KR101889992B1 - 산업 플랜트 등을 위한 복사 튜브형 요소 - Google Patents

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Abstract

고온에 내성이 있는 금속 재료로 만들어진 산업 플랜트 등을 위한 튜브형 복사 요소(10)는 적어도 하나의 수직 튜브형 부분(12), 선택적으로 표면(S)에 제공된 적어도 하나의 만곡된 튜브형 부분(14)을 포함하고, 상기 튜브형 복사 요소(10)의 표면(S)의 적어도 일 부분에 배열된 적어도 하나의 방사(radiation) 및 보강(stiffening) 수단(18)을 포함한다.

Description

산업 플랜트 등을 위한 복사 튜브형 요소{RADIANT TUBULAR ELEMENT FOR INDUSTRIAL PLANTS AND SIMILAR}
본 발명은 스틸 및/또는 다른 금속의 열 처리 분야에서 사용할 수 있는 산업 플랜트 등을 위한 튜브형 복사 요소(tubular radiant element)에 관한 것이다.
특히, 본 발명은 스틸 및/또는 다른 금속으로 만들어진 시트 테이프(sheet tapes) 또는 플레이트(plates) 및/또는 다른 제품을 위한 열처리 노(furnaces), 평류전기요법(galvanisation) 및 어닐링 라인(annealing lines)의 분야에서 사용할 수 있는 튜브형 복사 요소에 관한 것이다.
스틸 열처리의 분야에서, 특히 시트 열처리의 분야에서, 복사 튜브의 특수 형태는 고온에 내성이 있는 재료로 만들어지고, 연속 테이프 형상으로 그 주변에서 필요한 열처리를 받도록 시트 패싱(passing)을 위해 요구되는 온도를 전개할 수 있는 버너에 연결되어 사용된다.
본 기술 분야에서 통상적으로 사용되는 복사 튜브는 몇몇 형상을 취할 수 있고, 그 중 가장 일반적인 것은 "I", "U", 이중 "U", "W" 또는 "M", 단일 "P", "이중 P", 이중 "M" 형상으로 형성할 수 있다. 이러한 복사 튜브는 연소가 일어나는 버너에 연결된다. 이러한 튜브는 화염(flame) 및/또는 매연(fumes)이 버너 순환으로부터 직접 들어오는 일 부분, 및 임의로는 이러한 연소 매연이 순환될 수 있는 다른 부분을 일반적으로 나타낸다. 튜브를 가로지르는 연소 매연은 재료가 방사에 의해 처리되어 열 교환을 허용하도록 매연을 이러한 온도로 되게 한다.
연소가 일어나는 버너에 연결되는 대신에, 알려진 복사 튜브는 이 복사 튜브 내에 또는 외측에 위치되는 전기 저항기에 의해 또한 가열될 수 있고, 이러한 튜브의 작동을 위해 요구되는 온도를 생성한다. 이 튜브가 나타내는 고온에 대한 내성으로 인해, 알려진 복사 튜브는 시트 원심 분리법 및/또는 몰딩 및/또는 프로세싱의 처리에 의해 보통 만들어지고, 계속해서 임의의 곡선 또는 플랜지에 용접되고, 시트 및/또는 압연 섹션 또는 임의 형태의 용해(melts)로부터 항상 얻어지며, 이러한 형태는 필요한 최종 형상을 얻을 수 있게 한다.
그러나, 현재 사용되는 복사 튜브는 몇몇 단점을 갖는다. 특히, 이 튜브가 실질적으로 원형 섹션을 가지기 때문에, 이는 이 튜브의 외부 표면에 형성되고 한정되는 복사 표면을 나타낸다.
더욱이, 튜브가 받게 되는 고온으로 인해, 알려진 튜브는 그들 스스로 붕괴되고 굽혀질 수 있다. 일정 존(zones)에서, 이는 튜브의 복사 동력의 최종 감소를 일으키고, 이러한 공정을 받는 스틸 제품을 위한 열 처리시에 그리고 복사 튜브를 대체하기 위한 즉각적인 필요성에서 균질성의 결핍을 일으킨다.
