JP4673908B2

JP4673908B2 - 吸収性物品

Info

Publication number: JP4673908B2
Application number: JP2008171654A
Authority: JP
Inventors: 晃礼深江; 明香神野
Original assignee: Daio Paper Corp
Current assignee: Daio Paper Corp
Priority date: 2008-06-30
Filing date: 2008-06-30
Publication date: 2011-04-20
Anticipated expiration: 2028-06-30
Also published as: JP2010005342A

Description

本発明は、使い捨ておむつ、生理用ナプキン等の吸収性物品に関するものである。

一般に、使い捨ておむつ、生理用ナプキン等の吸収性物品は、使用後に排泄物の付着面が内側となるように丸め若しくは折り畳み、サニタリーボックスやおむつ保管容器等の密閉性の高い保管容器に入れて一時保管し、容器内の貯留量がある程度に達したらゴミ袋に入れて廃棄するといった使用形態がとられている。使用後の吸収性物品からは排泄物の強い臭気が発生し、使用者に不快感をもたらす。このため、使用後の排泄物の臭気を抑制するべく、ゼオライトを含む消臭シートをトップシートの内側に配置すること（特許文献１）や、吸収体を包むクレープ紙に消臭剤を含有させること（特許文献２）等が提案されている。
特開２００１−０４６４２３号公報特開２０００−３５０７４５号公報

しかしながら、これら先行技術においては、消臭剤の使用量の割には使用後の消臭効果に乏しいという問題点があった。
そこで、本発明の主たる課題は、より効果的に消臭効果が発揮される吸収性物品を提供することにある。

上記課題を解決した本発明は次記のとおりである。
＜請求項１記載の発明＞
液透過性表面シートと、液不透過性シートと、これらの間に介在された吸収体と、前記液不透過性シートの裏面を覆う外装シートと、前記液不透過性シートと前記外装シートとの間に設けられた、シート基材にインクによるデザイン印刷を施してなる印刷シートとを備え、前記デザイン印刷が物品外部から視認可能である、吸収性物品において、
前記印刷シートのシート基材は、目付け１５〜３５ｇ／ｍ ² 、厚み０．１〜０．３ｍｍのクレープ紙、又は目付け１０〜２５ｇ／ｍ ² 、厚み０．１〜０．３ｍｍの不織布であり、
前記印刷シートのシート基材の前記外装シート側面に前記デザイン印刷が施されるとともに、前記印刷シートのシート基材の前記液不透過性シート側面に、臭気を物理吸着する多孔質消臭粒子が混合された透明又は半透明のインクによる消臭印刷が施されており、
前記印刷シートのシート基材の前記液不透過性シート側面に、前記消臭粒子が前記透明又は半透明のインクを接着手段として接着されている、
ことを特徴とする吸収性物品。

（作用効果）
臭気を物理吸着する多孔質消臭粒子は、液体で濡れた状態になると細孔が液体で満たされてしまい、臭気分子を取り込めなくなる。よって、従来のように、排泄物の液分の移動経路及び吸収保持部に消臭粒子を設けても、使用量の割には使用後の消臭効果が乏しくなってしまう。これに対して、本発明では、液不透過性シートの裏面側に消臭粒子が位置するため、消臭粒子の細孔が排泄物の液分により満たされてしまうことがないため、使用後であっても十分な消臭効果が発揮される。なお、消臭粒子の細孔にインクの溶剤等が入ったとしても、インクが乾燥した後には細孔が復活（賦活化）するため、インクの影響による消臭効果の低減は殆ど無い。また、後述する製造方法からも判るとおり、既存設備を用いて容易に製造することができるという利点もある。
また、印刷シートのシート基材自体が臭気吸着により若干の消臭効果を発揮できるとともに、基材の表面積が大きく通気性があることから臭気と消臭粒子との接触確率が向上する。多孔質の消臭粒子は臭気を物理吸着するものであるため、消臭効率を向上させるためには、シート基材はこのような特性を有しているのが好ましい。
さらに、デザインの視認性を向上するため、デザイン印刷は外装シート側面に施すのが好ましい。また、液不透過性シート側からの臭気が効率よく消臭粒子と接触するよう、多孔質消臭粒子を含むインクによる印刷は液不透過性シート側面に施すのが好ましい。また、このように印刷を施すことで、多孔質消臭粒子を含むインクによる印刷とデザイン印刷とが干渉し合い、消臭効果やデザインの表現性を妨げることが無くなる。

＜請求項２記載の発明＞
前記消臭粒子は、平均粒径が０．１〜１０μｍで、前記印刷シートの消臭粒子を有する部分における単位面積当たりの消臭粒子含有量が０．０１ｇ／ｍ²以上である、請求項１記載の吸収性物品。

（作用効果）
本発明においては、このような平均粒径の消臭粒子を印刷シートに十分に密に含有させるのが好ましい。なお、本発明における平均粒径とは、ＪＩＳＫ１４７４−２００７に規定されるメジアン径を意味する。

＜請求項３記載の発明＞
前記消臭粒子印刷部分が前記デザイン印刷部分と重なるようなパターンで設けられている、請求項１又は２記載の吸収性物品。

＜請求項４記載の発明＞
股間部と、股間部の後側に延在する背側部分と、股間部の前側に延在する腹側部分とを有し、前記液不透過性シート及び外装シートが前記背側部分から股間部を通り腹側部分までを覆うように設けられるとともに、表面シートが内側になるとともに腹側部分が内側となるように丸め若しくは折り畳んだ状態で固定する固定手段が背側部分に設けられている使い捨ておむつであって、少なくとも前記背側部分に前記印刷シートが設けられている、請求項１〜３のいずれか１項に記載の吸収性物品。

（作用効果）
吸収性物品の中でも特に使い捨ておむつは、廃棄時には表面シートが内側になるとともに腹側部分が内側となるように丸め若しくは折り畳んだ状態で固定され廃棄される形態が広く採用されている。このような廃棄形態においては、表面シートに付着した排泄物や吸収体により吸収した排泄物から発生する臭気は背側部分を通り外部に放出される。よって、本発明の印刷シートを臭気の通り道である背側部分に設けることによって、より効果的に消臭効果が発揮される。また、丸めた若しくは折り畳んだ廃棄形態において、消臭粒子を有する印刷シートがより外側に近く位置するため、例えば保管容器内の臭気等、当該物品の外部に存在する臭気に対しても消臭効果が効果的に発揮される利点もある。

＜請求項５記載の発明＞
前記印刷シートは縞状又は格子条の接着剤塗布部分により前記液不透過性シートに対して間欠的に接着され、且つその接着面積が前記印刷シートの面積の７０％以下であり、前記印刷シートにおける前記接着剤塗布部分以外の非塗布部分と前記液不透過性シートとの間に一時的に臭気を保持する空間が形成されている、請求項１〜４のいずれか１項に記載の吸収性物品。

