KR102189662B1 - 스프링 성형 장치 및 성형 방법 - Google Patents

Abstract

강선재의 절단 시에 강선재의 이송을 정지하지 않고 연속적으로 절단할 수 있으며, 강선재를 균일하게 가열할 수 있는 스프링 성형 장치를 제공한다. 복수쌍의 피드 롤러(11)에 의해 강선재(W)를 공급하는 선재 공급 기구(10)와, 강선재(W)를 가열하는 가열 기구(20)와, 가열된 강선재(W)를 코일형상으로 성형하는 코일링 기구(30)와, 소정 권수 코일링된 강선재(W)를 후방의 강선재(W)와 절리하는 절단 기구(40)를 구비하고 있다. 절단 기구(40)의 절단날(41)은, 강선재(W)를 절단할 때에, 받침날(42)의 방향으로 향하는 속도(Va)와, 코일링된 강선재(W)의 축방향으로 향하는 속도(Vc)를 구비하는 궤적을 이룬다.

Description

스프링 성형 장치 및 성형 방법{SPRING FORMING DEVICE AND FORIMNG METHOD}

본 발명은, 예를 들면, 강선재를 이송하면서 코일 스프링 등의 스프링을 연속적으로 열간 성형하는 스프링 성형 장치에 관한 것으로, 특히, 강선재의 절단 시에 강선재의 이송을 정지하지 않고 연속적으로 절단함으로써 강선재의 가열 편차를 경감하는 기술에 관한 것이다.

최근, 지구 온난화를 배경으로 수송기기, 특히 자동차에 대한 저연비화의 요구가 해마다 심해지고 있으며, 자동차 부품에 대한 소형·경량화가 지금까지 이상으로 강하게 요구되고 있다. 이 소형·경량화 요구에 대해, 예를 들면 엔진 내에서 사용되는 밸브 스프링이나, 클러치 내에서 사용되는 클러치 댐퍼 스프링을 비롯한 압축 코일 스프링 부품에 있어서는, 지금까지 재료의 고강도화나 표면 처리에 의한 표면 강화에 의해, 코일 스프링의 특성으로서 중요한 내피로성의 향상이나, 내변형성의 향상을 도모해 오고 있다.

밸브 스프링이나 클러치 댐퍼 스프링과 같은 비교적 작은 코일 스프링은, 일반적으로는 코일재를 이용하여 냉간 성형에 의해 제조된다. 한편, 현가 스프링과 같은 비교적 큰 스프링은, 바재를 이용하여 열간 성형에 의해 제조되는 것이 일반적이다. 이것은, 이용하는 선재가 굵으므로, 냉간 성형으로는 가공성이 나빠 성형이 곤란하기 때문이다.

코일 스프링의 냉간 성형과 열간 성형에는 일장일단이 있으며, 어느 것이 우수하다고는 일괄적으로 말할 수는 없다. 예를 들면, 비교적 선직경이 가는, 혹은 스프링 지수가 큰 등의 요인으로부터 냉간 성형이 가능한 형상의 코일 스프링에 대해서는, 가공 기술의 용이성이나, 가공 속도나 설비비 등에 의한 양산성(택트, 치수 정밀도, 비용)의 관점에서, 일반적으로 냉간 성형이 채용되고 있다. 또, 냉간 성형에서는, 무심금(無芯金)으로의 성형 기술이 확립되어 있으며, 코일 스프링의 형상 자유도가 높은 것도 냉간 성형이 이용되는 하나의 큰 요인이 되고 있다. 일반적으로는, 밸브 스프링 클래스의 스프링은 냉간 성형에 의해 제조되고 있다.

한편, 열간 성형은 가공 시의 코일링 왜곡이 발생하지 않는다는 점에서 냉간 성형에 대해 유리하고, 선직경(d)이 큰 경우나, 코일 평균직경(D)과 선직경(d)의 비인 스프링 지수(D/d)가 작은 경우 등, 그 가공성의 저하로 냉간 성형이 곤란한 코일 스프링의 성형에 이용된다. 그러나, 열간 성형에서는, 재료가 부드럽기 때문에 심금에 감아 코일 스프링 형상으로 코일링할 필요가 있으므로, 형상의 자유도가 낮고, 또한 제품마다 심금을 갖출 필요가 있다.

