KR102036954B1

KR102036954B1 - 인쇄 장치 및 플래튼

Info

Publication number: KR102036954B1
Application number: KR1020160061212A
Authority: KR
Inventors: 데츠지 구라타; 세이지 오가사와라; 마사카즈 즈쿠다; 다카히데 오누마; 야스노리 사이토; 아리히토 미야코시; 마사히코 구보타; 유스케 이마하시; 노부히토 야마구치; 히로시 아리미즈; 요시노리 이토
Original assignee: 캐논 가부시끼가이샤
Priority date: 2015-05-27
Filing date: 2016-05-19
Publication date: 2019-10-25
Also published as: EP3098083B1; US20160347092A1; US10549554B2; CN106183413A; CN106183413B; KR20160140395A; US10071572B2; US20180339530A1; EP3098083A1

Abstract

플래튼은 시트를 지지할 수 있는 지지부, 지지부에 시트를 부착하는 방식으로 시트를 흡착하는 흡인 유닛, 지지부를 통과하는 시트의 선단 하류에서 토출된 잉크를 수용하는 제1 잉크 수용부 및 지지부를 통과하는 시트의 후단의 상류에서 토출된 잉크를 수용하는 제2 잉크 수용부를 포함한다.

Description

인쇄 장치 및 플래튼{PRINTING APPARATUS AND PLATEN}

본 발명은 시트를 지지하기 위한 플래튼을 구비하는 잉크젯 인쇄 장치에 관한 것이다.

일본 특개2006-021475호 공보는 시트 단부에 여백(margin) 없이 화상을 형성할 수 있는, 즉, 소위 "마진리스 인쇄(marginless printing)"를 수행하는 잉크젯 인쇄 장치를 개시하고 있다. 이 장치는 음압에 의해 시트를 흡착하는 흡인 플래튼을 사용한다.

일본 특개2006-021475호 공보에 개시된 발명에 따르면, 시트의 후단에서 마진리스 인쇄가 수행되는 경우, 시트는 플래튼의 흡착 유닛에 흡착된다. 반대로, 시트의 선단에 마진리스 인쇄가 수행되는 경우, 시트의 선단은 아직 흡착 유닛에 도달하지 않은 상태이고, 따라서, 아직 흡착 유닛에 흡착되어 있지 않다. 따라서, 시트의 도입시에 시트의 선단의 부유상태가 억제될 수 없으며, 이에 따라, 부유 상태로 있는 시트 상에 잉크가 착지된다. 결과적으로, 시트의 부유 부분에서 화상의 품질이 감소되거나 프린트헤드와 시트의 접촉으로 인해 시트가 오손될 가능성이 있다. 또한, 시트의 단부 외측으로 버려진 잉크가 마진리스 인쇄 동안 무화된 잉크 미스트(mist) 형태로 부유할 수 있어 시트의 이면에 부착될 수 있다.

본 발명의 목적은 마진리스 인쇄시 고품질의 화상을 획득하도록 시트의 부유나 굴곡을 억제할 수 있는 인쇄 장치를 제공하는 것이다.

또한, 본 발명의 다른 목적은 절단 시트(cut sheet)와 플래튼에 관하여 4개 변 마진리스 인쇄를 확실하게 수행할 수 있는 인쇄 장치를 제공하는 것이다.

본 발명의 일 양태에 따르면, 인쇄 장치는 잉크를 토출하도록 구성된 프린트헤드, 제1 방향으로 시트를 반송하도록 구성된 시트 반송 유닛, 및 프린트헤드 아래에 인쇄될 시트를 지지하도록 구성된 플래튼을 포함하고; 플래튼은 제1 방향에 직교하는 제2 방향으로 배열되고 시트를 지지하도록 각각 구성되는 복수의 지지부, 제1 방향으로 하류에서 복수의 지지부에 인접하게 배치되고, 프린트헤드로부터 시트 선단의 외측으로 토출된 잉크를 수용하도록 구성되는 제1 잉크 수용부, 제2 방향으로 상류에서 복수의 지지부에 인접하게 배치되고 프린트헤드로부터 시트 후단 외측으로 토출된 잉크를 수용하도록 구성되는 제2 잉크 수용부, 및 지지부 중 둘 사이에 각각 형성되고 프린트헤드로부터 시트 측단 외측으로 토출된 잉크를 수용하도록 구성되는 제3 잉크 수용부를 포함하고; 제1 잉크 수용부 및 제2 잉크 수용부 모두는 제2 방향으로 좁고 긴 형상(elongated)이고, 제1 잉크 수용부 및 제2 잉크 수용부는 제3 잉크 수용부를 거쳐 서로 연결되고, 복수의 지지부 각각은 위에서 볼 때 제1 잉크 수용부, 제2 잉크 수용부 및 제3 잉크 수용부에 의해 둘러싸여진다.

본 발명의 다른 특징은 (첨부 도면을 참조로 하는) 예시적 실시예에 대한 하기의 설명으로부터 명백히 알 수 있을 것이다.

도 1은 제1 실시예의 인쇄 장치의 외관을 도시하는 사시도이다.
도 2는 인쇄 장치 본체의 일반적 구성을 도시하는 사시도이다.
도 3은 인쇄 장치를 도시하는 수직 측면도이다.
도 4a는 플래튼과 그 주변 구조를 도시하는 사시도이다.
도 4b는 플래튼, 그 주변 구조 및 시트를 도시하는 사시도이다.
도 5는 플래튼의 일반적 구조를 도시하는 사시도이다.
도 6은 플래튼을 부분적으로 도시하는 확대도이다.
도 7은 플래튼을 부분적으로 도시하는 수직 측면도이다.
도 8은 시트의 사이즈에 대응하는 시트 지지부를 도시하는 도면이다.
도 9는 잉크 폐기 홈에 잉크 흡수체가 배치되어 있는 상태를 도시하는 사시도이다.
도 10은 플래튼을 부분적으로 도시하는 다른 수직 측면도이다.
도 11은 플래튼을 부분적으로 도시하는 다른 수직 측면도이다.
도 12는 플래튼을 부분적으로 도시하는 또 다른 수직 측면도이다.
도 13은 시트 흡착 기구를 도시하는 수직 측면도이다.
도 14는 저부로부터 볼 때의, 시트 흡착 기구를 도시하는 사시도이다.
도 15는 제1 반송 롤러 쌍, 제2 반송 롤러 쌍 및 플래튼을 도시하는 수직 측면도이다.
도 16은 인쇄 장치의 제어 시스템의 구성을 예시하는 블록도이다.
도 17은 시트 지지부 위를 시트의 선단이 통과하고 있는 상태를 도시하는 평면도이다.
도 18은 인쇄 시작 직전의 시트의 위치를 도시하는 평면도이다.
도 19는 시트의 중간 부분이 인쇄되는 상태를 도시하는 평면도이다.
도 20은 시트의 후단에서 인쇄가 시작되기 직전의 상태를 도시하는 평면도이다.
도 21은 시트 지지부 위를 시트의 후단이 통과하는 상태를 도시하는 평면도이다.
도 22는 제2 실시예의 플래튼과 시트를 부분적으로 도시하는 사시도이다.
도 23은 도 22에 도시된 플래튼에서 공기 유동을 도시하는 사시도이다.
도 24는 도 22의 선 XXIV-XXIV'를 따라 취한 단면도이다.
도 25는 도 24에 도시된 플래튼을 부분적으로 도시하는 평면도이다.
도 26은 제2 실시예의 제1 변형예를 도시하는 사시도이다.
도 27은 제2 실시예의 제2 변형예를 도시하는 사시도이다.
도 28은 도 27의 평면도이다.
도 29는 제2 실시예의 제3 변형예를 도시하는 사시도이다.
도 30a는 제2 실시예의 제4 변형예를 도시하는 평면도이다.
도 30b는 제2 실시예의 제4 변형예를 도시하는 단면도이다.
도 31은 제2 실시예의 제5 변형예를 도시하는 단면도이다.
도 32는 제2 실시예의 제6 변형예를 도시하는 단면도이다.
도 33은 제2 실시예의 제7 변형예를 도시하는 도면이다.
도 34는 제2 실시예의 제8 변형예를 도시하는 도면이다.
도 35는 상단으로부터 볼 때의, 제3 실시예의 플래튼을 부분적으로 도시하는 확대 사시도이다.
도 36은 제3 실시예의 플래튼과 그 주변 구조를 부분적으로 도시하는 수직 측면도이다.
도 37은 제3 실시예의 플래튼을 부분적으로 도시하는 확대 평면도이다.
도 38은 제3 실시예의 플래튼을 도시하는 수직 정면도이다.
도 39는 제3 실시예의 플래튼을 부분적으로 도시하는 확대 수직 측면도이다.
도 40은 제3 실시예의 플래튼을 부분적으로 도시하는 다른 확대 수직 측면도이다.
도 41은 제3 실시예의 변형예의 플래튼을 부분적으로 도시하는 확대 사시도이다.
도 42는 제3 실시예의 변형예의 플래튼을 부분적으로 도시하는 다른 확대 수직 측면도이다.

본 발명에 따른 인쇄 장치의 실시예에 대한 설명이 아래에 주어진다. 이하에서, 사전결정된 방향으로 간헐적으로 반송되는 시트에 관하여 시트 반송 방향을 횡단하는 방향으로 잉크를 토출할 수 있는 프린트헤드를 왕복시킴으로써 인쇄를 수행하기 위한 시리얼 유형의 잉크 인쇄 장치에 의거하여 본 발명을 설명한다. 본 발명은 시리얼 유형의 인쇄 장치 뿐만 아니라, 좁고 긴 형상의 프린트헤드를 사용하여 인쇄를 순차적으로 수행하는 라인 인쇄 장치에도 적용될 수 있다. 또한, 인쇄 장치는 단일 기능을 갖는 인쇄 장치 뿐만 아니라, 복사 기능, 팩시밀 기능 등을 구비하는 다기능 프린터에도 적용될 수 있다.

(제1 실시예)

1. 장치 개요

도 1은 일 실시예의 인쇄 장치(1)의 외관을 도시하는 사시도이다. 인쇄 장치(1)의 전방에, 인쇄된 시트를 지지하기 위한 배출 트레이(12)가 제공되고, 또한, 다양한 설정 동작을 수행하기 위한 콘솔 패널(1a) 및 디스플레이(1b)가 배치된다. 또한, 후술되는 캐리지 같은 내부 구조를 덮기 위한 상단 커버(1c)가 인쇄 장치(1)의 상단에 개방가능하게 배치되고, 또한, 후술된 급송 장치(40)로 급송될 시트를 그 위에 적재하기 위한 급송 트레이(5)가 인쇄 장치(1)의 후방에 개방가능하게 배치된다. 부수적으로, 도 1은 배출 트레이(12) 및 급송 트레이(40a)가 폐쇄된 상태로 도시하고 있지만, 트레이(12, 40a)는 도 2에 도시된 바와 같이 인쇄 동작 동안 개방될 수도 있다.

여기서, 도 2 및 도 3을 참조하여, 인쇄 장치 본체(1A)의 구성에 대해 설명한다. 도 2는 인쇄 장치(1)로부터 재킷이 탈착되어 있는 인쇄 장치 본체(1A)의 전체 구성을 도시하는 사시도이고, 도 3은 도 2에 도시된 인쇄 장치 본체(1A)를 도시하는 수직 측면도이다.

급송 장치(40)가 인쇄 장치 본체(1A)의 후방에 배치된다. 급송 장치(40)는 급송 롤러(6)의 회전에 따라 하나씩 급송 트레이(5) 상에 적재된 절단 시트(이하, 단순히 시트라 지칭함)의 다발을 분리하고, 그후, 이들을 반송 롤러(7) 같은 컨베이어에 급송한다. 또한, 잉크를 토출할 수 있는 프린트헤드(3)가 그 위에 장착되어 있는 캐리지(4)가 인쇄 장치 본체(1A)에 배치된다. 캐리지(4)는 시트 반송 방향(즉, Y 방향)에 대해 횡단하는(본 실시예에서는 직교하는) 방향(즉, X 방향)으로 배치된 캐리지 레일(42)과 캐리지 안내 샤프트(41)를 따라 자유 왕복 방식으로 지지된다. X 방향으로의 캐리지(4) 및 프린트헤드(3)의 이동은 또한 이하의 설명에서 주사라고도 지칭된다. X 방향은 캐리지 이동 방향을 나타내고, 또한, 반송되는 시트의 시트 폭 방향이다. Y 방향은 시트 반송 방향을 나타낸다.

급송 장치(40)에 의해 급송 트레이(40a) 상에 적재된 시트의 다발로부터 분리 및 급송되는 하나의 시트는 반송 롤러(7) 및 핀치 롤러(8)를 포함하는 제1 반송 롤러 쌍(즉, 컨베이어)에 의해 프린트헤드(3)에 대면하는 방식으로 시트를 지지하는 플래튼(9) 상으로 반송된다. 여기서, 그 위에 프린트헤드(3)가 장착되어 있는 캐리지(4)는 X 방향으로 이동되고, 이때, 잉크가 프린트헤드(3)로부터 시트를 향해 토출된다. 시트의 단부를 검출하기 위한 시트 검출 센서가 캐리지(4)의 일 측부 표면 상에 배치된다. 시트와 프린트헤드 사이의 상대적 위치 및 시트에 관한 인쇄 개시 시기는 시트 검출 센서로부터의 검출 출력에 기초하여 결정된다.

시트에 관한 1회 주사 인쇄의 완료시, 시트는 제1 반송 롤러 쌍에 의해 X 방향에 직교하는 Y 방향으로 사전결정된 거리만큼 반송된다. 프린트헤드(3)의 주사와 시트 반송의 반복은 시리얼 인쇄 시스템에서의 시트에 대한 시리얼 인쇄를 달성한다.

인쇄된 시트는 제2 반송 롤러 쌍(즉, 컨베이어)에 의해 배출 트레이(12) 상으로 배출되고, 제2 반송 롤러 쌍은 시트 반송 방향(즉, Y 방향)으로 플래튼(9)의 하류에 배치된 풀리(11)와 배출 롤러(10)를 포함한다. 부수적으로, 상술한 급송 장치(40), 캐리지 안내 샤프트(41), 캐리지 레일(42) 및 플래튼(9)은 인쇄 장치 본체(1A)의 프레임을 형성하는 새시(28)에 의해 확실히 지지된다. 또한, 상술한 배출 트레이(12), 상단 커버(1c) 및 급송 트레이(5)를 포함하는 다른 부재도 새시(28)에 의해 지지된다.

