JP6150653B2 - インクジェットプリント装置 - Google Patents

Description

本発明は、インクジェットプリント装置において、フチなしプリントのためにプラテンに設けられているインク受け部の構造に関する。

シートの端部に余白を設けずにプリントを行うフチなしプリントが知られている。特許文献１に開示されるプリント装置は、シートの端部よりも外側にはみ出してインクジェットヘッドから吐出されたインクを回収するために、プラテン上にインク受け部（縁無し溝）が設けられている。インク受け部には負圧が供給される吸引孔が設けられている。吸引孔から吸引することによって、受けたインクの回収、ならびにインク吐出に伴って発生するインクミストの回収を行う。これにより、シート裏面にインクミストが付着して汚れるのを低減することができる。

特開２００６‐２３１６１２号公報

インクジェットプリント装置では、インクミストによるシートや機内の汚れをいかに減らすかが大きな課題である。一般的には、吸引の負圧を大きくすればより多くのインクミストを回収することができる。しかし、負圧を大きくするほどに、インクジェットヘッドから吐出したインク滴が、飛翔の最中に吸引孔の方向に引き寄せられてしまう。これにより、シート端部におけるシート上のインクの着弾の位置精度が低下し、シート端部における画像品位の低下につながる。

本発明はこのような課題の認識に基づいてなされた。本発明の目的は、フチなしプリントが可能なインクジェットプリント装置において、打ち捨てられたインクの確実な回収、インクミストによるシート汚れの低減、高品位の画像プリントを、高い次元でバランスさせることが可能なプラテン機構の提供である。

本発明は、インクジェットヘッドでプリントされるシートを支持するプラテンを備えたプリント装置であって、前記プラテンには、前記インクジェットヘッドでシートの外側に打たれたインクを受ける受け部が設けられており、前記受け部には、負圧が供給される長孔と、受けたインクを前記長孔の所定部分に誘導する誘導部とが形成されており、前記長孔は、前記所定部分を端部としてシートの搬送方向の下流に延びたスリット部を有し、且つ、前記誘導部は、受けたインクが前記スリット部に流れ込むことを制限する形状を有していることを特徴とする。

本発明によれば、フチなしプリントが可能なプリント装置において、打ち捨てられたインクの確実な回収、インクミストによるシート汚れの低減、高品位の画像プリントを、高い次元でバランスさせることが可能となる。

実施形態のインクジェットプリント装置の全体構成図。 プラテンの構造を示す図。 インク回収の作用を説明する図。 シート汚れ軽減の作用を説明する図。 誘導部の変形例を示す図。 誘導部の別の変形例を示す図。 長孔の変形例を示す図。 長孔の別の変形例を示す図。 支持リブの変形例を示す図。

以下に、本発明の実施形態を例示する。ただし本実施形態に記載されている構成はあくまで例示であり、発明の範囲を限定するものではない。

図１は、本実施形態のインクジェットプリント装置の全体構成を示すもので、図１（ａ）は斜視図、図１（ｂ）は側面図である。

プリント装置１００は大まかに、シートを供給する供給部と、シートを搬送する搬送部と、シートにプリントを行うプリント部の３ユニットから構成される。

供給部は、連続シートがロール状に巻かれたシート３を取り付けるスプール１８と、スプール１８の回転を制限するトルクリミッタ１９とから構成される。スプール１８は、シート３の両端と勘合するフランジ１８ａ、１８ｂ、および、フランジ１８ａと１８ｂとを連結させるための軸１８ｃから構成される。スプール１８はフランジ１８ａ、１８ｂによってシート３に固定されるため、シート３の回転に合わせて、スプール１８も回転する。トルクリミッタ１９は、スプール１８の回転にブレーキをかけるために設けられている。