열간 성형에서는, 성형 시의 강선재의 가열 온도가 제품의 형상이나 성능에 크게 영향을 미친다. 그 때문에, 제품의 품질(형상 정밀도, 결정입도)을 유지하기 위해서는, 전체에 걸쳐 균일하게 가열된 상태로 성형되는 것이 요망된다. 즉, 가열 온도에 영향을 주는 강선재의 이송 속도를 가능한 한 균일하게 하는 것이 요망되고 있다.

특허문헌 1에는, 절단 공구 구동용 모터가 코일 스프링의 절단 위치를 중간점으로 하여 왕복 회전 운동하여, 절단 공구 구동용 모터의 왕로 운동 시뿐만 아니라, 복로 운동 시에도 코일 스프링의 절단이 이루어지도록 하여, 보다 고속의 절단이 가능해지는 기구가 개시되어 있다.

일본국 특허공개 2008-080386호 공보

냉간 성형용 코일링 머신에서는, 스프링 절단 시는 강선재의 공급을 정지시키는 것이 일반적이고, 특허문헌 1에 기재된 기술에 있어서도 절단 시에는 강선재의 공급을 정지시키고 있다.

그러나, 열간 성형의 경우에는, 절단 시에 강선재의 이송을 정지해 버리면, 이송을 행하고 있을 때와 이송을 정지하고 있을 때에서 선재의 가열 시간이 상이하므로, 균일하게 가열되지 않고, 요구된 품질을 확보할 수 없다는 문제가 있었다. 또, 상술한 바와 같이, 열간 성형은 바재에 대해 행해지고, 코일재에 대해서는 냉간 성형이 행해지는 것이 보통이며, 코일재를 재료로 하는 밸브 스프링 클래스의 스프링 성형에 있어서 무리하게 열간 성형을 행하면, 상기와 같은 문제가 있으므로 열간 성형은 지금까지 채용되고 있지 않은 것이 실정이다.

따라서, 본 발명은, 강선재의 절단 시에 강선재의 이송을 정지하지 않고 연속적으로 절단할 수 있으며, 강선재를 균일하게 가열할 수 있는 스프링 성형 장치를 제공하는 것을 목적으로 하고 있다.

본 발명은, 복수쌍의 피드 롤러에 의해 강선재를 공급하는 선재 공급 기구와, 강선재를 가열하는 가열 기구와, 가열된 강선재를 코일형상으로 성형하는 코일링 기구와, 소정 권수 코일링된 강선재를 후방의 강선재와 절리(切離)하는 절단 기구를 구비하고, 코일링 기구는, 피드 롤러에 의해 공급된 강선재를 가공부의 적절한 위치로 유도하기 위한 와이어 가이드와, 와이어 가이드를 경유하여 공급된 강선재를 코일형상으로 가공하기 위한 코일링 툴과, 코일형상의 피치를 부여하는 피치 툴을 구비하며, 절단 기구는, 소정 권수 코일링된 코일을 후방의 강선재와 절리하는 절단날과, 절단날과 대향 배치되어 강선재를 지지하는 받침날을 구비하고, 가열 기구에 의해 강선재를 가열하는 영역이 피드 롤러와 와이어 가이드의 중간에 설치되며, 절단날은, 강선재를 절단할 때에, 받침날의 방향으로 향하는 속도(Va)와, 코일링된 강선재의 축방향으로 향하는 속도(Vc)를 구비하는 궤적을 이루는 것을 특징으로 한다.

본 발명에 있어서는, 강선재를 절단할 때에, 절단날은 받침날의 방향으로 향하는 속도(Va)와 코일링된 강선재의 축방향으로 향하는 속도(Vc)를 구비하는 궤적을 이루므로, 강선재는, 절단할 때도 예를 들면 속도(Vc)에 가까운 속도로 계속 이송시킬 수 있다. 따라서, 가열 기구에 의한 강선재의 가열 시간의 편차가 억제되어, 강선재의 가열 온도가 보다 균일해진다.

