JP6532298B2 - プリント装置 - Google Patents

Description

本発明は、シートを支持するプラテンを備えたプリント装置に関する。

特許文献１には、シート端部に余白を設けず画像を形成する、いわゆる「縁無しプリント」を行うことができるインクジェットプリント装置が開示されている。この装置は、負圧によりシートを吸着する吸引プラテンを用いている。

特開２００６−０２１４７５号公報

特許文献１では、シートの後端に縁無しプリントを行うときは、プラテンの吸着部にシートが吸着される。しかし、シートの先端に縁無しプリントをするときには、シートの先端はまだ吸着部に到達しておらず吸着されていない。そのため、シート導入時に、シートの先端の浮き上がりを抑制することができず、シートが浮き上がった状態でインクが着弾することとなる。その結果、浮き上がった部分での画像品質が低下したり、プリントヘッドにシートが接触してシートが汚れたりする可能性がある。さらに、縁無しプリントの際にシート端部の外に打ち捨てられたインクが霧状のインクミストとなって浮遊し、シートの裏面に付着することがある。

本発明は、確実に縁無しプリントを行うことができると共に、シート端部の外側にインクを吐出した際に生じるインクミストでシートの裏面が汚れるのを抑制することが可能なプリント装置の提供を目的とする。

本発明は、インクを吐出するプリントヘッドと、シートを第１方向に搬送する搬送手段と、前記プリントヘッドと対向する位置に配され前記搬送手段により搬送されるシートを支持するプラテンと、吸引手段と、を備えるプリント装置であって、前記プラテンは、前記第１方向と交差する第２方向に複数配置され、シートと当接する当接部と該当接部に囲まれシートと当接しない凹部とが設けられた第１支持部と、前記第１方向において前記第１支持部より上流に配される上流インク受け部と下流に配される下流インク受け部と、隣接する前記第１支持部の間に配される左右端インク受け部と、を含み、シートと当接せず前記プリントヘッドから吐出されたインクを受けるインク受け部と、前記凹部に設けられ前記吸引手段に接続された第１吸引孔と、を有し、前記当接部は、前記第２方向に延びる上流当接部と、前記第１方向において前記上流当接部より下流に配され前記第２方向に延びる下流当接部と、前記第１方向において前記上流当接部と前記下流当接部の間に配され前記第１方向に延びる左右当接部と、を含み、前記プラテンは、前記左右当接部と前記左右端インク受け部との間に設けられ前記吸引手段に接続された第２吸引孔と、前記下流当接部と前記下流インク受け部との間に設けられ前記吸引手段に接続された下流吸引孔をさらに有することを特徴とする。

本発明によれば、確実に縁無しプリントを行うことができると共に、シート端部の外にインクを吐出した際に生じるインクミストでシート裏面が汚れるのを抑制することが可能になる。

プリント装置本体の全体構成を示す斜視図である。 プリント装置の縦断側面図である。 プラテンの一部を斜め上方から見た拡大斜視図である。 プラテンおよびその周辺構造の一部を示す縦断側面図である。 プラテンの一部を示す拡大平面図である。 プラテンの縦断正面図である。 プラテンの一部を示す拡大図である。 プラテンの一部を示す拡大図である。 第２の実施形態におけるプラテンの一部を示す拡大斜視図である。 プラテンの一部を拡大して示す縦断側面図である。

本発明に係るプリント装置の実施形態について説明する。以下、一定方向に間欠的に搬送されるシートに対し、インクを吐出可能なプリントヘッドをシートの搬送方向と交差する方向に往復移動させてプリントを行うシリアル型のインクジェットプリント装置を例に採り説明する。本発明はシリアル型のプリント装置に限らず、長尺プリントヘッドを用いて連続的にプリントを行うラインプリント装置にも適用可能である。また、プリント装置は、単機能のプリント装置に限らず、コピー機能、ファクシミリ機能等を併せ持つマルチファンクションプリンタにも適用することができる。