더욱이, 알려진 복사 튜브에 연결된 버너에 의해 야기되는 진동은 이 튜브에 대한 높은 기계적 스트레스(stress)를 야기하고, 용접 존에서(특히, 노 케이싱 측면 상에서의 이 복사 튜브의 "지지부(support)" 및 버너 커플링 플랜지와 같은), 이러한 튜브가 만들어지는 재료에서, 또는 이 튜브의 비틀림에서 파손 가능성이 있다.
따라서, 본 발명의 기술적 과제는 종래 기술을 개선하는 것이다.
미국 특허 제 2,642,858 호에는 자동차, 항공기, 및 다양한 사이즈의 빌딩의 내부용의 연료 연소 공기 가열 장치가 개시되어 있다.
영국 특허 제 537290 호에는 그 강성을 증가시키기 위해 주름질 수 있는 에나멜 노에 설치하도록 구성된 복사 가열 요소가 개시되어 있다.
미국 특허 제 3,187,798 호에는 가스 연료 및 공기의 가압된 연고성 혼합물을 사용하기 위한 복사 가스 버너가 개시되어 있다.
미국 특허 제 4,669,974 호에는 액체 연료가 기화되는 연료 연소 장치가 개시되어 있다.
이러한 기술적 과제의 범위 내에서, 본 발명의 목적은 본 기술 분야에 알려진 튜브와 비교하여 보다 큰 복사 표면을 갖는 튜브형 복사 요소를 제공하는 것이다.
본 발명의 다른 목적은 이러한 요소가 받게되는 기계적 및 열적 스트레스에 더 내성이 있는 튜브형 복사 요소를 제공하는 것이다.
이러한 과제 및 목적은 첨부된 청구항 제 1 항에 따른 튜브형 복사 요소에 의해 달성된다.
본 발명에 따른 튜브형 복사 요소의 특정 형상은 양적인 조건 그리고 처리 균질성 양자에 관해서 보다 양호한 조사(irradiation)를 얻을 수 있고, 또한 종래 기술의 튜브와 비교하여 더 높은 내성과 내구성을 얻을 수 있다.
더욱이, 본 발명에 따른 튜브형 복사 요소는 동일한 연소에 의해 야기되는 유해한 배출물을 제한할 수 있게 하고, 따라서 지금까지 시장에서 사용되는 제품과 비교해서 더 친환경적(eco-friendly) 제품을 보장한다.
다른 양호한 특징은 종속 청구항에 기재되어 있다.
본 발명의 특징은 비제한적 예시로 제공되는 하기 설명과 첨부된 도면으로부터 당업자에 의해 더 양호하게 이해될 것이다.
도 1은 알려진 복사 튜브의 정면도.
도 2는 본 발명에 따른 튜브형 복사 요소의 정면도.
도 3은 도 2의 튜브형 복사 요소의 상세한 정면도.
도 4는 본 발명에 따른 튜브형 복사 요소의 변형예의 상세도.
도 5는 본 발명에 따른 튜브형 복사 요소의 다른 변형예의 상세도.
도 6은 본 발명에 따른 튜브형 복사 요소의 변형예의 정면도.
도 7은 본 발명에 따른 튜브형 복사 요소의 변형예의 상세한 절결도.
도 8은 본 발명에 따른 튜브형 복사 요소의 다른 변형예의 상세한 절결도.
도 9는 본 발명의 다른 변형예의 사시도.
도 10은 본 발명에 따른 튜브형 복사 요소의 상세한 절결도.
첨부된 도 1을 참조하면, 알려진 복사 튜브(radiant tube)가 도시되어 있고, 복사 튜브의 외부 및 내부 표면은 이 복사 튜브의 모든 부분에서 매끄럽고 연속적이다.
다른 한편, 도 2를 참조하면, 본 발명에 따라 전체적으로 도면부호(10)로 지시된 튜브형 복사 요소(tubular radiant element)가 도시되어 있다.
