, 돌출 부분(66) 중 전후 방향 양단부가 도복 상태에서 표면 시트(30)의 측부 표면에 대하여 핫멜트 접착제(이것 대신 또는 이와 함께 히트 실이나 초음파 실 등의 소재 용착에 의한 고정 수단을 이용할 수도 있다)에 의해 고정된 전후 고정부(67)가 되는 한편, 이들 사이에 위치하는 전후 방향 중간부는 비고정 자유 부분(68)이 되고, 이 자유 부분(68)에 전후 방향을 따르는 세로로 긴 탄성 부재(63)가 신장 상태로 고정되어 있다.

개더 시트(62)로서는 스판본드 부직포(SS, SSS 등)나 SMS 부직포(SMS, SSMMS 등), 멜트블로 부직포 등 유연하고 균일성·은폐성이 뛰어난 부직포에, 필요에 따라 실리콘 등으로 발수 처리를 한 것을 적합하게 이용할 수 있으며, 섬유 단위면적당 중량은 10~30g/㎡ 정도로 하는 것이 바람직하다. 세로로 긴 형상의 탄성 신축 부재(63)로서는 고무실 등을 이용할 수 있다. 스판덱스 고무실을 이용할 경우에는 굵기는 470~1240dtex가 바람직하고, 620~940dtex가 더 바람직하다. 고정 시의 신장율은 150~350%가 바람직하고, 200~300%가 더 바람직하다. 또한, 용어 「신장율」은 자연 길이를 100%로 했을 때의 값을 의미한다. 또한, 도시한 바와 같이, 2개로 겹쳐 접은 개더 시트 사이에 방수 필름(64)을 개재시킬 수도 있다.

입체 개더(60)의 자유 부분에 마련되는 세로로 긴 형상의 탄성 신축 부재(63) 개수는 2~6개가 바람직하고, 3~5개가 더 바람직하다. 배치 간격(60d)은 3~10㎜가 적당하다. 이렇게 구성하면, 세로로 긴 형상의 탄성 신축 부재(63)를 배치한 범위에서 피부에 대하여 면(面)으로 닿기 쉬워진다. 선단 측 뿐만 아니라 밑동 측에도 세로로 긴 형상의 탄성 신축 부재(63)를 배치해도 된다.

입체 개더(60)의 장착 부분(65)의 고정 대상은 내장체(200)에 있어서의 표면 시트(30), 액 불투과성 시트(11), 흡수 요소(50) 등 적당한 부재로 할 수 있다.

이렇게 하여 구성된 입체 개더(60)에서는, 세로로 긴 형상의 탄성 신축 부재(63)의 수축력이 전후 방향 양단부를 가까이하도록 작용하지만, 돌출 부분(66) 중 전후 방향 양단부가 기립하지 않도록 고정되는데 대하여, 그들 사이는 비고정 자유 부분으로 되어 있기 때문에, 자유 부분만이 도 3에 나타내는 바와 같이 신체 측에 당접하도록 기립한다. 특히, 장착 부분(65)이 내장체(200)의 이면 측에 위치하고 있으면, 고간부 및 그 근방에서 입체 개더(60)가 폭 방향 외측으로 열리도록 기립하기 때문에, 입체 개더(60)가 다리 주위에 면으로 당접하게 되어 피트성이 향상하게 된다.

입체 개더(60)의 치수는 적당히 정할 수 있지만, 유아용 기저귀의 경우, 예를 들면 도 7에 나타내는 바와 같이, 입체 개더(60)의 기립 높이(전개 상태에 있어서의 돌출 부분(66)의 폭 방향 길이)(W6)는 15~60㎜, 특히 20~40㎜인 것이 바람직하다. 또한, 입체 개더(60)를 탑 시트(30) 표면과 평행이 되도록 평탄하게 접은 상태에서 가장 안쪽에 위치하는 접은 자국간의 이간 거리(W3)는 60~190㎜, 특히 70~140㎜인 것이 바람직하다.

또한, 도시한 형태와 달리 내장체(200)의 좌우 각 측에서 입체 개더를 이중으로(2열) 마련할 수도 있다.

(흡수 요소)

흡수 요소(50)는 흡수체(56)와, 이 흡수체(56) 전체를 감싸는 포장 시트(58)를 갖는다. 포장 시트(58)는 생략할 수도 있다.

(흡수체)

흡수체(56)는 섬유의 집합체에 의해 형성할 수 있다. 이 섬유 집합체로서는, 면 형상 펄프나 합성섬유 등의 단섬유를 적섬한 것 외에, 셀룰로오스아세테이트 등의 합성섬유의 토우(섬유다발)를 필요에 따라 개섬하여 얻어지는 필라멘트 집합체도 사용할 수 있다. 섬유 단위면적당 중량으로서는, 면 형상 펄프나 단섬유를 적섬하는 경우는, 예를 들면 100~300g/㎡ 정도로 할 수 있고, 필라멘트 집합체의 경우는, 예를 들면 30~120g/㎡ 정도로 할 수 있다. 합성섬유인 경우의 섬도는 예를 들면, 1~16dtex, 바람직하게는 1~10dtex, 더욱 바람직하게는 1~5dtex이다. 필라멘트 집합체의 경우, 필라멘트는 비권축 섬유여도 되지만, 권축 섬유인 것이 바람직하다. 권축 섬유의 권축도는 예를 들면, 1인치당 5~75개, 바람직하게는 10~50개, 더욱 바람직하게는 15~50개 정도로 할 수 있다. 또한, 균일하게 권축한 권축 섬유를 이용하는 경우가 많다. 흡수체(56) 중에는 고흡수성 폴리머 입자를 분산 유지시키는 것이 바람직하다.

흡수체(56)는 직사각형 형상이어도 되지만, 도 6에도 나타내는 바와 같이, 전단부, 후단부 및 이들 사이에 위치하며, 전단부 및 후단부에 비하여 폭이 좁은 잘록한 부분을 갖는 모래시계 형상을 이루고 있으면, 흡수체(56) 자체와 입체 개더(60)의 다리 주위로의 피트성이 향상하기 때문에 바람직하다.

또한, 흡수체 치수는 적당히 정할 수 있지만, 전후 방향 및 폭 방향에서 내장체의 둘레 가장자리부 또는 그 근방까지 연재하고 있는 것이 바람직하다. 또한, 부호 56X는 흡수체(56)의 폭을 나타내고 있다.

(고흡수성 폴리머 입자)

흡수체(56)에는, 그 일부 또는 전부에 고흡수성 폴리머 입자를 함유시킬 수 있다. 고흡수성 폴리머 입자란 「입자」이외에 「분체」도 포함한다. 고흡수성 폴리머 입자(54)로서는, 이 종류의 흡수성 물품에 사용되는 것을 그대로 사용할 수 있으며, 예를 들면 500㎛의 표준 체(JIS Z8801-1: 2006)를 이용한 체분리(5분간 흔들어 움직이기)로 체 위에 남는 입자의 비율이 30중량% 이하인 것이 바람직하고, 또한, 180㎛의 표준 체(JIS Z8801-1: 2006)를 이용한 체분리(5분간 흔들어 움직이기)로 체 위에 남는 입자의 비율이 60중량% 이상인 것이 바람직하다.

고흡수성 폴리머 입자의 재료로서는, 특별히 한정 없이 이용할 수 있지만, 흡수량이 40g/g 이상인 것이 적합하다. 고흡수성 폴리머 입자로서는, 전분계, 셀룰로오스계나 합성 폴리머계 등인 것이 있으며, 전분-아크릴산(염)그래프트 공중합체, 전분-아크릴로니트릴 공중합체의 비누화물, 나트륨카르복시메틸셀룰로오스의 가교물이나 아크릴산(염) 중합체 등인 것을 이용할 수 있다. 고흡수성 폴리머 입자의 형상으로서는, 통상 이용되는 분립체 형상인 것이 적합하지만, 다른 형상인 것도 이용할 수 있다.

고흡수성 폴리머 입자로서는, 흡수 속도가 70초 이하, 특히 40초 이하인 것이 적합하게 이용된다. 흡수 속도가 너무 느리면, 흡수체(56) 내에 공급된 액이 흡수체(56) 밖으로 되돌아나와버리는 소위 퇴보를 발생시키기 쉬워진다.

삭제

고흡수성 폴리머 입자의 단위면적당 중량은 흡수체(56) 용도로 요구되는 흡수량에 따라 적당히 정할 수 있다. 따라서, 일률적으로 말할 수는 없지만, 50~350g/㎡로 할 수 있다. 폴리머의 단위면적당 중량이 50g/㎡ 미만에서는, 흡수량을 확보하기 어려워진다. 350g/㎡를 넘으면 효과가 포화한다.