여기에서, 강선재를 절단할 때에 강선재의 이송 속도를 느리게 할 수도 있다. 그러나, 강선재를 절단할 때의 강선재의 이송 속도가 극단적으로 느리면, 절단 시의 가열 온도와 그 이외일 때의 가열 온도에 큰 차가 발생한다. 이 때문에, 열간 성형되는 코일 스프링의 부위에 따라 온도차가 생겨, 코일 스프링 개체 내에서의 품질(형상, 조직 등)이 불균일해진다. 혹은, 온도차가 보다 큰 경우에는, 과잉 가열에 의해 선재가 좌굴한다. 따라서, 절단할 때의 강선재의 이송 속도는, 그 이외일 때의 이송 속도의 50% 이상인 것이 바람직하고, 보다 바람직하게는 90% 이상이 좋다.

강선재를 절단할 때의 강선재의 이송 속도를 Vw로 하면, Vc＞Vw인 것이 바람직하다. 즉, 강선재의 이송 속도(Vw)보다 절단날의 동방향으로 향하는 속도(Vc)가 작으면, 강선재의 절단면이 절단날의 여유면에 의해 가압되므로, 강선재가 좌굴하여 코일링이 불가능해진다. 1.1＞Vc/Vw＞1에서는, 강선재의 절단면이 절단날의 여유면에 의해 가압되는 정도가 저감되므로, 코일링은 가능하지만, 단말의 코일직경의 진원도가 악화된다. 따라서, 이러한 부적합을 확실하게 회피하기 위해, Vc/Vw≥1.1인 것이 바람직하다. 또, 2.5≥Vc/Vw인 것이 바람직하다. Vc/Vw가 2.5를 초과해도 한층 더의 개선은 기대할 수 없는 한편, 절단날을 고속으로 이동시키기 위한 설비 비용이 비교적 고가가 된다.

절단날의 강선재의 축방향으로 향하는 속도(Vc)는, 강선재를 절단할 때까지 일정해도 된다. 절단날이 받침날의 방향으로 향하는 속도(Va)가 일정한 경우에는, 절단날은 강선재에 대해 비스듬히 직선적으로 이동한다. 혹은, 절단날은, 타원이나 원을 그리도록 이동시킬 수도 있다.

우선, 가열 기구는 고주파 가열 기구인 것이 바람직하고, 강선재와 동심이 되도록 배치되는 가열 코일의 코일 길이는 100~350mm인 것이 바람직하다. 가열 코일의 코일 길이가 100mm 미만이면, 강선재를 내부까지 균일하게 가열하기 위한 충분한 가열 능력을 확보할 수 없으며, 강선재의 공급 속도가 빠른 경우나, 강선재 직경이 굵은 경우에는 강선재를 오스테나이트역까지 승온시키는 것이 곤란해진다. 그리고, 가열 코일의 코일 길이를 100mm 이상으로 하여 오스테나이트역까지 2.5초 이내에서 승온시킴으로써, 오스테나이트 결정립의 조대화가 억제됨과 더불어, 급속 가열에 의한 미세화 효과가 얻어진다. 이에 의해, 내구성이 우수한 스프링의 제조가 가능해진다. 또한, 코일 스프링은, 오스테나이트역까지 가열하여 코일링한 후에 담금질되고, 그 후 뜨임된다.

한편, 가열 코일의 코일 길이가 350mm를 초과하면, 강선재를 지지하고 있는 피드 롤러와 와이어 가이드 사이의 거리도 길어지므로, 그 사이에, 즉 가열 코일 중 있어서 강선재가 꾸불꾸불해져 좌굴이 발생할 우려가 있다.

상기와 같은 가열 코일을 배치하기 위해, 피드 롤러와 받침날 사이의 공간 거리는 200~500mm인 것이 바람직하다. 피드 롤러와 받침날 사이의 공간 거리가 200mm 미만이면, 충분한 가열 능력을 갖는 길이의 가열 코일과, 강선재를 코일링 가공부의 적절한 위치로 유도하기 위한 와이어 가이드를 구비하기 위한 영역을 확보할 수 없다. 한편, 피드 롤러와 받침날 사이의 공간 거리가 500mm를 초과하면, 와이어 가이드의 길이를 필요 이상으로 길게 하지 않으면 안 되므로 비경제적이다.