搬送部は、搬送ローラ１１、ピンチローラ１６、ベルト１２、搬送モータ１３、ロータリエンコーダ１４、読取部１５から構成される。供給部から供給されたシート３は、搬送ローラ１１とピンチローラ１６によって挟持され、プリント部に搬送される。搬送ローラ１１の駆動は、ベルト１２を介して搬送モータ１３で行われる。搬送ローラ１１の搬送精度は、ロータリエンコーダ１４のパターンを読取部１５で読み取らせることで保証している。パターンおよび読取部１５の検知方式は、光学、磁気あるいは機械のいずれでもよい。

プリント部は、筐体１、プラテン２、メインレール５、キャリッジ６、インクジェットヘッド７、キャリッジモータ８、ベルト９、リニアエンコーダ１０から構成される。搬送ローラ１１の軸方向と平行に設けられたメインレール５に沿って、キャリッジ６は往復動作する。キャリッジ６には、インクジェットヘッド７が搭載されており、搬送ローラ１１によって搬送されたシート３に向けてインクジェットヘッド７のノズルからインクを吐出し、シートに記録を行う。インクジェットヘッド７は、発熱体を用いた方式、ピエゾ素子を用いた方式など、いずれのインクジェット方式を用いてもよい。キャリッジ６の駆動は、ベルト９を介してキャリッジモータ８で行っている。キャリッジ６の動作精度は、直線状のリニアエンコーダ１０のパターンを不図示の読取部に読み取らせることで保証している。

キャリッジ６と対向する位置には、プリントの際にシートを支持するプラテン２が設けられている。プラテン２の下には、プラテン２を支持するための筐体１が設けられている。さらに、プラテン２の吸着部に負圧を発生させるために、プラテン２は負圧発生部４と連通している。負圧発生部４はシロッコファンなどが用いられる。負圧発生部４は筐体１の内部に設けられている。プラテン２と負圧発生部４とで囲まれる空間は負圧に保たれる。プラテン２は、キャリッジの往復方向に３分割されており、図１（ａ）の右からプラテン２ａ、２ｂ、２ｃとする。このプラテン２の構造が本実施例の特徴であり、詳細については後述する。

次に、一連のプリント動作について説明する。まず、ユーザはスプール１８に装着されたシート３の先端を引き出し、Ｊ方向へシート先端を押し進める。シート先端は、シート経路に沿って搬送ローラ１１まで誘導される。搬送ローラ１１とピンチローラ１６のローラ対にシート先端が到達すると、搬送ローラ１１が駆動を開始し、シート３はプラテン２の上に搬送される。このとき搬送される方向を「搬送方向」と定義する（図１（ｂ）のＫ方向）。プラテン２の上に搬送されたシート３は、プラテン２に吸着される。このときの吸着力は強固ではなく、シートの浮き上がりが防止され且つシートが搬送できる程度の弱い力である。プラテン２に吸着されたシート３の上を、キャリッジ６を搭載したインクジェットヘッド７が往復動作することによってプリントが行われる。

図２を用いて、プラテンの構造を説明する。プラテン２はプラテン２ａ、２ｂ、２ｃに３分割されているが、いずれのユニットも基本的な構造に差異は無い。以後は、プラテン２ａを用いて説明する。
図２（ａ）は、プラテン２ａを上から見た図である。プラテン２ａの表面には、シート３を吸着するシート吸着部２３（吸着部）と、フチなしプリントを行う際にシート３の端部から外側にはみ出したインクを受けるインク受け部２５（受け部）とが、隣接して設けられている。シート吸着部２３とインク受け部２５の間には、吸引によってシート３が沈み込まないようにシート下面を支持するための支持リブ３０が設けられている。シート吸着部２３は、負圧が供給される複数の吸引孔２４によって負圧に保たれる。吸引孔２４は、プラテン２と筐体１によって囲まれた空間を通じて負圧発生部４と連通している。吸引孔２４によって負圧に保たれたシート吸着部２３を通じて、シート３は吸着される。インク受け部２５とシート吸着部２３それぞれへの負圧の供給は、本実施形態では単一の負圧発生部で行う。しかし、これに限定されず複数の負圧発生部を設けて、インク受け部２５とシート吸着部２３に個別に負圧を供給するようにしてもよい。