2. 플래튼

다음에, 플래튼(9)의 구조에 대해 설명한다. 도 4a 및 도4b는 플래튼(9) 및 그 주변 구조를 도시하는 사시도이다. 도 4a 및 도 4b에 도시된 바와 같이, 플래튼(9)은 반송 롤러(7)와 핀치 롤러(8)를 포함하는 제1 반송 롤러 쌍과 배출 롤러(10)와 풀리(11)를 포함하는 제2 반송 롤러 쌍 사이에 개재된다. 플래튼(9)은 인쇄될 측면에 대향한 측면(즉, 이면) 상에서 제1 및 제2 반송 롤러 쌍에 의해 반송되는 시트를 지지한다.

인쇄 장치(1)에 사용하기 위한 플래튼(9)의 구조에 대해 설명한다. 도 3, 도 4a 및 도 4b에 도시된 바와 같이, 플래튼(9)은 반송 롤러(7)와 핀치 롤러(8)를 포함하는 제1 반송 롤러 쌍과 배출 롤러(10)와 풀리(11)를 포함하는 제2 반송 롤러 쌍 사이에 개재된다. 플래튼(9)은 잉크를 토출하기 위한 토출구가 그곳에 배열되어 있는 프린트헤드(3)의 토출구 형성 면(3a)에 대면하는 위치에 배치된다. 또한, 플래튼(9)은 토출구 형성 면(3a)에 대면하는 인쇄될 표면에 대향한, 제1 및 제2 반송 롤러 쌍에 의해 반송되는 시트(2)의 표면(즉, 이면)을 지지한다(도 2 참조).

도 4a 및 도 4b에서, 플래튼(9)은 시트(2)와 프린트헤드(3)의 토출구 형성 면(3a) 사이의 간격을 적절하게 유지하기 위해 시트(2)의 부유 또는 굴곡을 억제하면서 시트의 이면을 지지할 수 있는 적어도 하나의 시트 지지부(14)(즉, 제1 지지부)를 구비한다. 복수 종류의 시트 폭 사이즈를 처리할 수 있도록 복수의 시트 지지부(14)가 플래튼(9)의 길이 방향(즉, X 방향)으로 배열된다.

구체적으로, 표준 사이즈를 갖는 복수의 시트에 대하여, 시트 지지부(14)는 시트 각각의 반송 동안 시트의 측단으로부터 약 2 mm의 범위 이내에 위치되지 않는 방식으로 배치된다. 본 실시예의 플래튼(9)에서, 시트 지지부(14)의 배열 및 형상은 L 사이즈, KG 사이즈, 2L 사이즈, 6P 사이즈, 레터 사이즈, A4 사이즈, 4P 사이즈, A3 사이즈, A3 신장 사이즈, HP 사이즈, A2 사이즈, A2 신장 사이즈 및 17-인치 사이즈 같은 유형 각각의 시트 폭에 따라 결정된다.

2.1 시트 지지부

도 5는 플래튼(9)의 일반적 구성을 도시하는 사시도이다. 플래튼(9)은 시트(2)와 프린트헤드(3)의 토출구 형성 면(3a) 사이의 간격을 적절히 유지하도록 시트(2)의 부유 또는 굴곡을 억제하면서 시트(2)의 이면을 지지할 수 있는 시트 지지부(14)(즉, 제1 지지부)를 구비한다. 복수의 시트 지지부(14)가 플래튼(9)의 길이 방향(즉, X 방향)으로 형성된다.

도 6은 도 5에 도시된 플래튼(9)을 부분적으로 도시하는 확대도이다. 시트 지지부(14)는 돌출 부분을 갖는 직사각형 프레임으로 형성된다. 지지부(14)의 시트 지지 표면(13)은 대략 수 밀리미터의 폭을 갖는다. 또한, 흡착 오목부(17)가 시트 지지부(14)의 상부 부분에 형성되어 시트 지지 표면(13)보다 한 단차 더 낮은 오목부를 형성한다. 흡인공(즉, 흡인 유닛)(18)이 플래튼(9)을 관통하는 방식으로 흡착 오목부(17)의 저부 표면에 형성된다. 흡인공(18)은 후술된 음압 발생기(19)와 연통한다. 음압 발생기(19)에 의해 형성된 음압은 흡인공(18)을 통해 흡착 오목부(17)에 공급된다. 시트 지지 표면(13)을 통과하는 시트는 흡착 오목부(17)에 공급된 음압에 의해 흡착되고, 그후, 시트 지지 표면(13)에 흡착된다. 이러한 방식으로, 시트(2)는 어떠한 굴곡이나 부유도 없이 평탄하게 유지되면서 반송된다. 결과적으로, 시트(2)와 프린트헤드(3)의 토출구 형성 표면(3a) 사이의 거리(즉, 시트까지의 거리)가 사전설정딘 적절한 거리로 유지된다.

2.2 잉크 폐기 유닛

시트의 주변 가장자리에 어떠한 여백도 없이 전체 시트 상에 인쇄, 즉, 소위 마진리스 인쇄를 확실하게 수행하기 위해, 시트의 단부의 외측까지 잉크를 토출할 필요가 있다. 또한, 잉크젯 시스템의 인쇄 장치에서, 인쇄 동작 직전에 시트의 외측으로 잉크가 토출되며, 다시 말하면, 프린트헤드(3)의 잉크 토출 성능을 안정화하기 위해 예비 토출이 수행된다. 시트 외측으로 토출된 상술한 잉크는 플래튼(9)에 형성된 잉크 수용부에 수용된다. 본 실시예의 잉크 수용부로서, 시트의 선단의 외측으로 토출된 잉크를 수용하기 위한 선단 잉크 폐기 홈(즉, 제1 잉크 수용부)(31A) 및 시트의 후단의 외측으로 토출된 잉크를 수용하기 위한 후단 잉크 폐기 홈(즉, 제2 잉크 수용부)(31B)가 제공된다.

도 7은 플래튼(9)을 부분적으로 도시하는 수직 측면도이다. 도 7은 플래튼(9)의 선단 잉크 폐기 홈(31A) 및 후단 잉크 폐기 홈(31B)의 단면을 도시한다. 도 7에 도시된 바와 같이, 선단 잉크 폐기 홈(31A)은 시트 지지부(14)의 하류에서 X 방향으로 좁고 긴 형상인 반면, 후단 잉크 폐기 홈(31B)은 시트 지지부(14)의 상류에서 X 방향으로 좁고 긴 형상이다. 선단 잉크 폐기 홈(31A)은 시트 지지 표면(13)보다 낮은 저부(31a), 시트 지지부(14)의 하류 벽(31d) 및 하류측 시트 지지부(33)의 측벽(31e)을 포함한다. 대조적으로, 후단 잉크 폐기 홈(31B)은 시트 지지 표면(13)보다 낮은 저부(31a), 시트 지지부(14)의 상류 벽(31c) 및 상류측 시트 지지부(32)의 측벽(31b)을 포함한다. 선단 잉크 폐기 홈(31A) 및 후단 잉크 폐기 홈(31B)은 프린트헤드(3)로부터 토출된 잉크를 수용하는 경우 잉크 과류를 방지하기에 충분한 용량을 갖는다.

한편, 시트 폭 방향으로 시트의 우측 및 좌측 단부(즉, 시트 측단)에 마진리스 인쇄를 확실히 수행하기 위해, X 방향으로 주사를 수행하는 동안 프린트헤드(3)가 잉크를 토출하는 경우 시트의 우측 및 좌측 단부의 외측까지 잉크를 토출할 필요가 있다. 사용되는 시트의 폭이 변경되는 경우에도, 플래튼은 시트 측단의 외측으로 토출되는 잉크를 수용하도록 하는 방식으로 시트의 폭에 따른 우측/좌측 단부 잉크 폐기 홈(즉, 제3 잉크 수용부)(34)을 갖는다(도 8 참조).

마진리스 인쇄가 수행될 수 있는 시트는 L 사이즈, 2L 사이즈, 우편엽서 사이즈, A4 사이즈, 레터 사이즈, A3 사이즈, 리걸 사이즈 및 A2 사이즈 같은 표준 크기를 주로 갖는다. 이러한 견지에서, 복수의 잉크 폐기 홈(34)이 시트의 사이즈에 따라 시트의 우측 및 좌측 단부에 대응하는 위치에 형성된다. 상술한 바와 같이, 선단 잉크 폐기 홈(31A), 후단 잉크 폐기 홈(31B) 및 우측/좌측 단부 잉크 폐기 홈(34)이 플래튼(9)의 겉면에서 격자 패턴으로 형성되며, 따라서, 시트 지지부(14)를 둘러싼다.

시트 지지부(14)의 배열은 인쇄 위치를 기준으로 결정된다. 양호한 실시예에서, 인쇄 위치의 기준은 인쇄 시트의 폭의 중심에 설정된다: 즉, 소위 중심 기준 시트 공급이 채택된다. 중심 기준의 경우에, 시트가 다양한 시트 폭 중 임의의 하나를 갖는 경우 시트는 시트 폭(즉, 인쇄 폭)의 중심이 폭 방향으로 플래튼(9)의 중심과 일치하도록 반송된다. 시트 지지부(14)는 우측/좌측 단부 잉크 폐기 홈(34)이 X 방향으로 플래튼(9)의 폭의 중심 위치를 기준으로 대칭적 위치에 형성되도록 대칭적으로 배치된다. 마진리스 인쇄의 수행시, 우측/좌측 단부 잉크 폐기 홈(34)의 일 측부가 시트의 우측 또는 좌측 단부의 약 2 mm 만큼 내측에 위치되는 반면 그 다른 측부는 시트의 단부의 약 5 mm 만큼 외측에 위치되는 것이 바람직하다. 결과적으로, 잉크 폐기 홈의 폭 및 시트 지지부의 위치는 표준 사이즈를 갖는 다양한 종류의 시트에 관하여 상술한 위치 관계를 충족하도록 하는 방식으로 결정된다. 부수적으로, 중심 기준 이외에, 일 측부 기준이 채택되어 다양한 종류의 사이즈를 갖는 모든 시트가 좌측 및 우측 기준 위치 중 하나에서 정렬될 수 있다.

도 8은 예로서, A4 및 A3 사이즈의 시트에 대응하는 시트 지지부를 도시하는 도면이다. 중심 기준이 채택되었기 때문에, 상술한 바와 같이, 서로 다른 사이즈를 갖는 시트의 중심이 항상 플래튼(9) 상에 설정된 하나의 중심 기준(2d)을 통과한다. A4 사이즈의 시트가 시트의 길이 방향으로 반송되는 경우, 시트의 단부는 플래튼(9)의 중심 기준(2d)으로부터 X 방향으로 105 mm 만큼 떨어진 위치를 통과한다. 이러한 견지에서, 시트 지지부(14)는 우측/좌측 단부 잉크 폐기 홈(34)이 중심 기준(2d)으로부터 103 mm 내지 110 mm만큼 떨어진 범위 이내에 형성되도록 배열된다. 한편, A3 사이즈의 시트가 시트의 길이 방향으로 반송되는 경우, 시트의 단부는 플래튼(9)의 중심 기준(2d)으로부터 X 방향으로 148.5 mm 만큼 떨어진 위치를 통과한다. 이러한 견지에서, 시트 지지부(14)는 중심 기준(2d)으로부터 146.5 mm 내지 153.5 mm 만큼 떨어진 범위 이내에 우측/좌측 단부 잉크 폐기 홈(34)이 형성되도록 배열된다. 부수적으로, 우측/좌측 단부 잉크 폐기 홈(34)의 수는 중심 기준이 아니라 일 측면 기준인 경우에 절반이며, 또한, 기준 위치로부터의 거리가 변경된다.

서로 다른 사이즈를 갖는 6종의 시트 지지부(14)(제1 내지 제6 시트 지지부(14A 내지 14F))가 형성되어 서로 다른 시트 폭(즉, X 방향으로의 시트의 사이즈)을 갖는 복수 종류의 시트를 처리한다(도 5 및 도 9 참조). 이들 시트 지지부(14) 중에서, 제1 시트 지지부(14A) 내지 제5 시트 지지부(14E) 각각은 비교적 큰 영역을 갖는 흡착 오목부(17)를 구비하며, 따라서, 흡인공(18)이 상술한 바와 같이 그에 형성되어 있다. 그러나, 가장 작은 제6 시트 지지부(14F)에서는 흡착 오목부(17)의 영역이 작고, 따라서, 어떠한 흡인공(18)도 형성되어 있지 않다. 본 실시예에서, 시트 지지부(14F)는 HP 사이즈의 시트 및 2L 사이즈의 시트를 처리하며, 시트 지지부(14F) 각각의 흡착 오목부(17)에는 어떠한 흡인공(18)도 형성되어 있지 않다.

시트 지지 표면(13)의 것과 동일한 높이를 각각 갖는 비교적 큰 프레임인 중간 리브(14r)로 형성되는 제1, 제2 및 제3 시트 지지부(14A, 14B, 14C)는 시트가 흡착 오목부(17)에서 만입(denting)되는 것을 방지하는 방식으로 X 방향에 직교하는 방향(즉, Y 방향)으로 형성된다. 여기서, 세 개의 중간 리브(14r)가 제1 시트 지지부(14A) 및 제2 시트 지지부(14B) 각각에 형성되고, 두 개의 중간 리브(14r)가 제3 시트 지지부(14C)에 형성된다. 여기서, 중간 리브(14r)의 상면은 프레임으로 형성된 시트 지지 표면(13)과 높이가 일치하는 지지 표면을 갖는다. 제5 및 제6 시트 지지부(14E, 14F)는 어떠한 중간 리브(14r)도 갖지 않는다. 흡인공(18)의 수, 흡인공(18)의 직경, 중간 리브(14r)의 수 등은 대응 시트 사이즈에 따라 결정되는 흡착 오목부 및 시트 지지부(14)의 사이즈에 따라 적절히 결정되어야 한다.

이러한 방식으로, 마진리스 인쇄가 절단 시트의 네 측부에서 수행되는 것을 가정하면, 플래튼(9)의 시트 지지부(14)는 전방 및 후단 잉크 페기 홈(31A, 31B) 및 우측/좌측 단부 잉크 폐기 홈(34)에 의해 개별적으로 둘러싸여진다. 잉크의 착지시 비산에 의해 유발되는 미스트의 발생과 폐기된 잉크의 누설을 억제하기 위해, 잉크 흡수체(35)가 도 7 및 도 9에 도시된 바와 같이 잉크 폐기 홈(31A, 31B, 34) 각각에 배치된다. 잉크 흡수체(35)는 발포 우래탄(expanded urethane)으로 이루어진 스폰지형 단일 시트인 것이 바람직하다. 잉크 흡수체(35)의 상면은 복수의 로크 클로(38)(도 8 참조)에 의해 로킹되고 그래서 잉크 흡수체(35)의 탈착이 억제된다.