튜브형 복사 요소(10)는 적어도 하나의 수직 튜브형 부분(12), 선택적으로 적어도 하나의 만곡된 튜브형 부분(14) 및 적어도 하나의 결합(union) 요소(16)를 포함한다.
알려진 용접 및/또는 조인트(joints)로 선택적으로 형성된 적어도 하나의 결합 요소(16)는 적어도 하나의 수직 튜브형 부분(12)을 선택적인 적어도 하나의 만곡된 튜브형 부분(14) 및/또는 그 작동을 위해 요구되는 다른 디바이스 또는 부분을 함께 연결하고 조합한다.
튜브형 복사 요소(10)는 "I", "U", "이중 U", "W" 또는 "M", 단일 "P", "이중 P", 이중 "M"으로 형성될 수 있거나, 또는 이 목적을 위해 적합한 임의의 다른 형상을 가질 수 있다.
비-제한적 예시만에 의해, 첨부 도면들은 "이중 P"로 형성된 튜브형 복사 요소(10)를 도시한다.
튜브형 복사 요소(10)의 각 부분(12, 14)은 실질적으로 원형 섹션을 가지나, 본 발명의 보호 범위로부터 벗어남이 없이 타원형, 직사각형, 정사각형, 다각형 섹션 등과 같은 다른 형상의 섹션을 또한 가질 수 있다.
튜브형 복사 요소(10)는 고온에 내성이 있는 금속 재료, 선택적으로는 금속 합금, 특히 니켈 및 크롬 합금과 같은 적어도 1300℃까지 저항할 수 있는 금속 합금, 예를 들면 인코넬(Inconel) 600, 601 또는 602, Incoloy 800, Incoloy 800H, AISI 304, 310, 309, 309S, 316, 316Ti, 330, 321, AVESTA235MA, ALUFER, 합금(ALLOY) X와 같은 금속 재료, APM, APMT 등과 같은 칸탈(Kanthal) 재료, MA230, MA250 등과 같은 미쓰비시(mitsubishi) 재료, 주철(cast iron) Ni-내성 또는 다른 주철 유도체(derivatives), Gx40CrNi 26-20, KHR48N, KHR35H 등과 같은 니켈, 크롬, 알루미늄 성분 등을 갖거나 또는 갖지 않는 용융 금속 재료, 및/또는 이러한 목적에 적합한 다른 재료로 만들어질 수 있다.
튜브형 복사 요소(10)는 사용되는 재료에 따라, 시트의 절단, 캘린더링(calendering), 성형(forming), 가압 및 용접에 의해 얻어지고 및/또는 압연 섹션에 의해 얻어지며, 및/또는 용해 및/또는 단조 및/또는 압출 등을 통해 얻어진다.
튜브형 복사 요소는 만들어지는 재료에 따라 약 0.5 내지 14㎜의 두께를 갖고, 이는 예를 들어 시트 및/또는 압연 섹션으로 만들어진 튜브형 복사 요소를 위해 0.5㎜에서 14㎜까지의 두께, 및 용해, 단조, 압출 등을 통해 만들어지는 튜브형 복사 요소를 위해 6㎜에서 14㎜까지의 두께로 만들어진다.
튜브형 복사 요소(10)는 적어도 하나의 방사(radiation) 및 보강(stiffening) 요소(18)를 포함한다. 특히, 튜브형 복사 요소(10)는 튜브형 복사 요소(10)의 표면(S) 중 적어도 일 부분에 제공된 복수의 방사 및 보강 수단(18)을 포함한다.
적어도 하나의 방사 및 보강 수단(18)은 수직 튜브형 부분(12)의 적어도 일 부분 상에 및/또는 만곡된 튜브형 부분(14)의 적어도 일 부분 상에 및/또는 이 튜브형 복사 요소(10)의 전체 표면(S) 상에 제공될 수 있다.