周知のとおり、フチなしプリントはシート端部に余白を設けずにプリントを行う方法である。確実に余白を設けないようにするため、プリント時にはシート３の端部よりも僅かに外側にはみ出した領域でもインクをノズルから吐出させる。はみ出したインクは当然シート上には乗らず、インク受け部２５で受けて回収される。

図２（ｂ）はインク受け部２５の詳細な構造を示す上面図、図２（ｃ）は図２（ｂ）のＡ―Ａ断面図である。インク受け部２５の内部には、負圧が供給される長孔２７が設けられている。長孔２７は、吸引孔２４と同様に、プラテン２と筐体１によって囲まれた空間を通じて負圧発生部４と連通している。長孔２７は、インク受け部２５の中央に設けられた所定部分２７ａ（液体回収部）と、所定部分２７ａを端部として搬送方向の下流にスリット状に細長く延びたスリット部２７ｂ（気体回収部）とから形成される。所定部分２７ａとスリット部２７ｂとは連通しており、１つの孔となっている。所定部分２７ａは負圧によりインク（液体）を回収する液体回収機能を持つ。また、スリット部２７ｂはシート裏面の汚れ低減のために、負圧によりインクミストを含む気体を吸い込む気体回収機能を持つ。それぞれの機能の詳細については、後述する。

インク受け部２５は、シート３の端部からはみ出したインクが着地する受け面２５ａと誘導部２５ｂとを含む。受け面２５ａの表面に着地したインクは、誘導部２５ｂによって長孔２７の所定部分２７ａに誘導される。つまり誘導部２５ｂは、インクが長孔２７のスリット部２７ｂに流れ込むことを制限する機能を有している。受け面２５ａは、所定部分２７ａに向かって下向きに傾斜しており、重力の作用によりインクは所定部分２７ａへ流れ込む。誘導部２５ｂは、図２（ｃ）に示す如く細長い溝形状を有しており、溝により段差を形成している。誘導部２５ｂの溝は上方からみたとき、シートの搬送方向に対して傾いて所定部分２７ａに向けて延び、端部でつながっている。受け面２５ａが傾斜しているので、斜めに形成された誘導部２５ｂも所定部分２７ａに向かって下向きに傾斜している。そのため、誘導部２５ｂの溝に入り込んだインクは重力の作用で所定部分２７ａへ流れ込む。

ここで、インク受け部２５に打ち捨てられたインクが長孔２７へ速やかに回収されないと、インクがインク受け部２５に徐々に堆積する。堆積したインクは、いずれシート裏面やインクジェットヘッドと接触し、汚れや装置故障の原因となる。そのため、速やかなインク回収が要求される。

図３を用いて、インク受け部２５に打ち捨てられたインクが回収される作用について説明する。図３（ａ）は、プリント中のインク受け部２５を示した上面図、図３（ｂ）は図３（ａ）のＢ―Ｂ断面図である。

インクジェットヘッド７から吐出され、シート３の端部の外側にはみ出したインク５０は、シートに着弾せずにインク受け部２５の受け面２５ａの上に着地する。インクジェットヘッド７のノズル列から吐出されたインクは、図３（ａ）のように、直線状のインク５０となって受け面２５ａの上に着地する。着地したインク５０は、傾斜した受け面２５ａを下方に向かって重力の作用で流れる。長孔の所定部分２７ａに到達したインクは、孔の内部に吸い込まれる。所定箇所２７ａには負圧が供給されているため、受け面２５ａのインク５０の各位置に着地したインクは、負圧である所定部分２７ａに向かって図３（ａ）の矢印で示すような方向に流れる。

所定部分２７ａの孔の大きさは、インクが流れ込むための大きさがあればよい。所定部分２７ａの孔が大きすぎると、インク受け部２５の負圧が大きくなり、インクの着弾を乱してしまうおそれがある。たとえば、５ｍｍ×２ｍｍの四角形ほどの大きさがあれば、インクを流し込むことが可能で且つインクの着弾を乱す可能性も低い。なお、スリット部２７ｂのスリット幅は所定部分の幅２ｍｍよりも狭い、例えば１〜１．５ｍｍの範囲とする。