또한, 플래튼(9)은 잉크 폐기 홈(31A, 31B)과 흡인공(18)을 포함하는 시트 지지부(14)를 둘러싸는 외부 주연 벽(20)을 구비한다. 외부 주연 벽(20)은 케이싱(즉, 플래튼 케이싱)을 형성한다. 외부 주연 벽(20)의 측부에는 잉크 폐기 홈(31A, 31B)과 연통하는 폐 잉크 배출구(30)가 형성되어 있다. 잉크 폐기 홈(31A, 31B) 각각으로 폐기된 폐 잉크는 폐 잉크 배출구(30)를 통해 플래튼(9) 외측으로 배출된다.

이러한 방식으로, 제1 잉크 수용부 및 제2 잉크 수용부가 제3 잉크 수용부를 거쳐 서로 연결된다. 전술한 바와 같이(위에서), 복수의 지지부 각각은 개별적으로 제1 잉크 수용부, 제2 잉크 수용부 및 제3 잉크 수용부에 의해 둘러싸여진다. 따라서, 이들 세 개의 잉크 수용부에 수용된 폐 잉크는 하나의 장소로 수집되고, 그후, 공용 잉크 배출구(30)를 통해 배출될 수 있다.

2.3 공기 채널

도 10은 상류측 및 하류측 시트 지지부(32, 33)에 배치된 공기 채널을 도시하는 수직 측면도이다. 반송 롤러(7)에 의해 반송되는 시트를 그 이면에서 지지하기 위한 상류측 시트 지지부(32)는 후단 잉크 폐기 홈(31B)의 추가적 상류에서 플래튼(9)에 형성된다. 추가적으로, 배출 롤러(10)에 의해 반송되는 시트를 그 이면에서 지지하기 위한 하류측 시트 지지부(33)는 선단 잉크 폐기 홈(31A)의 추가적 하류에서 플래튼(9)에 형성된다. 상류측 시트 지지부(32) 및 하류측 시트 지지부(33) 각각은 시트 반송 방향(즉, Y 방향)으로 연장하는 리브형 돌출부이다. 복수의 상류측 시트 지지부(32) 및 복수의 하류측 시트 지지부(33)가 도 6에 도시된 바와 같이 X 방향으로 사전결정된 간격으로 배열된다.

상류측 시트 지지부(32) 및 하류측 시트 지지부(33) 각각의 상단은 시트 지지부(14)의 시트 지지 표면(즉, 접촉부)(13)의 것과 동일한 높이에 형성된다. 상류측 시트 지지부(32) 및 하류측 시트 지지부(33)는 시트(2)의 전방 또는 후단이 통과하는 경우 롤러 각각 또는 시트 지지부(14)에서 시트(2)가 말려들어가거나 만입되는 것을 방지하는 기능을 충족한다.

한편, 인접한 상류측 시트 지지부(32)는 그 하부 부분에서 접속 시트(37)를 거쳐 서로 연결된다(도 6 및 도 10 참조). 통과하는 시트와 접속 시트(37) 사이에 간극이 형성된다(도 10 참조). 동일한 방식으로, 인접한 하류측 시트 지지부(32)는 접속 시트(37)를 거쳐 서로 연결된다. 접속 시트(37)와 하류측 시트 지지부(32)에 의해 지지되는 시트(2) 사이에 간극이 형성된다. 따라서, 도 10에서 파선 화살표(A)로 표시된 바와 같이, 플래튼(9)의 외측으로부터 신선한 공기가 잉크 폐기 홈(31B)을 향해 도입되는 방식으로 공기 채널이 형성된다. 또한, 도 6에 도시된 바와 같이, 접속 시트(37)의 일부에 노치(39)가 형성되고, 따라서, 공기가 유입될 수 있게 하기 위한 공기 채널도 파선 화살표(B)로 표시된 바와 같이 시트의 이면에 직교하는 방향으로 형성된다. 일반적으로, 반송 롤러(7)가 대부분의 경우에 그 전체 표면이 고무나 코팅 입자로 덮여져 있는 원통형 롤러이기 때문에, 반송되는 시트(2), 반송 롤러(7) 및 플래튼(9)의 연결 밀봉체(37)에 의해 폐쇄된 공간이 형성되기 쉽다. 그러나, 공기의 유입을 가능하게 하기 위한 노치(39)의 형성은 시트(2)와 상류측 시트 지지부(32) 사이에 간극을 형성하고, 따라서, 플래튼(9)에서 잉크 폐기 홈(31A, 31B, 34)을 향해 더 많은 양의 신선한 공기가 공급될 수 있게 한다. 결과적으로, 프린트헤드에 의한 토출 동작 동안 생성된 잉크 미스트가 잉크 폐기 홈의 내측으로 부유 또는 확산하는 경우에도, 잉크 미스트의 밀도가 외측으로부터 유입되는 신선한 공기에 의해 감소되고, 그에 의해, 시트(2)의 이면에 부착되는 잉크 미스트의 양을 감소시킨다.

2.4 프린트헤드와 시트 지지부 사이의 위치 관계

도 11은 인쇄 동작의 시작시 시트 지지부(14)와 프린트헤드(3)의 토출구 사이의 위치 관계를 도시하는 도면이다. 도 12는 인쇄 동작의 종료시 시트(2)의 후단, 프린트헤드(3)의 토출구 및 시트 지지부(14) 사이의 위치 상호관계를 도시하는 도면이다.

도 11에 도시된 바와 같이, 시트(2)는 시트 지지 표면(13)이 인쇄 동작의 시작시 완전히 덮여지는 위치까지 반송된다. 시트 지지 표면(13)은 시트(2)로 완전히 덮여지고, 그래서, 안정적 음압이 흡착 오목부(17)에 생성될 수 있다. 시트(2)가 미소하게 오정렬되는 경우에도 시트가 흡인될 수 있기 때문에, 시트는 시트 지지부(13)를 미소하게 벗어난 위치까지 반송된다.

시리얼 유형의 인쇄 장치에서, 복수의 토출구가 그에 배열되어 있는 토출구 어레이의 길이는 다음과 같이 결정된다: 즉, 도 11 및 도 12에 도시된 바와 같이, 프린트헤드(3)의 토출구 어레이(3b)가 시트 반송 방향(즉, Y 방향)으로 시트 지지부(14)를 완전히 둘러싸는 범위 내에 형성된다. 결과적으로, 토출구 어레이(3b)에서 최대 상류 토출구(3c)는 시트 지지부(14)의 상류 단부(14a)의 외측(즉, 상류)에 위치되는 반면, 최대 하류 토출구(3d)는 시트 지지부(14)의 하류 단부(14b)의 외측(즉, 하류)에 위치된다.

시트(2)의 전방 및 후단에 어떠한 여백도 없이 전체 시트 위에 화상이 형성되는 마진리스 인쇄의 경우, 시트(2)는 선단(2a) 또는 후단(2b)가 시트 지지부(14)를 미소하게 벗어나는 방식으로 반송된다. 결과적으로, 프린트헤드(3)의 최대 하류 토출구(3d)는 시트(2)의 선단(2a)에서의 인쇄 동안 시트(2)의 선단(2a)의 약간 하류에 위치될 필요가 있다(도 11). 대조적으로, 프린트헤드(3)의 최대 상류 토출구(3c)는 시트(2)의 후단(2b)의 인쇄 동안 시트(2)의 후단(2b)의 약간 상류에 위치될 필요가 있다(도 12). 엄밀히 말하면, 벗어남량(L)은 시트(2)의 전방 또는 후단의 치수 공차 또는 정지 위치 정확도를 예상하여 어떠한 여백도 생성되지 않는 치수를 고려하여 결정되어야 한다. 약 2 mm의 벗어남량(L)이 일반적으로 설정된다.

요약하면, 프린트헤드(3)의 토출구와 시트 지지부(14) 사이의 관계는 다음과 같이 결정될 필요가 있다: 즉, 시트 지지부(14)의 상류 단부(14a)는 시트 반송 방향으로 프린트헤드(3)의 최대 상류 토출구(3c)의 하류에 위치되는 반면, 시트 지지부(14)의 하류 단부(14b)는 프린트헤드(3)의 최대 하류 토출구(3d)의 상류에 위치된다. 이러한 방식으로, 잉크가 시트(2)의 전방 및 후단(2a, 2b)를 미소하게 벗어난 범위까지 토출될 수 있고, 그래서, 시트(2)의 전방 및 후단(2a, 2b)에서 마진리스 인쇄가 확실하게 수행될 수 있다.

시트 폭 방향의 단부(즉, 우측 및 좌측 단부)에서 마진리스 인쇄를 수행할 때, 시트(2)는 인쇄될 시트(2)의 사이즈보다 약간 좁은 범위에 배치된 시트 지지부(14)에 의해 지지된다. 그리고, 이때, 프린트헤드(3)의 주사 범위는 잉크가 시트(2)의 외측(즉, 옆)으로 약간 벗어난 범위까지 토출되도록 결정된다. 이러한 방식으로, 마진리스 인쇄가 시트(2)의 우측 및 좌측 단부에서 수행될 수 있다.

3. 시트 흡착 기구

도 13은 인쇄 장치에 배치된 시트 흡착 기구를 도시하는 수직 측면도이고, 도 14는 저부로부터 볼 때의 시트 흡착 기구를 도시하는 사시도이다. 시트 흡착 기구는 플래튼(9), 플래튼(9)에 형성된 흡인공(18)과 연통하는 덕트(27) 및 덕트(27)와 연통하는 음압 발생기를 포함한다.

내부에 공동을 갖는 덕트(27)는 플래튼(9)의 외측 주변 벽(20)으로 형성된 플래튼 케이싱 바로 아래에 형성되고, 덕트(27)는 그 상면에 형성된 제1 개구(23a)를 갖는 커버 부재(23)와 그 하면에 형성된 제2 개구(24a)를 갖는 베이스 부재(24)를 포함한다. 커버 부재(23)의 상면은 제1 개구(23a)를 포함하도록 하는 방식으로 플래튼(9)의 외주벽(20)의 저부와 결합한다. 대조적으로, 베이스 부재(24)의 하면에 형성된 제2 개구(24a)는 음압 발생기로서 기능하는 흡인 팬(19)의 흡인구(19a)와 결합한다. 이러한 방식으로, 흡기 채널(36)이 플래튼(9)에 형성된 흡인공(18)으로부터 흡인 팬(19)을 향해 형성된다. 흡기 채널(36)은 플래튼(9)의 외주벽(20)에 의해 형성된 플래튼 케이싱의 내측 공간에 대응하는 제1 음압 챔버(22)와 커버 부재(23)와 베이스 부재(24)를 포함하는 덕트(27) 내측에 형성된 제2 음압 챔버(25)를 포함한다. 여기서, 덕트(27)를 형성하는 베이스 부재(24)는 새시(28)에 고착된다.

제1 음압 챔버(22)는 복수의 시트 지지부(14)에 대응하는 방식으로 시트 폭 방향으로 서로 독립적인 복수의 작은 공간으로 분할된다. 도 13은 하나의 작은 공간을 도시한다. 제1 음압 챔버(22) 및 제2 음압 챔버(25)는 커버 부재(23)에 의해 분획된다. 공통의 제2 음압 챔버(25)는 작은 공간의 개구(23a)를 거쳐 복수의 제1 음압 챔버(22)와 연통한다.

임의의 공기 누설을 방지하기 위한 밀봉 부재(26)가 플래튼(9)의 외주벽(20)의 저부와 커버 부재(23)의 상면 사이의 결합 부분 및 흡인 팬(19)의 흡인구(19a)와 베이스 부재(24)의 제2 개구(24a) 사이의 결합 부분 각각에 배치된다. 밀봉 부재(26)는 높은 밀봉성을 가지며 EPDM으로 이루어지는 연성 발포 고무로 형성됨으로써, 플래튼(9) 또는 커버 부재(23)가 압축시에 밀봉 부재(26)의 반발력에 의해 변형될 수 없어야 한다. 밀봉 부재(26)는 부재들 사이에 개재되며, 그래서, 인쇄 동작에 대한 부정적 영향을 억제하도록 부재들 사이의 밀봉성을 유지하면서 플래튼(9)에 대한 흡인 팬(19) 구동에 의해 유발된 진동의 전달을 억제한다.

플래튼(9)의 폐 잉크 배출구(30)는 플래튼(9)의 외주벽(20) 상에 배치되고, 따라서, 플래튼(9) 바로 아래에 배치된 덕트(27)는 폐 잉크 배출구(30)의 배열을 저해하지 않으면서 플래튼(9)의 바로 아래의 공간을 점유할 수 있다. 결과적으로, 덕트(27)의 제2 음압 챔버(25)는 흡인 팬(19)의 회전에 의해 발생되는 음압을 안정화하기에 충분한 사이즈를 확보할 수 있고, 그에 의해 설계 자유도를 현저히 향상시킨다.

음압 발생기로서 기능하는 흡인 팬(19)은 우수한 흡인 효율을 갖는 시로코 팬(sirocco fan) 등이어야 한다. 흡인 팬(19)의 흡인 공기 유량은 PWM 제어 하에 조절될 수 있다. 공기 유량은 시트의 유형, 상태 및 사용 대기 환경에 따라 변할 수 있어서, 시트의 흡인을 조절한다.

상술한 구성에서, 흡인 팬(19)은 덕트(27)의 내측에 머무는 공기를 배출하도록 회전됨으로써 전체 흡기 채널(36)이 음압 상태가 되게 하고, 그래서, 덕트(27)와 연통하는 흡인공(18)을 통해 공기를 흡인한다.

부수적으로, 플래튼(9)은 단일 부품으로 수지로 성형된다. 시트 지지부(14), 상류측 시트 지지부(32), 하류측 시트 지지부(33), 복수의 제1 음압 챔버(22) 및 잉크 수용부(즉, 제1 내지 제3 잉크 수용부) 모두는 단일 수지 몰드 부품(resin-molded component part)으로 합쳐져서 플래튼(9)을 형성한다. 이러한 방식으로, 인쇄 장치의 제조를 단순화할 수 있고, 또한, 기능 부품 사이의 상대적 위치의 정확도를 향상시킬 수 있다.