（作用効果）
このように、印刷シートとその吸収体側に位置する液不透過性シートとを疎らに接着して両シート間に空間を形成することで、液不透過性シート側からの臭気を効率良く印刷シートに接触させることができるようになり、消臭効果を高めることが可能となる。

＜請求項６記載の発明＞
前記印刷シートは前記外装シートに対して接着されており、且つその接着面積が前記印刷シートの面積の８０％以上である、請求項１〜５のいずれか１項に記載の吸収性物品。

（作用効果）
このように、印刷シートとその外面側に位置する外装シートとを密に接着することで、当該物品の外部に存在する臭気に対しても消臭効果が効果的に発揮される。

＜請求項７記載の発明＞
前記消臭印刷は、前記印刷シートのシート基材の前記液不透過性シート側面に対し、その全体に施されるか、又は横縞状若しくは格子状に設けられている、請求項３記載の吸収性物品。

以上のとおり、本発明によれば、より効果的に消臭効果が発揮されるようになる、等の利点がもたらされる。

以下、本発明の実施形態について、添付図面を参照しつつ詳説する。
図１〜図１０は、パンツ型使い捨ておむつの一例を示している。このパンツ型使い捨ておむつは、製品外面（裏面）をなす外装シート１２と、外装シートの内面に貼り付けられた内装体２００とから構成されているものである。内装体２００は、尿等の排泄物等を吸収保持する部分であり、外装シート１２は着用者に装着するための部分である。なお、断面図における点模様部分は各構成部材を接合する接合部分を示しており、ホットメルト接着剤などのベタ、ビード、カーテン、サミットまたはスパイラル塗布などにより形成されるものである。なお、「前後方向」とは腹側（前側）と背側（後側）を結ぶ方向を意味し、「幅方向」とは前後方向と直交する方向（左右方向）を意味し、「上下方向」とはおむつの装着状態、すなわちおむつの前身頃両側部と後身頃量側部を重ね合わせるようにおむつを股間部で２つに折った際に胴回り方向と直交する方向、換言すればウエスト開口部ＷＯ側と股間部側とを結ぶ方向を意味する。

（内装体）
内装体２００は任意の形状を採ることができるが、図示の形態では長方形である。内装体２００は、図３〜図５に示されるように、身体側となる表面シート３０と、液不透過性シート１１と、これらの間に介在された吸収要素５０とを備えているものであり、本発明の本体部に相当するものである。符号４０は、表面シート３０を透過した液を速やかに吸収要素５０へ移行させるために、表面シート３０と吸収要素５０との間に設けられた中間シート（セカンドシート）を示しており、符号６０は、内装体２００の両脇に排泄物が漏れるのを防止するために、内装体２００の両側に設けられた、身体側に起立するバリヤーカフス６０を示している。

（表面シート）
表面シート３０は、液を透過する性質を有するものであり、例えば、有孔又は無孔の不織布や、多孔性プラスチックシートなどを例示することができる。また、このうち不織布は、その原料繊維が何であるかは、特に限定されない。例えば、ポリエチレンやポリプロピレン等のオレフィン系、ポリエステル系、ポリアミド系等の合成繊維、レーヨンやキュプラ等の再生繊維、綿等の天然繊維などや、これらから二種以上が使用された混合繊維、複合繊維などを例示することができる。さらに、不織布は、どのような加工によって製造されたものであってもよい。加工方法としては、公知の方法、例えば、スパンレース法、スパンボンド法、サーマルボンド法、メルトブローン法、ニードルパンチ法、エアスルー法、ポイントボンド法等を例示することができる。例えば、柔軟性、ドレープ性を求めるのであれば、スパンボンド法、スパンレース法が、嵩高性、ソフト性を求めるのであれば、エアスルー法、ポイントボンド法、サーマルボンド法が、好ましい加工方法となる。

また、表面シート３０は、１枚のシートからなるものであっても、２枚以上のシートを貼り合せて得た積層シートからなるものであってもよい。同様に、表面シート３０は、平面方向に関して、１枚のシートからなるものであっても、２枚以上のシートからなるものであってもよい。

バリヤーカフス６０を設ける場合、表面シート３０の両側部は、液不透過性シート１１とバリヤーカフス６０との間を通して、吸収要素５０の裏側まで回りこませ、液の浸透を防止するために、液不透過性シート１１及びバリヤーカフス６０に対してホットメルト接着剤等により接着するのが好ましい。

（中間シート）
表面シート３０を透過した液を速やかに吸収体へ移行させるために、表面シート３０より液の透過速度が速い、中間シート（「セカンドシート」とも呼ばれている）４０を設けることができる。この中間シート４０は、液を速やかに吸収体へ移行させて吸収体による吸収性能を高めるばかりでなく、吸収した液の吸収体からの「逆戻り」現象を防止し、表面シート３０上を常に乾燥した状態とすることができる。中間シート４０は省略することもできる。

中間シート４０としては、表面シート３０と同様の素材や、スパンレース、スパンボンド、ＳＭＳ、パルプ不織布、パルプとレーヨンとの混合シート、ポイントボンド又はクレープ紙を例示できる。特にエアスルー不織布が嵩高であるため好ましい。エアスルー不織布には芯鞘構造の複合繊維を用いるのが好ましく、この場合芯に用いる樹脂はポリプロピレン（ＰＰ）でも良いが剛性の高いポリエステル（ＰＥＴ）が好ましい。目付けは２０〜８０ｇ／ｍ²が好ましく、２５〜６０ｇ／ｍ²がより好ましい。不織布の原料繊維の太さは２．２〜１０ｄｔｅｘであるのが好ましい。不織布を嵩高にするために、原料繊維の全部又は一部の混合繊維として、芯が中央にない偏芯の繊維や中空の繊維、偏芯且つ中空の繊維を用いるのも好ましい。

図示の形態の中間シート４０は、吸収体５６の幅より短く中央に配置されているが、全幅にわたって設けてもよい。中間シート４０の長手方向長さは、吸収体５６の長さと同一でもよいし、液を受け入れる領域を中心にした短い長さ範囲内であってもよい。

（液不透過性シート）
液不透過性シート１１の素材は、特に限定されるものではないが、例えば、ポリエチレンやポリプロピレン等のオレフィン系樹脂等からなるプラスチックフィルムや、不織布の表面にプラスチックフィルムを設けたラミネート不織布、プラスチックフィルムに不織布等を重ねて接合した積層シートなどを例示することができる。液不透過性シート１１には、近年、ムレ防止の観点から好まれて使用されている不透液性かつ透湿性を有する素材を用いることが好ましい。透湿性を有するプラスチックフィルムとしては、ポリエチレンやポリプロピレン等のオレフィン系樹脂中に無機充填剤を混練して、シートを成形した後、一軸又は二軸方向に延伸して得られた微多孔性プラスチックフィルムが広く用いられている。このほかにも、マイクロデニール繊維を用いた不織布、熱や圧力をかけることで繊維の空隙を小さくすることによる防漏性強化、高吸水性樹脂または疎水性樹脂や撥水剤の塗工といった方法により、プラスチックフィルムを用いずに液不透過性としたシートも、液不透過性シート１１として用いることができる。