본 발명에 의하면, 강선재의 절단 시에 강선재의 이송을 정지하지 않고 연속적으로 절단할 수 있으며, 강선재를 보다 균일하게 가열할 수 있고, 또, 열간 성형에 의해 밸브 스프링 클래스의 스프링을 성형할 수 있는 등의 효과가 얻어진다.

도 1은, 본 발명의 실시 형태에 있어서의 코일링 머신의 측면도이다.
도 2는, 본 발명의 실시 형태에 있어서의 코일링 기구의 측면도이다.
도 3은, 본 발명의 실시 형태에 있어서의 코일링 기구의 사시도이다.
도 4는, 본 발명의 실시 형태에 있어서의 절단날의 궤적을 도시하는 측면도이다.

이하, 본 발명의 실시 형태를 도 1~도 4를 참조하여 설명한다. 도 1에 있어서 부호 10은 선재 공급 기구이다. 선재 공급 기구(10)는, 수평 방향으로 연결된 복수의 피드 롤러(11)를 구비하고 있다. 피드 롤러(11)의 사이에는, 강선재(W)를 안내하는 와이어 가이드(12)가 배치되어 있다.

선재 공급 기구(10)의 하류측에는, 가열 기구(20)가 배치되어 있다. 가열 기구(20)는, 강선재(W)와 동축에 배치된 나선형상의 고주파 가열 코일(21)을 구비하고 있다. 고주파 가열 코일(21)은, 강선재(W)를 2.5초 이내에서 오스테나이트역으로 승온시킨다. 또한, 고주파 가열 코일(21)은 도 1에 나타내는 바와 같은 나선형상의 것에 한정되지 않으며, 측방이 개방된 축단면이 コ자형상인 것 등, 가열 성능과 준비성을 고려하여 적절히 알맞은 형상의 것을 이용하면 된다.

가열 기구(20)의 하류측에는, 코일링 기구(30)가 배치되어 있다. 도면에 있어서 부호 31은 와이어 가이드이며, 와이어 가이드(31)는, 피드 롤러(11)에 의해 공급된 강선재(W)를 코일링 기구(30)의 적절한 위치로 유도한다. 와이어 가이드(31)의 하류측에는, 코일링 핀(혹은 코일링 롤러)으로 이루어지는 2개의 코일링 툴(32)과, 피치를 부여하기 위한 피치 툴(33)이 배치되어 있다. 와이어 가이드(31)를 빠져나간 강선재(W)는, 최초의 코일링 툴(32)에 접촉하여 소정의 곡률로 구부러지고, 또한 하류의 코일링 툴(32)에 접촉하여 소정의 곡률로 구부러진다. 그리고, 강선재(W)는, 피치 툴(33)에 접촉하여, 원하는 코일형상이 되도록 피치가 부여된다. 또한, 코일링 툴(32)은, 1개의 코일링 핀(혹은 코일링 롤러)의 형태의 것도 이용할 수 있다.

도면에 있어서 부호 40은 절단 기구이다. 절단 기구(40)는, 도시 생략의 크랭크 기구에 의해 상하 방향으로 이동 가능하게 된 절단날(41)을 구비하고 있다. 또, 절단날(41)은, 도시 생략의 이동 기구에 의해 수평 방향으로도 이동 가능하게 되어 있다. 이에 의해, 절단날(41)은, 도 4(a)에 도시하는 바와 같이, 하강할 때에는 하방으로 향하는 속도(Va)와 수평 방향(도면 중 좌측 방향)으로 향하는 속도(Vc)를 가진 운동을 하고, 절단날(41)의 칼날끝(41a)은, 강선재(W)에 대해 경사 하방을 향해 직선의 궤적을 갖고 돌입한다. 또, 속도(Vc)는, 강선재(W)의 절단 시의 이송 속도(Vw)보다 빠르게 설정되어 있다.