필요하면, 고흡수성 폴리머 입자는 흡수체(56)의 평면 방향에서 산포 밀도 혹은 산포량을 조정할 수 있다. 예를 들면, 액의 배설 부위를 다른 부위보다 산포량을 많게 할 수 있다. 남녀차를 고려할 경우, 남자용은 앞측 산포 밀도(양)를 높이고, 여자용은 중앙부의 산포 밀도(양)를 높일 수 있다. 또한, 흡수체(56)의 평면 방향에서 국소적(예를 들면 점 형상)으로 폴리머가 존재하지 않는 부분을 마련할 수도 있다.

(포장 시트)

포장 시트(58)를 이용할 경우, 그 소재로서는, 티슈페이퍼, 특히 크레이프지, 부직포, 폴리라미 부직포, 작은 구멍이 열린 시트 등을 이용할 수 있다. 단, 고흡수성 폴리머 입자가 빠져나오지 않는 시트인 것이 바람직하다. 크레이프지 대신 부직포를 사용할 경우, 친수성 SMS 부직포(SMS, SSMMS 등)가 특히 적합하며, 그 재질은 폴리프로필렌, 폴리에틸렌/폴리프로필렌 복합재 등을 사용할 수 있다. 단위면적당 중량은 5~40g/㎡, 특히 10~30g/㎡인 것이 바람직하다.

포장 시트(58)의 포장 형태는 적당히 정할 수 있지만, 제조 용이성이나 전후 끝 가장자리로부터의 고흡수성 폴리머 입자의 샘 방지 등의 관점에서, 흡수체(56)의 표리면 및 양측면을 둘러싸도록 통 형상으로 말아감고, 또한 그 전후 가장자리부를 흡수체(56)의 전후에서 넘치게 하여, 이 넘친 부분을 표리 방향으로 짓눌러 핫멜트 접착제 등의 접합 수단에 의해 접합하는 형태가 바람직하다.

(외장체)

외장체(12)는 전후 방향 중앙으로부터 배 측으로 연재하는 앞몸판(F)을 구성하는 부분과, 전후 방향 중앙으로부터 등 측으로 연재하는 뒷몸판(B)을 구성하는 부분을 가지며, 이들 앞몸판(F)의 양측부와 뒷몸판(B)의 양측부가 접합되어 사이드 실부(12A)가 형성됨과 동시에, 도 8에 나타내는 바와 같이, 장착자의 몸통을 통과하기 위한 웨이스트 개구(WO) 및 다리를 통과하기 위한 좌우 한 쌍의 다리 개구(LO)가 형성되어 있는 것이다.

외장체(12)는, 사이드 실부(12A)를 갖는 세로 방향 범위(웨이스트 개구(WO)에서 다리 개구(LO)의 상단에 이르는 세로 방향 범위)로서 정해지는 몸통 주위부(T)와, 다리 개구(LO)를 형성하는 부분의 전후 방향 범위(앞몸판(F)의 사이드 실부(12A)를 갖는 세로 방향 영역과 뒷몸판(B)의 사이드 실부(12A)를 갖는 세로 방향 영역과의 사이)로서 정해지는 중간부(L)를 갖는다. 몸통 주위부(T)는 개념적으로 웨이스트 개구의 가장자리부를 형성하는 「웨이스트 가장자리부」(W)와, 이보다도 아래쪽 부분인 「웨이스트 하방부」(U)로 나눌 수 있다. 통상, 몸통 주위부(T) 내에 폭 방향 신축 응력이 변화하는 경계(예를 들면, 탄성 신축 부재의 굵기나 신장율이 변화하는)를 갖는 경우는, 가장 웨이스트 개구(WO) 측 경계보다도 웨이스트 개구(WO) 측이 웨이스트 가장자리부(W)가 되고, 이러한 경계가 없는 경우는 흡수체(56) 또는 내장체(200)보다도 웨이스트 개구(WO) 측이 웨이스트 가장자리부(W)가 된다. 이들 세로 방향의 길이는 제품의 사이즈에 따라 달라 적당히 정할 수 있지만, 일례를 들면, 웨이스트 가장자리부(W)는 15~40㎜, 웨이스트 하방부(U)는 65~120㎜로 할 수 있다. 한편, 중간부(L)의 양측 가장자리는 피착자의 다리 주위를 따르도록 잘록해져 있으며, 이곳이 착용자의 다리를 넣는 부위가 된다. 이 결과, 외장체(12)는 전체적으로는 대략 모래시계 형상을 이루고 있다. 외장체(12)의 잘록함의 정도는 적당히 정할 수 있으며, 도 1 내지 도 8에 나타내는 형태와 같이, 깔끔한 외관으로 하기 위해 가장 폭이 좁은 부분에서는 내장체(200)의 폭보다 좁게 하는 것이 바람직하지만, 가장 폭이 좁은 부분에서도 내장체(200)의 폭 이상이 되도록 정해도 된다.

외장체(12)는 도 3 내지 도 5에 나타내는 바와 같이, 2매의 시트재(12S, 12H)를 핫멜트 접착제 등의 접착제에 의해 맞붙여 형성되는 것이며, 안쪽에 위치하는 내측 시트재(12H)는 웨이스트 개구(WO)의 가장자리까지밖에 연재되어 있지 않지만, 외측 시트재(12S)는 내측 시트재(12H)의 웨이스트 측 가장자리를 돌아 들어가 그 안쪽으로 되접혀 있고, 이 되접힘 부분(12r)은 내장체(200)의 웨이스트 측 끝 부분 위까지를 피복하도록 연재되어 있다.

시트재(12S, 12H)로서는, 시트형인 것이면 특별히 한정 없이 사용할 수 있지만, 부직포인 것이 바람직하다. 부직포는 그 원료섬유가 무엇인지는 특별히 한정되지 않는다. 예를 들면, 폴리에틸렌이나 폴리프로필렌 등의 올레핀계, 폴리에스테르계, 폴리아미드계 등의 합성섬유, 레이온이나 큐프라 등의 재생섬유, 면 등의 천연섬유 등이나, 이들 중 2종 이상이 사용된 혼합섬유, 복합섬유 등을 예시할 수 있다. 더욱이, 부직포는 어떠한 가공에 의해 제조된 것이어도 된다. 가공방법으로서는, 공지된 방법, 예를 들면, 스판레이스법, 스판본드법, 서멀본드법, 멜트블론법, 니들펀치법, 에어스루법, 포인트본드법 등을 예시할 수 있다. 부직포를 이용할 경우, 그 단위면적당 중량은 10~30g/㎡ 정도로 하는 것이 바람직하다.

또한, 외장체(12)를 통하여 후술하는 인쇄 시트(25)의 디자인을 제품 외면에서 양호하게 눈으로 확인할 수 있도록 외장체(12)의 총 단위면적당 중량은 20~60g/㎡ 정도인 것이 바람직하고, 외장체(12)의 JIS K 7105에 규정되는 전체 광선 투과율이 40% 이상, 특히 50% 이상으로 되어 있는 것이 바람직하다.

그리고, 외장체(12)에는, 몸통 주위에 대한 피트성을 높이기 위해, 양 시트재(12S, 12H) 사이에 고무실 등의 세로로 긴 형상의 탄성 신축 부재(15~19)가 소정의 신장율로 마련되어 있다. 세로로 긴 형상의 탄성 신축 부재(15~19)로서는, 합성고무를 이용해도, 천연고무를 이용해도 된다. 외장체(12)의 양 시트재(12S, 12H)의 맞붙임이나 그 사이에 끼워지는 세로로 긴 형상의 탄성 신축 부재(15~19)의 고정에는 각종 도포방법에 의한 핫멜트 접착 또는 히트 실이나 초음파 접착을 이용할 수 있다. 외장체(12) 전체 면을 강고하게 고정시키면 시트의 감촉을 해치기 때문에 바람직하지 않다. 이들을 조합하여 세로로 긴 형상의 탄성 신축 부재(15~19)의 접착은 강고하게 하고, 그 이외 부분은 접착하지 않거나 약하게 접착하는 것이 바람직하다.