液不透過性シート１１は、防漏性を高めるために、吸収要素５０の両側を回りこませて吸収要素５０の表面シート３０側面の両側部まで延在させるのが好ましい。この延在部の幅は、左右それぞれ５〜２０ｍｍ程度が適当である。
また、液不透過性シート１１の内側、特に吸収体５６側面に、液分の吸収により色が変化する排泄インジケータ８０を設けることができる。

（バリヤーカフス）
バリヤーカフス６０は、内装体２００の両側部に沿って前後方向全体にわたり延在する帯状部材であり、表面シート３０上を伝わって横方向に移動する尿や軟便を遮断し、横漏れを防止するために設けられているものである。本実施の形態のバリヤーカフス６０は、内装体２００の側部から起立するように設けられ、付け根側の部分は幅方向中央側に向かって斜めに起立し、中間部より先端側の部分は幅方向外側に向かって斜めに起立するものである。

より詳細には、バリヤーカフス６０は、内装体２００の前後方向長さに等しい長さを有する帯状のバリヤーシート６２を幅方向に折り返して二つに折り重ねるとともに、折り返し部分及びその近傍のシート間に、細長状弾性伸縮部材６３を長手方向に沿って伸張状態で、幅方向に間隔をあけて複数本固定してなるものである。バリヤーカフス６０のうち幅方向において折り返し部分と反対側の端部は内装体２００の側縁部の裏面に固定された取付部分６５とされ、この取付部分６５以外の部分は取付部分６５から突出する突出部分６６（折り返し部分側の部分）とされている。また、突出部分６６のうち前後方向両端部は、取付部分６５から内装体２００の側部を通り表面シート３０の側部表面まで延在し且つこの表面シート３０の側部表面に対してホットメルト接着剤やヒートシールによる前後固定部６７固定された付け根側部分と、この付け根側部分の先端から幅方向外側に折り返され且つ付け根側部分に固定された先端側部分とからなる。突出部分のうち前後方向中間部は非固定の自由部分（内側自由部分）とされ、この自由部分に前後方向に沿う細長状弾性部材６３が伸張状態で固定されている。

バリヤーシート６２としてはスパンボンド不織布（ＳＳ、ＳＳＳ等）やＳＭＳ不織布（ＳＭＳ、ＳＳＭＭＳ等）、メルトブロー不織布等の柔軟で均一性・隠蔽性に優れた不織布に、必要に応じてシリコンなどにより撥水処理を施したものを好適に用いることができ、繊維目付けは１０〜３０ｇ／ｍ²程度とするのが好ましい。細長状弾性伸縮部材６３としては糸ゴム等を用いることができる。スパンデックス糸ゴムを用いる場合は、太さは４７０〜１２４０ｄｔｅｘが好ましく、６２０〜９４０ｄｔｅｘがより好ましい。固定時の伸長率は、１５０〜３５０％が好ましく、２００〜３００％がより好ましい。また、図示のように、二つに折り重ねたバリヤーシートの間に防水フィルムを介在させることもできる。

バリヤーカフス６０の自由部分に設けられる細長状弾性伸縮部材６３の本数は２〜６本が好ましく、３〜５本がより好ましい。配置間隔６０ｄは３〜１０ｍｍが適当である。このように構成すると、細長状弾性伸縮部材６３を配置した範囲で肌に対して面で当たりやすくなる。先端側だけでなく付け根側にも細長状弾性伸縮部材６３を配置しても良い。

バリヤーカフス６０の取付部分６５の固定対象は、内装体２００における表面シート３０、液不透過性シート１１、吸収要素５０等適宜の部材とすることができる。

かくして構成されたバリヤーカフス６０では、細長状弾性伸縮部材６３の収縮力が前後方向両端部を近づけるように作用するが、突出部分６６のうち前後方向両端部が起立しないように固定されるのに対して、それらの間は非固定の自由部分とされているため、自由部分のみが図３に示すように身体側に当接するように起立する。特に、取付部分６５が内装体２００の裏面側に位置していると、股間部及びその近傍においてバリヤーカフス６０が幅方向外側に開くように起立するため、バリヤーカフス６０が脚周りに面で当接するようになり、フィット性が向上するようになる。

バリヤーカフス６０の寸法は適宜定めることができるが、乳幼児用紙おむつの場合は、例えば図７に示すように、バリヤーカフス６０の起立高さ（展開状態における突出部分６６の幅方向長さ）Ｗ６は１５〜６０ｍｍ、特に２０〜４０ｍｍであるのが好ましい。また、バリヤーカフス６０をトップシート３０表面と平行になるように、平坦に折り畳んだ状態において最も内側に位置する折り目間の離間距離Ｗ３は６０〜１９０ｍｍ、特に７０〜１４０ｍｍであるのが好ましい。
なお、図示形態と異なり、内装体２００の左右各側においてバリヤーカフスを二重に（二列）設けることもできる。

（吸収要素）
吸収要素５０は、吸収体５６と、この吸収体５６の全体を包む包装シート５８とを有する。包装シート５８は省略することもできる。

（吸収体）
吸収体５６は、繊維の集合体により形成することができる。この繊維集合体としては、綿状パルプや合成繊維等の短繊維を積繊したものの他、セルロースアセテート等の合成繊維のトウ（繊維束）を必要に応じて開繊して得られるフィラメント集合体も使用できる。繊維目付けとしては、綿状パルプや短繊維を積繊する場合は、例えば１００〜３００ｇ／ｍ²程度とすることができ、フィラメント集合体の場合は、例えば３０〜１２０ｇ／ｍ²程度とすることができる。合成繊維の場合の繊度は、例えば、１〜１６ｄｔｅｘ、好ましくは１〜１０ｄｔｅｘ、さらに好ましくは１〜５ｄｔｅｘである。フィラメント集合体の場合、フィラメントは、非捲縮繊維であってもよいが、捲縮繊維であるのが好ましい。捲縮繊維の捲縮度は、例えば、１インチ当たり５〜７５個、好ましくは１０〜５０個、さらに好ましくは１５〜５０個程度とすることができる。また、均一に捲縮した捲縮繊維を用いる場合が多い。吸収体５６中には高吸収性ポリマー粒子を分散保持させるのが好ましい。