本実施形態におけるプリント装置１の構成を説明する。図１は、プリント装置１の全体構成を示す斜視図、図２は図１に示すプリント装置１の縦断側面図である。プリント装置１の背面側には、給送装置４０が設けられている。この給送装置４０は、給送トレイ５に積載したカットシート（以下、単にシートという）の束から、給送ローラ６の回転によってシートを一枚ずつ分離して、搬送ローラ７などの搬送手段へと給送する。また、プリント装置１には、インクを吐出可能なプリントヘッド３を搭載するキャリッジ４が設けられている。このキャリッジ４は、シート搬送方向（Ｙ方向）に対して交差（実施形態では直交）する方向（Ｘ方向）に沿って設けられたキャリッジガイドシャフト４１およびキャリッジレール４２に沿って往復移動可能に支持されている。Ｘ方向はキャリッジの移動方向であるとともに、搬送されるシートのシート幅方向でもある。Ｙ方向はシート搬送方向である。

給送トレイ５に積載されたシート束から給送装置４０によって分離給送された１枚のシートは、搬送ローラ７とピンチローラ８とからなる第１搬送ローラ対（搬送手段）によって、プリントヘッド３との対向位置でシートを支持するプラテン９上に搬送される。ここで、プリントヘッド３を搭載したキャリッジ４がＸ方向に移動し、プリントヘッド３からはシートに向けてインクが吐出される。キャリッジ４の一方の側面には、シートの端部を検出するシート検出センサが設けられており、このシート検出センサからの検出出力に基いてシートとプリントヘッド３との相対位置およびシートへのプリント開始タイミングなどが決定される。

シートに対する１走査分のプリントが行われると、シートは、第１搬送ローラ対によってＹ方向へと所定量搬送される。以上の、プリントヘッド３の移動とシートの搬送とを繰り返すことで、シリアル方式でシートへのプリントが行われる。

プリントが完了したシート２は、シート搬送方向（Ｙ方向）においてプラテン９より下流側に配置された、排出ローラ１０と拍車１１とからなる第２搬送ローラ対（搬送手段）によって排出トレイ１２上に排出される。

次に、プラテン９の構造について説明する。図３は、図１に示すプラテンの一部を斜め上方から見た拡大斜視図である。また、図４は、図３に示すプラテンおよびその周辺部を示す縦断側面図であり、ここには、シート先端部付近をプリントした際に発生するインクミストを吸引する経路が示されている。
図２および図４に示すように、プラテン９は、搬送ローラ７とピンチローラとからなる第１搬送ローラ対と、排出ローラ１０と拍車１１とからなる第２搬送ローラ対との間に配置されている。このプラテン９は、第１、第２搬送ローラ対によって搬送されるシート２を、プリント面とは反対側の面（裏面）において支持する。

このプラテン９は、プリントヘッド３の吐出口形成面３ａとシート２との間隔を適正に保つため、シート２の浮上や撓みを抑えつつシートの裏面を支持可能なシート支持部（支持部）１４が形成されている。シート支持部１４は、プラテン９の長手方向（Ｘ方向）に沿って複数形成されている。

図５は図４に示すプラテン９の一部を示す拡大図である。シート支持部１４は、リブ状の凸部によって矩形枠状に形成されている。また、シート支持部１４の上部にはシート支持面１３より一段低い凹部をなす吸着凹部（吸引部）１７が形成されている。この吸着凹部１７の底面にはプラテン９を貫通する吸引孔１８が形成されている。吸引孔１８は、ファンなどの負圧発生手段１９に連通している。

プラテン９に形成された後述の後端用インク打捨て溝３１Ｂよりさらに上流側には、搬送ローラ７から搬送されたシート２を裏面より支持する上流側シート支持部３２が形成されている。また、プラテン９に形成された後述の先端用インク打捨て溝３１Ａよりさらに下流側には、排出ローラ１０によって搬送されたシート２を裏面より支持する下流側シート支持部３３が形成されている。この上流側シート支持部３２および下流側シート支持部３３は、いずれも、シートの搬送方向（Ｙ方向）に沿って延在するリブ状の凸部によって形成されており、図６に示すように、一定の間隔を介してＸ方向に複数配置されている。