所定部分２７ａは、シートの搬送方向においてインク５０の真中付近に設けられており、着地したインク５０との平均的な距離が最短になる。仮に、搬送方向において中央より上流側に所定部分２７ａを配置すると、下流側のインク５０の着地位置から遠くなってしまい、下流側のインク５０の速やかな回収が行えない。

また、所定部分２７ａは、インクジェットヘッド７側から見て、シート３の裏に隠れる位置に配置することが好ましい。なぜなら、シート３の端部よりも外側に所定部分２７ａを設けると、所定部分２７ａの負圧が直接影響し、インクの着弾を乱してしまうためである。そこで、図３（ａ）の例では、シート３の裏に隠れつつ、インク５０の真中に近い位置に所定部分２７ａを設け、打ち捨てられたインクの速やかな回収と高品位の画像プリントを両立させている。

誘導部２５ｂの役割の一つは、所定部分２７ａと遠い位置にある搬送方向下流側のインク５０を速やかに回収することである。インク５０が誘導部２５ｂに入り込むと、細溝の毛管現象によってインク５０の回収が加速されるため、速やかな回収が可能となる。後述するように、搬送方向の上流側にも同様の誘導部を設けるとさらに好ましい。

また、誘導部２５ｂの別の役割は、スリット部２７ｂにインクが流れ込むことを防止し、インクミストの回収効果を高めることである。ここで、インクミストによるシート裏面の汚れの原因および発生箇所について説明する。

図４（ａ）は、プリント中のインク受け部２５の断面図（図３（ａ）のＢ−Ｂ断面）である。インクジェットヘッド７からは、吐出されたインクとともに、インクミストと呼ばれるインク微粒子が発生し、インク受け部２５の近傍に浮遊する。インクミスト５１の大半は、経路ｒ１をたどって、負圧を有する長孔２７に回収される。ここで、シート３を支持する支持リブ３０とシート３との間に隙間Ｓが存在すると、インクミスト５１の一部は隙間を抜けて経路ｒ２をたどってシート吸着部２３へ到達し、吸引孔２４に回収される。このとき、隙間Ｓを通過するインクミスト５１によって、シート３の裏面が汚れる。これがシート裏面の汚れの原因である。

発明者の知見によれば、隙間Ｓが０．２〜０．３ｍｍに達すると、シート裏面の汚れが発生しやすくなる。シート裏面の汚れを軽減するには、長孔２７を単純に広げ負圧を大きくすることで、経路ｒ２をたどるインクミスト５１を経路ｒ１へ誘導する方法が考えられる。しかし、長孔２７の負圧を大きくするほどに、インク受け部２５の負圧が大きくなり、インクの着弾精度を低下させてしまう。したがって、長孔２７の位置および大きさを適正化し、効率的なインクミスト回収を行う必要がある。

次に、汚れの発生箇所、すなわち隙間Ｓの発生箇所について説明する。図４（ｂ）および図４（ｃ）は、プリント装置１００の側面図である。搬送ローラ１１に対してピンチローラ１６は、プラテン２側に角度θだけ傾けて配置されている。そのため、搬送ローラ１１とピンチローラ１６に挟持されるシート３は、プラテン２に押しつけられる。加えて、プラテン２によってシート３は吸着されている。そのため、搬送方向上流側の領域Ｕにおいては、シート種類に関わらず、隙間Ｓは発生しにくい。一方で、搬送方向下流側の領域Ｌにおいては、プラテン２の吸着のみで隙間Ｓの発生を防いでいる。剛性の小さいシートであれば、領域Ｌにおいても、隙間Ｓは発生しにくい。これに対して、本実施形態のように、ロール状のシートを用いる場合、巻き解かれた後のシートには巻き癖が残っている。そのため、プリント中にシート３はＣＷ方向へカールする。このカールによって図４（ｂ）で示すように、領域Ｌで隙間Ｓが発生する場合がある。また、巻き癖のないカットシートなどを用いる場合も、周りの環境条件（温度、湿度）によって、ＣＷ方向やＣＣＷ方向へカールし隙間Ｓが発生してしまうことがある。また、シート種類によっては、インクがシートに浸み込むとシートが伸び、シワ（コックリング）が発生する。領域Ｕでプリントされたシートの一部は、領域Ｌに到達するときにはインクが十分浸み込んでいる。そのため、領域Ｌでシートにシワが発生しやすい。そのシワによって、領域Ｌでは隙間Ｓが発生する。このように、搬送方向下流側の領域Ｌで隙間Ｓが発生すると、インクミスト５１が領域Ｌを通過する際にシート裏面の汚れが発生する。