吸収体５６は長方形形状でも良いが、図１にも示すように、前端部、後端部及びこれらの間に位置し、前端部及び後端部と比べて幅が狭い括れ部とを有する砂時計形状を成していると、吸収体５６自体とバリヤーカフス６０の、脚回りへのフィット性が向上するため好ましい。
また、吸収体の寸法は適宜定めることができるが、前後方向及び幅方向において、内装体の周縁部又はその近傍まで延在しているのが好ましい。

（高吸収性ポリマー粒子）
吸収体５６には、その一部又は全部に高吸収性ポリマー粒子を含有させることができる。高吸収性ポリマー粒子とは、「粒子」以外に「粉体」も含む。高吸収性ポリマー粒子の粒径は、この種の吸収性物品に使用されるものをそのまま使用でき、１０００μｍ以下、特に１５０〜４００μｍのものが望ましい。高吸収性ポリマー粒子の材料としては、特に限定無く用いることができるが、吸水量が４０ｇ／ｇ以上のものが好適である。高吸収性ポリマー粒子としては、でんぷん系、セルロース系や合成ポリマー系などのものがあり、でんぷん−アクリル酸（塩）グラフト共重合体、でんぷん−アクリロニトリル共重合体のケン化物、ナトリウムカルボキシメチルセルロースの架橋物やアクリル酸（塩）重合体などのものを用いることができる。高吸収性ポリマー粒子の形状としては、通常用いられる粉粒体状のものが好適であるが、他の形状のものも用いることができる。

高吸収性ポリマー粒子としては、吸水速度が４０秒以下のものが好適に用いられる。吸水速度が４０秒を超えると、吸収体５６内に供給された液が吸収体５６外に戻り出てしまう所謂逆戻りを発生し易くなる。
また、高吸収性ポリマー粒子としては、ゲル強度が１０００Ｐａ以上のものが好適に用いられる。これにより、嵩高な吸収体５６とした場合であっても、液吸収後のべとつき感を効果的に抑制できる。

高吸収性ポリマー粒子の目付け量は、当該吸収体５６の用途で要求される吸収量に応じて適宜定めることができる。したがって一概には言えないが、５０〜３５０ｇ／ｍ²とすることができる。ポリマーの目付け量が５０ｇ／ｍ²未満では、吸収量を確保し難くなる。３５０ｇ／ｍ²を超えると、効果が飽和する。

必要であれば、高吸収性ポリマー粒子は、吸収体５６の平面方向で散布密度あるいは散布量を調整できる。たとえば、液の排泄部位を他の部位より散布量を多くすることができる。男女差を考慮する場合、男用は前側の散布密度（量）を高め、女用は中央部の散布密度（量）を高めることができる。また、吸収体５６の平面方向において局所的（例えばスポット状）にポリマーが存在しない部分を設けることもできる。

（包装シート）
包装シート５８を用いる場合、その素材としては、ティッシュペーパ、特にクレープ紙、不織布、ポリラミ不織布、小孔が開いたシート等を用いることができる。ただし、高吸収性ポリマー粒子が抜け出ないシートであるのが望ましい。クレープ紙に換えて不織布を使用する場合、親水性のＳＭＳ不織布（ＳＭＳ、ＳＳＭＭＳ等）が特に好適であり、その材質はポリプロピレン、ポリエチレン／ポリプロピレン複合材などを使用できる。目付けは、５〜４０ｇ／ｍ²、特に１０〜３０ｇ／ｍ²のものが望ましい。

包装シート５８の包装形態は適宜定めることができるが、製造容易性や前後端縁からの高吸収性ポリマー粒子の漏れ防止等の観点から、吸収体５６の表裏面及び両側面を取り囲むように筒状に巻き付け、且つその前後縁部を吸収体５６の前後から食み出させ、この食み出し部分を表裏方向に潰してホットメルト接着剤等の接合手段により接合する形態が好ましい。

（外装シート）
外装シート１２は、股間部から腹側に延在する腹側部分Ｆと、股間部から背側に延在する背側部分Ｂとを有し、これら腹側部分Ｆの両側部と背側部分Ｂの両側部とが接合されて、図８及び図９に示すように、装着者の胴を通すための胴開口部ＷＯ及び脚を通すための左右一対の脚開口部ＬＯが形成されているものである。符号１２Ａは接合部分を示している（以下、この部分をサイドシール部ともいう）。なお、股間部とは、展開状態における腹側部分のウエスト端縁から背側部分のウエスト端縁までの前後方向中央を意味し、それよりも前側の部分及び後側の部分が腹側部分Ｆ及び背側部分Ｂをそれぞれ意味する。

外装シート１２は、胴開口部ＷＯから脚開口部ＬＯの上端に至る前後方向範囲として定まる胴周り部Ｔと、脚開口部ＬＯを形成する部分の前後方向範囲として定まる中間部Ｌとを有する。胴周り部Ｔは、概念的に「ウエスト側端部」Ｗと「胴周り下部」Ｕとに分けることができる。これらの前後方向の長さは、製品のサイズによって異なり、適宜定めることができるが、一例を挙げると、ウエスト側端部Ｗは１５〜４０ｍｍ、胴周り下部Ｕは６５〜１２０ｍｍとすることができる。一方、中間部Ｌの両側縁は被着者の脚周りに沿うように括れており、ここが着用者の脚を入れる部位となる。この結果、外装シート１２は、全体としては略砂時計形状をなしている。外装シート１２の括れの程度は適宜定めることができ、図１〜図１０に示す形態のように、すっきりとした外観とするために最も幅が狭い部分では内装体２００の幅より狭くすることもできるが、図１７に示すように、最も幅が狭い部分でも内装体２００の幅以上となるように定めるのが好ましい。

外装シート１２は、図３〜図５に示されるように、二枚のシート基材１２Ｓ，１２Ｈをホットメルト接着剤等の接着剤により張り合わせて形成されるものであり、内側に位置する内側シート基材１２Ｈはウエスト開口部ＷＯの縁までしか延在していないが、外側シート基材１２Ｓは内側シート基材１２Ｈのウエスト側の縁を回り込んでその内側に折り返されており、この折り返し部分１２ｒは内装体２０のウエスト側端部上までを被覆するように延在されている。

シート基材１２Ｓ，１２Ｈとしては、シート基材であれば特に限定無く使用できるが、不織布であるのが好ましい。不織布は、その原料繊維が何であるかは特に限定されない。例えば、ポリエチレンやポリプロピレン等のオレフィン系、ポリエステル系、ポリアミド系等の合成繊維、レーヨンやキュプラ等の再生繊維、綿等の天然繊維などや、これらから二種以上が使用された混合繊維、複合繊維などを例示することができる。さらに、不織布は、どのような加工によって製造されたものであってもよい。加工方法としては、公知の方法、例えば、スパンレース法、スパンボンド法、サーマルボンド法、メルトブローン法、ニードルパンチ法、エアスルー法、ポイントボンド法等を例示することができる。不織布を用いる場合、その坪量は１０〜３０ｇ／ｍ²程度とするのが好ましい。