また、上流側シート支持部３２および下流側シート支持部３３は、その頂部の位置が前述のシート支持部１４のシート支持面（接触部）１３と同じ高さになるように形成されている。この上流側シート支持部３２および下流側シート支持部３３は、シート２の先端または後端がシート支持部１４や各ローラを通過する時に、シート２の落ち込みや巻き込みなどが発生するのを防止する機能を果たす。

シートの周縁に余白を設けず、シート２全体にプリントを行う、いわゆる縁無しプリントを確実に実施するためには、シート２の端部より外側にまでインクを吐出することが必要となる。また、インクジェット方式のプリント装置では、プリントヘッド３のインク吐出性能を安定させるため、プリント動作直前にシート２の外側にインクを吐出させる、いわゆる予備吐出が行われる。このようなシート２の外側に吐出されるインクは、プラテン９に形成したインク受け部に受容される。本例ではインク受け部として、シート先端２ａより外側に吐出されたインクを受ける先端用インク打捨て溝３１Ａと、シート後端２ｂより外側に吐出されたインクを受ける後端用インク打捨て溝３１Ｂとが設けられている。さらに本例では、インク受け部として、シート幅方向におけるシート２の左右端（シート側端）より外側に吐出されたインクを受ける左右端用インク打捨て溝３４が設けられている。

図４はプラテン９およびその周辺構造の一部を示す縦断側面図であり、ここにはプラテン９の先端用インク打捨て溝（第１のインク受け部）３１Ａと、後端用インク打捨て溝（第２のインク受け部）３１Ｂの断面が示されている。図４に示すように、先端用インク打捨て溝３１Ａは、シート支持部１４の下流側に隣接してＸ方向に細長く延在し、後端用インク打捨て溝３１Ｂは、シート支持部１４の上流側に隣接してＸ方向に細長く延在している。

一方、シート２の左右端（シート側端）に縁無しプリントを確実に実施するためには、プリントヘッド３がＸ方向に走査しつつインクを吐出する際、シート２の左右端よりも外側にまでインクを吐出することが必要になる。また、使用するシート２のシート幅が変更された場合にも、そのシート２の左右端より外側に吐出されたインクを受容することができるよう、プラテン９には各シート幅に合わせた左右端用インク打捨て溝（第３のインク受け部）３４が設けられている（図３参照）。

縁無しプリントを行なうシート２のサイズとしてはＬ判、２Ｌ判、はがき、Ａ４、レター、Ａ３、リーガル、Ａ２等の定形サイズのシート２が主に使用される。そこで、これらのシートサイズに合わせて、それぞれのシート２の左右のシート端位置に複数のインク打捨て溝３４が配置されている。このように、プラテン９の表面側には、先端用のインク打捨て溝３１Ａと、後端用のインク打捨て溝３１Ｂと、左右端用インク打捨て溝３４とが格子状をなすように形成されている。

このようにカットシートの４辺に縁無しプリントを行なうことを想定し、プラテン９のシート支持部１４が先、後端用インク打捨て溝３１Ａ、３１Ｂと、シートの左右端用インク打捨て溝３４と、に囲まれて孤立した形態をなしている。また、各インク打捨て溝３１Ａ、３１Ｂ、および３４には、インクの着弾時の跳ね返りによるミストの発生や、打ち捨てられたインクの漏れを軽減するため、図５および図７などに示すようにインク吸収体３５が配置されている。インク吸収体３５は発泡ウレタンのようなスポンジ状の単一のシートで構成することが好ましい。また、インク吸収体３５は、その上面が複数の係止爪３８（図７参照）によって係止され、プラテン９からの脱落は阻止されている。