4. 시트 오프셋

도 15는 제1 반송 롤러 쌍, 제2 반송 롤러 쌍 및 플래튼(9)을 도시하는 수직 측면도이다. 제1 반송 롤러 쌍을 형성하는 반송 롤러(7)와 핀치 롤러(8)는 양 롤러 사이의 접촉점을 통과하는 반송 롤러 닙 접선(L1)이 상류측 시트 지지부(32)의 시트 지지 표면(32a)과 교차하는 방식으로 배열된다. 제1 반송 롤러 쌍이 상술한 방식으로 배열되기 때문에, 인쇄 개시 위치까지 반송된 시트의 선단은 시트 지지부(14)의 시트 지지 표면(13)과 확실하게 접촉할 수 있다. 결과적으로, 시트를 더욱 확실하게 흡착하도록 음압을 효율적으로 생성하는 것이 가능하다.

동일한 방식으로, 제2 반송 롤러 쌍을 형성하는 배출 롤러(10) 및 풀리(11)는 그 사이의 접촉점을 통과하는 배출 롤러 닙 접선(L2)이 하류측 시트 지지부(33)의 시트 지지 표면(33a)과 교차하는 방식으로 배열된다. 제2 반송 롤러 쌍이 상술한 방식으로 배열되기 때문에, 인쇄 동작 이후에도 최후의 순간에 시트 지지 표면(13)과 시트의 후단이 접촉할 수 있고, 따라서, 더 긴 시간 기간 동안 효율적으로 흡착된 상태에서 자세를 유지할 수 있다.

상술한 바와 같이, 시트(2)의 전방 및 후단은 본 실시예에서 플래튼(9)의 시트 지지 표면(13)에 의해 효율적으로 흡착될 수 있고, 따라서, 시트의 선단로부터 후단까지 전체 시트에 걸쳐 시트의 부유가 감소될 수 있다.

5. 제어 회로

도 16은 본 실시예의 인쇄 장치(1)의 제어 시스템의 개략적 구성을 예시하는 블록도이다. CPU(101)에는 프린트헤드(3)에 의한 잉크 토출을 제어하기 위한 헤드 구동 회로(102)가 연결된다. 또한, CPU(101)에는 기구(캐리지 모터(104), 반송 롤러 모터(105), 급송 롤러 모터(106), 흡인 팬(19) 등) 등을 작동시키기 위한 모터를 제어하기 위한 모터 구동 회로(103)가 연결된다.

모터 구동 회로(103)는 PWM 제어를 수행할 수 있고, 그래서, 시트 흡착 기구에서의 흡인 음압을 조절하도록 흡인 팬(19)의 공기 유량을 조절한다. 시트의 유형, 시트의 상태 및 대기 환경 조건에 따른 공기 유량의 변화가 시트 반송 성능 조절시 실행된다. 공기 유량은 시트 반송 위치와 캐리지(4)의 위치에 따라 변경될 수 있다.

6. 인쇄 동작

도 17은 급송 장치(40)에 의한 급송 동작 동안 시트 지지부(14) 위로 시트(2)의 선단이 통과하는 상태를 도시하는 평면도이다.

급송 트레이(5)에 적재된 시트(2)는 상술한 급송 장치(40)에 의해 반송 롤러(7)까지 급송되고, 또한, 반송 롤러(7)에 의해 플래튼(9)까지 반송된다. 여기서, 흡인 팬(19)이 시트(2)의 급송 동안 시동되고, 따라서, 사전결정된 음압이 플래튼(9)에 형성되어 있는 흡인공(18)과 연통하는 덕트(27)에 생성된다. 음압의 강도는 시트의 유형, 시트의 상태 및 대기 환경 같은 조건에 의해 제어된다. 낮은 습도에서나 더 많이 말려진 시트 또는 두꺼운 시트를 사용하는 경우에 더 강한 음압(즉, 더 강한 흡인 압력)이 생성되는 것이 바람직하다. 음압은 흡인 팬(19)의 구동을 제어하는 모터 구동 회로(103)에 의해 제어된다. 다양한 종류의 제어 시스템이 사용될 수 있다. 예로서, PWM 제어 등이 사용될 수 있다.

인쇄 동작의 시작 이전에, 시트(2)가 도 18에 도시된 위치까지 반송된다. 즉, 시트의 선단(2a)가 상류측 시트 지지부(32)의 잉크 폐기 홈(31)을 초과하여 시트 지지부(14)에 도달하고, 그후, 하류 단부(14b)를 약간 벗어난 위치까지 반송되며, 여기서, 반송 동작이 일시적으로 정지된다. 이 때, 시트(2)는 시트 지지 표면(13)에 의해 흡착된 상태가 된다. 시트(2)가 이 상태에 도달할 때까지의 반송 동작 동안, 흡착 오목부(17) 내측에 음압이 생성되고, 따라서, 흡착되면서 시트(2)의 선단(2a)가 지지 표면(13)을 향해 반송된다. 결과적으로, 시트(2)가 도 18에 도시된 위치로 반송될 때까지 시트(2)의 선단(2a)의 부유가 억제될 수 있다. 도 18은 인쇄 동작 개시 직전의 시트(2)의 위치를 도시한다. 부수적으로, 시트(2)가 시트 지지 표면(13)을 덮을 때까지 시트(2) 상에 충분한 흡인력이 작용될 수 없다. 그러나, 시트(2)는 선단(2a)의 부유가 억제되는 상태로 반송되고, 따라서, 시트(2)는 헤더 위치까지 원활하게 반송될 수 있다. 또한, 시트(2)의 선단(2a)를 시트 지지 표면(13)을 향해 안내하기 위한 경사면(13a)(도 7)이 시트 지지부(14)의 상류 단부에 형성된다. 따라서, 시트(2)의 선단(2a)가 잉크 폐기 홈(31B)을 통과하는 경우 시트(2)의 선단(2a)가 거의 하향 낙하하는 경우에도, 선단(2a)는 경사면(13a)과의 접촉으로 인해 시트 지지 표면(13)으로 안내되고, 따라서, 시트(2)의 선단(2a)는 매끄럽게 잉크 폐기 홈(31B)을 통과할 수 있다.

시트(2)가 헤더 위치까지 급송된 상태에서, 프린트헤드(3)는 화상 데이터에 기초한 왕복 주사를 수행하고, 그에 의해, 인쇄 동작을 개시한다. 시트(2)의 선단(2a)에 관한 마진리스 인쇄의 경우, 화상이 시트(2) 상에 인쇄되고, 또한, 잉크가 시트(2)의 선단(2a)의 외측(즉, 하류)의 영역까지 토출된다. 시트(2) 외측의 영역으로 토출된 잉크는 시트 지지부(14)의 하류에 위치된 후단 잉크 폐기 홈(31B) 내측의 잉크 흡수체(35)로 폐기된다. 시트(2)의 선단(2a)에 관한 마진리스 인쇄의 완료시, 인쇄 동작은 반송 롤러(7) 및 배출 롤러(10)에 의한 시트(2)의 반송과 프린트헤드(3)에 의한 왕복 주사의 반복에 의해 지속된다.

도 19는 시트(2)의 중간 부분이 인쇄되는 상태를 도시하는 도면이다. 시트(2)의 우측 및 좌측 단부에 관하여 마진리스 인쇄가 수행되는 경우에, 잉크는 시트(2) 뿐만 아니라 시트(2)의 우측 및 좌측 단부의 외측 영역에도 토출된다. 또한, 플래튼(9)은 시트(2)의 우측 및 좌측 단부의 위치에 대응하는 우측/좌측 단부 잉크 폐기 홈(34)을 구비한다. 시트(2)의 우측 및 좌측 단부 외측으로 토출된 잉크는 시트(2)의 우측 및 좌측 단부 외측에 위치된 우측/좌측 단부 잉크 폐기 홈(34)의 내측의 잉크 흡수체(35)로 폐기된다. 이때 발생된 잉크 미스트는 플래튼(9)의 상류 및 하류에 형성된 공기 채널을 통해 도입된 신선한 공기에 의해 연해지고, 따라서, 시트의 이면에 대한 잉크 미스트의 부착을 감소시킨다.

인쇄 동작이 추가로 지속되고, 그후, 시트(2)의 후단(2b)가 제1 반송 롤러 쌍(즉, 반송 롤러(7)와 핀치 롤러(8)의 사이)을 통과하며, 그 후에, 시트(2)가 제2 반송 롤러 쌍(즉, 배출 롤러(10) 및 풀리(11))에 의해 반송된다. 도 20에 도시된 바와 같이, 시트(2)가 시트 지지부(14)의 상류를 미소하게 벗어난 위치까지 시트(2)의 후단(2b)가 반송되는 경우, 시트(2)의 후단(2b)에 관한 마진리스 인쇄가 수행된다. 시트(2)의 선단(2a)에 관한 마진리스 인쇄와 동일한 방식으로, 잉크는 시트(2) 뿐만 아니라 시트(2)의 후단(2b) 외측(상류)의 영역에도 토출된다. 시트(2)의 후단(2b)의 외측의 영역에 토출된 잉크는 시트 지지부(14)의 상류에 위치된 후단 잉크 폐기 홈(31B)의 내측의 잉크 흡수체(35)(즉, 스폰지)로 폐기된다. 이러한 방식으로, 시트(2)가 시트 지지 표면(13)에 의해 흡착되는 상태에서 시트(2)의 후단(2b)에 관한 인쇄 동작이 종점에 도달하게 된다.

상술한 바와 같이, 시트(2)는 인쇄 동작의 시작으로부터 그 종료까지 내내 시트 지지부(14)의 시트 지지 표면(13) 상에 배치된다. 이러한 견지에서, 시트(2)가 항상 시트 지지 표면(13)에 의해 흡착된 상태에서 인쇄 동작이 수행될 수 있도록 적절한 음압이 흡착 오목부(17) 내에 도입된다. 따라서, 프린트헤드(3)와 시트(2) 사이의 시트까지의 거리(H)(도 12 참조)가 사전결정된 적절한 거리로 유지될 수 있고, 그에 의해, 정확하게 화상을 인쇄한다. 또한, 잉크 미스트의 부착에 의해 유발되는 시트(2)에 대한 오손을 감소시킬 수 있다.

도 21은 시트(2)의 후단(2b)가 시트 지지부(14)를 통과하는 상태를 도시하는 평면도이다. 인쇄 동작의 완료 이후, 시트(2)는 제2 반송 롤러 쌍에 의해 반송된다. 이 때, 시트(2)의 후단(2b)는 하류측 시트 지지부(33)에 의해 지지되면서 선단 잉크 폐기 홈(31B)을 통과하고, 그후, 배출 트레이(12) 상으로 배출된다.

시트 상의 화상 주변에 여백이 존재하는 경계 인쇄의 경우에도, 시트의 외측으로의 잉크 토출을 제외하고 상술한 프로세스와 동일한 프로세스로 인쇄 동작이 수행될 수 있다.

인쇄 동작 동안, 흡인 팬(19)에 의해 발생되는 음압의 강도 또는 흡인 팬(19)의 구동이나 정지의 절환은 인쇄 조건에 따라 제어되고, 그래서, 적절한 흡인력이 시트 상에 작용될 수 있다.

상술한 실시예에서, 절단 시트에 관하여 4개 측부 마진리스 인쇄가 수행될 수 있다. 인쇄 동작은 시트의 부유 또는 굴곡을 억제하고 프린트헤드와 시트 사이의 간극을 적절히 유지하면서 수행될 수 있다. 따라서, 고품질의 화상이 마진리스 인쇄에 의해 달성될 수 있다.

(제2 실시예)

다음에, 본 발명에 따른 제2 실시예에 대해 설명한다. 제2 실시예에서, 제1 실시예의 것들과 동일하거나 대응하는 구성 요소는 동일 참조 번호로 표시되어 있으며, 따라서, 설명은 생략된다.

도 22 및 도 23은 제2 실시예의 시트 지지부(14)의 상세 형상을 도시하는 확대 사시도이다. 여기서, 도 22는 플래튼과 시트를 부분적으로 도시하는 사시도이고, 도 23은 도 22에 도시된 플래튼에서의 공기 유동을 도시하는 사시도이다. 시트 지지부(14)는 시트의 이면과 접촉하는 평탄한 시트 지지 표면(13)을 갖는 리브형 돌출부를 직사각형 프레임으로 성형함으로써 얻어진다. 흡착 오목부(17)(즉, 흡인 유닛)는 시트 지지부(14)의 상부 부분에 형성되고, 그에 의해, 시트 지지 표면(13)보다 한 단차만큼 더 낮은 오목부를 형성한다. 흡착 오목부(17)의 겉면으로부터 그 이면까지 관통하는 흡인공(18)(즉, 제1 흡인공)이 흡착 오목부(17)에 형성된다. 흡인공(18)은 플래튼(9)의 외주벽(20)에 의해 형성되는 복수의 제1 음압 챔버(22) 및 제1 음압 챔버(22)에 연결된 덕트(27)를 통해 음압 발생기(19)와 연통하고(제1 실시예의 도 13 및 도 14 참조), 따라서, 제1 음압 챔버(22) 및 흡인공(18)에 음압 발생기(19)에 의해 행성된 음압을 인가한다.

흡착 오목부(17)에서 시트가 탈락하는 것을 방지하기 위해, 시트 지지 표면(13)과 표면일치되는 중간 리브(14r)가 흡착 오목부(17)에 형성된다. 중간 리브(14r)의 표면은 시트 지지 표면(13)에 연속적이고, 시트 반송 방향(즉, Y 방향)으로 연장하는 것이 바람직하다.

시트 지지부(14)의 둘레에는 시트(2)의 외측으로 토출된 잉크를 수용하는 잉크 수용부가 형성된다. 시트의 주변 가장자리에 어떠한 여백도 없이 전체 시트 위에 인쇄, 즉, 소위 마진리스 인쇄를 확실하게 수행하기 위해 시트 단부 외측까지 잉크를 토출할 필요가 있다. 잉크젯 시스템의 인쇄 장치에서, 프린트헤드(3)의 잉크 토출 성능을 안정화하기 위해, 인쇄 동작 직전에 시트 외측으로 잉크가 토출, 즉, 소위 예비 토출이 수행된다. 시트의 외측으로 토출된 상술한 잉크는 플래튼(9)에 형성된 잉크 수용부에 수용된다.

도 22 및 도 23에 도시된 바와 같이, 잉크 수용부는 시트 선단(2a) 외측으로 토출된 잉크를 수용하는 선단 잉크 폐기 홈(31A) 및 시트 후단(2b) 외측으로 토출된 잉크를 수용하는 후단 잉크 폐기 홈(31B)을 포함한다. 선단 잉크 폐기 홈(31A)은 시트 지지부(14)의 하류에 인접하게 X 방향으로 좁고 긴 형상인 반면, 후단 잉크 폐기 홈(31B)은 시트 지지부(14)의 상류에 인접하게 X 방향으로 좁고 긴 형상이다. 또한, 잉크 수용부는 시트 폭 방향으로 시트(2)의 우측 및 좌측 단부(시트 측단)의 외측으로 토출된 잉크를 수용하는 우측/좌측 단부 잉크 폐기 홈(34)을 포함한다. 우측/좌측 단부 잉크 폐기 홈(34)은 Y 방향으로 연장하며, 상류 잉크 폐기 홈(31B)과 하류 잉크 폐기 홈(31A)을 연결한다.