また、外装シート１２を通して後述する印刷シート２５のデザインを製品外面から良好に視認できるように、外装シート１２の総目付けは２０〜６０ｇ／ｍ²程度であるのが好ましく、外装シート１２のＪＩＳＫ７１０５に規定される全光線透過率が４０％以上、特に５０％以上となっているのが好ましい。

そして、外装シート１２には、胴回りに対するフィット性を高めるために、両シート基材１２Ｓ，１２Ｈ間に糸ゴム等の細長状弾性伸縮部材１５〜１９が所定の伸張率で設けられている。細長状弾性伸縮部材１５〜１９としては、合成ゴムを用いても、天然ゴムを用いても良い。外装シート１２の両シート基材１２Ｓ，１２Ｈの貼り合せや、その間に挟まれる細長状弾性伸縮部材１５〜１９の固定には種々の塗布方法によるホットメルト接着またはヒートシールや超音波接着を用いることができる。外装シート１２全面を強固に固定するとシートの風合いを損ねるため好ましくない。これらを組合せ、細長状弾性伸縮部材１５〜１９の接着は強固にし、それ以外の部分は接着しないか弱く接着するのが好ましい。

より詳細には、背側部分Ｂ及び腹側部分Ｆのウエスト端部（上端部）Ｗにおける内側シート基材１２Ｈの内側面と外側シート基材１２Ｓの折り返し部分１２ｒの外側面との間には、幅方向全体にわたり連続するように、複数のウエスト部弾性伸縮部材１７，１８が上下方向に間隔を空けて、かつ所定の伸張率で幅方向に沿って伸張された状態で固定されている。また、ウエスト部弾性伸縮部材１７，１８のうち、胴周り下部Ｕに隣接する領域に配設される１本または複数本については、内装体２００と重なっていてもよいし、内装体２００と重なる幅方向中央部を除いてその幅方向両側にそれぞれ設けてもよい。このウエスト弾性伸縮部材１７，１８としては、太さ１５５〜１８８０ｄｔｅｘ、特に４７０〜１２４０ｄｔｅｘ程度（合成ゴムの場合。天然ゴムの場合には断面積０．０５〜１．５ｍｍ²、特に０．１〜１．０ｍｍ²程度）の糸ゴムを、４〜１２ｍｍの間隔で３〜２２本程度、それぞれ伸張率１５０〜４００％、特に２２０〜３２０％程度で固定するのが好ましい。また、ウエスト部弾性伸縮部材１７，１８は、その全てが同じ太さと伸張率にする必要はなく、例えばウエスト側端部Ｗの上部と下部で弾性伸縮部材の太さと伸張率が異なるようにしてもよい。

また、腹側部分Ｆ及び背側部分Ｂの胴周り下部Ｕにおける内側シート基材１２Ｈの外側面と外側シート基材１２Ｓの内側面との間には、内装体２００と重なる幅方向中央部を除いて、その上側および幅方向両側の各部位に、幅方向全体にわたり連続するように、複数の細長状弾性伸縮部材１５，１９が上下方向に間隔を空けて、かつ所定の伸張率で幅方向に沿って伸張された状態で固定されている。

胴回り下部Ｕの細長状弾性伸縮部材１５，１９としては、太さ１５５〜１８８０ｄｔｅｘ、特に４７０〜１２４０ｄｔｅｘ程度（合成ゴムの場合。天然ゴムの場合には断面積０．０５〜１．５ｍｍ²、特に０．１〜１．０ｍｍ²程度）の糸ゴムを、１〜１５ｍｍ、特に３〜８ｍｍの間隔で５〜３０本程度、それぞれ伸張率２００〜３５０％、特に２４０〜３００％程度で固定するのが好ましい。

また、腹側部分Ｆ及び背側部分Ｂの中間部Ｌにおける内側シート基材１２Ｈの外側面と外側シート基材１２Ｓの内側面との間には、内装体２００と重なる幅方向中央部を除いて、その幅方向両側の各部位に、幅方向全体にわたり連続するように、複数の細長状弾性伸縮部材１６が上下方向に間隔を空けて、かつ所定の伸張率で幅方向に沿って伸張された状態で固定されている。

中間部Ｌの細長状弾性伸縮部材１６，１８としては、太さ１５５〜１８８０ｄｔｅｘ、特に４７０〜１２４０ｄｔｅｘ程度（合成ゴムの場合。天然ゴムの場合には断面積０．０５〜１．５ｍｍ²、特に０．１〜１．０ｍｍ²程度）の糸ゴムを、５〜４０ｍｍ、特に５〜２０ｍｍの間隔で２〜１０本程度、それぞれ伸張率１５０〜３００％、特に１８０〜２６０％で固定するのが好ましい。

なお、図示のように、胴回り下部Ｕ及び中間部Ｌの細長状弾性伸縮部材１５，１９，１６，１８が、内装体２００と重なる幅方向中央部を除いてその幅方向両側にそれぞれ設けられていると、内装体２００が幅方向に必要以上に収縮することがなく、モコモコと見た目が悪かったり吸収性が低下したりすることがないため好ましい。この形態には、幅方向両側にのみ弾性伸縮部材が存在する形態の他、内装体２００を横切ってその幅方向一方側から他方側まで弾性伸縮部材が存在しているが、内装体２００と重なる幅方向中央部では弾性伸縮部材が切断され、伸縮力が作用しない（実質的には、弾性伸縮部材を設けないことに等しい）ように構成されている形態も含まれる。もちろん細長状弾性伸縮部材１５，１９，１６，１８の配設形態は上記例に限るものではなく、胴回り下部Ｕの幅方向全体にわたり伸縮力が作用するように、胴回り下部Ｕの細長状弾性伸縮部材１５，１９，１６，１８の一部または全部を、内装体２００を横切ってその幅方向一方側から他方側まで設けることもできる。

また、細長状弾性伸縮部材１５〜１９が後述する印刷シート２５を横切る場合において、細長状弾性伸縮部材１５〜１９として酸化チタンを含有するゴムを用いる場合には、酸化チタンの含有量が低い（例えば２％以下の）ものあるいは酸化チタンを含有しないものを用いるのが好ましい。

（後処理テープ）
外装シート１２の背側部分Ｂの外面における幅方向中央部には、後処理テープ７０（固定手段）が設けられている。後処理テープ７０は、おむつを表面シート３０が内側になるとともに腹側部分Ｆが内側となるように丸め若しくは折り畳んだ状態で固定するためのものである。一般的な後処理テープ７０は基端部が外装シート１２の外面に接着剤等により固定されるとともに、この固定部よりも先端側の部分は三つ折り（断面Ｚ字状）や二つ折りで折り畳まれて、折り重なり部分間が接着剤により剥離可能に固定（仮固定）されている。廃棄時には、おむつを表面シート３０が内側になるとともに腹側部分Ｆが内側となるように丸め若しくは折り畳んだ後、後処理テープ７０の折り重なり部分を剥離して展ばし、丸めた若しくは折り畳んだおむつの背側部分Ｂからウエスト開口部ＷＯを越えて反対側の外面まで巻き付けるようにして接着剤により固定する。後処理テープ７０は、不使用時にはコンパクトに折り畳まれ、使用時には長尺状に展開できる三つ折り形状のものが特に好適である。