절단날(41)의 하방에는 받침날(42)이 배치되어 있다. 받침날(42)은, 하부날의 기능을 이루는 것으로, 도 3에 나타내는 바와 같이 절단 기구(40) 내에 있어서 캔틸레버 상태로 지지되어 있다. 그리고, 강선재(W)가 코일링 툴(32)에 의해 구부러져 소정의 권수가 된 시점에서 절단날(41)이 하강하여, 받침날(42)의 직선 부분과의 사이에서 전단에 의해 절단되어, 후방에서 공급되는 강선재(W)와 코일링된 강선재(W)가 분리된다. 또한, 절단날(41)은, 도 4(a)에 나타내는 바와 같이, 강선재(W)를 절단하면 지금까지의 이동 방향과 거의 직각 방향으로 빠져나가 강선재(W)와의 간섭을 회피한다.

상기 구성의 스프링 성형 장치에 있어서는, 강선재(W)를 절단할 때에, 절단날(41)은 하방으로 향하는 속도(Va)와 수평 방향으로 향하는 속도(Vc)를 가진 궤적을 이루고, 강선재(W)는 그 이송를 정지시키지 않고 속도(Vw)로 이송된다. 따라서, 가열 기구(20)에 의한 강선재(W)의 가열 시간의 편차가 억제되어, 강선재(W)의 가열 온도가 보다 균일해진다. 그리고, 강선재(W)가 이송되어 가열 및 코일링될 때의 이송 속도에 절단 시의 속도(Vw)가 가까우면 가까울수록, 강선재(W)의 가열 시간의 편차가 보다 한층 억제된다.

특히, 상기 실시 형태에서는, 절단날(41)은, 하방으로 향하는 속도(Va)와 수평 방향으로 향하는 속도(Vc)를 가진 운동을 하지만, 강선재(W)의 절단 시의 축방향의 이송 속도(Vw)는 Vc보다 작다. 이에 의해, 절단날(41)은 강선재(W)의 절단면보다 빠른 속도로 이송 방향으로 진행되고, 이 때문에 절단날(41)의 여유면(41b)에 강선재(W)의 절단면이 가압되지 않고, 절단면의 변형이 방지되어, 코일직경의 진원도가 향상된다.

또한, 상기 실시 형태에서는 절단날(41)은 경사 하방으로 향하는 직선 운동을 하지만, 이것에 한정되는 것은 아니며, 절단날(41)은 임의의 운동을 하도록 구성할 수 있다. 예를 들면, 도 4(b)에 나타내는 바와 같이, 절단날(41)이 타원 운동을 하도록 구성해도 된다. 혹은, 도 4(c)에 나타내는 바와 같이, 원 운동을 하도록 구성해도 된다. 이러한 절단날(41)의 운동은, 상사점과 하사점 사이의 왕복 운동에 있어서 절단날(41)을 가이드함으로써 실현할 수 있다.

실시예

다음에, 본 발명의 바람직한 양태의 수치 한정을 검증한 실시예에 대해 설명한다. 실시예에 있어서의 스프링 성형 장치 및 제작 스프링의 조건은 이하와 같다.

·가열 코일 길이 : 170mm

·피드 롤러와 받침날 사이의 공간 거리 : 400mm

·고주파 가열 코일의 발진 주파수 : 200kHz

·코일 성형 시의 강선재의 이송 속도 : 40~50m/분

·코일 절리 시의 강선재의 이송 속도 : 8~50m/분

·절단날의 수평 방향의 속도(Vc) : 40~120m/분

·강선재 직경 : 2~5mm

·가열 온도 : 900℃

·코일 평균 직경/강선재 직경 : 6.0

·권수 : 5.75

［실시예 1］

표 1에 코일 절리 시의 강선재의 이송 속도를 8~50m/분의 범위에서 변화시켜 제작한 코일 스프링의 결정입도와 코일 외경을 나타낸다. 발명예 중, 강선재의 이송 속도가 절리 시(a)와 성형 시(b)에서 동일한 경우와 절리 시(a)가 성형 시(b)의 90%인 경우에서는, 시료의 결정입도는 양단부와 유효부에서 차가 없고, 입도 번호는 12.2가 되었다. 또, 코일 외경은 코일의 양단부와 유효부에서 동일하였다. 또, 절리 시(a)의 강선 이송 속도가 성형 시(b)의 50%인 경우에서는, 입도 번호는 10.5로 충분하고, 코일의 양단부와 유효부에서의 코일 외경의 차는 허용 범위였다. 따라서, 강선재를 절단할 때의 강선재의 이송 속도는 코일링 시의 이송 속도의 50~100%인 것이 바람직하고, 보다 바람직하게는 90~100%인 것이 확인되었다.