보다 상세하게는, 뒷몸판(B) 및 앞몸판(F)의 웨이스트 가장자리부(W)에 있어서의 내측 시트재(12H)의 내측면과 외측 시트재(12S)의 되접힘 부분(12r)의 외측면과의 사이에는, 폭 방향 전체에 걸쳐 연속하도록, 복수의 웨이스트 가장자리부 탄성 신축 부재(17)가 상하 방향으로 간격을 두고, 또한 소정의 신장율로 폭 방향을 따라 신장된 상태로 고정되어 있다. 또한, 웨이스트 가장자리부 탄성 신축 부재(17) 중, 웨이스트 하방부(U)에 인접하는 영역에 설치되는 1개 또는 여러 개에 대해서는, 내장체(200)와 겹쳐 있어도 되고, 내장체(200)와 겹치는 폭 방향 중앙부를 제외하고 그 폭 방향 양측에 각각 마련해도 된다. 이 웨이스트 가장자리부 탄성 신축 부재(17)로서는, 굵기 155~1880dtex, 특히 470~1240dtex 정도(합성고무인 경우. 천연고무인 경우에는 단면적 0.05~1.5㎟, 특히 0.1~1.0㎟ 정도)의 고무실을 4~12㎜ 간격으로 3~22개 정도, 각각 신장율 150~400%, 특히 220~320% 정도로 고정시키는 것이 바람직하다. 또한, 웨이스트 가장자리부 탄성 신축 부재(17)는 그 모두가 같은 굵기와 신장율로 할 필요는 없으며, 예를 들면 웨이스트 가장자리부(W)의 상부와 하부에서 탄성 신축 부재의 굵기와 신장율이 다르도록 해도 된다.

또한, 앞몸판(F) 및 뒷몸판(B)의 웨이스트 하방부(U)에 있어서의 내측 시트재(12H)의 외측면과 외측 시트재(12S)의 내측면과의 사이에는 내장체(200)와 겹치는 폭 방향 중앙부를 제외하고, 그 상측 및 폭 방향 양측의 각 부위에 폭 방향 전체에 걸쳐 연속하도록 세로로 긴 형상의 탄성 신축 부재로 구성되는 웨이스트 하방부 탄성 신축 부재(15, 19)가 여러 개, 상하 방향으로 간격을 두고, 또한 소정의 신장율로 폭 방향을 따라 신장된 상태로 고정되어 있다.

웨이스트 하방부 탄성 신축 부재(15, 19)로서는 굵기 155~1880dtex, 특히 470~1240dtex 정도(합성고무인 경우. 천연고무인 경우에는 단면적 0.05~1.5㎟, 특히 0.1~1.0㎟ 정도)의 고무실을 1~15㎜, 특히 3~8㎜ 간격으로 5~30개 정도, 각각 신장율 200~350%, 특히 240~300% 정도로 고정시키는 것이 바람직하다.

또한, 앞몸판(F) 및 뒷몸판(B)의 중간부(L)에 있어서의 내측 시트재(12H)의 외측면과 외측 시트재(12S)의 내측면과의 사이에는 내장체(200)와 겹치는 폭 방향 중앙부를 제외하고, 그 폭 방향 양측의 각 부위에 폭 방향 전체에 걸쳐 연속하도록 세로로 긴 형상의 탄성 신축 부재로 구성되는 중간부 탄성 신축 부재(16)가 여러 개, 상하 방향으로 간격을 두고, 또한 소정의 신장율로 폭 방향을 따라 신장된 상태로 고정되어 있다.

중간부 탄성 신축 부재(16, 18)로서는, 굵기 155~1880dtex, 특히 470~1240dtex 정도(합성고무인 경우. 천연고무인 경우에는 단면적 0.05~1.5㎟, 특히 0.1~1.0㎟ 정도)의 고무 실을 5~40㎜, 특히 5~20㎜ 간격으로 2~10개 정도, 각각 신장율 150~300%, 특히 180~260%로 고정시키는 것이 바람직하다.

또한, 도시한 바와 같이, 웨이스트 하방부 탄성 신축 부재 및 중간부 탄성 신축 부재(15, 19, 16, 18)가 내장체(200)와 겹치는 폭 방향 중앙부를 제외하고 그 폭 방향 양측에 각각 마련되어 있으면, 내장체(200)가 폭 방향으로 필요 이상으로 수축하는 일이 없어, 복슬복슬하게 외형이 나쁘거나 흡수성이 저하하거나 하는 일이 없다. 이 형태에는 폭 방향 양측에만 탄성 신축 부재가 존재하는 형태 외에, 내장체(200)를 가로질러 그 폭 방향 한쪽에서 다른 한쪽까지 탄성 신축 부재가 존재하고 있지만, 내장체(200)와 겹치는 폭 방향 중앙부에서는 탄성 신축 부재가 잘게 절단되어 수축력이 작용하지 않고(실질적으로는, 탄성 신축 부재를 마련하지 않는 것과 같다), 그 폭 방향 양측만이 수축력 작용 부분으로서 구성되어 있는 형태도 포함된다. 물론 웨이스트 하방부 탄성 신축 부재 및 중간부 탄성 신축 부재(15, 19, 16, 18)의 설치 형태는 상기 예에 한정하는 것은 아니며, 웨이스트 하방부(U)의 폭 방향 전체에 걸쳐 신축력이 작용하도록 웨이스트 하방부 탄성 신축 부재 및 중간부 탄성 신축 부재(15, 19, 16, 18)의 일부 또는 전부를 내장체(200)를 가로질러 그 폭 방향 한쪽에서 다른 한쪽까지 마련할 수도 있다.

또한, 각 부의 세로로 긴 형상의 탄성 신축 부재(15~19)가 후술하는 인쇄 시트(25)를 가로지르는 경우에 있어서, 세로로 긴 형상의 탄성 신축 부재(15~19)로서 산화티타늄을 함유하는 고무를 이용할 경우에는, 산화티타늄의 함유량이 낮은(예를 들면 2% 이하인) 것 혹은 산화티타늄을 함유하지 않는 것을 이용하는 것이 바람직하다.

(인쇄 시트)

액 불투과성 시트(11)와 외장체(12) 사이(외장체(12)의 층 사이를 포함한다)에는 인쇄에 의해 디자인된 인쇄 시트(25)가 형성되어 있다. 외장체(12)를 생략하고, 인쇄 시트(25)가 외면에 노출되는 형태로 할 수도 있다. 또한, 도시한 예의 인쇄 시트(25)는 그것이 배치되는 옷길보다도 작은 면적을 갖고 있으며, 앞몸판(F) 및 뒷몸판(B)에 개별적으로 마련되어 있지만, 앞몸판(F)로부터 고간부를 통과하여 뒷몸판(B)까지 일체적으로 연속하도록 마련할 수도 있다.

인쇄 시트(25)의 치수·형상은 특별히 한정되지 않지만, 기능을 충분한 것으로 하기 위해서는 충분히 면적을 크게 하는 것이 바람직하며, 예를 들면, 인쇄 시트(25)의 폭은 흡수체(56) 폭의 50~120% 정도인 것이 바람직하고, 인쇄 시트(25)의 길이는 적어도 배 측 및 등 측의 한쪽 편에서 물품 전체 길이(Y)의 15~30% 정도인 것이 바람직하다. 또한, 인쇄 시트(25)의 형상은 트림 로스가 발생하지 않는 점에서는 도시한 예와 같은 구형인 것이 바람직하지만, 원형이나 타원형, 삼각형, 육각형 등의 기하학 형상 혹은 디자인 주위를 따르는 형상으로 잘라도 된다.

인쇄 시트(25)의 시트재로서는, 플라스틱 필름이나 부직포, 종이 등을 이용할 수 있지만, 부피 크고 환기성 높은 소재가 바람직하다. 플라스틱 필름을 이용할 경우에는, 짓무름 방지를 위해 투습성을 갖는 것이 바람직하다. 부직포나 종이는 투습성을 갖기 때문에 바람직하고, 디자인 인쇄를 할 경우, 부직포에 있어서는 평활성이 높고 인쇄하기 쉬운 것, 종이에 있어서는 강도가 높고 잉크가 번지기 어려운 것을 이용하는 것이 바람직하다. 특히 바람직한 것으로서는, 단위면적당 중량 15~35g/㎡ 정도, 두께 0.1~0.3㎜ 정도인 크레이프지(박엽지)나 단위면적당 중량10~25g/㎡ 정도, 두께 0.1~0.3㎜ 정도인 부직포(특히 스판본드부의 섬도가 1.0~3.0dtex 정도인 스판본드 부직포나 SMS 부직포)를 들 수 있다. 크레이프지를 이용할 경우에는, 크레이프율은 5~20% 정도, 특히 5~15% 정도인 것을 이용하는 것이 바람직하다. 크레이프율이 20% 이상이면, 잉크 정착량은 커지지만 번짐이 생겨 디자인 인쇄에는 적합하지 않다. 크레이프율이 5% 이하이면 잉크가 침투하기 어렵기 때문에 정착량이 적다.