본 발명의 일 변형에서, 적어도 하나의 방사 및 보강 수단(18)은 버너로부터 들어오는 화염(flame)과 직접 접촉하지 않는 튜브형 복사 요소(10) 부분의 적어도 일부에 제공된다.
도 6에 도시된 비-제한 예시에 의하면, 튜브형 복사 요소(10)는 바닥 부분에 매끄러운 표면이 제공되고, 버너에 연결되며, 및 이 버너로부터 들어오는 화염에 의해 도달되는 중앙 수직 튜브형 부분(12), 및 버너 화염에 의해 도달되지 않으나 연소 매연에 의해서만 도달되고 적어도 하나의 방사 및 보강 수단(18)이 제공되는 상부 부분을 갖는다.
본 발명의 일 변형에서, 중앙 수직 튜브형 부분(12)은 방사 및 보강 수단(18)을 나타내지 않는다.
적어도 하나의 방사 및 보강 수단(18)은 큰 복사 표면 및/또는 그 구조의 보다 양호한 보강성을 가질 필요가 있는 튜브형 복사 요소(10)의 존(zone)에 제공되는 한편, 버너의 가장 뜨거운 부분에서 또는 버너에 근접한 부분에서 난류(turbulences) 또는 소용돌이(vortices) 가능성의 형성을 선택적으로 방지한다.
적어도 하나의 방사 및 보강 수단(18)은 보다 큰 열 방사 효율, 전체 복사 표면의 증가, 보다 양호한 열 방사 균등성과 같은 튜브형 복사 요소(10)의 복사 성능에 관한 일련의 장점을 얻을 수 있고, 그 결과로 보다 양호한 방식으로 처리되고 따라서 보다 양호한 특성을 갖는 스틸 및/또는 다른 금속의 제품을 달성할 수 있게 한다.
적어도 하나의 방사 및 보강 수단(18)은 시간이 지남에 따라 낮은 변형, 시간이 지남에 따라 더 긴 내구성, 연결된 버너에 의해 및 튜브형 복사 요소(10)에 대한 기계적 스트레스로 그 파손 또는 비틀림을 일으키는 튜브형 요소의 동일한 작동에 의해 발생되는 기계적 파형의 보다 큰 흡수, 변형에 의한 튜브형 복사 요소(10)의 적은 신장(elongation) 및/또는 더 적합한 신장, 600℃와 1300℃ 사이의 온도에서 변화를 일으키는 가열 및 냉각 열적 쇼크(shocks)에 대한 더 높은 내성과 같은 튜브형 복사 요소(10)의 강성(stiffness)에 관한 일련의 장점을 얻을 수 있다.
더욱이, 적어도 하나의 방사 및 보강 수단(18)의 존재 때문에, 이는 최종 매연(fumes)의 가속을 일으킬 수 있는 튜브형 복사 요소(10) 내에서 보다 양호한 화염 소용돌이를 얻는 것이 가능하다. 이러한 방식에서, 이는 버너의 짧은 점화 시간을 얻는 것이 가능한 한편, 이에 관련된 소비를 감소시킨다. 매연의 이러한 스피드업(speeding up)은 질소 산화물(nitrogen oxide) 및 그 혼합물과 같은 유해한 물질(substances)의 방출의 감소 결과로 매연의 복귀 단계에서 보다 많은 연소를 일으킨다.
적어도 하나의 방사 및 보강 수단(18)은 튜브형 복사 요소(10)의 표면(S) 및/또는 그물 모양(reticular) 요소 및/또는 튜브형 복사 요소(10)의 보강 및 복사 표면을 증가시킬 수 있는 임의의 다른 요소에 대해 내측 및/또는 외측으로 돌출하는 오목부(indentation) 및/또는 돌출부 및/또는 주름부(corrugation) 및/또는 커플링 및/또는 리빙(ribbing) 및/또는 채널 등을 포함할 수 있다.