이러한 방식으로, 마진리스 인쇄가 절단 시트의 4개 측부 상에 수행되는 경우를 상정하면, 선단 잉크 폐기 홈(31A), 후단 잉크 폐기 홈(31B) 및 우측/좌측 단부 잉크 폐기 홈(34)을 포함하는 잉크 수용부가 제공된다. 시트 지지부(14) 각각은 잉크 수용부에 의해 둘러싸여진 개별 아일랜드의 형태이다.

잉크 흡수체(35)가 잉크 수용부의 잉크 폐기 홈 각각에 배치되어 토출된 잉크를 수용하고, 어떠한 누설도 없이 수용된 잉크를 보유한다. 잉크 흡수체(35)는 발포 우레탄 같은 스폰지형 단일 시트 재료로 형성되는 것이 바람직하다. 잉크 흡수체(35)가 잉크 흡수성을 갖는 상술한 재료로 이루어지기 때문에, 잉크 흡수체(35)는 프린트헤드(3)에 의해 토출된 잉크를 확실히 수용하고, 그후, 수용된 잉크가 스며들고 잉크를 내부에 보유하면서, 잉크를 잉크 배출구로 도입한다.

시트(2) 외측으로 폐기된 잉크는 공기 중에 부유하는 무화된 잉크 미스트를 포함한다. 이러한 견지에서, 잉크 미스트의 흡착 및 회수를 위해, 도 22 및 도 23에 도시된 바와 같이 우측/좌측 잉크 폐기 홈(34)의 저부에 슬릿으로 형성된 제2 흡인공(180)이 형성된다. 제2 흡인공(180)은 제1 음압 챔버(22) 및 덕트(27)를 통해 음압 발생기로서 기능하는 흡인 팬(19)과 연통한다(도 13 및 도 14 참조). 미스트는 제2 흡인공(180)을 통해 흡인되고, 그후, 회수된다. 제2 흡인공(180)의 슬릿은 시트 반송 방향으로 좁고 긴 형상이다. 시트 지지부(14)에 형성되어 있는 흡인공(18)(즉, 제1 흡인공)과는 달리, 제2 흡인공(180)은 시트 지지부(14)(즉, 잉크 수용부)보다 낮은 위치에 형성된다. 제2 흡인공(180)은 잉크 수용부와 시트 지지부(14)에 의해 지지된 시트 사이에 형성된 간극을 통해 공기를 흡인한다.

도 22 및 도 23에서, 반송 롤러(7)에 의해 반송되는 시트(2)의 이면을 지지하는 상류측 시트 지지부(32)는 플래튼(9)에서 후단 잉크 폐기 홈(31B)의 더 상류에 형성된다. 배출 롤러(10)에 의해 반송되는 시트(2)의 이면을 지지하는 하류측 시트 지지부(33)는 플래튼(9)에서 선단 잉크 폐기 홈(31A)의 더 하류에 형성된다. 상류측 시트 지지부(32) 및 하류측 시트 지지부(33) 각각은 시트 반송 방향(즉, Y 방향)으로 연장하는 리브로 형성된다. 복수의 상류측 시트 지지부(32) 및 복수의 하류측 시트 지지부(33)는 X 방향으로 사전결정된 간격으로 배열된다.

"제1 지지부"로서 복수의 시트 지지부(14)를 상정하면, 상류측 시트 지지부(32) 및 하류측 시트 지지부(33)는 "제2 지지부"로서 상정될 수 있다. 제2 지지부는 제1 지지부로부터 떨어져 시트 반송 방향으로 시트를 지지하도록 구성된다.

상류측 시트 지지부(32) 및 하류측 시트 지지부(33)는 그 상단이 시트 지지부(14)의 시트 지지 표면(즉, 접촉부)(13)과 일치되도록 형성된다. 상류측 시트 지지부(32) 및 하류측 시트 지지부(33)는 시트(2)의 전방 또는 후단이 롤러와 시트 지지부(14)를 통과하는 경우, 후술되어 있는, 연통 채널을 형성하고 시트(2)가 떨어지거나 말려들어가는 것을 방지하는 기능을 충족한다.

또한, 복수의 상류측 시트 지지부(32)에서, 인접한 상류측 시트 지지부(32)는 그 하부 부분에서 접속 시트(37)를 거쳐 서로 연결된다(도 22, 도 23 및 도 25 참조). 시트와 접속 시트(37) 사이에 간극이 형성된다. 동일한 방식으로, 복수의 하류측 시트 지지부(32)에서, 인접한 하류측 시트 지지부(32)는 접속 시트(37)를 거쳐 서로 연결된다. 접속 시트(37)와 하류측 시트 지지부(32)에 의해 지지되는 시트(2) 사이에 간극이 형성된다.

부수적으로, 플래튼(9)은 단일 부품으로 수지로 성형된다. 시트 지지부(14), 상류측 시트 지지부(32), 하류측 시트 지지부(33), 제1 음압 챔버(22) 및 잉크 수용부 모두는 플래튼(9)을 형성하는 단일 수지 몰드 부품으로 합쳐진다. 이러한 방식으로, 인쇄 장치의 제조를 단순화할 수 있고, 또한, 기능 부품 사이의 상대적 위치의 정확도를 향상시킬 수 있다.

제1 실시예에서와 유사하게, 급송 트레이(5) 상에 적재된 시트(2)는 제1 실시예에 도시된 급송 장치(40)에 의해 반송 롤러(7)에 공급되고, 또한, 반송 롤러(7)에 의해 플래튼(9)까지 급송된다. 여기서, 흡인 팬(19)이 시트(2)의 급송 동안 시동되어 플래튼(9)의 흡인공(18)과 연통하는 덕트(27)에 사전결정된 음압을 생성한다.

인쇄 동작의 개시 이전에, 시트(2)의 선단(2a)가 상류측 시트 지지부(32)에 인접한 잉크 폐기 홈(31B)을 넘어 시트 지지부(14)에 도달하고, 그후, 하류 단부(14b)를 미소하게 벗어난 위치(즉, 헤더 위치)까지 급송된다. 이러한 반송 동작 동안 흡착 오목부(17) 내측에 음압이 발생되기 때문에, 시트(2)의 선단(2a)는 흡착된 상태로 지지 표면(13)을 향해 반송된다. 결과적으로, 시트(2)의 선단(2a)의 부유가 억제될 수 있다.

시트(2)가 헤더 위치까지 급송된 상태에서, 프린트헤드(3)는 화상 데이터에 기초한 왕복 주사를 수행함으로써 인쇄 동작을 개시한다. 시트의 선단에 관한 마진리스 인쇄의 경우, 화상은 시트(2) 상에 인쇄되고, 또한, 잉크가, 시트(2)의 선단 외측(즉, 하류)의 영역까지 토출된다. 시트(2) 외측의 영역으로 토출된 잉크는 시트 지지부(14)의 하류에 위치된 후단 잉크 폐기 홈(31)의 내측의 잉크 흡수체(35)로 폐기된다. 시트(2)의 선단(2a)에 관한 마진리스 인쇄의 완료 이후, 반송 롤러(7) 및 배출 롤러(10)에 의한 시트(2)의 반송과 프린트헤드(3)의 왕복 주사를 반복함으로써 인쇄 동작이 지속된다.

시트의 우측 및 좌측 단부(즉, 시트 측단)에 관하여 마진리스 인쇄가 수행되는 경우, 잉크는 시트(2) 뿐만 아니라 도 22 및 도 24에 도시된 상태의 시트(2)의 우측 및 좌측 단부의 외측의 영역에도 토출된다. 또한, 플래튼(9)은 시트(2)의 우측 및 좌측 단부의 위치에 대응하는 우측/좌측 단부 잉크 폐기 홈(34)을 구비한다. 시트(2)의 우측 및 좌측 단부의 외측으로 토출된 잉크는 시트(2)의 우측 및 좌측 단부의 외측에 위치된 우측/좌측 단부 잉크 폐기 홈(34) 내의 잉크 흡수체(35)로 폐기된다.

인쇄 동작이 추가로 지속되고, 그후, 시트(2)의 후단이 제1 반송 롤러 쌍(즉, 반송 롤러(7) 및 핀치 롤러(8))을 통과하며, 그후, 시트(2)가 제2 반송 롤러 쌍(즉, 배출 롤러(10) 및 풀리(11))에 의해 반송된다. 시트(2)의 후단(2b)가 시트(2)가 시트 지지부(14)의 미소하게 벗어난 상류에 있게 되는 위치까지 반송되는 경우, 시트(2)의 후단(2b)에 관한 마진리스 인쇄가 수행된다. 시트(2)의 선단(2a)에 관한 마진리스 인쇄와 동일한 방식으로, 잉크가 시트(2) 뿐만 아니라 시트(2)의 후단(2b)의 외측(상류)의 영역에도 토출된다. 시트(2)의 후단(2b)의 외측의 영역으로 토출된 잉크는 시트 지지부(14)의 상류에 위치된 후단 잉크 폐기 홈(31B) 내의 잉크 흡수체(35)(즉, 스폰지) 내로 폐기된다. 이러한 방식으로, 시트(2)의 후단(2b)에 관한 인쇄 동작은 시트(2)가 시트 지지 표면(13)에 흡착된 상태에서 종료된다.

상술한 바와 같이, 시트(2)는 인쇄 동작의 시작시로부터 그 종료시까지 항상 시트 지지부(14)의 시트 지지 표면(13) 상에 배치된다. 이러한 견지에서, 시트(2)가 항상 시트 지지 표면(13)에 흡착된 상태에서 인쇄 동작이 수행될 수 있도록 적절한 음압이 흡착 오목부(17)에 도입된다. 따라서, 프린트헤드(3)와 시트(2) 사이의 시트 거리는 사전결정된 적절한 거리가 되도록 유지될 수 있고, 그에 의해, 정확하게 화상을 인쇄할 수 있다. 부수적으로, 캐리지(4)가 시트 단부를 검출하는 센서를 구비하기 때문에, 시트 단부는 센서에 의한 검출에 따라 리브의 상단에 정확하게 배치될 수 있다.

도 22에 도시된 바와 같이, 상류측 시트 지지부(32) 및 하류측 시트 지지부(33)와 시트(2)가 접촉한 상태에서 시트(2), 시트 지지부(14) 및 전방 및 후단 잉크 폐기 홈(31A, 31B)에 의해 둘러싸여진 공간 영역(NA)이 형성된다. 여기서, 공간 영역(NA)은 상술한 바와 같이 시트(2)와 접속 시트(37)에 의해 형성된 간극과 연통한다. 간극은 공간 영역(NA)이 외측과 연통할 수 있게 하는 연통 채널을 형성한다. 공간 영역(NA)은 제2 흡인공(180)을 포함하고, 따라서, 공간 영역(NA) 내의 압력은 주변 압력보다 낮다. 결과적으로, 도 24에 도시된 바와 같이, 연통 채널을 통해 더 낮은 압력을 갖는 공간 영역(NA)(이하에서, 음압 부분이라 지칭됨)에 공기가 공급된다.

이러한 방식으로, 시트(2)의 단부(도 24의 2d)로부터 시트 지지 표면(13)과 시트(2) 사이에 형성된 간극 내로 유동하는 공기 유동(F1)이 시트(2)의 단부(2d)로부터 제2 흡인공(180)으로의 공기 유동(F2)에 비해 현저히 감소된다. 결과적으로, 시트(2)에 대한 잉크 미스트의 임의의 부착 또는 마진리스 인쇄 동안의 시트(2)의 후방으로의 잉크 미스트의 임의의 침입을 억제할 수 있다.

음압 부분(NA)의 압력은 음압 부분(NA)에 공기를 공급함으로써 증가되고(즉, 음압이 감소됨), 그에 의해, 시트(2)의 단부(2d)의 주변과 음압 부분(NA) 사이의 압력의 편차를 감소시킨다. 결과적으로, 시트(2)의 단부(2d) 주변에서의 공기 유동(F3)의 속도가 감소된다. 이러한 방식에서, 시트(2)의 우측 단부(2d)의 주변에서의 화상의 열화를 억제하도록 공기 유동(F3)의 부정적 영향에 의해 유발되는 프린트헤드에 의한 착지 위치의 오정렬을 감소시킬 수 있다. 여기서, 도 24가 시트(2)의 우측 단부(2d)를 도시하지만, 유사한 효과가 시트(2)의 좌측 단부에 대해서도 생성될 수 있다.

상류측 시트 지지부(32) 및 하류측 시트 지지부(33)를 본 실시예에서와 같이 복수의 리브로 형성된 잉크 수용부에 형성하는 대신, 상류측 시트 지지부(32) 및 하류측 시트 지지부(33)가 평탄한 형상으로 형성되는 경우, 다음과 같은 현상이 발생한다: 즉, 시트 단부(2d) 바로 아래에 위치된 제2 흡인공(180) 내로 침입하는 공기 유동 중에, 시트 반송 방향(즉, Y 방향)으로 상류 및 하류에서 유동하는 공기 유동의 유동 저항이 시트 폭 방향(즉, X 방향)으로 유동하는 공기 유동의 유동 저항보다 커진다. 따라서, 시트 폭 방향(즉, X 방향)으로의 공기 유동의 유량이 외측으로부터 제2 흡인공(180)으로의 공기 유동 중 시트 반송 방향(즉, Y 방향)으로의 공기 유동의 유량보다 현저히 더 커진다. 달리 말해서, 제2 흡인공(180) 내로 유동하는 공기 유동의 유량은 시트 폭 방향으로의 공기 유동에 의존한다.

이때, 공기는 또한 시트 단부(2d)의 외측에 위치된 잉크 지지부(14)의 흡착 오목부(17)에 형성된 흡인공(도 24에 참조 번호 181로 표시됨)을 통해서도 흡인된다. 시트 단부(2d) 외측 공기의 대부분이 흡인공(181) 내로 유동한다. 매우 미소한 양의 공기가 시트 단부(2d)의 외측으로부터 시트 단부(2d) 바로 아래에 위치된 흡인공(180) 내로 유동한다. 결과적으로, 공기는 시트 단부(2d)로부터 제2 흡인공(180)으로 강하게 유동하고, 따라서, 공기는 시트의 중심으로부터 시트의 단부 주변의 시트 단부(2d)를 향해 급속히 유동한다. 시트 단부(2d) 부근에 토출된 잉크는 공기 유동의 힘에 의해 유동하고, 그에 의해, 착지 위치의 오정렬을 유발함으로써, 시트 단부(2d) 부근에 형성되는 화상이 열화되는 현상을 발생시킨다. 특히, 인쇄되는 화상이 규칙적 선인 경우에, 선의 폭이 커지고, 따라서, 화상의 열화가 쉽게 시각적으로 인식될 수 있다.