[표 1]

한편, 절리 시(a)의 강선 이송 속도가 성형 시(b)의 50% 미만인 비교예에서는, 코일의 양단부와 유효부의 가열 온도차가 커져, 양단부에서 과잉으로 가열되므로, 결정립은 조대화하고, 입도 번호는 10 이하가 되었다. 또, 코일 외경은 0.4mm 이상의 차가 생겨, 요구 품질을 만족하는 것이 얻어지지 않았다. 특히, 절리 시(a)의 강선 이송 속도가 성형 시(b)의 20%인 비교예에서는, 좌굴이 생겨 코일링은 불가능하였다.

［실시예 2］

표 2에 Vc/Vw를 1.00~3.00의 범위에서 변화시켜 제작한 코일 스프링의 권선 개시측 단말의 코일직경의 진원도를 나타낸다.

[표 2]

Vc/Vw가 1.05~2.50인 발명예 1~9에서는, 강선재 직경이 2~5mm(본 발명에서는, 강선재의 횡단면의 면적으로부터 산출한 진원으로 한 경우의 직경이며, 각형이나 타원 등의 비원형 단면도 포함시킨 원 상당 직경이 2~5mm인 경우를 포함한다)에 있어서, 진원도가 0.995~1.000으로 코일링이 가능하였다. 특히 Vc/Vw가 1.10~2.50인 발명예 1~8에서는, 진원도가 1.000이고, 단말 변형이 전혀 없고 코일링 가능하였다.

표 2에 나타내는 예 이외에서는, 강선재 직경은, 1.5~9mm까지 열간 코일링이 가능하다. 즉, 강선재 직경이 1.5mm 미만인 경우에는, 강선재로서의 강도가 낮기 때문에 코일링 중에 변형되거나 좌굴되거나 하여 코일링이 불가능한 경우가 있다. 따라서, 수율을 향상시키는데 있어서 강선재 직경은 1.5mm 이상인 것이 바람직하지만, 코일링 중의 변형이나 좌굴을 보다 확실하게 방지하여 수율을 한층 향상시키기 위해서는, 강선재 직경은 2mm 이상이 보다 바람직하다.

한편, 강선재 직경이 9mm를 초과하는 경우는, 부하 응력이 높은 강선재의 표면 근방으로부터 강선재의 내부에 걸쳐, 불완전 담금질부가 잔존한다. 따라서, 강선재 직경은 9mm 이하인 것이 바람직하다. 강선재 직경이 5mm를 초과하고 9mm 이하인 경우에는, 강선재의 중심부 근방에 불완전 담금질부가 잔존하지만, 강선재 중심부 근방은 부하 응력이 낮기 때문에, 코일 스프링으로서 사용하는데 있어서의 문제는 없다. 단, 강선재 내부까지 전역에 걸쳐 균질한 조직을 갖는 스프링을 성형하기 위해서 강선재 직경은 5mm 이하가 보다 바람직하다.

Vc/Vw가 1.00인 비교예 10에서는, 강선재의 좌굴이 생겨, 코일링이 불가능하였다. Vc/Vw가 3.00인 발명예 8에서는, 진원도는 발명예 1~7과 동일하지만, Vc를 높게 하기 위한 설비가 오버스펙으로 되어 비경제적이다. 즉, 발명예 8에서는, 절단날을 구동하는 모터를 고성능인 것으로 할 필요가 있어, 경제적이지 않다. 따라서, Vc/Vw는, 발명예 1~7, 9와 같이 1.00을 초과하고 2.50 이하인 것이 바람직하고, 정밀도(진원도)가 높은 코일 스프링을 성형하기 위해서는, 발명예 1~7과 같이 1.10~2.50인 것이 보다 바람직하다.