적어도 하나의 방사 및 보강 수단(18)은, 예를 들어 회전 타원체(spheroid), 캡(cap), 난형(ovoid), 타원체(ellipsoidal), 환형(annular), 평행육면체, 입방체(cubic), 다면체(polyhedral), 각 기둥(prismatic), 피라미드, 원뿔(conical), 선형(linear) 등의 임의의 기하학적(geometrical) 형상을 갖고, 예를 들어 직사각형, 정사각형, 타원형(oval), 타원체, 나선형, 원형, 다각형(polygonal), 그물 모양, 둥근 에지를 갖는 임의의 형상 등의 평면 및/또는 섹션 구성을 갖는다.
적어도 하나의 방사 및 보강 수단(18)은 특수 몰드(special mould) 상에서 이러한 요소의 몰딩 또는 이러한 목적에 적합한 특수 프레스 또는 다른 기기에 의한 프레싱과 같은 튜브형 복사 요소(10)를 구성하는 재료를 처리함으로써 얻을 수 있다.
도 4 및 도 5에 도시된 본 발명의 일 변형에서, 적어도 하나의 방사 및 보강 수단(18)은, 몰딩, 및/또는 시트 및/또는 압연 섹션(rolled sections)의 형성, 및/또는 임의 형태의 용해(melting) 및/또는 압력 용해, 또는 튜브형 복사 요소(10)의 표면(S)에 대해 돌출하는 구조의 실현을 나타내는 임의의 다른 방법에 의해 얻어져서 형성된 수단을 포함할 수 있다.
따라서, 이미 형성된 수단을 포함하는 적어도 하나의 방사 및 보강 수단(18)은 예를 들어 용접 또는 이러한 목적에 적합한 다른 방법에 의해 튜브형 복사 요소(10)에 적용될 수 있다.
이러한 방식에서, 사실, 튜브형 복사 요소(10)의 방사 표면은 증가하고, 동시에 그 구조는 단단하게 되어, 예를 들어 버너에 부여된 진동에 의해 주어지는 기계적 및 동적 스트레스에 더 저항할 수 있게 만들어진다.
도 7 및 도 8에 도시된 본 발명의 다른 변형에서, 외향으로 돌출하는 적어도 하나의 방사 및 보강 수단(18)은 코팅 층(20)을 대응적으로 구비한다. 이러한 코팅 층(20)은 적어도 0.2㎜, 적합하게는 0.2㎜ 내지 10㎜ 범위의 실질적으로 균일한 두께를 갖는다. 코팅 층(20)은 튜브형 복사 요소(10)의 적어도 일 부분 내에 배열되고, 실질적으로 튜브 형상을 갖고, 코팅 층이 배열되는 튜브형 복사 요소(10)의 부분에 대응하는 형상을 갖고, 실질적으로 매끄럽고 연속적인 표면을 갖는다.
본 발명의 다른 변형(도시 생략)에서, 코팅 층(20)의 표면은 주름형 및/또는 비 매끄러운 형상을 갖는다.
이 코팅 층(20)은 튜브형 복사 요소(10)를 구성하는 동일한 재료 또는 고온에 내성이 있고 이러한 목적에 적합한 다른 재료로 만들어질 수 있다.
적어도 하나의 방사 및 보강 수단(18)은 임의의 치수를 나타낼 수 있다. 특히, 적어도 하나의 방사 및 보강 수단(18)의 길이 및 폭 치수는 0.2㎜와 튜브가 만들어지는 튜브형 복사 요소(10)의 전체 길이 또는 원주 또는 둘레까지 큰 치수에 의한, 그리고 0.2㎜ 내지 200㎜ 사이의 작은 치수에 의한 범위일 수 있다.
본 발명의 일 변형에서, 적어도 하나의 방사 및 보강 수단(18)의 치수는 2㎝와 10㎝ 사이의 가장 큰 치수, 및 2㎝와 4㎝ 사이의 가장 작은 치수를 포함한다.
적어도 하나의 방사 및 보강 수단(18)은 약 0.1㎝ 내지 10㎝만큼 튜브형 복사 요소(10)의 표면(S)에 대해 돌출한다.