また、プラテン９がプリントヘッド３と対向する面と反対側の面には、図５に示すように、下方へと突出する外周壁２０が形成されている。さらに、この外周壁２０によって形成される空間は、図６および図７に示すように区分壁２０ａによって複数の空間２２に区分されている。この区分壁２０ａおよび外周壁２０によって形成された複数の空間２２は、負圧発生手段１９によって負圧が印加される負圧室となっている。各負圧室２２は、各シート支持部１４の吸着凹部１７に対応している。負圧発生手段１９によって負圧室２２に負圧が印加されることにより、吸着凹部１７の吸引孔１８から空気が吸引され、シート２がシート支持部１４のシート支持面１３に吸着される。

一方、プラテン９のシート支持部１４の側壁部には、インク受け溝にインクが吐出された際に生じるインクミストを吸引・回収するためのスリット孔４２３、４２４が形成されている。図３および図５にこのスリット孔４２３、４２４の形成位置を示す。図示のように、各シート支持部１４のうち、シート搬送方向（Ｙ方向）との交差方向であるシート幅方向（Ｘ方向）と略平行する下流側の側壁部１４０Ａに第１のスリット孔４２３が形成されている。さらに、シート支持部１４のうち、シート搬送方向に対して略平行に配置された側壁部１４０Ｄに第２のスリット孔４２４が形成されている。第１のスリット孔４２３と第２のスリット孔４２４は、負圧室２２と連通しており、負圧発生手段１９を駆動することにより、吸引孔１８と共にスリット孔４２３、４２４から空気が吸引される。

プリント装置では、シート２がシート支持部１４を覆った状態でプリントを行うことが望ましい。すなわち、シート支持部１４をシートが覆った状態で吸引孔１８からの吸気が行われることにより、吸着凹部１７とこれを覆うシート２とにより形成される空間内に負圧が生じ、その負圧によって、シート２はシート支持部１４のシート支持面１３に吸着される。このため、コックリングやカールなどのシートの浮上や撓みがプリント中に発生するのを抑えることができる。これにより、プリントヘッド３の吐出口面３ａとシート２との間の距離（シート間距離）は予め設定した適正な距離に保たれ、プリントヘッド３から吐出されるインクの着弾位置のずれは低減され、高品位な画像形成が可能となる。

また、縁無しプリントにおいて、シート２の先端から外側（下流側）に吐出されたインクは、先端側インク打捨て溝３１Ａ内に位置するインク吸収体３５に着弾する。この際、インク吸収体３５に着弾したときの衝撃あるいはインク吐出時に霧状の微小なインク滴（インクミスト）が発生し、それが空気中に浮遊する。このインクミストが、吸引孔１８の負圧によって吸着凹部１７へ向けて引き寄せられ、シート支持部１４とシート２との微小な間隙を通過した場合、そのミストの一部がシート２の裏面に接触して付着し、シート２の裏面を汚すことがある。しかし、本実施形態では、シート支持部１４の下流側の側壁部１４０Ａに第１のスリット孔４２３が形成されているため、インクミストは、吸引孔１８に引き寄せられるよりも先に、図４の矢印Ｆに示すように、第１のスリット孔４２３によって吸引される。その結果、縁無しプリントを行った場合にも、シート２の裏面に接触するインクミストを大幅に低減でき、シート２の裏面のインクミストによる汚れを大幅に軽減することができる。なお、本実施形態では、シート支持部１４の下流側の側壁部１４０Ａに第２のスリット孔４２３を形成したが、シート支持部１４の上流側の側壁部１４０Ｂにも同様のスリット孔を形成すれば、シート２の後端２ｂへのインクミストの付着を軽減することが可能になる。

以上、縁無しプリントにおいてシート２の先端２ａおよび後端２ｂをプリントする際に発生するミストの処理について説明したが、次に、縁無しプリントにおいてシート２の左右端部にプリントを行う際に生じるインクミストの処理について説明する。

図５はプラテン９の一部を示す拡大平面図であり、プラテン９のシート支持部１４とシート２のサイズとの位置関係を示している。また、図６はプラテンの縦断正面図であり、ここには、シート２の左右の端部２ａ、２ｂをプリントした際に生じるインクミストが吸引される経路が示されている。