(외장체 분할 구조)

상술한 예에서는, 앞몸판(F)에서 뒷몸판(B)까지를 일체적인 외장체(12)에 의해 연속적으로 덮고 있지만, 외장체가 장착자의 몸통 주위 중 배 측을 덮는 배 측 외장체와 등 측을 덮는 등 측 외장체로 분할되어 있으며, 배 측 외장체의 폭 방향 중앙부 내면에 내장체의 전단부가 핫멜트 접착제 등에 의해 연결됨과 동시에, 등 측 외장체의 폭 방향 중앙부 내면에 내장체의 후단부가 핫멜트 접착제 등에 의해 연결되어 있어, 배 측 외장체와 등 측 외장체가 고간 측에서 연속하지 않고 이간되어 있는 형태도 채용할 수 있다. 이 이간 거리는 150~250㎜ 정도로 할 수 있다. 이 경우, 내장체에 있어서의 액 불투과성 시트의 이면에는 내장체의 이면 전체를 덮도록 혹은 배 측 외장체와 등 측 외장체 사이에 노출되는 부분 전체를 덮도록 고간부 외장체를 고정시킬 수도 있다. 고간부 외장체로서는, 상술한 외장체에 이용되는 것과 같은 자재를 이용할 수 있다. 고간부 외장체도 본 발명의 외장체 상당한다.

(악취 대책 테이프)

외장체(12)의 뒷몸판(B) 외면에 있어서의 폭 방향 중앙부에는 악취 대책 테이프(70)(후처리 테이프를 겸하는 점은 후술한다)가 마련되어 있다. 즉, 이 악취 대책 테이프(70)는 도 9에 나타내는 바와 같이, 외장체(12)의 외면에 대하여 연결된 제1 가스 배리어층(71)과, 이 제1 가스 배리어층(71)의 외측 면에 악취 대책제를 함유하는 점착제(73)를 개재하여 박리 가능하게 점착된 제2 가스 배리어층(72)을 포함하며, 기저귀 폐기 시에는 도 10에 나타내는 바와 같이, 제1 가스 배리어층(71)으로부터 제2 가스 배리어층(72)을 박리하여 점착제(73)를 외면에 노출시킴으로써 악취 대책을 실시하는 것이다.

이렇게 악취 대책 테이프(70)를, 악취 대책제를 함유하는 점착제(73)를 제1 가스 배리어층(71) 및 제2 가스 배리어층(72)에서 끼워, 악취 대책제를 제1 가스 배리어층(71), 제2 가스 배리어층(72) 및 점착제(73)에 의해 봉해두고, 사용자의 박리 조작에 의해 실효를 발휘하는 구조로 하면, 성능 저하가 일어나기 어려워진다. 또한, 기저귀 폐기 시에는 악취 대책제를 함유하는 점착제(73)를 외면에 노출시키는 것으로 함으로써, 폐기 시에 악취 대책제가 내부에 숨지 않아 악취 대책 효과가 억제되는 일도 없다. 따라서, 폐기 시의 악취 대책 효과가 뛰어나게 된다. 또한, 흡수성 물품 사용중에는 악취 대책제의 실효는 거의 없기 때문에, 배설물의 악취에 의해 기저귀 교환 시기를 아는 것이 곤란해질 우려도 없다.

악취 대책제를 함유하는 점착제(73)는 제1 가스 배리어층(71)으로부터 제2 가스 배리어층(72)을 박리했을 때, 도시한 형태와 같이, 어느 한쪽의 가스 배리어층 표면에 박리제 등의 박리 가공을 해두고, 다른 한쪽의 가스 배리어층(도시예에서는 제2 가스 배리어층)의 표면에만 남는 형태로 하는 것 외에, 제1 가스 배리어층(71) 및 제2 가스 배리어층(72)의 양쪽 표면에 남는(즉, 점착제(73)층의 두께 방향 중간에서 박리한다) 형태로 하는 것도 가능하다. 전자의 형태에서, 제2 가스 배리어층(72)이 제거되는 형태로 할 경우에는, 점착제(73)층은 기저귀에 남는 제1 가스 배리어층(71)에 남도록 한다.

도시한 형태에서는, 제1 가스 배리어층(71)은 기저귀의 외면에 직접적으로 고정되어 있지만, 다른 부재를 개재하여 간접적으로 연결할 수도 있다(본 발명의 용어 「연결」에는 직접적으로 고정, 연결하는 것 외에 간접적으로 연결하는 것도 포함된다). 한편, 제2 가스 배리어층(72)은 제1 가스 배리어층(71)에 연결되어 있어도, 또한 제1 가스 배리어층(71)에 완전히 분리 가능하게 구성되어 있어도, 또한 일부가 기저귀 외면에 박리 가능하게 고정되어 있어도 된다. 제2 가스 배리어층(72)은 제1 가스 배리어층(71)으로부터 박리한 후에 기저귀의 외면에 대하여 직접적 또는 간접적으로 고정시키는 고정 수단을 구비하고 있으면, 제2 가스 배리어층(72)이 제1 가스 배리어층(71)에 재부착하는 사태를 방지할 수 있고 또한, 박리 시에 악취 대책제 함유 점착제(73)가 제1 가스 배리어층(71) 및 제2 가스 배리어층(72) 양자에 남는 형태인 경우에, 점착제(73)의 노출 면적을 배가할 수도 있다. 이 고정 수단은 도시예에서는 후술하는 제3 시트(S3)의 점착제(74)에 의해 구성되어 있지만, 메커니컬 파스너의 훅재 등, 다른 수단으로 할 수도 있다.

제1 가스 배리어층(71) 및 제2 가스 배리어층(72)으로서는, 가스 배리어성을 갖는 한 특별히 한정 없이 사용할 수 있으며, 일례로서는, 폴리에틸렌이나 폴리프로필렌 등의 올레핀계 수지, 폴리염화비닐, PET 등의 합성수지성 시트를 적합하게 이용할 수 있다. 제1 가스 배리어층(71) 및 제2 가스 배리어층(72)은 각각 단층으로 구성되는 것 외에, 복수 층으로 구성되는 것으로 해도 된다. 각 가스 배리어층(71, 72)의 가스 배리어성의 정도는 적당히 정할 수 있지만, JIS　K　7126에 의해 측정되는 산소 투과도가 10,000 cc/(㎡·24Hr·atm) 이하인 것이 바람직하고, 5,000 cc/(㎡·24Hr·atm) 이하인 것이 더 바람직하다. 각 가스 배리어층(71, 72)의 가스 배리어성은 같게 해도, 다르게 해도 된다. 예를 들면, 제1 가스 배리어층(71) 및 제2 가스 배리어층(72)의 가스 배리어성을 다르게 할 경우, 제1 가스 배리어층(71)보다도 외측에 위치하는 제2 가스 배리어층(72)의 가스 배리어성을 높게 하는 것이 바람직하고, 또한, 도시한 형태와 같이, 제1 가스 배리어층(71) 및 제2 가스 배리어층(72)의 외측에 더욱 가스 배리어층을 갖는 경우, 악취 대책제를 함유하는 점착제(73)에 가까운 가스 배리어층만큼 가스 배리어성을 높게 하는(즉, 도시한 형태에서는 제1 가스 배리어층(71) 및 제2 가스 배리어층(72)의 가스 배리어성을 외측 가스 배리어층보다도 높게 하는) 것이 바람직하다.

점착제(73)는 특별히 한정되지 않으며, 합성고무계 점착제, 천연고무계 점착제, 아크릴수지계 점착제, 실리콘수지계 점착제 등을 이용할 수 있다.

점착제(73)에 혼합되는 악취 대책제로서는, 향료 및 악취 흡착제 중 적어도 한쪽을 이용할 수 있다. 향료로서는, 천연향료 및 합성향료 중 어느 것을 이용해도 되지만, 배설물의 악취에 대한 마스킹 효과(악취와 대항하거나 또는 경쟁해 이겨, 그 악취를 느끼기 어렵게 하는 효과)나, 특히 하모나이즈 효과(악취와 조화되어 불쾌하다고는 느끼지 않게 하는 효과)를 노려 조향된 것을 사용하는 것이 바람직하다. 향료의 구체적인 예로서는, 용연향, 안식향, 비버향, 사향고양이 향, 정향유, 갈바눔, 재스민 애브설루트, 라브다넘, 마테차, 멜릴로트초, 미모사, 머스크통킹, 몰약, 오크모스, 유향, 백지향, 오리스, 파촐리, 로즈마리유, 백단유, 베티버유, 바이올렛 리프 애브설루트 등의 천연 추출 향료, 고급 알코올, 알데히드, 벤즈알데히드, 안식향산, 신남산, 신남알데히드, 신남알코올, 쿠마린, 에스테르, 인돌, 케톤, 살리실산과 관련 화합물, 터페노이드, 바닐린 등의 각종 합성 향료, 혹은 이들 2종 이상의 혼합물을 들 수 있지만, 특별히 이들에 한정되는 것은 아니다. 향료로서 시판품인 것을 널리 사용할 수 있다. 향료는 휘발성 높은 것을 사용하는 것이 바람직하다. 향료를 이용할 경우, 점착제(73)에 대하여 1~5중량% 정도의 향료를 함유시키는 것이 바람직하고, 폐기 시 점착제(73)의 외부 노출면의 면적은 500~3000㎟ 정도로 하는 것이 바람직하다. 향료의 함유량이 너무 적으면, 점착제(73)의 외부 노출 면적을 광대하게 확보할 필요가 있고, 너무 많으면 점착제(73)의 점착력 저하를 초래할 우려가 있기 때문에 바람직하지 않다. 또한, 점착제(73)의 외부 노출면의 면적이 너무 작으면 향료 함유량을 증가시킬 필요가 있어, 그 때문에 점착력 저하를 초래할 우려가 있고, 너무 크면 그 확보가 곤란해질 우려가 있다.