본 발명의 일 변형에서, 적어도 하나의 방사 및 보강 수단(18)의 돌출 치수는 약 0.5㎝와 1㎝ 사이 범위이다.
적어도 하나의 방사 및 보강 수단(18)은 튜브형 복사 요소(10)를 구성하는 재료 또는 이러한 목적을 위해 적합한 다른 유사한 재료로 만들어진다.
적어도 하나의 방사 및 보강 수단(18)은 최종 단부가 방사 표면의 증가 및 보강이 필요한 표면을 나타내도록 미리 결정된 배열 및 형상을 나타낸다. 특히, 적어도 하나의 방사 및 보강 수단(18)의 형성은 바람직하지 못한 크랙(cracks), 슬릿(slits) 및/또는 튜브형 복사 요소(10) 자체의 전체 구조를 약화시키는 변형의 형성을 방지한다.
본 발명의 비-제한 예시적 실시예에서, 튜브형 복사 요소(10)의 외측 표면(S)은 도 2 및 도 3에 도시된 바와 같이 수직 위치로 배열된 수단과 수평 위치로 배열된 수단의 여백을 남기는 원형 배열에 따르고 및/또는 실질적으로 선형 라인 및 컬럼(columns)으로 배열된 복수의 방사 및 보강 수단(18)이고, 또는 방사 및 보강 수단(18)은 도 4에 도시된 바와 같이 실질적으로 평행한 패턴과 일치하게 배열될 수 있고, 또는 도 5 등에 도시된 예시의 임의의 형상과 치수의 메시(meshes)를 갖는 그물 모양의 형상으로 배열될 수 있다.
복수의 방사 및 보강 수단(18)은 본 발명의 보호 범위를 벗어남이 없이 다른 구성을 또한 나타낼 수 있다.
도 9는 튜브형 복사 요소(10)가 "이중 P"로서 비-제한적 예시만에 의해 형성되는 본 발명의 다른 변형을 도시한다. 튜브형 복사 요소(10)는 실질적으로 원형 섹션을 갖는 중앙 수직 튜브형 부분(12) 및 실질적으로 타원형 섹션을 갖는 두 개의 측면 튜브형 부분을 포함한다. 타원형 섹션을 갖는 수직 튜브형 부분의 보다 큰 부분은 보다 큰 방사 표면을 갖도록 처리되는 제품에 직면한다.
이러한 수직 측면 튜브형 부분 상에는 채널 또는 리빙으로 실질적으로 형성되고, 동일 튜브형 부분의 길이방향 축선을 따라 배열되며, 이 부분의 길이와 실질적으로 동일한 길이를 갖는 적어도 하나의 방사 및 보강 수단(18)이 있다.
일반적으로, 일 실시예에서, 적어도 하나의 방사 및 보강 수단(18)은 튜브형 복사 요소(10)의 두께와 비교하여 약 10%만큼 양 또는 음의 두께의 변화를 야기한다.
비-제한적 예시만에 의해, 하기에는 복수의 방사 및 보강 수단(18)이 제공된 튜브형 복사 요소(10)의 복사 표면의 증가의 몇몇 예시가 설명된다.
실시예 1
수직 측면 튜브형 부분(12) 상에서의 복사 표면의 증가는 수직 위치에서 94개의 방사 및 보강 수단(18), 및 수평 위치에서 95개의 방사 및 보강 수단(18)의 존재 때문에 약 13256㎟와 동일하다.
실시예 2
상기 측면 부분보다 큰 직경을 갖는 중앙 수직 측면 튜브형 부분(12) 상에서의 복사 표면의 증가는 수직 위치에서 189개의 방사 및 보강 수단(18), 및 수평 위치에서 189개의 방사 및 보강 수단(18)의 존재 때문에 약 26460㎟와 동일하다.
실시예 3
만곡된 튜브형 부분(14) 상에서의 복사 표면의 증가는 수직 위치에서 38개의 방사 및 보강 수단(18), 및 수평 위치에서 38개의 방사 및 보강 수단(18)의 존재 때문에 약 5320㎟와 동일하다.