여기서, 시트의 단부 주변의 화상의 열화를 억제하도록 우측/좌측 잉크 폐기 홈(34)에 형성된 제2 흡인공(180)에서 미스트 흡인력을 감소시키는 것이 가능하다. 그러나, 이 경우, 시트 단부(2d)로부터 제2 흡인공(180)으로의 공기 유동(F2)이 약화되는 반면, 시트(2)와 시트 지지 표면(13) 사이에 형성된 간극 내로 유동하는 공기는 증가되며, 따라서, 잉크 미스트가 시트의 이면으로 이송되기 쉽다. 결과적으로, 시트의 이면에 부착되는 잉크 미스트의 양이 증가된다.

상류측 및 하류측 시트 지지부(32, 33)가 평탄한 형상으로 형성되는 경우, 잉크 미스트에 의한 시트의 이면의 오손 경감은 시트 단부에서의 화상의 열화의 억제와 상충된다. 따라서, 열화의 억제와 오손의 경감 모두를 동시에 달성하기 어렵다.

대조적으로, 연통 채널이 본 실시예에서 음압 부분(NA)에 공기를 공급하도록 형성되되며, 따라서, 잉크 미스트에 의한 시트(2)의 오손의 경감과 시트 단부 주변의 화상의 열화의 억제 사이의 양립성을 달성한다.

(변형예)

도 26은 제2 실시예의 제1 변형예를 도시하는 사시도이다. 하류측 시트 지지부는 선단 잉크 폐기 홈(31A)의 외측(하류)에서 시트 폭 방향(즉, X 방향)으로 형성되는 벽(330)을 포함한다. 대조적으로, 상류측 시트 지지부는 후단 잉크 폐기 홈(31B)의 외측(상류)에서 시트 폭 방향(즉, X 방향)으로 형성되는 벽(320)을 포함한다. 관통공인 연통 채널(260, 261)이 각각 시트 반송 방향(즉, Y 방향)으로 벽(320, 330)의 내측에 형성된다.

연통 채널(260)은 후단 잉크 폐기 홈(31B)과 연통한다. 후단 잉크 폐기 홈(31B)과 연통하는 위치에 하나의 개구(270)가 형성되고, 시트 반송 방향으로 후단 잉크 폐기 홈(31B)으로부터 이격된 표면(즉, 외부 표면)에 다른 개구(280)가 형성된다. 또한, 연통 채널(261)은 선단 잉크 폐기 홈(31A)과 연통한다. 선단 잉크 폐기 홈(31A)과 연통하는 위치에 하나의 개구(271)가 형성되고, 시트 반송 방향으로 선단 잉크 폐기 홈(31A)으로부터 이격된 표면(즉, 외부 표면)에 다른 개구(281)가 형성된다.

도 27(사시도) 및 도 28(평면도)은 제2 실시예의 제2 변형예를 도시하는 도면이다. 플래튼(9)은 시트(2)의 단부를 지지하는 지지부(14)의 측부 면의 시트 반송 방향(즉, Y 방향)으로 연장하는 표면이 벽(320, 330)과 교차하는 위치에 각각 개구(270, 271)를 갖는 연통 채널(260, 261)을 포함한다. 음압 부분(NA)에 공급되는 공기의 대부분이 연통 채널(260, 261)을 통과한다. 시트(2)의 단부와 동일한 측부 상에서 지지부(14) 중 하나의 측부 면의 시트 반송 방향으로 연장하는 표면(14F)이 벽(320, 330)과 교차하는 위치에 제1 개구(270, 271)가 배열되도록 연통 채널(260, 261)이 배열된다.

도 29는 제2 실시예의 제3 변형예를 도시하는 도면이다. 연통 채널(260)은 상류 벽(320)에만, 즉, 후단 잉크 폐기 홈(31B)을 따라 형성된 벽(320)에만 형성되고, 하류 벽 상에는 어떠한 연통 채널도 형성되지 않는다. 즉, 선단 잉크 폐기 홈(31A)을 따라 형성된 벽(330)에는 어떠한 연통 채널도 형성되지 않는다. 여기서, 연통 채널(260)은 음압 부분(NA) 및 스퍼 롤러(11)(도 3 참조)에 대면하는 위치에 형성된 개구(270)를 구비한다. 반대로, 연통 채널은 하류 벽(330)에만 형성될 수 있고 상류 벽(320)에는 어떠한 연통 채널도 형성되지 않을 수 있다. 연통 채널은 플래튼에서 상류 또는 하류 벽 중 어느 하나에 형성되고, 따라서, 화상의 열화 억제 및 시트(2) 에 대한 오손의 경감 사이의 공존성을 달성한다.

도 30a 및 도 30b는 제2 실시예의 제4 변형예를 도시하는 도면이다. 연통 채널(260)의 하나의 개구가 플래튼(9)의 이면에 형성된다. 인쇄에 의해 유발되는 잉크 미스트는 제2 흡인공(180)을 통한 흡인만으로는 완전히 회수될 수 없고, 결과적으로, 인쇄 장치 내측에서 플래튼(9)의 상부 부분에 형성된 공간 내부에서 잉크 미스트가 부유할 수 있다. 연통 채널(260)을 통해 음압 부분(NA)에 공급된 공기가 미스트에 의해 오염되지 않아야 하는 것이 바람직하다. 이러한 견지에서, 연통 채널(260)의 하나의 개구(280)가 도 30a 및 도 30b에서 플래튼(9)의 이면에 형성된다.

도 31은 제2 실시예의 제5 변형예를 도시하는 도면이다. 이러한 변형예는 특정 폭을 갖는 시트(2)가 흡착 및 보유되는 경우에 시트로 덮여지지 않은 시트 지지부(14)에서 흡인공(18)을 통한 흡인을 정지시키는 방식으로 구성된다. 시트 폭 방향으로 복수의 서로 다른 위치에 형성된 흡인공(18)을 통한 흡인이 사용되는 시트의 폭에 따라 개별적으로 제어된다. 시트 지지부(14)에서의 흡인의 스토퍼는 시트 지지부(14)의 하부 부분에서 흡인공(18)의 차단 및 연통을 절환하기 위한 밸브(250)에 의해 예시되어 있다. 시트 외측에 배치된 시트 지지부(14)에 대하여, 밸브(250)가 도 31에 도시된 바와 같이 상향 이동되어 돌출부 방식으로 형성된 흡인공(18)을 폐쇄한다. 대조적으로, 음압이 시트 지지부(14)에 인가되도록 밸브(250)가 하강된다. 시트의 외측에 위치된 시트 지지부(14)에서의 흡인을 정지시키는 것은 외측으로부터 음압 부분(NA)에 더 많은 공기가 공급될 수 있게 한다.

도 32는 제2 실시예의 제6 변형예를 도시하는 도면이다. 제6 변형예에서, 제2 흡인공(180)은 시트(2)의 바로 아래에 형성되지 않고 시트(2)를 흡착 및 보유하는 시트 지지부(14)의 측벽을 따라 형성된다. 결과적으로, 우측/좌측 잉크 폐기 홈(34) 내로 폐기된 잉크는 제2 흡인공(180)에 부착되고, 그후, 고화되어 잉크 미스트의 회수량의 감소를 억제한다. 또한, 제2 흡인공(180)이 시트(2)의 단부 바로 아래에 형성되는 경우에 비해, 시트(2)의 단부 주변으로부터 시트 지지부(14)의 측벽을 따른 제2 흡인공(180)으로 더 많은 공기가 공급된다.

도 33은 제2 실시예의 제7 변형예를 도시하는 도면이다. 제7 변형예에서는 제2 실시예를 도시하는 도면(도 22)에서, 상류측 시트 지지부(32) 사이 및 하류측 시트 지지부(33) 사이에 형성된 복수의 연통 채널 및 공용 가압기(220)가 복수의 채널(240)을 거쳐 연결되고, 또한, 밸브(230)가 각 채널(240)에 배치된다. 가압기(220)로부터 음압 부분(NA)에 공급되는 공기의 유량을 조절하기 위해, 복수의 밸브(230)의 개방/폐쇄 또는 개도가 개별적으로 제어된다. 구체적으로, 복수의 밸브(230)가 사용되는 시트 폭에 따라 제어된다. 가압기(220) 및 복수의 밸브(230)는 능동 개별 가압 기구에서 공기 공급기를 구성한다.

도 34는 제2 실시예의 제8 변형예를 도시하는 도면이다. 제8 변형예에서, 능동 개별 가압 기구가 도 26 내지 도 30b에 도시된 변형예에 추가된다. 가압기(220)와 벽(320)에 형성된 연통 채널은 복수의 채널(240)을 거쳐 서로 연결되고, 또한, 복수의 밸브(230)가 채널(240)에 각각 배치되어 밸브(230)의 개별 제어 하에 공급되는 공기의 유량을 조절한다. 이러한 방식으로, 도 33 및 도 34에 도시된 변형예에서, 시트 폭 방향으로 복수의 서로 다른 위치에 배치된 연통 채널 각각으로 공기를 개별적으로 가압 및 공급하기 위한 가압기 및 공급기가 제공된다.

상술한 실시예에서, 4개 측부 마진리스 인쇄가 절단 시트에 대하여 수행될 수 있다. 마진리스 인쇄의 확실한 수행 및 시트 단부의 외측으로의 잉크 토출 동안 생성되는 잉크 미스트에 의한 시트의 이면의 임의의 오손을 억제가 가능하다.

(제3 실시예)

제3 실시예에 대한 설명이 아래에 제공된다. 제3 실시예에서, 제1 및 제2 실시예의 것들과 동일하거나 그에 대응하는 구성 요소는 동일한 참조 번호로 표시되며, 따라서, 설명은 생략한다.

또한, 제3 실시예에서, 제1 실시예의 것과 실질적으로 유사한 플래튼(9)이 제공된다. 도 35는 위에서 본 바와 같은 도 1에 도시된 플래튼을 부분적으로 도시하는 확대 사시도이다. 추가적으로, 도 36은 도 35에 도시된 플래튼 및 그 주변부를 도시하는 수직 측면도이다. 도 35 및 도 36은 시트 선단 주변에서의 인쇄 동안 잉크 미스트가 생성되는 채널을 도시한다.

도 36에 도시된 바와 같이, 플래튼(9)은 반송 롤러(7)와 핀치 롤러(8)를 포함하는 제1 반송 롤러 쌍 및 배출 롤러(10)와 풀리(11)를 포함하는 제2 반송 롤러 쌍 사이에 개재된다. 플래튼(9)은 인쇄 표면에 대향한 표면(즉, 이면)에서 제1 및 제2 반송 롤러 쌍에 의해 반송되는 시트(2)를 지지 한다.

시트(2)와 프린트헤드(3)의 토출구 형성 표면(3a) 사이의 간극을 적절하게 유지하기 위해, 플래튼(9)은 시트(2)의 부유 또는 굴곡을 억제하면서 시트의 이면을 지지할 수 있는 시트 지지부(즉, 지지부)(14)를 구비한다. 복수의 시트 지지부(14)는 플래튼(9)의 길이 방향(즉, X 방향)으로 형성된다.

도 37은 도 36에 도시된 플래튼(9)을 부분적으로 도시하는 확대 평면도이다. 시트 지지부(14) 각각은 리브형 돌출부를 갖는 직사각형 프레임으로 형성된다. 흡착 오목부(즉, 흡인 유닛)(17)는 시트 지지 표면(13)보다 한 단차 낮은 방식으로 시트 지지부(14)의 상부 부분에 형성된다. 흡인공(18)은 플래튼(9)을 관통하는 방식으로 흡착 오목부(17)의 저부에 형성된다. 흡인공(18)은 팬 같은 음압 발생기(19)와 연통한다.

반송 롤러(7)에 의해 반송되는 시트(2)의 이면을 지지 하기 위한 상류측 시트 지지부(32)가 플래튼(9) 상에 형성된 후술되어 있는 후단 잉크 폐기 홈(31B)의 더 상류에 형성된다. 추가적으로, 배출 롤러(10)에 의해 반송되는 시트(2)의 이면을 지지하기 위한 하류측 시트 지지부(33)가 플래튼(9) 상에 형성된 후술되어 있는 선단 잉크 폐기 홈(31A)의 더 하류에 형성된다. 상류측 시트 지지부(32) 및 하류측 시트 지지부(33) 각각은 시트 반송 방향(즉, Y 방향)으로 연장하는 리브형 돌출부를 포함한다. 복수의 상류측 시트 지지부(32) 및 복수의 하류측 시트 지지부(33)가 도 37에 도시된 바와 같이 일정한 간격으로 X 방향으로 배열된다.

상류측 시트 지지부(32) 및 하류측 시트 지지부(33) 각각의 상단의 위치는 시트 지지부(14)의 시트 지지 표면(즉, 접촉부)(13)의 높이와 동일한 높이에 형성된다. 상류측 시트 지지부(32) 및 하류측 시트 지지부(33)는 시트(2)의 전방 또는 후단이 시트 지지부(14) 및 롤러를 통과하는 경우 시트(2)가 탈락하거나 말려 들어가는 것을 방지하는 기능을 충족한다.

시트(2)의 주변 가장자리에 어떠한 여백도 없는 전체 시트(2)의 인쇄, 소위 마진리스 인쇄를 확실하게 수행하기 위해, 시트(2)의 단부 외측까지 잉크를 토출할 필요가 있다. 또한, 잉크젯 시스템의 인쇄 장치에서, 잉크가 인쇄 동작 직전에 시트(2)의 외측으로 토출되며, 즉, 프린트헤드(3)의 잉크 토출 성능을 안정화하기 위해 소위 예비 토출이 수행된다. 시트의 외측으로 토출된 상술한 잉크는 플래튼(9)에 형성된 잉크 수용부에 수용된다. 본 실시예에서 잉크 수용부로서, 시트의 선단(2a)의 외측으로 토출된 잉크를 수용하기 위한 선단 잉크 폐기 홈(31A) 및 시트의 후단(2b)의 외측으로 토출된 잉크를 수용하기 위한 후단 잉크 폐기 홈(31B)이 제공된다. 또한, 본 실시예에서, 잉크 수용부는 시트 폭 방향으로 시트(2)의 우측 및 좌측 단부(즉, 시트 측단)의 외측으로 토출된 잉크를 수용하는 우측/좌측 단부 잉크 폐기 홈(34)을 포함한다.