シート支持部１４のシート幅方向（Ｘ方向）における配置およびインク打捨て溝の位置は、縁無しプリントが可能なシートサイズ（例えば、Ｌ版、ＫＧ、２Ｌ、Ａ４、レター、Ａ３など）およびプリント位置の基準に従って定められている。本実施形態では、プリント位置の基準をシートの幅の中心に設定する、いわゆるセンタ基準のシート供給を採用している。図５に、Ａ４サイズのシート２、およびＡ３サイズのシート２それぞれの端部と、プラテンの各支持部１４との位置関係を示す。図中、Ｐ０はプラテン９およびシート２のプリント位置の基準（センタ基準）を示し、Ｐ１はＡ４サイズのシート２の端部位置を、Ｐ２はＡ３サイズのシート２の端部位置をそれぞれ示している。なお、センタ基準ではなく、種々のシート幅のシートをいずれも左右のいずれか一方の基準位置に揃える片側基準としてもよい。

また、シート支持部１４の側壁部のうち、シートの搬送方向と平行する方向に形成されている左右の側壁部１４０Ｃ、１４０Ｄのうち、シート２の左右の端部２ｃ、２ｄに近い位置にある側壁部に第１のスリット孔が形成されている。上記のようにセンタ基準を採ることから、図５および図６に示すように、基準Ｐより右側に位置するシート支持部１４においては、右側の側壁部１４０Ｄに第２のスリット孔４２４が形成されている。また、基準Ｐより左側に位置する支持部１４においては、左側の側壁部１４０Ｃに第２のスリット孔４２４が形成されている（図６参照）。この第２のスリット孔４２４は、第１のスリット孔と同様に、シート支持部１４に対応して形成された負圧室２２に連通しており、負圧発生手段１９によって負圧室２２に印加された負圧によってシート支持部１４の外方の空気を負圧室２２内に吸引することができる。

上記構成により、シート２の左右の端部２ｃ，２ｄに対する縁無しプリントで発生したインクミストは、図６の矢印Ｇに示すように、シート２の左右の端部２ａ、２ｂの近くに位置する第２のスリット孔４２４から速やかに吸引され、負圧室２２へと送られる。これにより、シート２の裏面に接触するインクミストは低減され、インクミストによるシート２の裏面の汚れは軽減される。また、インクミストがプリント装置１内に浮遊している時間を減らすことができるため、プリント装置１内の汚損も抑えることができる。

なお、シート支持部１４の左右の側壁部１４０Ｃ、１４０Ｄのうち、シート２の左右の端部２ｃ、２ｄに近い方の側壁部にスリット孔４２４を形成しているが、他方の側壁部にもスリット孔を形成してもよい。なお、センタ基準ではなく片側基準を採る場合には、シート支持部の左右の側壁部のうち、少なくとも基準より遠い位置にある方の側壁部にスリット孔を形成すればよい。

ここで、第１のスリット孔４２３、および第２のスリット孔４２４の構成についてより詳細に説明する。図７はシート支持部１４の縦断側面図であり、シート支持部１４に形成された第２のスリット孔４２４の構成を示している。なお、以下の説明では、図７に基づき、シート支持部１４の左側の側壁部１４０Ｃに形成される第２のスリット孔４２４について説明する。しかし、右側の側壁部１４０Ｄに形成される第２のスリット孔４２４および下流側の側壁部１４０Ａに形成されるスリット孔４２３においても同様の構成を備えており、ここではスリット孔４２４についての重複説明は省略する。プラテン９には、シート支持部１４の左側の側壁部１４０Ｃに略水平の段部１４１が形成されると共に、この段部１４１から上方に立ち上がる側面部１４２が形成されている。そして、この段部１４１と側面部１４２との間にシート搬送方向（Ｙ方向）に沿って第２のスリット孔４２４が形成されている。また、シート支持部１４の側壁部１４０Ｃと側面部１４２は、いずれも略鉛直方向に延出するよう形成されている。