본 발명은 의도된 목적을 달성하는 것으로 관찰된다.
본 발명은 예시적 실시예에 따라 설명되었으나, 동등한 변형들이 하기 청구범위에 의해 제공되는 보호 범위로부터 벗어남이 없이 예상될 수 있다.
10 : 튜브형 복사 요소 12 : 수직 튜브형 부분
14 : 만곡된 튜브형 부분 16 : 결합 요소
18 : 방사 및 보강 수단

Claims (15)

  1. 스틸 및 다른 금속 중 적어도 하나의 열 처리를 위한 산업 플랜트용의 튜브형 복사 요소(10)로서, 상기 튜브형 복사 요소(10)는 적어도 1300℃까지 저항할 수 있는 금속 물질로 만들어지고, 상기 튜브형 복사 요소(10)는 표면(S)이 제공된 적어도 하나의 만곡된 튜브형 부분(14) 및 적어도 하나의 수직 튜브형 부분(12)을 포함하고, 상기 튜브형 복사 요소(10)는 상기 튜브형 복사 요소(10)의 영역(zones)에서, 상기 적어도 하나의 수직 튜브형 부분(12) 및 상기 적어도 하나의 만곡된 튜브형 부분(14)의 상기 표면(S)의 하나 이상의 부분에 배열된 적어도 하나의 방사 및 보강 수단(radiation and stiffening means)(18)을 포함하며, 상기 튜브형 복사 요소(10)의 상기 영역은 상기 튜브형 복사 요소(10)의 다른 부분과 비교할 때 증가된 복사 표면 및 강성도(stiffness)를 가지고,
    상기 적어도 하나의 방사 및 보강 수단(18)은, 상기 튜브형 복사 요소(10)의 복사 표면 및 강성도를 증가시킬 수 있는 요소로서, 상기 튜브형 복사 요소(10)의 상기 표면(S)에 대해 외측으로 돌출하는 돌출부를 포함하고,
    상기 적어도 하나의 방사 및 보강 수단(18)은 수직 위치에서의 수단과 수평 위치에서의 수단을 이격시키는 선형 라인 및 컬럼(columns)으로 미리 결정된 구성과 형상을 갖고,
    상기 적어도 하나의 방사 및 보강 수단(18)은 프레스 기기에 의해 상기 튜브형 복사 요소(10)를 구성하는 재료를 몰딩 또는 프레싱(pressing)함으로써 상기 튜브형 복사 요소(10)를 구성하는 재료 상에 얻어지고,
    상기 적어도 하나의 방사 및 보강 수단(18)은, 버너로부터 들어오는 화염과 직접 접촉하지 않는 상기 튜브형 복사 요소(10)의 부분의 적어도 일부에만 제공되는
    튜브형 복사 요소.
  2. 삭제
  3. 제 1 항에 있어서,
    상기 적어도 하나의 방사 및 보강 수단(18)은,
    (i) 회전 타원체(spheroid), 캡, 난형(ovoid), 타원체(ellipsoidal), 환형(annular), 평행육면체, 입방체(cubic), 다면체(polyhedral), 각 기둥(prismatic), 피라미드, 원뿔(conical), 선형 형상으로부터 선택된 기하학적(geometrical) 형상;
    (ii) 둥근 에지를 갖는, 직사각형, 정사각형, 타원형(oval), 타원체, 나선형, 원형, 다각형(polygonal), 그물 모양으로부터 선택된 평면 및 섹션 구성 중 적어도 하나;
    의 특징 중 적어도 하나를 갖는
    튜브형 복사 요소.
  4. 제 1 항에 있어서,
    상기 적어도 하나의 방사 및 보강 수단(18)은 상기 튜브형 복사 요소(10)를 구성하는 재료를 처리함으로써 얻어지는
    튜브형 복사 요소.