악취 흡착제는 탈취제(물리 흡착) 및 소취제(화학 흡착) 중 어느 것을 사용해도 되며, 양자를 조합해도 된다. 악취 흡착제는 입자 형상 등의 개체여도 액체여도 된다. 탈취제로서는, 활성탄, 실리카겔, 제올라이트(3차원 골격 구조를 갖는 알루미노 규산염), 지르코늄인산염으로 구성되는 층 형상 구조 입자, 규산염으로 구성되는 입체 구조 입자, 산화아연 등, 공지된 탈취제로부터 1종 또는 2종 이상을 적당히 선택하여 사용할 수 있다. 또한, 소취제에 대해서도 공지된 것에서 특별히 한정 없이 1종 또는 2종 이상을 선택하여 사용할 수 있지만, 악취 분자를 화학적으로 흡착하는 금속 이온을 함유하는 것, 예를 들면, 물질 중 이온 교환 가능한 이온의 일부 또는 전부를 은 이온, 구리 이온, 아연 이온 등으로 치환하여 구성되는 것을 들 수 있으며, 보다 구체적으로는 제올라이트 중 이온 교환 가능한 이온의 일부 또는 전부를 은 이온으로 치환하여 구성되는 입자(시판품으로서는 (주)시나넨제오믹사의 제오믹(등록상표))나 지르코늄인산염 중 이온 교환 가능한 이온의 일부 또는 전부를 구리 이온으로 치환하여 구성되는 입자(Zr₃(PO₄·Cu²⁺)), 규산염 중 이온 교환 가능한 이온의 일부 또는 전부를 구리 이온으로 치환하여 구성되는 입자, 산화아연 입자, 규산염 중 이온 교환 가능한 이온의 일부 또는 전부를 아연 이온으로 치환하여 구성되는 입자 등을 예시할 수 있다. 일 예로서 구리 이온에 의한 소취(화학 흡착) 반응식을 들면 다음과 같다. 이 경우, 악취 분자와 금속 이온이 배위 결합하여 착이온을 형성한다.

Cu² ⁺ + H₂S → H₂S:Cu² ⁺

악취 대책제는 특허문헌 1에 기재된 바와 같이 마이크로 캡슐에 봉입할 수도 있지만, 본 발명의 악취 대책제 함유 점착제(73)는 특허문헌 1과 같이 파스너 테이프의 고정 수단으로서 사용하는 것이 아니어서(파스너 테이프의 고정 수단으로서의 점착제는 폐기 시에 기저귀 외면에 접착되어 외면에 노출되지 않는다), 점착력 저하가 문제가 되기 어렵다. 또한, 악취 대책제는 제1 가스 배리어층(71), 제2 가스 배리어층(72) 및 점착제(73)에 의해 봉해져 성능 저하가 일어나기 어렵다. 따라서, 악취 대책제는 마이크로 캡슐에 봉입하지 않고 직접 혼합함으로써 보다 간소한 구조로 하는 것이 바람직하다.

제1 가스 배리어층(71) 및 제2 가스 배리어층(72)을 맞붙이는 점착제(73)는 그 모두가 악취 대책제를 함유하는 점착제(73)여도 되지만, 악취 대책제는 제1 가스 배리어층(71), 제2 가스 배리어층(72) 및 점착제(73)에 의해 봉해진다 하더라도, 점착제(73) 주위면은 제1 가스 배리어층(71) 및 제2 가스 배리어층(72) 사이로부터 외부로 노출되게 되기 때문에, 제2 가스 배리어층(72)을 박리하기 전에 있어서도, 이 부위로부터는 매우 근소하다 하더라도 악취 대책제의 성능 저하가 진행된다. 따라서, 도 11에 나타내는 바와 같이, 악취 대책제를 함유하는 점착제(73)를 가늘고 긴 형상으로 도포함과 동시에, 그 긴쪽 방향으로 연장되는 양측 가장자리를 따라 악취 대책제를 함유하지 않는 점착제(75)를 연재시켜 막는 것도 바람직한 형태이다. 이 경우, 도시한 형태와 같이, 악취 대책제를 함유하는 점착제(73)의 긴쪽 방향(도시한 형태에서는 악취 대책 테이프(70)의 긴쪽 방향과 같다)과 직교하는 방향의 양측을 악취 대책제를 함유하지 않는 점착제(75)로 막는 것 외에, 악취 대책제를 함유하는 점착제(73) 주위 전체를 악취 대책제를 함유하지 않는 점착제(75)로 둘러쌀 수도 있다. 또한, 도 11에 나타내는 형태와 같이, 악취 대책제를 함유하는 점착제(73)는 제1 가스 배리어층(71) 및 제2 가스 배리어층(72)의 표면을 따르는 방향으로 간격을 두고 여러개 마련할 수도 있다.

악취 대책 테이프(70)의 제1 가스 배리어층(71) 및 제2 가스 배리어층(72)은 완전하게 분리 가능한 다른 부재여도 되지만, 도 9에 나타내는 형태와 같이, 가스 배리어성을 갖는 띠모양체(상술한 가스 배리어 소재를 이용할 수 있다)가 긴쪽 방향으로 여러 번 되접힘과 동시에, 인접하는 층이 점착제(73)를 개재하여 맞붙여 형성된 접힘 구조에 있어서의 인접하는 한 쌍의 층에 의해 구성되는 것이 바람직하다. 이 경우에 있어서의 띠모양체는 도 9에 나타내는 형태와 같이, 복수의 시트(S1~S4)를 연결하여 형성하는 것 외에, 도 17에 나타내는 바와 같이, 단일 시트에 의해 형성할 수도 있다. 띠모양체를 복수의 시트를 연결하여 형성하는 경우, 시트 수는 특별히 한정되지 않으며, 도 9에 나타내는 바와 같이 4매 시트로 구성하거나, 도 18에 나타내는 바와 같이 5매 시트(S1~S5)로 구성하거나, 이들보다도 적거나 또는 많은 시트로 구성하거나 할 수 있다.

이들과 같이 띠모양체를 여러 번 되접는 형태에 있어서는, 점착제(73, 74) 모두에 악취 대책제를 함유할 필요는 없으며, 적어도 폐기 시에 외면이 되는 면의 적어도 일부에 부착하는 점착제(73)에 악취 대책제를 함유하고 있으면 되고, 폐기 시에 외면에 노출되지 않는 접착제(74)로는 접착력 관점에서는 악취 대책제를 함유시키지 않는 것이 바람직하지만, 함유시켜도 된다.

도 9에 나타내는 형태에 대해서 더욱 상세하게 설명하면, 이 악취 대책 테이프(70)는 흡수성 물품을 말은 상태로 고정시키기 위해 이용되는 후처리 테이프를 겸하고 있으며, 가스 배리어성을 갖는 띠모양체(S1~S4)가 긴쪽 방향으로 여러 번 되접혀 복수의 층이 적층된 접힘 상태로 됨과 동시에, 인접하는 층이 점착제(73, 74)를 개재하여 맞붙인 구조를 갖고 있으며, 악취 대책 테이프(70)를 접힘 상태로부터 전개한 상태에서, 표리 중 어느 한쪽 면은 기저귀를 말은 상태로 고정시키는 점착제(74)를 갖는 면이 되고, 그 반대면의 일부가 악취 대책제를 함유하는 점착제(73)를 갖는 면으로 되어 있다. 이렇게 후처리 테이프를 이용하여 악취 대책 테이프(70)를 구성하면, 폐기 시에 자동적으로 악취 대책이 가능해지기 때문에 바람직하다. 또한, 이 형태에서는 후처리 고정용 점착제(74)와 악취 대책제를 함유시키는 점착제(73)가 별개가 되기 때문에, 후처리 고정용 점착제(74)에 악취 대책제를 함유시키지 않음으로써 고정력 저하를 방지할 수 있다(물론, 후처리 고정용 점착제(74)에는 악취 대책제를 함유시켜도 된다).