図示しないが、所謂テープ式使い捨ておむつは、身体にあてがった状態で、背側部分の両側部から突出する止着テープを腹側外面に止着することにより装着を行い、使用後は、止着テープを一旦腹側外面から取り外しした後に、腹側部分と背側部分とを重ねて腹側部分が内側となるように股間部側から丸め若しくは折り畳み、しかる後、背側部分の両側部の止着テープを丸めた若しくは折り畳んだおむつの両側から回しこみ外面に固定する。よって、テープ式使い捨ておむつの場合にはこの止着テープが固定手段となる。
なお、後処理テープ７０等の固定手段は、腹側部分Ｆに設けてもよく、背側部分Ｂと腹側部分Ｆの両方に設けてもよい。

（印刷シート）
液不透過性シート１１と外装シート１２との間（外装シート１２の層間を含む）には、印刷によりデザインの施された印刷シート２５が設けられている。図示例の印刷シート２５は、腹側部分Ｆ及び背側部分Ｂに個別に設けられているが、腹側部分Ｆから股間部を通り背側部分Ｂまで一体的に連続するように設けることもできる。

印刷シート２５のシート基材としては、嵩高く通気性の高い素材が好ましい。不織布や紙は透湿性を有するため好ましいが、不織布を用いる場合は平滑性が高く印刷しやすいもの、紙を用いる場合は強度が高くインクの滲み難いものを用いるのが好ましい。この観点から、印刷シート２５のシート基材としては、目付け１５〜３５ｇ／ｍ²、厚み０．１〜０．３ｍｍのクレープ紙（薄葉紙）又は、目付け１０〜２５ｇ／ｍ²、厚み０．１〜０．３ｍｍの不織布（特にスパンボンド部の繊度が１．０〜３．０ｄｔｅｘ程度のスパンボンド不織布やＳＭＳ不織布）が用いられる。クレープ紙を用いる場合は、クレープ率は５〜２０％程度、特に５〜１５％程度のものを用いるのが好ましい。クレープ率が２０％以上であると、インクの定着量は大きくなるが滲みが生じてデザイン印刷には適さない。クレープ率が５％以下であるとインクが浸透しにくいため定着量が少ない。印刷シート２５のシート基材が通気性を有する繊維集合体であると、基材自体が臭気吸着により若干の消臭効果を発揮できるとともに、基材の表面積が大きく通気性があることから後述する消臭粒子と臭気との接触確率が向上し、消臭効率が向上するため好ましい。

印刷シート２５の寸法・形状は特に限定されないが、後述するように印刷シート２５に消臭機能を持たせる場合には十分に面積を大きくするのが好ましく、例えば、印刷シート２５の幅２５Ｘは吸収体５６の幅の５０〜１２０％程度であるのが好ましく、印刷シート２５の長さ２５Ｙは少なくとも腹側及び背側の片側で物品全長Ｙの１５〜３０％程度であるのが好ましい。また、印刷シート２５の形状はトリムロスが発生しない点では図示例のような矩形であるのが好ましいが、円形や楕円形、三角形、六角形等の幾何学形状、若しくはデザインの周囲に沿う形状にカットしても良い。

特徴的には、印刷シート２５のシート基材には、臭気を物理吸着する多孔質消臭粒子がインクを接着手段として接着されている。印刷シート２５は液不透過性シート１１の裏面側に位置するため、使用後（吸収後）であっても消臭粒子の細孔が排泄物の液分により満たされてしまうことがなく、使用量に見合った消臭効果が発揮される。なお、消臭粒子の細孔にインクの溶剤等が入ったとしても、インクが乾燥した後には細孔が復活（賦活化）するため、インクの影響による消臭効果の低減は殆ど無い。また、後述する製造方法からも判るとおり、既存設備を用いて容易に製造することができるという利点もある。

消臭粒子としては、多孔質の細孔で臭気分子を物理吸着（表面吸着）するものであれば、物理吸着のみを行うものでも化学吸着機能を併せ持つものでも特に限定されないが、インクにより接着し易いように、また異物感をもたらさないように、平均粒径（ＪＩＳＫ１４７４−２００７に規定されるメジアン径）が通常０．１〜１０μｍ、好ましくは０．５〜５μｍ、特に好ましくは１．５〜３．０μｍのものを用いる。平均粒径が小さ過ぎると取り扱いが困難となり、平均粒径が大き過ぎると表面積の減少により消臭効果が低下する。ゼオライトのような多孔質粒子の細孔径は、表面積の観点から、通常１〜１０オングストローム、特に３〜１０オングストロームであるのが好ましい。細孔径が大き過ぎると表面積減少により効果が低下し、小さすぎると分子径の大きな臭気発生物質の吸着能が低下する。同様に、嵩密度／真密度は０．１〜０．３程度が好ましい。このような多孔質消臭粒子は、特に吸収性物品の廃棄時に問題となる臭気成分、具体的にはアンモニア、硫化水素、メチルメルカプタン、酢酸等の吸着性能に優れる点で好ましい。また、上記のような消臭粒子を用いる場合、印刷シートの消臭粒子を有する部分における単位面積当たりの消臭粒子含有量が０．０１ｇ／ｍ²以上、特に０．０５〜０．５ｇ／ｍ²程度であるのが好ましい。

消臭粒子の構成物質は活性炭、ゼオライト等、公知の多孔質粒子を用いることができる。ゼオライトとしては、天然および合成ゼオライトのどちらも用いることができるが、コストおよび入手安定性の観点から合成ゼオライトが好ましい。ゼオライトは、三次元骨格構造をもつアルミノシリケートであり、一般式Ｍ_2/n０・・Ｎａ₂Ｏ・Ａｌ₂Ｏ₃・２．５ＳｉＯ₂・ｘＨ₂Ｏで表されるものを好適に用いることができる。式中のｘは結晶水の数を表す整数である。Ｍは陽イオンであり、陽イオンＭとしては、銀イオンおよび亜鉛イオンを含むものが好適である。他の陽イオンの種類としては、アルカリ金属（ナトリウムイオン、カリウムイオン）、アルカリ土類金属（カルシウムイオン、マグネシウムイオン）、アンモニウムイオンなどが挙げられる。上式中のｎは陽イオンの原子価である。ゼオライトの具体例としては、例えばＡ型ゼオライト、Ｘ型ゼオライト、Ｙ型ゼオライト、Ｔ型ゼオライト、高シリカゼオライトなどが挙げられ、消臭効果が優れるという点でＡ型ゼオライト、Ｘ型ゼオライトおよびＹ型ゼオライトが好ましく、なかでもＡ型ゼオライトが特に好ましい。