このように、略鉛直方向に延出する側壁部１４０Ｃに段部１４１を形成することにより、スリット孔４２４を形成している。これに対し、スリット孔を形成するため、側壁部を傾斜した形状とし、この傾斜した側壁部にスリット孔を形成することも可能ではある。しかし、この場合には、傾斜によってシート幅方向の距離が増大すると共に、インク受け溝に本実施形態と同様の容積を得ようとする場合には、隣り合うシート支持部１４の間を広げる必要があり、隣り合うシート支持部の間でシートの落ち込みが発生し易くなる。その結果、プリントヘッドとシートの距離（シート間距離）が均一にならず、プリントヘッドから吐出されるインクに着弾位置のずれが生じ画像品質が損なわれることがある。また、シートの落ち込み具合によっては、インク吸収体３５にシートが触れて、シートを汚すおそれもある。さらに、スリット孔を形成する側壁部の傾斜に伴ってインク吸収体３５の形状を不均一な厚さに形成しなければならず、インク吸収体の製造が困難なものとる。これに対し、本実施形態によれば、側壁部１４０Ｃが略鉛直に形成されているため、隣り合うシート支持部１４の間隔を必要最小限にとどめることが可能になり、インク打捨て溝でのシートの落ち込みや、シート裏面への廃インクの付着などを回避することができる。さらに、インク吸収体を均一な厚さに形成すれば良いため、製造も容易になる。

図８は図４に示すプラテン９の一部を示す縦断側面図であり、ここには、第１のスリット孔４２３とインク吸収体３５との位置関係が示されている。下流側インク受け溝３１Ａには、第１のスリット孔４２３の開口部が、インク吸収体３５よりも鉛直方向においてＺ１だけ高い位置（プリントヘッド３に近い位置）に設けられている。このような位置関係に構成することで、インク吸収体３５内に廃インクが充満した場合にも、先端用インク打捨て溝３１Ａに隣接する側壁部１４０Ａや段部１４１を伝って廃インクが第１のスリット孔４２３に流れ込むのを回避することができる。従って、廃インクの流れ込みによるスリット孔４２３の目詰まりや吸引性能の劣化を抑えることができる。また、このインク吸収体３５と第１のスリット孔４２３の開口部との上下方向における位置関係と同様に、左右の側壁部１４０Ｃ、１４０Ｄに形成されるスリット孔４２４とインク吸収体３５との位置関係も定められている。

なお、第１のスリット孔４２３の開口部の位置とインク吸収体３５との上下方向における位置関係を逆転させた場合には、インク吸収体３５に堆積した廃インクが、第１のスリット孔４２３に流れ込み易くなる。第１のスリット孔４２３に廃インクが流れ込んだ場合、そのインクが増粘・固化することにより、スリット孔が塞がれるおそれがある。スリット孔が塞がれた場合には、浮遊インクの吸引が行われなくなり、吸引孔１８に浮遊インクが引き寄せられてシート裏面が汚れる可能性がある。

また、プリントヘッド３とインク吸収体３５との距離が短縮されると、インク吸収体３５に吐出されたインクが跳ね返り、各スリット孔４２３、４２４に吸引される前にシート２裏面に着弾する可能性がある。従って本実施形態のようにインク吸収体３５を各スリット孔４２３、４２４より下側に設定し、プリントヘッド３との間に一定の距離を保つようにすることで、上記のような問題は解消される。さらに、インク打捨て溝にインク吸収体３５を組み込む場合に、段部１４１との位置を目視によって比較しながら組込みができるため、誤組みを防止する上でも段部１４１の存在は有効である。

なお、プラテン９は樹脂モールドにより１部品として作製されたものである。複数のシート支持部１４、上流側シート支持部３２、下流側シート支持部３３、複数の負圧室２２、インク受け部（第１〜第３のインク受け部）が全て、プラテン９を構成する一つの樹脂モールド部品に集約して形成されている。これにより、プリント装置の製造が簡便になるとともに、各機能部の相対的な位置精度の向上が図られる。