도 36은 플래튼(9)에서 선단 잉크 폐기 홈(즉, 제1 잉크 수용부)(31A) 및 후단 잉크 폐기 홈(즉, 제2 잉크 수용부)(31B)의 단면을 도시한다. 도 36에 도시된 바와 같이, 선단 잉크 폐기 홈(31A)은 시트 지지부(14)의 하류에 인접하게 X 방향으로 좁고 긴 형상인 반면, 후단 잉크 폐기 홈(31B)은 시트 지지부(14)의 상류에 인접하게 X 방향으로 좁고 긴 형상이다.

한편, 시트(2)의 우측 및 좌측 단부(즉, 시트 측단)에서 마진리스 인쇄를 확실하게 수행하기 위해, 프린트헤드(3)가 X 방향으로 주사를 수행하면서 잉크를 토출하는 경우 시트(2)의 우측 및 좌측 단부의 외측으로도 잉크를 토출할 필요가 있다. 사용되는 시트(2)의 폭이 변경되는 경우에도, 플래튼(9)은 시트(2)의 우측 및 좌측 단부의 외측으로 토출된 잉크를 수용하는 방식으로 시트의 각 폭에 따른 우측/좌측 단부 잉크 폐기 홈(즉, 제3 잉크 수용부)(34)을 갖는다(도 35 참조).

마진리스 인쇄가 수행될 수 있는 시트(2)는 주로 L 사이즈, 2L 사이즈, 우편엽서 사이즈, A4 사이즈, 레터 사이즈, A3 사이즈, 리걸 사이즈, 및 A2 사이즈 같은 표준 사이즈를 갖는다. 이러한 견지에서, 복수의 잉크 폐기 홈(34)이 시트의 사이즈에 따라 시트(2)의 우측 및 좌측 단부에 대응하는 위치에 형성된다. 상술한 바와 같이, 선단 잉크 폐기 홈(31A), 후단 잉크 폐기 홈(31B) 및 우측/좌측 단부 잉크 폐기 홈(34)이 플래튼(9)의 표면에서 격자 방식으로 형성된다(도 35 참조).

이러한 방식으로, 절단 시트의 4개 측부 상에 마진리스 인쇄가 수행되는 것을 상정하면, 플래튼(9)의 시트 지지부(14)는 전방 및 후단 잉크 폐기 홈(31A, 31B) 및 우측/좌측 단부 잉크 폐기 홈(34)에 의해 개별적으로 둘러싸여진다. 폐기된 잉크의 누설과 잉크의 착지시의 비산에 의해 유발되는 미스트의 생성을 완화시키기 위해, 잉크 흡수체(35)가 도 37 및 도 39에 도시된 바와 같이 각 잉크 폐기 홈(31A, 31B, 34)에 배치된다. 잉크 흡수체(35)는 발포 우레탄으로 이루어진 스폰지형 단일 시트인 것이 바람직하다. 잉크 흡수체(35)의 상면은 복수의 로크 클로(38)에 의해 로킹되고(도 37 참조), 그래서, 잉크 흡수체(35)는 플래튼(9)으로부터 탈착되는 것이 억제될 수 있다.

도 36에 도시된 바와 같이 하향 돌출하는 외주벽(20)이 플래튼(9)이 프린트헤드(3)에 대면하는 표면에 대향한 표면에 형성된다. 또한, 외주벽(20)에 의해 형성되는 공간은 도 38 및 도 39에 도시된 바와 같이 분획 벽(20a)에 의해 복수의 공간(22)으로 분할된다. 분획 벽(20a) 및 외주벽(20)에 의해 형성되는 복수의 공간(22)은 음압 챔버로서 기능하고, 이 음압 챔버에 음압 발생기(19)에 의해 음압이 인가된다. 음압 챔버(22)는 시트 지지부(14)에 형성된 흡착 오목부(17)에 각각 대응한다. 음압 발생기(19)는 음압 챔버(22)에 음압을 인가고, 그래서, 공기가 흡착 오목부(17)에 형성된 흡인공(18)을 통해 흡인되며, 따라서, 시트 지지부(14)의 시트 지지 표면(13)에 시트(2)를 흡착한다.

한편, 잉크 수용 홈 내로의 잉크의 토출시 발생된 잉크 미스트를 흡인 및 회수하기 위한 제1 및 제2 슬릿(423, 424)가 플래튼(9)에서 시트 지지부(14)의 측벽 상에 형성된다. 도 35 및 도 37은 제1 및 제2 슬릿(423, 424)이 형성되는 위치를 도시한다. 도 35 및 도 37에 도시된 바와 같이, 제1 슬릿(423)은 시트 지지부(14) 각각에서 시트 반송 방향(즉, Y 방향)과 교차하는 시트 폭 방향(즉, X 방향)에 실질적으로 평행한 하류 측벽(140A) 상에 형성된다. 대조적으로, 제2 슬릿(424)은 시트 지지부(14) 각각에서 시트 반송 방향에 실질적으로 평행한 측벽(140D) 상에 형성된다. 제1 슬릿(423) 및 제2 슬릿(424)은 음압 챔버(22)와 연통한다. 따라서, 음압 발생기(19)의 구동은 공기가 흡인공(18) 뿐만 아니라 슬릿(423, 424)에도 흡인되게 한다.

인쇄 장치에서, 시트(2)가 시트 지지부(14)를 덮는 상태에서 인쇄가 수행되는 것이 바람직하다. 즉, 시트(2)가 시트 지지부(14)를 덮는 상태에서 흡인공(18)을 통해 공기가 흡인되고, 그래서, 음압이 흡착 오목부(17)를 덮는 시트(2)와 흡착 오목부(17)에 의해 형성되는 공간 내에 생성되며, 따라서, 시트 지지부(14)의 시트 지지 표면(13)에 시트(2)를 흡착시킨다. 결과적으로, 인쇄 동작 동안 구겨짐이나 말림 같은 시트의 굴곡이나 부유의 발생을 억제할 수 있다. 이러한 방식에서, 사전설정된 적절한 거리에서 시트(2)와 프린트헤드(3)의 토출구 형성 표면(3a) 사이의 거리(즉, 시트 거리)를 유지하는 것이 가능하고, 또한, 프린트헤드(3)로부터 토출된 잉크의 착지 위치의 오정렬을 감소시켜 고품질의 화상의 형성을 도출할 수 있다.

또한, 시트(2)의 선단의 외측(즉, 하류)으로 토출된 잉크는 선단 잉크 폐기 홈(31A)에 위치된 잉크 흡수체(35) 상에 착지된다. 이때, 잉크 흡수체(35) 상에서의 착지에 의해 충격이 유발되거나 잉크가 토출되어 공기 중에 부유하는 경우 무화된 미세 잉크 액적(즉, 잉크 미스트)이 발생된다. 잉크 미스트는 흡인공(18)을 통한 음압에 의해 흡착 오목부(17)를 향해 흡인되고, 그후, 시트(2)와 시트 지지부(14) 사이에 형성된 미세 간극을 통과한다. 미스트의 일부는 시트(2)의 이면과 접촉하여 그에 부착되며 시트는 미스트로 오손될 수 있다. 그러나, 제1 슬릿(423)이 본 실시예에서 시트 지지부(14)의 하류 측벽(140A) 상에 형성되기 때문에, 잉크 미스트는 흡인공(18)으로 흡인되기 이전에 도 36에 화살표(F)로 표시된 바와 같이 제1 슬릿(423)을 통해 흡인된다. 결과적으로, 마진리스 인쇄의 경우에도, 시트(2)의 이면에 대한 잉크 미스트의 접촉을 현저히 감소시켜 잉크 미스트에 의한 시트(2)의 이면의 오손을 현저히 완화시킬 수 있다. 여기서, 제2 슬릿(423)은 본 실시예에서 시트 지지부(14)의 하류 측벽(140A) 상에 형성된다. 마찬가지로, 유사한 슬릿이 시트 지지부(14)의 상류 측벽(140B)에 형성될 수 있으며, 따라서, 시트(2)의 후단(2b) 상으로의 잉크 미스트의 부착을 완화시킬 수 있다.

마진리스 인쇄 동안 시트(2)의 선단(2a)와 후단(2b)의 인쇄시 발생되는 미스트의 처리에 대해 앞서 설명하였다. 다음에, 마진리스 인쇄 동안 시트(2)의 우측 및 좌측 단부의 인쇄시에 발생되는 잉크 미스트의 처리에 대하여 후술한다.

도 37은 플래튼(9)을 부분적으로 도시하는 확대 평면도이며, 서로 다른 크기를 갖는 시트(2)와 플래튼(9)의 시트 지지부(14) 사이의 위치 관계를 도시한다. 또한, 도 38은 플래튼(9)을 도시하는 수직 정면도이며, 시트(2)의 우측 및 좌측 단부(2c, 2d)가 인쇄되는 경우 잉크 미스트가 흡인되는 채널을 도시한다.

시트 폭 방향(즉, X 방향)으로의 시트 지지부(14)의 배열 및 잉크 폐기 홈의 위치는 마진리스 인쇄가 수행될 수 있는 시트의 사이즈(예를 들어, L 사이즈, KG 사이즈, 2L 사이즈, A4 사이즈, 레터 사이즈, 또는 A3 사이즈)에 따라 결정된다. 본 실시예에서, 인쇄 위치의 기준은 시트의 폭의 중심으로 설정되며, 소위 중심 기준 시트 공급이 채택된다. 도 37은 A4 사이즈 시트(2)와 A3 사이즈 시트(2) 각각의 단부와 플래튼(9)의 시트 지지부(14) 각각 사이의 위치 관계를 도시한다. 도 37에서, 기준 문자 P0는 시트(2)와 플래튼(9)의 인쇄 위치 기준(즉, 중심 기준)을 나타내고, P1은 A4 사이즈 시트(2)의 단부의 위치를 나타내고, P2는 A3 사이즈 시트(2)의 단부의 위치를 나타낸다. 부수적으로, 중심 기준이 아니라 일 측부 기준이 채택되어, 다양한 시트 폭을 갖는 모든 시트가 우측 및 좌측 기준 위치 중 어느 하나에 정렬될 수 있다.

시트 지지부(14)의 측벽 중 시트 반송 방향에 평행한 방향으로 형성된 우측 및 좌측 측벽(140C, 140D) 중에서, 제1 슬릿(423)이 시트(2)의 좌측 및 우측 단부(2c, 2d)에 더 근접한 측벽 상에 형성된다. 상술한 바와 같이, 중심 기준이 채택되기 때문에, 제2 슬릿(424)은 도 37 및 도 38에 도시된 바와 같이 중심 기준(P0)의 우측에 위치된 시트 지지부(14)에서 우측 측벽(140D)에 형성된다. 대조적으로, 제2 슬릿(424)은 중심 기준(P0)의 좌측에 위치된 시트 지지부(14)에서 좌측 측벽(140C)에 형성된다(도 38 참조). 제1 슬릿(423)과 동일한 방식으로, 제2 슬릿(424)은 시트 지지부(14)에 대응하는 방식으로 형성된 음압 챔버(22)와 연통한다. 따라서, 시트 지지부(14) 외측의 공기는 음압 발생기(19)에 의해 음압 챔버(22)에 인가된 음압 하에 음압 챔버(22) 내로 흡인될 수 있다.

상술한 구성에서, 시트(2)의 좌측 및 우측 단부(2c, 2d)의 마진리스 인쇄 동안 발생된 잉크 미스트는 도 38에 화살표(G)로 표시된 바와 같이 시트(2)의 좌측 및 우측 단부(2c, 2d) 부근에 위치된 제2 슬릿(424)을 통해 신속히 흡인되어 음압 챔버(22)로 보내진다. 이러한 방식으로, 시트(2)의 이면과 접촉하는 잉크 미스트를 감소시켜 잉크 미스트에 의한 시트(2)의 이면의 오손을 완화시키는 것이 가능하다. 추가적으로, 잉크 미스트가 인쇄 장치(1)의 내측에서 부유하는 시간 기간을 감소시켜 인쇄 장치(1)의 내부의 오염을 억제할 수 있다.

비록, 제2 슬릿(424)이 시트 지지부(14)의 좌측 및 우측 측벽(140C, 140D) 중에서 시트(2)의 좌측 및 우측 단부(2c, 2d) 부근의 측벽 상에 형성되지만, 다른 슬릿이 다른 측벽에 형성될 수 있다. 여기서, 중심 기준이 아닌 일 측부 기준을 채택하는 경우에, 슬릿은 단순히 시트 지지부(14)의 좌측 및 우측 측부 중의 기준보다 적어도 더 먼 측벽 상에 형성되기만 하면 된다.

후속하여, 제1 슬릿(423) 및 제2 슬릿(424) 각각의 구성에 대하여 더 상세히 설명한다. 도 39는 시트 지지부(14)를 도시하는 확대 수직 측면도이며, 시트 지지부(14)에 형성된 제2 슬릿(424)의 구성을 도시한다. 이하의 설명에서, 시트 지지부(14)의 좌측 측벽(140C)에 형성된 제2 슬릿(424)을 도 39를 참조로 설명한다. 하류 측벽(140A) 상에 형성된 제1 슬릿(423)과 우측 측벽(140D) 상에 형성된 제2 슬릿(424) 모두는 동일한 구성을 갖는다. 따라서, 슬릿(424)에 대한 중복 설명은 생략한다. 플래튼(9)에서, 실질적 수평 단차부(141)가 시트 지지부(14)의 좌측 측벽(140C) 상에 형성되고, 또한, 단차부(141)로부터 융기되는 측부 면(142)이 형성된다. 시트 반송 방향(즉, Y 방향)으로 측부 면(142)과 단차부(141) 사이에 제2 슬릿(424)이 형성된다. 시트 지지부(14)의 측부 면(142)과 측벽(140C) 모두는 실질적 수직 방향으로 연장하는 방식으로 형성된다.