도시한 형태의 후처리겸 악취 대책 테이프(70)는 외장체(12) 측의 면에 점착제(73)가 도포되며, 이 점착제(73)에 의해 외장체(12)의 외면에 고정된 제1 시트(S1)와, 이 제1 시트(S1)에 있어서의 외측으로 되접힌 선단부에 연결된 제2 시트(S2)와, 제2 시트(S2)에 있어서의 외측으로 되접힌 선단부에 고정된 제3 시트(S3)에 의해, 3번 접은(단면 Z자 형상) 구조가 형성됨과 동시에, 제2 시트(S2)가 제1 시트(S1) 측의 면에 도포된 점착제(73)에 의해 제1 시트(S1)에 박리 가능하게 접착되고, 제3 시트(S3)가 제2 시트(S2) 측의 면에 도포된 점착제(74)에 의해 제2 시트(S2)에 박리 가능하게 접착되어 있는 것이다. 각 시트(S1~S3)의 점착제(73) 측과 반대측 면에는 박리제 등의 박리 가공이 됨으로써 박리 가능해지며, 각 시트(S1~S3)간의 점착제(73, 74)끼리가 접착되는 부분, 외장체(12)에 대한 점착 부분은 박리하지 않게 연결된다. 또한, 제3 시트(S3)의 선단부에는 점착제(74)에 의해 백색 등의 불투명색으로 착색된 착색 테이프(S4)가 연결되어, 시인성 좋은 손잡이부가 형성되어 있다. 폐기 시에는, 기저귀(100)를 표면 시트(30)가 안쪽이 됨과 동시에 앞몸판(F)이 안쪽이 되도록 말거나 혹은 작게 접은 후, 후처리겸 악취 대책 테이프(70)를 박리하여 늘려, 도 16에 나타내는 바와 같이, 말거나 혹은 작게 접은 기저귀(100)의 뒷몸판(B)로부터 웨이스트 개구(WO)를 넘어 반대 측 외면까지 말아감도록 하여 제3 시트(S3)의 점착제(74)에 의해 고정시킨다. 이 때, 제2 시트(S2)의 점착제(73)는 외면에 노출되게 된다. 따라서, 이러한 Z접힘 구조의 후처리겸 악취 대책 테이프(70)에서는, 적어도 제2 시트(S2)의 점착제(73)에 악취 대책제를 함유시켜, 제1 시트(S1) 및 제2 시트(S2)를 본 발명의 제1 가스 배리어층(71) 및 제2 가스 배리어층(72)으로 함으로써 폐기 시에 점착제(73)를 외면에 노출시킬 수 있다. 이 경우, 상술한 바와 같이 제1 시트(S1) 및 제3 시트(S3)의 점착제(74)에는 악취 대책제를 함유시키지 않는 것이 바람직하지만, 함유시킬 수도 있다.

이러한 후처리겸 악취 대책 테이프(70)로 할 경우, 손잡이부를 집는 것이나 기저귀를 말아 고정시키는 경우를 고려하면, 악취 대책 테이프(70)의 치수로서는, 폭은 10㎜ 이상, 길이 50㎜ 이상인 형태가 바람직하다.

폐기 시에 악취 대책제를 함유하는 점착제가 외면에 노출되는 형태인 것이면, 다른 공지된 후처리 테이프에 적용할 수도 있다. 도 12 및 도 13은 제2 시트(S2)의 일부(76)를 ㄷ자형 점선(m)(미리 절단되어 있어도 된다)으로 둘러싸 잘라내기 가능하게 구성하며, 제3 시트(S3) 및 그 점착제(74) 및 제4 시트(S4)를 생략한 것 이외에는, 도 9에 나타내는 형태와 기본적으로 같은 것이다. 이 경우, 제2 시트(S2)의 점착제(73) 중, 잘라내기부(76)의 점착제(73)가 후처리 고정에 사용되며, 그 이외의 점착제(73)가 외면에 노출되게 된다. 이와 동일한 후처리 테이프로서 일본 공개특허공보 평11-76302호에 기재된 것이 있으며, 그 점착제에 악취 대책제를 함유시킴으로써 본 발명을 실시 가능하다.

또한, 도 19에 나타내는 바와 같이, 기저귀의 외면에 제1 가스 배리어층(71)을 구성하는 제1 시트(S1)를 고정시키고, 제2 가스 배리어층(72)을 구성하는 제2 시트(S2)를 제1 시트(S1)에 대하여 점착제(73)에 의해 박리 가능하게 붙여, 제2 시트(S2)를 제1 시트(S1)로부터 박리했을 때에 제1 시트 및 제2 시트 쌍방에 점착제(73)가 남는 구성으로 할 수도 있다. 이 형태에서는, 제2 시트(S2)를 제1 시트(S1)로부터 완전하게 분리하여 단독 상태의 후처리 테이프로서 이용하는 한편, 제1 가스 배리어층(71)의 표면에 남는 점착제(73)를 외면에 노출시킴으로써 악취 대책을 실시한다. 이와 동일한 구조의 후처리 테이프로서 일본 공개특허공보 평7-250865호에 기재된 것이 있으며, 그 점착제에 악취 대책제를 함유시킴으로써 본 발명을 실시 가능하다.

한편, 악취 대책 테이프(70)는 후처리 테이프로 하지 않고 악취 대책 전용으로 하여, 기저귀의 외면 등 적당한 곳에 마련할 수도 있다. 이 경우, 상술한 구조를 채용해도 되지만, 도 14에 나타내는 바와 같이 기저귀의 외면에 제1 가스 배리어층(71)을 구성하는 제1 시트(S1)를 고정시키고, 제2 가스 배리어층(72)을 구성하는 제2 시트(S2)를 제1 시트(S1)에 대하여 점착제(73)에 의해 박리 가능하게 붙여, 제2 가스 배리어층(72)을 박리·제거함으로써 제1 가스 배리어층(71)의 표면에 남는 점착제(73)를 외면에 노출시키는 것만으로 해도 된다. 이러한 형태에서는, 점착제(73)의 노출 면적이나 악취 대책 테이프(70)의 형상, 배치를 자유롭게 설계할 수 있기 때문에, 더 바람직한 악취 대책을 실시할 수 있다. 또한, 도 15에 나타내는 바와 같이, 가스 배리어성을 갖는 띠모양체를 2개로 접어 제1 가스 배리어층(71) 및 제2 가스 배리어층(72)을 구성하고, 악취 대책제를 함유하는 점착제(73)로 제1 가스 배리어층(71) 및 제2 가스 배리어층(72)의 대향면 사이를 맞붙이는 형태로 해도 된다. 이러한 형태에 있어서, 제2 가스 배리어층(72)의 외면에 캐릭터나 모양 등의 인쇄(77)를 할 수 있다. 이 예에서는, 제2 가스 배리어층(72)의 표면에도 점착제(73)가 남고, 또한 외면에 노출되지만, 제2 가스 배리어층(72)에는 점착제(73)가 남지 않는 형태로 할 수도 있다.

악취 대책 테이프(70)는 폐기 시에 점착제가 외면에 노출되는(은폐되지 않는) 한, 흡수성 물품의 적당한 곳에 마련할 수 있다. 도 9에 나타내는 형태와 같이, 팬티 타입 일회용 기저귀의 후처리 테이프를 겸하는 경우에는 뒷몸판(B)에 마련하는 것이 일반적으로 되어 있지만, 앞몸판(F)에 형성해도 되고, 뒷몸판(B)과 앞몸판(F) 양쪽 모두에 마련해도 된다.

<기타>

본 발명은 테이프 타입 일회용 기저귀에 있어서의 파스너 테이프에도 적용할 수 있지만, 특허문헌 1에 기재된 바와 같은 파스너 테이프는 타겟 테이프에 대한 점착제에 악취 대책제를 함유시켜도 폐기 시에 외면에 노출되지 않기 때문에, 폐기 시에 외면에 노출되는 부분이며, 또한 제품 상태에서는 제1 가스 배리어층 및 제2 가스 배리어층에 의해 끼워지는 부분을 갖도록 파스너 테이프를 구성하고, 그 제1 가스 배리어층 및 제2 가스 배리어층에 의해 끼워지는 부분에 악취 대책제 함유 점착제를 마련한다.