シート裏面の汚れの原因および発生箇所を踏まえ、インクミストを回収する構成について説明する。図４（ｄ）はプリント中のプラテン２ａの上面図である。領域Ｌの近傍には、負圧を有するスリット部２７ｂが設けられている。汚れの原因となる領域Ｌの近傍に負圧を集中させることで、必要最小限の負圧で、シート裏面の汚れの原因となるインクミスト５１を最大限に回収することができる。一方で、上流側の領域Ｕは隙間Ｓが発生しないため、シート裏面の汚れも生じにくい。インクの着弾精度を乱さないためにも、領域Ｕにはスリット部を設けないものとする。

加えて、誘導部２５ｂを設けることで、打ち捨てられたインク５０がスリット部２７ｂに流れ込むことを防いでいる。そのため、スリット部２７ｂがインク５０の液滴によって塞がれる可能性も低い。したがって、スリット部２７ｂのスリット幅はインクミスト５１、すなわち空気が通過できる幅で足りる。これによって、スリット部２７ｂの開口面積を必要以上に大きくする必要がなくなり、インク受け部２５の負圧を抑えることができる。インク受け部２５の負圧が抑えられると、インクの着弾精度も安定する。

このような構成によって、高品位の画像プリントとシート裏面の汚れの低減とを両立している。結果として、打ち捨てられたインクの確実な回収、シート汚れの低減、高品位の画像プリントを、高い次元でバランスさせることが可能となる。

図５は、誘導部の変形例を示すもので、図５（ａ）はプリント中のプラテン２ａの上面図、図５（ｂ）は図５（ａ）のＣ−Ｃ断面図である。

先の例での誘導部２５ｂは溝形状による段差であったが、本変形例でインクの受け面２９ａから隆起したリブ２９ｂにより段差を形成している。それ以外の構成は、これまで説明してきた実施形態と同様である。受け面２９ａに打ち捨てられたインク５０は、傾斜した受け面２９ａを下方に流れてリブ２９ｂまで到達すると、受け面２９ａとリブ２９ｂとの稜線に沿って所定部分２７ａに流れ込む。つまり、インク５０は経路ｒ４をたどって流れる。このとき、毛管現象によってインク５０の回収が加速され、速やかな回収が可能となる。リブ２９ｂは、インクを所定部分２７ａに向けて誘導するとともに、インク５０がスリット部２７ｂに流れ込むことを防止する機能を持っている。

図５（ｂ）に示すように、インク受け部２９に浮遊するインクミスト５１は、リブ２９ｂに当たると経路ｒ３のように跳ね返され、リブ２９ｂの近傍には小さな気流の渦が生じる。この渦はインクミスト５１の流れの抵抗となり、リブ２９ｂを乗り越えて領域Ｌへ到達するインクミスト５１を減らすことができる。本変形例によれば、領域Ｌに到達するインクミスト５１の量を減らすことができるため、高品位の画像プリントを維持しつつ、シート裏面の汚れを更に低減させることが可能となる。