10 : 선재 공급 기구
11 : 피드 롤러
20 : 가열 기구
21 : 고주파 가열 코일
30 : 코일링 기구
31 : 와이어 가이드
32 : 코일링 툴
33 : 피치 툴
40 : 절단 기구
41 : 절단날
42 : 받침날
W : 강선재

Claims (8)

1. 복수쌍의 피드 롤러에 의해 원상당 직경이 1.5~9mm의 강선재를 공급하는 선재 공급 기구와, 상기 강선재를 가열하는 가열 기구와, 가열된 상기 강선재를 코일형상으로 성형하는 코일링 기구와, 소정 권수 코일링된 상기 강선재를 후방의 상기 강선재와 절리(切離)하는 절단 기구를 구비하고,
   상기 코일링 기구는, 상기 피드 롤러에 의해 공급된 상기 강선재를 가공부의 적절한 위치로 유도하기 위한 와이어 가이드와, 상기 와이어 가이드를 경유하여 공급된 상기 강선재를 코일형상으로 가공하기 위한 코일링 툴과, 상기 코일형상의 피치를 부여하는 피치 툴을 구비하며,
   상기 절단 기구는, 소정 권수 코일링된 코일을 후방의 상기 강선재와 절리하는 절단날과, 상기 절단날과 대향 배치되어 상기 강선재를 지지하는 받침날을 구비하고,
   상기 가열 기구에 의해 강선재를 가열하는 영역이 상기 피드 롤러와 상기 와이어 가이드의 중간에 설치되며,
   상기 절단날은, 상기 강선재를 절단할 때에, 상기 받침날의 방향으로 향하는 속도(Va)와, 코일링된 상기 강선재의 축방향으로 향하는 속도(Vc)를 구비하는 궤적을 이루며,
   상기 강선재를 절단할 때의 상기 강선재의 이송 속도를 Vw로 했을 때에, Vc/Vw ≥ 1.1인 것을 특징으로 하는 스프링 성형 장치.
2. 청구항 1에 있어서,
   상기 피드 롤러와 상기 받침날 사이의 공간 거리가 200~500mm인 것을 특징으로 하는 스프링 성형 장치.
3. 청구항 1 또는 청구항 2에 있어서,
   상기 가열 기구가 고주파 가열을 이용하고 있으며, 상기 강선재와 동심이 되도록 배치되는 가열 코일의 코일 길이가 100~350mm인 것을 특징으로 하는 스프링 성형 장치.
4. 청구항 1 또는 청구항 2에 있어서,
   상기 절단날이 상기 강선재를 절단할 때의 강선재의 이송 속도는, 그 이외일 때의 상기 강선재의 이송 속도의 50~100%인 것을 특징으로 하는 스프링 성형 장치.
5. 청구항 4에 있어서,
   상기 절단날이 상기 강선재를 절단할 때의 강선재의 이송 속도는, 그 이외일 때의 상기 강선재의 이송 속도의 90~100%인 것을 특징으로 하는 스프링 성형 장치.
6. 청구항 1 또는 청구항 2에 있어서,
   상기 강선재를 절단할 때의 상기 강선재의 이송 속도를 Vw로 했을 때에, Vc>Vw인 것을 특징으로 하는 스프링 성형 장치.
7. 청구항 1 또는 청구항 2에 있어서,
   상기 강선재를 절단할 때의 상기 강선재의 이송 속도를 Vw로 했을 때에, 2.5≥Vc/Vw≥1.1인 것을 특징으로 하는 스프링 성형 장치.
8. 원상당 직경이 1.5~9mm의 강선재를 이송하면서 가열하는 가열 공정과,
   가열된 상기 강선재를 코일형상으로 코일링하는 코일링 공정과,
   소정 권수 코일링된 코일을 후방의 상기 강선재와 절리하는 절단 공정을 구비하고,
   상기 절단 공정은, 받침날과, 이 받침날에 대해 접근 이격하는 절단날에 의해 행하고, 상기 절단날은, 상기 코일을 절단할 때에, 상기 받침날의 방향으로 향하는 속도(Va)와, 코일링된 상기 강선재의 축방향으로 향하는 속도(Vc)를 구비하는 궤적을 이루며,
   상기 강선재를 절단할 때의 상기 강선재의 이송 속도를 Vw로 했을 때에, Vc/Vw ≥ 1.1인 것을 특징으로 하는 스프링 성형 방법.

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