점착제(73)에 혼합되는 악취 대책제로서 향료를 이용하는 경우, 흡수체(56)의 일부 또는 전부에도 향료를 부여할 수 있다. 흡수체(56)에 함유시키는 향료는 제조 직후부터 향료 방출이 개시되는 경우라도, 오줌 등의 배설물 수분과의 접촉이 방아쇠(계기)가 되어 방향하는 경우라도, 향기가 강하면 사용자가 불쾌하게 느끼거나 배설물의 악취로 인해 기저귀 교환 시기를 아는 것이 곤란해질 우려가 있기 때문에, 사용 시의 초기 단계만큼 향기 강도는 절제하는 것이 바람직하다. 그러나, 그것만으로는 배설 이후에 향기가 약하고 충분한 악취 대책 효과를 얻을 수 없을 우려가 있다. 즉, 흡수성 물품에 있어서의 악취 대책을 위한 향기 강도는 사용 개시에서 폐기에 이르는 사용 단계에 의해 점차 강한 향기가 아니면 충분한 악취 대책 효과를 얻을 수 없는 것이다. 이에 대하여, 점착제(73)에 혼합되는 악취 대책제로서 향료를 이용하는 경우, 흡수체(56)의 일부 또는 전부에도 향료를 함유시키면, 악취 대책 테이프(70)의 박리 조작 전후에 향기 강도를 단계적으로 강하게 할 수 있으며, 흡수성 물품에 있어서의 향료에 의한 악취 대책을 보다 바람직한 것으로 할 수 있다. 예를 들면, 제조 직후부터 향료 방출이 개시되는 경우에는, 사용 개시 시에는 향기가 절제되도록 해두고, 그 후의 임의의 단계, 예를 들면 배설 후나 폐기 시 등에 악취 대책 테이프(70)를 박리함으로써, 향기(악취 대책 효과)를 강하게 할 수 있다. 또한, 오줌 등의 배설물 수분과의 접촉이 방아쇠(계기)가 되어 방향하는 경우에는, 사용 개시 시에는 향기가 없거나 또는 낮게 억제되어 있는 상태로 하여, 배설 시에 배설물의 악취 대책이 될 정도로 방향이 발생하고, 그 후의 임의의 단계, 예를 들면 폐기 시 등에 악취 대책 테이프(70)를 박리함으로써, 향기(악취 대책 효과)를 더욱 강하게 할 수 있다. 또한, 제조 직후부터 방출되는 향료와 배설물과의 접촉이 방아쇠가 되는 향료 양쪽을 이용하면, 향기를 3단계로 강하게 할 수 있다.

흡수체(56)에 부여하는 향료는 점착제(73)에 함유되는 향료와 같은 향기가 나는 향료로 하는 것이 바람직하지만, 다른 향기의 향료로 할 수도 있다. 어쨌든, 악취 대책 테이프(70)의 박리 조작 전후에 방산되는 향료의 전체량이 증가하기 때문에, 사용자는 향기가 강해졌다고 느끼게 된다. 여기서, 향료의 「부여」란 외첨 및 내첨(원료 첨가) 양쪽을 포함한다. 또한, 「같은 향기가 나는 향료」란 성분이 같은 향료와 성분은 다르지만 같은 향기가 나는 향료 양자를 포함한다. 성분은 다르지만 같은 향기가 나는 향료란 사람이 같은 향기라고 느끼는 향료를 의미하며, 보다 구체적인 예를 들면 향기의 호칭이 같은 것(예를 들면, 레몬향이라고 호칭되는 것이면 성분이 달라도 같은 향기의 향료이다)이나, 단지 휘발성이 다른, 용제 등의 향기 성분 이외의 성분이 다른 등을 들 수 있다. 더욱이, 성분이나 명칭의 같고 다름에 관계없이 이하의 향기 평가시험에 의해 같은 향기로 판정되는 향료도 「같은 향기가 나는 향료」에 포함된다.

(향기 평가 시험)

검체: 2종류의 향료를 면적당 첨가량이 악취 대책 테이프와 같아지도록 폭 15㎜, 단위면적당 중량 125g/㎡의 여과지에 대하여 도포한 것을 검체로 한다.

피험자: 만 20~40세의 여성 40명 이상(연령층은 균등하게 분산하는 것이 바람직하다)으로 실시한다.

시험방법: 첫번째 검체를 피험자에게 건네고 10초간 향기를 확인시킨 후, 30초 간격을 두고 두번째 검체의 향기를 확인시킨다. 피험자는 첫번째 검체 및 두번째 검체의 향기를 비교하여, 결과를 「완전히 같은 향기」「거의 같은 향기」「모르겠음」「조금 다른 향기」「완전히 다른 향기」의 5개 선택지로부터 1개를 선택하여 회답한다.

판정: 「완전히 같은 향기」라고 대답한 피험자수와 「거의 같은 향기」라고 대답한 피험자수의 비율이 전체 피험자수의 80% 이상인 경우, 「같은 향기」라고 판정한다.

흡수체(56)에 함유시킨 향료를 오줌 등의 배설물 수분과의 접촉을 방아쇠로 하여 방향시키는 경우에는 향료 성분 자체가 수분과 반응하여 향기를 발하는 것, 향료를 내포 물질에 내포한 것 등에 의해 구성할 수 있다. 이 중, 휘발에 의한 향료 로스를 방지함과 동시에, 사용 전에는 향기가 낮게 억제되고, 사용중부터 사용 후에 걸쳐서는 향기가 강하게 발생하기 때문에, 향료를 내포 물질에 내포시키는 편이 바람직하다. 내포 물질로서는, 시클로덱스트린, 크산탄, 구아검, 펙틴의 무리 중에서 1종 이상을 선택하여 사용할 수 있다. 특히, 시클로덱스트린은 향기를 발할 뿐만 아니라, 배설물의 냄새 성분을 흡착하는데 유효하기 때문에 바람직하다. 향료 성분 자체가 수분과 반응하여 향기를 발하는 것으로서는, 향료 베이스를 알코올과 물로 용해하여 추출한 음료 등에 사용되는 수용성 향료(엣센스) 등을 이용할 수 있다.

흡수체(56)에 향료를 첨가하는 경우는, 향료를 물 등에 혼합한 향료 함유 용액을 조제해두고, 이 향료 함유 용액을 스프레이 장치 등으로 산포하는 것이 바람직하다. 이 때, 향료 함유 용액의 탱크 내에서의 잡균 번식 방지나 제조된 흡수체(56)의 수분량이 높아지는 것에 의한 곰팡이 발생 방지를 위해 향료 함유 용액에 방부제를 첨가해도 된다. 향료 함유 용액의 구성예로서는, 물 86.9중량%, α-시클로덱스트린 10.3중량%, 향료 1중량%, 방부제 1.8중량%로 할 수 있으며, 이 향료 함유 용액을 흡수 체중량 10g당 0.4~0.8g 정도 산포하면 된다.

흡수체(56)에 향료 함유 용액을 첨가하는 경우는, 섬유 집합체와 고흡수성 폴리머 입자의 혼합 시에 동시에 실시할 수도 있지만, 흡수체(56)로서 성형한 후에 산포하거나 또는 섬유 집합체가 펄프 시트를 분쇄하여 적섬함으로써 얻어지는 면 형상 펄프인 경우는, 분쇄하기 전의 펄프 시트에 도포 등에 의해 함유시키는 방법을 취해도 된다.

또한, 향료를 흡수체(56)에 부여하는 대신 또는 이와 함께 부직포, 필름, 탄성 부재, 포장 시트, 인쇄 시트 등의 흡수체(56) 이외의 구성 재료에 부여해도 흡수체(56)에 부여하는 경우와 같은 이점이 초래되는 것은 말할 필요도 없다.

흡수성 물품 자체로부터 방산되는 악취 강도를 저하시킬 수 있으면, 본 발명의 악취 대책제에 의한 효과는 보다 현저해진다. 그 때문에, 고흡수성 폴리머 입자는 항균·소취성이 뛰어난 것으로 하는 것, 흡수체(56)에는 잡균에 의한 배설물 분해에 의해 악취가 발생하지 않도록 항균제를 첨가하는 것, 그 외의 부재에도 항균·소취성이 뛰어난 재료를 이용하는 것이 바람직하다.

<효과 확인 시험>

표 1에 나타내는 바와 같이, 향료 사용 유무 및 향료 사용 형태 등이 다른 팬티 타입 일회용 기저귀를 제조하여, 다른 상황하에서의 향기 강도에 대해서 관능 평가를 실시하였다.

실시예 1은 도 1 내지 도 10에 나타내는 것과 동일 구조의 샘플을 사용한 것으로, 후처리 테이프의 치수는 표 1에 나타내는 바와 같이 폭이 넓은 것으로 하고, 또한 후처리 테이프의 점착제에 향료를 첨가한 것이다.

비교예 1은 후처리 테이프의 폭을 표준적인 것으로 하여, 향료는 후처리 테이프의 점착제에 함유시키지 않고 흡수체의 표면 전체에 균등하게 산포하고, 또한 그에 따른 향료 사용량을 증가한 것 이외에는 실시예 1과 같은 것이다. 또한, 실시예 1 및 비교예 1은 같은 향료를 사용하였다.