以上は、誘導部をインク受け部２５の下流側に一つだけ設けた例を示してきたが、複数の箇所に誘導部を設けてもよい。図６（ａ）は、搬送方向の下流側のリブ２００ａに加えて、上流側にも同様のリブ２００ｂを追加した例である。図６（ｂ）は、搬送方向の下流側の溝部２０１ａに加えて、上流側にも溝部２０１ｂを追加した例である。搬送方向の上流側に着地したインク５０も、リブ２００ｂまたは溝部２０１ｂの段差に沿って、長孔の所定部分２７ａに誘導されて回収されるため、より速やかな回収が可能となる。なお、一方が溝部で他方がリブの組み合わせでもよい。たとえば、搬送方向の下流側にリブ２００ａを設け、搬送方向の上流側に溝部２０１ｂを設けてもよい。

図６（ｃ）は、インクの受け面に複数の溝部２０２ａ、２０２ｂ、２０２ｃ、２０２ｄ、２０２ｅを形成した例である。複数の溝部それぞれは、インクを吸い込む所定部分３０２ａに誘導するような方向性を持った段差となるよう形成されている。

図６（ｄ）は、インク受け面に溝部を設けることなく、インク受け面自体を、インクを長孔の所定部分に誘導する曲面の形状とした例である。インク５０は、インク受け面３０４の曲面に沿って矢印の方向へ誘導され所定部分３０３ａに吸い込まれる。インク５０がスリット部３０３ｂへ向かったとしても、曲面で跳ね返される。そのため、溝部を設けなくとも、インク５０がスリット部３０３ｂへ流れ込むことがない。

図７は長孔の変形例を示す図である。図７（ａ）の例では所定部分２０３と受け面２０４との境界を円弧形状とし、図７（ｂ）の例では所定部分２０５と受け面２０６の境界を三角形状としている。このような形状によって、インク５０を短時間で一箇所に集めやすくなる。集まったインク５０は大きな液滴となり自重で流れる。

図７（ｃ）の例では、所定部分２０８ａとスリット部２０８ｂの間に遮へい部２０７を設けて、２つの孔に分割している。所定部分２０８ａに流れ込んだインク５０が、スリット部２０８ｂに流れ込む可能性が低減し、スリット部２０８ｂがインク５０の液滴によって塞がる可能性が低くなる。所定部分２０８ａの液体回収機能とスリット部２０８ｂの気体機能とは明確に機能分離され、インクミストの回収をより確実に行うことができる。なお、樹脂成型でプラテン２を作る場合は、近接した孔同士の精度にバラツキが生じることがある。その場合は、所定部分２０８ａとスリット部２０８ｂとを連通させて１つの長孔とすればよい。

図７（ｄ）は、スリット部のスリット幅を下流にいくほど狭くした例である。スリット幅を狭くすることで結果的に負圧が抑制され、インクの着弾精度をより安定させることができる。空気中に滞留するインクミスト５１の密度は、所定部分２０９ａの近くで最も大きく、外側のスリット部２０９ｂへ向かうほど小さくなる。外側の密度が小さい理由は、外気と混ざりやすいためである。そこで、密度の大きい箇所は負圧を大きくし、密度の小さい箇所は負圧を小さくすると効率的にインクミスト５１を回収できる。したがって、インクミストの密度に応じて、搬送方向下流へいくほどスリット部２０９ｂのスリット幅を狭くする本変形例は効果的である。

図８は、長孔のさらに別の変形例を示す。図８（ａ）はプラテン２ａの上面図、図８（ｂ）は図８（ａ）のＤ−Ｄ断面図である。スリット部に回収されるインクミスト５１は、渦を巻くことなくスムーズに回収されることが望ましい。渦が発生すると、インクミスト５１スリット部の本来の回収機能が低下するおそれがあるためである。そこで、スリット部２１０ｂに回収されるインクミスト５１が渦を巻かないように、スリット部２１０ｂに吸引する気体を整流する整流手段として、複数の仕切り板３３を設けている。仕切り板３３に沿って、インクミスト５１は吸い込まれるため、吸い込まれる空気が整流され安定する。図８（ｃ）は、先の図７（ｄ）をさらに改良したもので、スリット部２１１ｂのスリット幅が搬送方向下流に向かうほど狭くなり、且つここに整流手段として複数の仕切り板３４を設けて整流効果を高めている。