吸収性物品には衛生的であることが求められるため、ゼオライト中のイオン交換可能なイオンの一部または全部を銀イオンで置換してなるゼオライト粒子（以下、これを抗菌消臭性ゼオライトという）も好適である。このようなゼオライト粒子の市販品としては（株）シナネンゼオミック社のゼオミック（登録商標）を例示することができる。また銀イオンを含む消臭粒子は、硫化水素やメチルメルカプタン等の硫黄系の臭気成分を化学吸着することができ、より優れた消臭効果が発揮される。

消臭粒子に銀イオンが含有されている場合、湿度、太陽光、蛍光、Ｎｏｘなどで黄色く変色するおそれがある。よって、消臭粒子として、ゼオライト中のイオン交換可能なイオンの一部または全部を銀イオンで置換してなるゼオライト粒子を用いる場合、次の（イ）〜（ハ）の少なくとも一つの構成を採用するのが好ましい。
（イ）印刷シート２５における単位面積当たりの銀イオンの含有量を０．３ｍｇ／ｍ²以下に抑える。これにより、変色の程度を抑えることができる。
（ロ）消臭粒子の接着手段としてのインクに黄色のインクを用いる。これにより、変色を目立ち難くすることができる。
（ハ）印刷シート２５のシート基材のＪＩＳＫ７１０５に規定される全光線透過率が５０％以下、特に４０％以下とし、液不透過性シート１１側面にのみ消臭粒子を付着させる。これにより、変色が製品外面からは目立ち難くなる。（ハ）の場合は、シートの目付けや地合いの調整により全光線透過率を低く抑えてもよいが、白色その他のインクを全面に印刷（下地印刷）することで全光線透過率を下げてもよい。

消臭粒子を含有する印刷シート２５は、図示例のように少なくとも背側部分Ｂに設けられているのが好ましい。本例の使い捨ておむつでは、背側部分Ｂに後処理テープ７０が設けられており、廃棄時には前述のように表面シート３０が内側になるとともに腹側部分Ｆが内側となるように丸めた若しくは折り畳んだ状態で固定される。このような廃棄形態では、表面シート３０に付着した排泄物や吸収体５６により吸収した排泄物から発生する臭気は背側部分Ｂを通り外部に放出される過程で、背側部分Ｂに設けられた印刷シート２５と接触するため、より効果的に消臭効果が発揮される。また、丸めた若しくは折り畳んだ廃棄形態において、消臭粒子を有する印刷シート２５がより外側に近く位置するため、外部に存在する臭気に対しても消臭効果が効果的に発揮される利点もある。従って、消臭粒子を含有する印刷シート２５は後処理テープ７０等の固定手段と同じ側に設けられるのが好ましく、図示例とは逆に腹側部分Ｆに固定手段が設けられている場合には、印刷シート２５も腹側部分Ｆに設けられているのが好ましい。

印刷シート２５は、その表面側に位置するシートである液不透過性シート１１、及び裏面側に位置するシートである外装シート１２に対してそれぞれ接着されている。図中の符号２５Ｂは接着剤の塗布部分を示している。これらシート１１，１２に対する接着形態は適宜定めれば良いが、液不透過性シート１１に対しては印刷シート２５の少なくとも一部が離間して空間を形成するように、接着面積が印刷シート２５の面積の０〜７０％程度、特に０〜２０％程度となるように間欠的に接着するのが好ましい。具体的には、接着剤の塗布部分２５Ｂを縞状（複数条平行に設ける形態、図６形態では横縞状）や格子状等にして非塗布部分２５Ｕを形成する。このように、印刷シート２５とその吸収体５６側に位置する液不透過性シート１１との間に非塗布部分を設けることで、液不透過性シート１１と印刷シート２５との間に一時的に臭気を保持する空間を形成し、液不透過性シート１１側からの臭気を効率良く印刷シート２５に接触させることができるようになり、消臭効果を高めることが可能となる。なお、接着剤の塗布部分２５Ｂには、カーテンスプレー、サミットスプレー、スパイラルスプレー等の塗布方式を用い、互いに交差する多数の繊維状あるいは糸状の接着剤により実質的に面状の塗布パターンを形成するのが好ましい。このような接着剤の塗布パターンは、接着面積が広いために接着強度に優れるとともに、繊維状あるいは糸状の接着剤同士の間は通気が妨げられないため、物品の通気性が大きく低下することがない。このような塗布パターンにおける接着剤の塗布目付けは、通常２〜８ｇ／ｍ²程度であり、繊維状あるいは糸状の接着剤１本の太さは０．０２〜１ｍｍ程度である。

一方、外装シート１２に対しては印刷シートがほぼ密着するように、接着面積が印刷シート２５の面積の８０〜１００％程度となるように密に接着するのが好ましい。印刷シート２５とその外面側に位置する外装シート１２とを密に接着することで、当該物品の外部に存在する臭気に対しても消臭効果が効果的に発揮される。従って、外装シート１２と印刷シート２５との接着においても、カーテンスプレー、サミットスプレー、スパイラルスプレー等の塗布方式が好適である。