제2 슬릿(424)이 실질적 수직 방향으로 연장하는 측벽(140C) 상에 단차부(141)를 형성함으로서 형성된다. 대조적으로, 측벽은 경사질 수 있고, 이때, 슬릿은 경사진 측벽 상에 형성될 수 있다. 그러나, 이러한 경우에, 경사는 시트 폭 방향의 거리를 증가시키고, 또한, 본 실시예에서의 것과 유사한 용량이 잉크 수용 홈을 위해 제공되는 경우 인접한 시트 지지부(14) 사이의 간격이 증가될 필요가 있어서 시트가 인접한 시트 지지부 사이로 떨어지기 쉽다. 결과적으로, 프린트헤드와 시트 사이의 거리(즉, 시트까지의 거리)가 바람직하지 못하게 변경되어 프린트헤드에 의해 토출되는 잉크의 착지 위치의 오정렬을 유도함으로서 화상을 열화시킬 수 있다. 또한, 시트가 얼마나 많이 떨어지는지에 따라 잉크 흡수체(35)와 시트가 접촉하게 되어 시트의 오손 위험을 상승시킨다. 또한, 잉크 흡수체(35)는 슬릿이 형성되는 측벽의 경사에 따라 비균일 두께로 형성될 필요가 있어서, 잉크 흡수체의 제조가 어려워진다. 대조적으로, 측벽(140C)이 본 실시예에서 실질적으로 수직 방향으로 형성되기 때문에, 인접한 시트 지지부(14) 사이의 간격이 요구되는 최소 간격으로 억제될 수 있다. 결과적으로, 잉크 폐기 홈 내로 시트가 떨어지거나 폐 잉크가 시트의 이면에 부착되는 것을 피하는 것이 가능하다. 또한, 잉크 흡수체(35)는 단순히 균일한 두께로 형성되기만 하면 되며, 그에 의해, 제조가 용이해진다.

도 40은 도 36에 도시된 플래튼(9)을 부분적으로 도시하는 확대 수직 측면도이며, 제1 슬릿(423)과 잉크 흡수체(35) 사이의 위치 관계를 도시한다. 제1 슬릿(423)의 개구는 수직 방향으로 잉크 흡수체(35)보다 간극(Z1)만큼 더 높은 위치에서(즉, 프린트헤드(3) 부근에서) 하류 잉크 수용 홈(31A)에 형성된다. 이러한 위치 관계에 의해, 잉크 흡수체(35)가 폐 잉크로 채워지는 경우에도, 단차부(141) 또는 선단 잉크 폐기 홈(31A)에 접하는 측벽(140A)을 통해 제1 슬릿(423) 내로 폐 잉크가 유동하는 것을 피하는 것이 가능하다. 따라서, 폐 잉크의 유입에 의해 유발되는 흡인 성능의 열화나 슬릿(423)의 막힘을 억제하는 것이 가능하다. 좌측 및 우측 측벽(140C, 140D) 각각에 형성된 제2 슬릿(424)과 잉크 흡수체(35) 사이의 위치 관계는 수직 방향으로 제1 슬릿(423)의 개구와 잉크 흡수체(35) 사이의 위치 관계와 동일한 방식으로 결정된다.

수직 방향으로 잉크 흡수체(35)와 제1 슬릿(423)의 개구 사이의 위치 관계가 반전되는 경우에, 잉크 흡수체(35)에 축적된 폐 잉크가 제1 슬릿(423) 내로 유동하기 쉬워진다. 폐 잉크가 제1 슬릿(423) 내로 유동하는 경우, 잉크는 농후화 또는 고화되며, 그에 의해, 슬릿이 막히는 위험을 상승시킨다. 슬릿이 막히는 경우, 부유 잉크가 흡인될 수 없고, 따라서, 부유 잉크가 흡인공(18)에 흡인됨으로써 시트의 이면을 오손시킬 가능성이 있다.

대안적으로, 잉크 흡수체(35)와 프린트헤드(3) 사이의 거리가 짧아지는 경우, 잉크 흡수체(35)로 토출된 잉크가 비산하고, 이때, 잉크가 슬릿(423, 424) 각각 내로 흡인되기 이전에 잉크가 시트(2)의 이면에 착지하게 될 가능성이 있다. 상술한 문제는 본 실시예에서 프린트헤드(3)로부터 사전결정된 거리에 유지되도록 슬릿(423, 424)의 하방에 잉크 흡수체(35)를 배치함으로써 해결될 수 있다. 또한, 잉크 흡수체(35)가 잉크 폐기 홈 내에 통합되는 경우, 잉크 흡수체(35)는 단차부(141)와 잉크 흡수체(35)의 단부의 위치를 서로 시각적으로 비교하면서 통합될 수 있다. 결과적으로, 단차부(141)는 잘못된 통합을 방지하는 데 유효하다.

부수적으로, 플래튼(9)은 단일 부품으로 수지로 성형된다. 시트 지지부(14), 상류측 시트 지지부(32), 하류측 시트 지지부(33), 복수의 음압 챔버(22), 복수의 잉크 수용부(즉, 제1 내지 제3 잉크 수용부) 모두는 플래튼(9)을 구성하는 단일 수지 몰드 부품으로 통합된다. 이러한 방식으로, 인쇄 장치의 제조를 단순화하고, 또한, 기능 부품 사이의 상대적 위치의 정확도를 향상시키는 것이 가능하다.

(제3 실시예의 변형예)

다음에, 도 41 및 도 42를 참조하여 본 발명에 따른 제3 실시예의 변형예를 설명한다. 제3 실시예에서, 단차부(141)는 수직 방향으로 시트 지지부(14)에 형성된 측벽(140D) 상에 형성되고, 또한, 실질적 수직 방향으로 단차부(141)로부터 융기하는 측부 면(142)이 측부 면(142)과 단차부(141) 사이에 잉크 흡수를 위한 슬릿을 형성하도록 형성된다. 대조적으로, 본 변형예에서, 실질적 수직 방향으로 시트 지지부(14)에 형성된 측벽(140A, 140D)을 관통하여 음압 챔버(22)와 연통하는 제1 슬릿(423) 및 제2 슬릿(424)이 형성된다(도 42 참조).

도 41이 제1 슬릿(423)이 상류 측벽(140A) 상에 형성되고, 제2 슬릿(424)이 우측 측벽(140D) 상에 형성되는 경우를 도시하지만, 제1 및 제2 슬릿은 다른 측벽(140B, 140C) 상에 형성될 수 있다(예로서, 도 42의 426 참조). 또한, 슬릿(426)의 개구는 슬릿(425) 내로 폐 잉크가 유동하는 것을 피하기 위해 잉크 흡수체(35)보다 더 높은 위치(즉, 프린트헤드(3) 부근의 위치)에 형성된다(도 42 참조). 다른 구성은 제3 실시예의 것과 동일하다.

상술한 바와 같이, 본 변형예에서 단차부도 측벽도 시트 지지부(14)의 측벽 상에 형성되지 않는다. 결과적으로, 제3 실시예에 비해, 인접한 시트 지지부(14) 사이의 간격이 거리 T 만큼 감소되고, 또한, 시트 지지 표면(13)의 면적이 증가될 수 있다. 따라서, 더 안정적으로 시트(2)를 지지하는 것이 가능하다.

실시예에 의거하여 상술한 바와 같이, 시트 지지부(14)에 형성된 임의의 측벽 상의 슬릿의 형성은 잉크 미스트 흡인에 유효하다. 그러나, 시트 반송 방향으로 상류에 형성된 측벽 상에 어떠한 슬릿도 형성하지 않는 것이 시트의 이면에 대한 잉크의 부착을 방지하는데 더 효과적이다. 구체적으로, 상류 측벽은 하류로부터 상류로 상향 경사짐으로써 경사면을 형성한다. 경사면은 시트 지지 표면을 향해 시트의 선단을 원활하게 이동시키기 위한 안내 면으로서 기능할 수 있다. 이러한 경우에, 슬릿이 상류 측벽 상에 형성되면, 슬릿은 시트의 원활한 이동을 방해할 가능성이 있다. 또한, 슬릿이 상류 측벽 상에 형성되는 경우, 잉크 미스트가 슬릿 내로의 흡인 동안 상류 측벽 상에 부착할 수 있고, 따라서, 측벽 상에서 안내되는 시트의 이면이 잉크로 오손될 가능성이 있다. 상술한 이유 때문에, 상류 측벽 상에 슬릿을 형성하는 것은 바람직하지 않을 수 있다.

상술한 실시예에서, 절단 시트에 관하여 4개 측부 마진리스 인쇄가 수행될 수 있다. 따라서, 마진리스 인쇄를 확실히 수행하는 것이 가능하고, 또한, 잉크가 시트의 단부 외측으로 토출되는 경우에 발생되는 잉크 미스트에 의한 시트의 이면의 오손을 억제할 수 있다.

본 발명을 예시적 실시예에 관하여 설명하였지만, 본 발명은 개시된 예시적 실시예에 한정되지 않음을 이해하여야 한다. 이하의 청구범위의 범주는 모든 이런 변형 및 균등 구조와 기능을 포함하도록 가장 넓은 해석을 기준으로 하여야 한다.

Claims

인쇄 장치이며,
잉크를 토출하도록 구성된 프린트헤드,
제1 방향으로 시트를 반송하도록 구성된 시트 반송 유닛, 및
상기 프린트헤드에 대향하는 위치에서 상기 시트를 지지하도록 구성된 플래튼을 포함하고,
상기 플래튼은,
상기 시트를 지지하도록 구성된 제1 지지부,
상기 제1 방향으로 상기 제1 지지부의 하류에 배치되고, 상기 프린트헤드로부터 토출된 잉크를 수용하도록 구성된 제1 잉크 수용부, 및
상기 제1 방향으로 상기 제1 지지부의 상류에 배치되고, 상기 프린트헤드로부터 토출된 잉크를 수용하도록 구성된 제2 잉크 수용부를 포함하고,
상기 제1 지지부는, 상기 시트와 접촉하는 접촉부들 및 상기 접촉부들에 의해 둘러싸인 오목부를 갖고,
상기 접촉부들은, 상기 제1 방향으로 상류에 배치되고 상기 제1 방향과 교차하는 제2 방향으로 연장되는 상류측 접촉부, 상기 제1 방향으로 상기 상류측 접촉부의 하류에 배치되고 상기 제2 방향으로 연장되는 하류측 접촉부, 및 상기 제1 방향으로 연장되고 상기 상류측 접촉부와 상기 하류측 접촉부를 연결하는 측면 접촉부들을 포함하고,
상기 오목부에는, 상기 상류측 접촉부로부터 상기 제1 방향으로 연장되고 상기 하류측 접촉부로부터 이격된 제1 리브 및 상기 하류측 접촉부로부터 상기 제1 방향으로 연장되고 상기 상류측 접촉부로부터 이격된 제2 리브 중 적어도 하나, 및 흡인공이 제공된, 인쇄 장치.
제1항에 있어서, 상기 제1 지지부를 덮지 않으면서 상기 플래튼 상에 매설된 단일 시트로 형성된 잉크 흡수체를 더 포함하고,
상기 잉크 흡수체는 상기 제1 잉크 수용부와 상기 제2 잉크 수용부 위에 배치된, 인쇄 장치.
제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 제1 잉크 수용부와 상기 제2 잉크 수용부의 각각에 수용된 잉크는 공통 잉크 배출구를 통해 배출되는, 인쇄 장치.
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제1항에 있어서, 상기 제1 방향으로 상기 제1 지지부의 상류측 단부에 경사면이 형성되어, 시트의 선단을 상기 상류측 접촉부로 안내하는, 인쇄 장치.
제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 제1 잉크 수용부의 하류에 배치된 하류측 시트 지지부,
상기 제2 잉크 수용부의 상류에 배치된 상류측 시트 지지부,
상기 플래튼의 상류에 배치되고 상기 시트를 반송하도록 구성된 제1 반송 유닛,
상기 플래튼의 하류에 배치되고 상기 시트를 반송하도록 구성된 제2 반송 유닛, 및
상기 제2 방향으로 상기 프린트헤드와 함께 이동하도록 구성된 캐리지를 더 포함하는, 인쇄 장치.
제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 프린트헤드는 상기 제1 방향으로 복수의 잉크 토출구의 어레이를 갖고,
상기 제1 지지부는 상기 제1 방향으로 상기 잉크 토출구의 어레이의 범위 내에 위치되는, 인쇄 장치.
제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 제1 지지부, 상기 제1 잉크 수용부, 및 상기 제2 잉크 수용부는 상기 플래튼을 형성하는 단일 수지 몰드 부품으로 합쳐지는, 인쇄 장치.
제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 시트 반송 유닛은 상기 제1 방향으로 절단 시트를 하나씩 반송하고,
상기 제1 잉크 수용부가 부분적으로 덮여지는 위치에 시트 선단이 위치되는 경우 상기 시트 선단에 관하여 마진리스(marginless) 인쇄가 수행되고,
상기 제2 잉크 수용부가 부분적으로 덮여지는 위치에 시트 후단이 위치되는 경우 상기 시트 후단에 관하여 마진리스 인쇄가 수행되며,
상기 제2 방향을 따라 배치된 상기 제1 지지부 사이의 위치에 시트 측단들이 위치되는 경우 상기 시트 측단들에 관하여 마진리스 인쇄가 수행됨으로써, 상기 절단 시트의 4개 변에 관한 상기 마진리스 인쇄를 달성하는, 인쇄 장치.
삭제
제1항에 있어서, 상기 제1 지지부는, 상기 흡인공과는 독립적으로 제공된 슬릿을 상기 접촉부들 중 하나의 접촉부의 측벽의 일부 상에 갖고, 상기 슬릿을 통해 공기가 흡인되는, 인쇄 장치.
제1항에 있어서, 상기 제1 지지부의 오목부에는, 상기 제1 리브와 상기 제2 리브 모두가 제공된, 인쇄 장치.
제1항에 있어서, 상기 흡인공은 상기 제1 리브와 상기 하류측 접촉부 사이에 제공된, 인쇄 장치.
제1항 또는 제14항에 있어서, 상기 흡인공은 상기 제2 리브와 상기 상류측 접촉부 사이에 제공된, 인쇄 장치.
제1항에 있어서, 상기 제1 리브와 상기 제2 리브의 각각은 상기 접촉부들의 높이와 동일한 높이를 갖는, 인쇄 장치.
제1항에 있어서, 상기 플래튼은, 상기 제2 방향으로 상기 제1 지지부보다 짧고 상기 시트를 지지하는 제2 지지부를 갖고,
상기 제2 지지부는, 상기 접촉부들, 및 상기 흡인공이 제공되고 상기 제1 리브 또는 상기 제2 리브는 제공되지 않은 오목부를 갖는, 인쇄 장치.
제17항에 있어서, 상기 플래튼은, 상기 제2 방향으로 상기 제2 지지부보다 짧고 상기 시트를 지지하는 제3 지지부를 갖고,
상기 제3 지지부는, 상기 흡인공, 상기 제1 리브, 또는 상기 제2 리브가 제공되지 않은 오목부, 및 상기 접촉부들을 갖는, 인쇄 장치.
제18항에 있어서, 상기 제1 지지부, 상기 제2 지지부, 및 상기 제3 지지부는, 상기 제2 방향으로의 상기 시트의 길이를 따라 상기 제2 방향을 따라 상기 플래튼에 선택적으로 배치되는, 인쇄 장치.