  5. 제 1 항에 있어서,
    상기 적어도 하나의 방사 및 보강 수단(18)은, i) 몰딩, ii) 시트 또는 압연 섹션(rolled section)의 형성, iii) 용해(melting), 또는 iv) 압력 용해에 의해 얻어지며, 그 후에 상기 튜브형 복사 요소(10)에 적용할 수 있는, 이미 형성된 수단을 포함하는
    튜브형 복사 요소.
  6. 제 1 항에 있어서,
    상기 적어도 하나의 방사 및 보강 수단(18)의 길이 및 폭 중 하나는 0.2㎜로부터 상기 튜브형 복사 요소(10)의 전체 길이 또는 원주 또는 둘레 치수 사이의 치수를 갖고, 그리고 상기 적어도 하나의 방사 및 보강 수단(18)의 길이 및 폭 중 다른 하나는 2㎜ 내지 200㎜ 사이의 치수를 갖고, 상기 적어도 하나의 방사 및 보강 수단(18)은 0.1㎝ 내지 10㎝만큼 상기 표면(S)에 대해 돌출하는
    튜브형 복사 요소.
  7. 제 1 항에 있어서,
    상기 적어도 하나의 방사 및 보강 수단(18)의 길이 및 폭 중 하나는 2㎝ 내지 10㎝ 사이의 치수를 갖고, 그리고 상기 적어도 하나의 방사 및 보강 수단(18)의 길이 및 폭 중 다른 하나는 2㎝ 내지 4㎝ 사이의 치수를 갖고, 상기 적어도 하나의 방사 및 보강 수단(18)은 0.5㎝로부터 1㎝까지 상기 표면(S)에 대해 돌출하는
    튜브형 복사 요소.
  8. 제 1 항에 있어서,
    상기 적어도 하나의 방사 및 보강 수단(18)은, 니켈과 크롬 합금, 인코넬(Inconel) 600, 601 또는 602, Incoloy 800, Incoloy 800H, 스테인레스 스틸 AISI 304, 310, 309, 309S, 316, 316Ti, 330, 321, 합금(ALLOY) X, APM, APMT를 포함하는 칸탈(Kanthal) 재료, 주철(cast iron) Ni-내성 또는 다른 주철 유도체(derivatives), Gx40CrNi 26-20, KHR48N, KHR35H를 포함하는 니켈 성분, 크롬, 알루미늄 중 적어도 하나를 갖는 용융 금속 재료를 포함하는, 고온에 내성이 있는 금속 재료 또는 그 합금으로 제조되는
    튜브형 복사 요소.
  9. 제 1 항에 있어서,
    상기 적어도 하나의 방사 및 보강 수단(18)에 코팅 층(20)을 포함하는
    튜브형 복사 요소.
  10. 제 1 항에 있어서,
    상기 적어도 하나의 방사 및 보강 수단(18)에 코팅 층(20)을 포함하고,
    상기 코팅 층(20)은 적어도 0.2㎜의 균일한 두께를 갖는
    튜브형 복사 요소.
  11. 제 10 항에 있어서,
    상기 코팅 층(20)은 0.2㎜ 내지 10㎜ 사이의 균일한 두께를 갖는
    튜브형 복사 요소.
  12. 제 1 항에 있어서,
    상기 적어도 하나의 방사 및 보강 수단(18)에 코팅 층(20)을 포함하고,
    상기 코팅 층(20)은 상기 튜브형 복사 요소(10) 내에 배열되고, 튜브 형상 또는 내부에 삽입되는 튜브형 요소에 대응하는 형상을 가지며, 매끄럽고 연속적인 또는 주름진 표면을 나타내는
    튜브형 복사 요소.
  13. 제 1 항에 있어서,
    상기 튜브형 복사 요소(10)는 제조되는 재료에 따라 0.5㎜ 내지 14㎜의 두께를 갖거나,
    상기 튜브형 복사 요소(10)는 원형 섹션, 또는 타원형, 직사각형, 정사각형, 다각형으로부터 선택된 형상을 갖는 다른 섹션을 갖는
    튜브형 복사 요소.
  14. 삭제
  15. 삭제
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