他方、おむつの製造においては、印刷シート２５のインクが乾燥する前にインク付着面に消臭粒子を散布することも可能であるが、付着効率や付着力が不十分になり易く、連続製造には不向きである。よって、消臭粒子を混合したインクを用いて印刷シート２５のシート基材に印刷を施し、得られた印刷シート２５を液不透過性シート１１と外装シート１２との間における所定部位に設ける手法を提案する。単なるデザイン印刷を施しただけの（消臭粒子を含まない）印刷シートを液不透過性シート１１と外装シート１２との間に設けることは従来から行われているため、その際のデザインとは別の専用インクに消臭粒子を混合することによって、デザインを犠牲にすることなく、既存の設備を用いて極めて容易に製造することができる。
この場合、消臭粒子を混合したインクを用いて印刷シート２５の基材の表裏少なくとも一方の面にデザイン印刷を兼ねた消臭印刷を施すのではなく、印刷シート２５の基材の外装シート１２側面にデザイン印刷を施すとともに、このデザインの印刷インクとは別のインク（色は透明または半透明のものとする）に消臭粒子を混合したものを用いて印刷シート２５の基材の液不透過性シート１１側面に消臭印刷を施す。前者の場合、デザイン（柄等）印刷の形態により消臭粒子の含有部位や量が制約を受けるが、後者の場合にはそのような制約が無い。特に、物品外部からのデザインの視認性を向上するため、デザイン印刷を印刷シート２５の外装シート１２側面に施し、液不透過性シート１１側からの臭気が効率よく消臭粒子と接触するよう、消臭粒子を含むインクによる印刷は液不透過性シート１１側面に施すのである。また、このように印刷を施すことで、消臭粒子を含むインクによる消臭印刷とデザイン印刷とが干渉し合い、消臭効果やデザインの表現性を妨げることが無くなる。図１０に、後者の場合におけるデザイン印刷部分２５ｄ及び消臭粒子含有インクによる印刷部分２５ｚ（以下、単に消臭粒子印刷部分ともいう）の組み合わせ例を示した。図１０（ａ）に示す例は、印刷シート２５の裏面（外側面）にデザイン印刷部分２５ｄを設けるとともに、表面（液不透過性シート１１側面）の全体に消臭粒子印刷部分２５ｚを設けたものであり、図１０（ｂ）に示す例は、印刷シート２５の裏面（外側面）にデザイン印刷部分２５ｄを設けるとともに、表面（液不透過性シート１１側面）に消臭粒子印刷部分２５ｚを横縞状に設けたものであり、図１０（ｃ）に示す例は、印刷シート２５の裏面（外側面）にデザイン印刷部分を２５ｄ設けるとともに、表面（液不透過性シート１１側面）に消臭粒子印刷部分２５ｚを格子状に設けたものである。また、図１０（ｄ）及び（ｅ）に示す参考例は、印刷シート２５の裏面（外側面）にデザイン印刷部分２５ｄを設けるとともに、同じ面におけるデザイン印刷部分２５ｄ以外の部分（図示例では周縁部）に消臭粒子印刷部分２５ｚを設けたものである。特に図１０（ｂ）や図１０（ｃ）の例のように、デザイン印刷部分２５ｄと重なるように消臭粒子印刷部分２５ｚを特定のパターンで設ける場合においては、消臭粒子を混合するインクは透明または半透明であることが好ましい。

（外装シート分割構造）
上述の例では、腹側部分Ｆから背側部分Ｂまでを一体的な外装シート１２により連続的に覆っているが、外装シートが、装着者の胴回りのうち腹側を覆う腹側外装シートと背側を覆う背側外装シートとに分割されており、腹側外装シートの幅方向中央部内面に内装体の前端部がホットメルト接着剤等により連結されるとともに、背側外装シートの幅方向中央部内面に内装体の後端部がホットメルト接着剤等により連結されており、腹側外装シートと背側外装シートとが股間側で連続しておらず、離間されている形態も採用することができる。この離間距離は１５０〜２５０ｍｍ程度とすることができる。この場合、内装体における液不透過性シートの裏面には、内装体の裏面全体を覆うように、あるいは腹側外装シートと背側外装シートとの間に露出する部分全体を覆うように、股間部外装シートを固定することもできる。股間部外装シートとしては、前述した外装シートに用いられるものと同様の資材を用いることができる。股間部外装シートも本発明の外装シートに相当する。

本発明は、上記例のようなパンツ型使い捨ておむつに好適なものであるが、テープ式の使い捨ておむつ、生理用ナプキン、吸収パッド等にも適用できるものである。

パンツ型使い捨ておむつの内面を示す、おむつを展開した状態における平面図である。パンツ型使い捨ておむつの外面を示す、おむつを展開した状態における平面図である。図１の３−３断面図である。図１の４−４断面図である。図１の５−５断面図である。パンツ型使い捨ておむつの要部のみを示す、おむつを展開した状態における平面図である。パンツ型使い捨ておむつの要部のみを示す、断面図である。製品状態の正面図である。製品状態の背面図である。各種印刷形態を示す印刷シートの平面図である。

１１…液不透過性シート、１２…外装シート、１２ｒ…折り返し部分、２０…通気性補強シート、２５…印刷シート、２００…内装体、３０…トップシート、４０…中間シート、５０…吸収要素、５６…吸収体、５８…包装シート、６０…側部バリヤーカフス、６２…バリヤーシート。

Claims

液透過性表面シートと、液不透過性シートと、これらの間に介在された吸収体と、前記液不透過性シートの裏面を覆う外装シートと、前記液不透過性シートと前記外装シートとの間に設けられた、シート基材にインクによるデザイン印刷を施してなる印刷シートとを備え、前記デザイン印刷が物品外部から視認可能である、吸収性物品において、
前記印刷シートのシート基材は、目付け１５〜３５ｇ／ｍ ² 、厚み０．１〜０．３ｍｍのクレープ紙、又は目付け１０〜２５ｇ／ｍ ² 、厚み０．１〜０．３ｍｍの不織布であり、
前記印刷シートのシート基材の前記外装シート側面に前記デザイン印刷が施されるとともに、前記印刷シートのシート基材の前記液不透過性シート側面に、臭気を物理吸着する多孔質消臭粒子が混合された透明又は半透明のインクによる消臭印刷が施されており、
前記印刷シートのシート基材の前記液不透過性シート側面に、前記消臭粒子が前記透明又は半透明のインクを接着手段として接着されている、
ことを特徴とする吸収性物品。
前記消臭粒子は、平均粒径が０．１〜１０μｍで、前記印刷シートの消臭粒子を有する部分における単位面積当たりの消臭粒子含有量が０．０１ｇ／ｍ²以上である、請求項１記載の吸収性物品。
前記消臭粒子印刷部分が前記デザイン印刷部分と重なるようなパターンで設けられている、請求項１又は２記載の吸収性物品。
股間部と、股間部の後側に延在する背側部分と、股間部の前側に延在する腹側部分とを有し、前記液不透過性シート及び外装シートが前記背側部分から股間部を通り腹側部分までを覆うように設けられるとともに、表面シートが内側になるとともに腹側部分が内側となるように丸め若しくは折り畳んだ状態で固定する固定手段が背側部分に設けられている使い捨ておむつであって、少なくとも前記背側部分に前記印刷シートが設けられている、請求項１〜３のいずれか１項に記載の吸収性物品。
前記印刷シートは縞状又は格子条の接着剤塗布部分により前記液不透過性シートに対して間欠的に接着され、且つその接着面積が前記印刷シートの面積の７０％以下であり、前記印刷シートにおける前記接着剤塗布部分以外の非塗布部分と前記液不透過性シートとの間に一時的に臭気を保持する空間が形成されている、請求項１〜４のいずれか１項に記載の吸収性物品。
前記印刷シートは前記外装シートに対して接着されており、且つその接着面積が前記印刷シートの面積の８０％以上である、請求項１〜５のいずれか１項に記載の吸収性物品。
前記消臭印刷は、前記印刷シートのシート基材の前記液不透過性シート側面に対し、その全体に施されるか、又は横縞状若しくは格子状に設けられている、請求項３記載の吸収性物品。