（第２の実施形態）
次に、本発明の第２の実施形態を図９および図１０を参照しつつ説明する。第１の実施形態では、シート支持部１４の鉛直方向に形成された側壁部１４０Ｄに段部１４１を形成すると共に、段部１４１から略鉛直方向に立ち上がる側面部１４２を形成し、段部１４１と側面部１４２の間にインクを吸収するためのスリット孔を形成した。これに対しこの第２の実施形態においては、シート支持部１４の略鉛直方向に形成された側壁部１４０Ａ、１４０Ｄを貫通し、かつ負圧室２２と連通する第１のスリット孔４２５、第２のスリット孔４２６を形成したものである（図１０参照）。

図９では上流側の側壁部１４０Ａに第１のスリット孔４２５を、右側の側壁部１４０Ｄに第２のスリット孔４２６をそれぞれ形成した場合を示しているが、他の側壁部１４０Ｂ、１４０Ｃに第１、第２のスリット孔４２５、４２６を形成することも可能である。また、スリット孔４２５、４２６の開口部は、廃インクがスリット孔４２５に流れ込むのを避けるため、インク吸収体３５より高い位置（プリントヘッドに近い位置）に設定している（図１０参照）。なお、その他の構成は上記第１の実施形態と同様である。

上記のように、第２の実施形態においては、シート支持部１４の側壁部に段部および側面部を形成していない。このため、第１の実施形態に比べ、隣り合うシート支持部１４における間隔を距離Ｔだけ近づけることができると共に、シート支持面１３の面積も拡大させることができる。これにより、より安定したシート２の支持が可能になる。

上記各実施形態で述べたように、インクミストを吸引する上では、シート支持部１４に形成されるいずれの側壁部にスリット孔を設けても有効である。しかしながら、搬送方向における上流側に形成されている側壁部にスリット孔を形成しない方がシートの裏面にインクが付着するのを防ぐ上では有効な場合もある。すなわち、上流側の側壁部を上流から下流にかけて上方へと傾斜する傾斜面とし、この傾斜面を、シートの前端部をシート支持面へとスムーズに移動させるための案内面として機能させることがある。この場合、上流側の側壁部にスリット孔を形成すると、このスリット孔がシートのスムーズな移動を妨げる可能性がある。また、上流側の側壁部にスリット孔を形成した場合、スリット孔に吸い込まれる際にインクミストが上流側の側壁部に付着し、側壁部に案内されるシートの裏面がインクで汚れる可能性がある。このような理由から、上流側の側壁部には、スリット孔を形成しない方が望ましいこともある。

以上説明してきた実施形態によれば、カットシートに対して４辺縁無しプリントを行うことができる。そして、確実に縁無しプリントを行うことができると共に、シート端部の外にインクを吐出した際に生じるインクミストでシート裏面が汚れるのを抑制することが可能になる。

２ シート
３ プリントヘッド
９ プラテン
１４ 支持部
１７ 吸着凹部（吸引部）
１８ 吸引孔
２２ 負圧室
３１Ａ 先端用インク打捨て溝
３１Ｂ 後端用インク打捨て溝
３４ 左右端用インク打捨て溝
３５ インク吸収体
１４０Ｂ 上流側の側壁部
１４０Ａ 下流側の側壁部
１４０Ｃ 左側の側壁部
１４０Ｄ 右側の側壁部
１４１ 段部
１４２ 側面部
４２３ 第１のスリット孔
４２４ 第２のスリット孔

Claims (14)