図９は、支持リブの変形例を示す。上述したとおり、領域Ｌを通過するインクミスト５１が原因となってシート裏面の汚れが発生する。本変形例では、支持リブ２５０のうちスリット部２５１ｂに対応した下流側リブ２５０ａのスリット幅を広くする。また、下流に向かうほど下流側リブ２５０ａのスリット幅を広くする形状でもよい。これによって、下流側リブ２５０ａとシート３とで形成される隙間へインクミスト５１が入りにくくなる。領域Ｌを通過するインクミスト５１が低減するため、シート裏面の汚れも低減する。また、支持リブ２５０の下流側リブ２５０ａのリブ幅は上流側リブ２５０ｂのリブ幅よりも広い。シート３の端部とシート吸着部２３との距離（図９の距離Ｖ）が大きいと、シート３の端部が浮いて、インクジェットヘッド７とシート３が触れる可能性が高まる。そこで、上流側リブ２５０ｂではリブ幅を維持してシート浮き抑止し、下流側リブ２５０ａではリブ幅を広くしてシート裏面の汚れを抑止している。

２ プラテン
７ インクジェットヘッド
２５ インク受け部
２５ｂ 誘導部
２７ 長孔
２７ａ 所定部分
２７ｂ スリット部

Claims (10)

1. インクジェットヘッドでプリントされるシートを支持するプラテンを備えたプリント装置であって、
   前記プラテンには、前記インクジェットヘッドでシートの外側に打たれたインクを受ける受け部が設けられており、
   前記受け部には、負圧が供給される長孔と、受けたインクを前記長孔の所定部分に誘導する誘導部とが形成されており、
   前記長孔は、前記所定部分を端部としてシートの搬送方向の下流に延びたスリット部を有し、且つ、前記誘導部は、受けたインクが前記スリット部に流れ込むことを制限する形状を有していることを特徴とするプリント装置。
2. 前記誘導部は、前記長孔に向けて傾斜した受け面と、前記スリット部にインクが流れ込まないように前記受け面に設けられた段差とを有し、前記段差は前記所定部分に向けて傾斜していることを特徴とする、請求項１に記載のプリント装置。
3. 前記受け面には、前記所定部分よりも前記搬送方向の上流側にも、前記所定部分に向けて傾斜している段差が設けられていることを特徴とする、請求項２に記載のプリント装置。
4. 前記誘導部は、前記長孔に向けて傾斜した受け面を有し、前記受け面は受けたインクが前記スリット部にインクが流れ込むことを制限する曲面の形状を有していることを特徴とする、請求項１に記載のプリント装置。
5. 前記長孔は、前記スリット部のスリット幅に比べて前記所定部分の幅が広いことを特徴とする、請求項１から４のいずれか１項に記載のプリント装置。
6. 前記スリット部のスリット幅は下流にいくほど狭くなることを特徴とする、請求項５に記載のプリント装置。
7. 前記スリット部には、吸い込む空気を整流する手段が設けられていることを特徴とする、請求項１から６のいずれか１項に記載のプリント装置。
8. 前記所定部分と前記スリット部との間には、前記所定部分からインクが前記スリット部に流れ込むことを防ぐ遮へい部が形成されていることを特徴とする、請求項１から７のいずれか１項に記載のプリント装置。
9. 前記プラテンには、負圧によりシートを吸着する吸着部が前記受け部に隣接して設けられており、前記吸着部と前記受け部との間にはシートを支持する支持リブが設けられていることを特徴とする、請求項１から８のいずれか１項に記載のプリント装置。
10. 前記支持リブは、下流側のほうが上流側よりも幅が広いことを特徴とする、請求項９に記載のプリント装置。

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