비교예 2는 향료를 미사용으로 한 것 이외에는 비교예 1과 같은 것이다.

각 예에 대해서 이하에 나타내는 사용 전 샘플(제조 1주일 후), 사용 후 샘플(제조 1주일 후), 사용 후 샘플(제조 1개월 후)을 준비하고, 온도 25℃, 상대습도 50%의 환경 하에서 30명의 피험자에 의해 각 샘플의 향기를 확인하여, 비교예 1의 사용 전 향기 강도를 1.0으로 한 경우의 향기 강도를 5단계로 평가(0, 0.5, 1.0, 1.5, 2.0)하여 그 평균치를 평가 결과로 하였다.

사용 전(제조 1주일 후)… 제품 비닐 패키지로 밀봉된 상태에서, 제조 후 1주간 온도 25℃, 상대습도 50%의 환경하에 보관한 것을 샘플로서 사용하였다. 제품 패키지로부터 샘플을 1매 꺼내어 폴리에틸렌 봉지에 넣고 5분 후에 향기를 확인하였다.

사용 후(제조 1주일 후)… 제품 비닐 패키지로 밀봉된 상태에서, 제조 후 1주간 온도 25℃, 상대습도 50%의 환경하에 보관한 것을 샘플로서 사용하였다. 샘플의 흡수체에 이온 교환수 150cc를 흡수시킨 후, 말아서 후처리 테이프로 고정시키고, 게다가 폴리에틸렌 봉지에 넣어 5분 후에 향기를 확인하였다.

사용 후(제조 1개월 후)… 제품 비닐 패키지로 밀봉된 상태에서, 제조 후 1개월간 온도 25℃, 상대습도 50%의 환경하에 보관한 것을 샘플로서 사용하였다. 샘플의 흡수체에 이온 교환수 150cc를 흡수시킨 후, 말아서 후처리 테이프로 고정시키고, 게다가 폴리에틸렌 봉지에 넣어 5분 후에 향기를 확인하였다.

또한, 본 시험에 있어서의 용어 「사용 전」 및 「사용 후」는 팬티 타입 일회용 기저귀의 사용 전 및 사용 후 상태를 상정한 것이며, 상기 설명에도 있는 바와 같이, 「사용 전」은 이온 교환수를 흡수시키지 않은 미사용 상태를 의미하고, 「사용 후」는 오줌 대신 이온 교환수를 흡수시킨 후, 말아서 후처리 테이프로 고정시킨 상태를 의미하는 것이다.

시험결과를 표 1에 나타냈다. 본 발명과 관련되는 실시예 1은 향료를 흡수체에 산포한 비교예 1에 비하여 사용 전의 향기를 억제하여 사용 후에 충분한 향기를 느낄 수 있는 결과가 되었다.

[표 1]

<명세서 속 용어 설명>

명세서 속 이하의 용어는 명세서 속에 특별히 기재가 없는 한, 이하의 의미를 갖는 것이다.

·「전후(세로) 방향」이란 배 측(전측)과 등 측(후측)을 연결하는 방향을 의미하고, 「폭 방향」이란 전후 방향과 직교하는 방향(좌우 방향)을 의미한다.

·「신장율」은 자연 길이를 100%로 했을 때의 값을 의미한다.

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·「단위면적당 중량」은 다음과 같이 하여 측정되는 것이다. 시료 또는 시험편을 예비 건조한 후, 표준 상태(시험장소는 온도 20±5℃, 상대습도 65% 이하)의 시험실 또는 장치 내에 방치하여 항량이 된 상태로 한다. 예비 건조는 시료 또는 시험편을 상대습도 10~25%, 온도 50℃를 넘지 않는 환경에서 항량으로 하는 것을 말한다. 또한, 공정 수분율이 0.0%인 섬유에 대해서는, 예비 건조를 실시하지 않아도 된다. 항량이 된 상태의 시험편으로부터 평량판(200㎜×250㎜, ±2㎜)을 사용하여 200㎜×250㎜(±2㎜)의 치수 시료를 잘라낸다. 시료 중량을 측정하여 20배하여 1평방미터당 무게를 산출하여 단위면적당 중량으로 한다.

·「두께」는 자동 두께 측정기(KES-G5　핸디 압축 시험기)를 이용하여 하중: 10gf/c㎡ 및 가압 면적: 2c㎡ 조건하에서 자동 측정한다.

·흡수량은 JIS　K7223-1996 「고흡수성 수지의 흡수량 시험방법」에 의해 측정한다.

·흡수 속도는 2g의 고흡수성 폴리머 및 50g의 생리 식염수를 사용하여 JIS　K72241996 「고흡수성 수지의 흡수 속도 시험법」을 실시했을 때의 「종점까지의 시간」으로 한다.

·시험이나 측정에 있어서의 환경조건에 대한 기재가 없는 경우, 그 시험이나 측정은 표준 상태(시험장소는 온도 20±5℃, 상대습도 65% 이하)의 시험실 또는 장치 내에서 실시하는 것으로 한다.

본 발명은 상기 예와 같은 후처리 테이프를 갖는 팬티 타입 일회용 기저귀에 적합한 것이지만, 테이프 타입 일회용 기저귀나 패드 타입 일회용 기저귀, 실금 패드, 생리용 냅킨 등, 흡수성 물품 전반에 이용할 수 있는 것이다.

11… 액 불투과성 시트 12… 외장체
12A… 사이드 실부 12r… 되접은 부분
25… 인쇄 시트 200… 내장체
30… 탑 시트 40… 중간 시트
50… 흡수 요소 56… 흡수체
58… 포장 시트 60… 입체 개더
62… 개더 시트 71… 제1 가스 배리어층
72… 제2 가스 배리어층 73… 점착제
70… 악취 대책 테이프 S1… 제1 시트
S2… 제2 시트 S3… 제3 시트

Claims

흡수성 물품에 대하여 연결된 제1 가스 배리어층과, 이 제1 가스 배리어층의 표리 중 어느 한쪽 면에, 악취 대책제를 함유하는 점착제를 개재하여 박리 가능하게 붙인 제2 가스 배리어층을 포함하는, 악취 대책 테이프를 구비하고 있으며,
상기 악취 대책 테이프는, 흡수성 물품 폐기 시에, 상기 제1 가스 배리어층으로부터 상기 제2 가스 배리어층을 박리하여 상기 점착제를 외면에 노출시킴으로써 악취 대책을 실시하는 것이고,
상기 악취 대책 테이프는, 흡수성 물품을 말은 상태로 고정시키기 위해 이용되는 후처리 테이프이며,
상기 후처리 테이프는, 가스 배리어성을 갖는 띠모양체가 긴쪽 방향으로 복수회 되접혀 복수의 층이 적층된 접힘 상태가 됨과 동시에, 인접하는 층이 점착제를 개재하여 맞붙인 구조를 갖고 있고,
상기 후처리 테이프를 접힘 상태로부터 전개한 상태에서, 표리 중 어느 한쪽 면은 상기 말은 상태로 고정시키는 점착제를 갖는 면이 되고, 그 반대면이 상기 악취 대책제를 함유하는 점착제를 갖는 면으로 되어 있으며,
상기 말은 상태로 고정시키는 점착제는 악취 대책제를 함유하고 있지 않는,
것을 특징으로 하는 흡수성 물품.
제1항에 있어서,
상기 악취 대책제를 함유하는 점착제에 인접한 한 쌍의 층을 박리했을 때, 상기 악취 대책제를 함유하는 점착제는, 상기 악취 대책제를 함유하는 점착제에 인접한 한 쌍의 층의 양쪽 표면에 남는, 흡수성 물품.
제1항 또는 제2항에 있어서,
상기 악취 대책제가 마이크로 캡슐에 봉입되지 않고 상기 점착제에 혼합되어 있는, 흡수성 물품.
제1항 또는 제2항에 있어서,
상기 제1 가스 배리어층에 상기 제2 가스 배리어층을 박리 가능하게 붙이는 점착제로서, 악취 대책제를 함유하는 점착제가 가늘고 긴 형상으로 도포됨과 동시에, 그 긴쪽 방향으로 연장되는 양측 가장자리를 따라, 악취 대책제를 함유하지 않는 점착제가 연재되어 있는, 흡수성 물품.
제1항 또는 제2항에 있어서,
상기 악취 대책제는 향료를 포함하고 있으며, 해당 흡수성 물품에 있어서의 상기 악취 대책 테이프 이외의 구성 재료 중 적어도 일부에도 향료가 부여되어 있는, 흡수성 물품.
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