1. インクを吐出するプリントヘッドと、シートを第１方向に搬送する搬送手段と、前記プリントヘッドと対向する位置に配され前記搬送手段により搬送されるシートを支持するプラテンと、吸引手段と、を備えるプリント装置であって、
   前記プラテンは、
   前記第１方向と交差する第２方向に複数配置され、シートと当接する当接部と該当接部に囲まれシートと当接しない凹部とが設けられた第１支持部と、
   前記第１方向において前記第１支持部より上流に配される上流インク受け部と下流に配される下流インク受け部と、隣接する前記第１支持部の間に配される左右端インク受け部と、を含み、シートと当接せず前記プリントヘッドから吐出されたインクを受けるインク受け部と、
   前記凹部に設けられ前記吸引手段に接続された第１吸引孔と、を有し、
   前記当接部は、前記第２方向に延びる上流当接部と、前記第１方向において前記上流当接部より下流に配され前記第２方向に延びる下流当接部と、前記第１方向において前記上流当接部と前記下流当接部の間に配され前記第１方向に延びる左右当接部と、を含み、
   前記プラテンは、前記左右当接部と前記左右端インク受け部との間に設けられ前記吸引手段に接続された第２吸引孔と、前記下流当接部と前記下流インク受け部との間に設けられ前記吸引手段に接続された下流吸引孔をさらに有することを特徴とするプリント装置。
2. 前記左右当接部は、前記搬送手段によって搬送されるシートの幅方向における中心に近い第１左右当接部と、前記中心に対して前記第１左右当接部より遠い第２左右当接部と、を含み、
   前記第２吸引孔は、前記第２左右当接部と前記左右端インク受け部との間に設けられることを特徴とする請求項１に記載のプリント装置。
3. 前記下流吸引孔はスリット孔であることを特徴とする請求項１または２に記載のプリント装置。
4. 前記下流吸引孔は、前記下流当接部に形成された段部に設けられていることを特徴とする請求項１から３のいずれか１項に記載のプリント装置。
5. 前記下流吸引孔は、前記下流インク受け部より高い位置に形成されていることを特徴とする請求項１から４のいずれか１項に記載のプリント装置。
6. 前記第２吸引孔はスリット孔であることを特徴とする請求項１から５のいずれか１項に記載のプリント装置。
7. 前記第２吸引孔は、前記左右当接部に形成された段部に設けられていることを特徴とする請求項１から６のいずれか１項に記載のプリント装置。
8. 前記第２吸引孔は、前記左右端インク受け部より高い位置に形成されていることを特徴とする請求項１から７のいずれか１項に記載のプリント装置。
9. 前記上流当接部は、前記第１方向における上流から下流へ向けて上方へと傾斜する傾斜面を有することを特徴とする請求項１から８のいずれか１項に記載のプリント装置。
10. インクを吐出するプリントヘッドと、シートを第１方向に搬送する搬送手段と、前記プリントヘッドと対向する位置に配され前記搬送手段により搬送されるシートを支持するプラテンと、吸引手段と、を備えるプリント装置であって、
    前記プラテンは、
    前記第１方向と交差する第２方向に複数配置され、シートと当接する当接部と該当接部に囲まれシートと当接しない凹部とが設けられた第１支持部と、
    前記第１方向において前記第１支持部より上流に配される上流インク受け部と下流に配される下流インク受け部と、隣接する前記第１支持部の間に配される左右端インク受け部と、を含み、シートと当接せず前記プリントヘッドから吐出されたインクを受けるインク受け部と、
    前記凹部に設けられ前記吸引手段に接続された第１吸引孔と、を有し、
    前記当接部は、前記第２方向に延びる上流当接部と、前記第１方向において前記上流当接部より下流に配され前記第２方向に延びる下流当接部と、前記第１方向において前記上流当接部と前記下流当接部の間に配され前記第１方向に延びる左右当接部と、を含み、
    前記プラテンは、前記下流当接部と前記下流インク受け部との間に設けられ前記吸引手段に接続された下流吸引孔をさらに有することを特徴とするプリント装置。
11. 前記下流吸引孔はスリット孔であることを特徴とする請求項１０に記載のプリント装置。
12. 前記下流吸引孔は、前記下流当接部に形成された段部に設けられていることを特徴とする請求項１０または１１に記載のプリント装置。
13. 前記下流吸引孔は、前記インク受け部より高い位置に形成されていることを特徴とする請求項１０から１２のいずれか１項に記載のプリント装置。
14. 前記上流当接部は、前記第１方向における上流から下流へ向けて上方へと傾斜する傾斜面を有することを特徴とする請求項１０から１３のいずれか１項に記載のプリント装置。