KR101838671B1 - 화상형성장치 및 이 장치의 자동 색정합 방법 - Google Patents

화상형성장치 및 이 장치의 자동 색정합 방법 Download PDF

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Abstract

싱글 패스 방식으로 칼라 화상을 인쇄할 수 있는 구조의 칼라 화상형성장치 및 이 장치의 자동 색정합 방법이 개시되어 있다.
이 개시된 화상형성장치는, 소정 색상의 칼라 화상을 각각 현상하는 복수의 현상유니트와; 복수의 현상유니트 각각에서 현상된 칼라 화상을 인쇄매체 상에 전사하는 것으로, 전사경로 상에 회전 구동 가능하게 설치되는 전사벨트를 포함하는 전사유니트와; 전사벨트의 소정 위치에 대향되게 마련되며, 전사벨트의 표면 결함 여부를 감지하는 제1감지부와; 전사벨트의 소정 위치에 대향되게 마련되며, 전사벨트에 전사된 색정합 오차 테스트패턴을 감지하는 제2감지부와; 제1 및 제2감지부 각각에서 검출된 데이터를 기초로 색정합 오차를 보정하는 제어부;를 포함한다.

Description

화상형성장치 및 이 장치의 자동 색정합 방법{IMAGE FORMING APPARATUS AND AUTO COLOR REGISTRATION METHOD OF THE SAME}
본 발명은 화상형성장치 및 이 장치의 자동 색정합 방법에 관한 것으로서, 상세하게는 싱글 패스 방식으로 칼라 화상을 인쇄할 수 있는 구조의 칼라 화상형성장치 및 이 장치의 자동 색정합 방법에 관한 것이다.
일반적으로 전자사진방식 화상형성장치는 소정 전위로 대전된 상담지체에 노광을 통한 정전잠상을 형성하고, 소정 색상의 현상제로 현상한 후 이를 인쇄매체에 전사 및 정착시켜 화상을 인쇄한다. 이 전자사진방식 화상형성장치는 색상 표현 능력에 따라 모노와 칼라로 구분할 수 있다. 또한, 칼라 화상형성장치는 각 색상별 화상의 중첩 방식에 따라 싱글패스 방식과 멀티패스 방식으로 구분할 수 있다.
싱글패스 방식의 칼라 화상형성장치는 각 색상에 대응하는 복수의 현상기 예컨대, 옐로우(Y), 마젠타(M), 시안(C), 블랙(B) 색상 각각에 대응되는 현상기와, 각 현상기에 대응되는 광주사유니트를 포함하여, 각 현상기로부터 형성되는 화상을 싱글 패스 상에서 중첩하여 칼라 화상을 구현한다. 여기서, 칼라 화상을 구현하기 위해서는 각 현상기로부터 현상된 색상별 화상이 정위치에서 매칭되도록 하는 자동 색정합(Auto Color Registration; 이하, 'ACR'이라 함)이 요구된다.
일반적으로, 싱글 패스 방식의 칼라 화상형성장치는 도 1에 도시된 바와 같이, 현상기(미도시)를 이용하여 전사벨트(10) 상에 각 색상(Y, M, C, K)별로 ACR 패턴(11)을 형성하고. ACR 감지부(15)를 통하여 ACR 패턴(11)을 감지함으로써, 상기한 ACR를 수행한다. 여기서, 각 색상별 ACR 패턴(11)은 전사벨트(10)의 폭 방향으로 색정합 오차가 발생되는 경우 이를 파악할 수 있도록, 제1ACR 패턴(11a)과, 이 제1ACR 패턴(11a)에 대해 경사지게 형성된 제2ACR 패턴(11b)을 포함한다.
또한 ACR 패턴(11)은 전사벨트(10)의 폭 방향으로 적어도 2군데 이상 마련된다. 이 경우, ACR 감지부(15)는 전사벨트(10)의 폭 방향으로 각각 마련된 ACR 패턴(11)에 대하여 색정합 오차를 감지할 수 있도록, 복수의 감지부(15a)(15b)를 포함한다.
한편, ACR 수행을 위해 ACR 패턴을 전사벨트(10)에 인쇄하고자 하는 경우, 전사벨트(10) 표면에 결함(Defect)가 발생된 경우, 이 결합으로 인하여 ACR 패턴이 왜곡될 수 있다. 이 경우, ACR 감지부(15)가 왜곡된 ACR 패턴을 감지함으로써, 색정합이 틀어지는 문제가 발생될 수 있다.
이를 방지하기 위하여, 종래의 일 방안의 경우 전사벨트(10)의 공회전하면서, ACR 감지부(15)가 ACR 패턴이 인쇄되지 않은 상태의 전사벨트(10) 표면의 결함여부를 감지하고, 그 감지결과를 ACR 패턴의 인쇄시의 결과에 반영한 바 있다.
하지만, 상기한 종래의 방식은 화상이 인쇄되지 않은 전사벨트를 공회전 시, 전사벨트에 접촉되어 잔류 현상제를 제거하기 위한 클리닝 블레이드(미도시)와 전사벨트 사이의 마찰력이 높아져, 클리닝 블레이드의 뒤집힐 수 있다는 문제점이 있다. 또한, 클리닝 블레이드의 뒤집힘을 방지하기 위한 방편으로, 전사벨트 공회전시에 전사벨트 상에 소정 패턴을 인쇄하는 경우, 이 패턴이 인쇄된 구간에 대해서는 전사벨트 표면을 정상적으로 감지할 수 없어서 그 패턴이 형성된 부분에 전사벨트 결함 발생시 이를 정상적으로 검출하여 보정할 수 없다는 문제점이 있다.
또한, 상기한 방식은 전사벨트의 결함을 감지하기 위하여 공회전을 하므로, 공회전 시간만큼 ACR 수행 시간이 길어지는 문제점이 있다.
또한, 종래의 다른 방안으로는 전사벨트(10)의 표면 결함을 감지하는 과정없이, ACR 데이터를 바탕으로 별도의 보정 알고리즘을 적용하여 보완 한 바 있다. 이 경우는 전사벨트 표면을 감지하는 과정이 없으므로, 보정 정확도가 저하되는 문제점이 있다.
본 발명은 상기한 바와 같은 문제점들을 감안하여 안출된 것으로서, 물리적인 감지 과정을 통하여 전사벨트의 표면 결함을 감지함으로써 보정 정확도가 저하되는 문제점을 해결함과 아울러, 전사벨트의 공회전 없이 전사벨트의 표면 결함을 감지할 수 있도록 된 구조의 화상형성장치 및 이 장치의 자동 색정합 방법을 제공하는데 그 목적이 있다.
상기한 목적을 달성하기 위하여 본 발명은, 소정 색상 별로 형성된 화상을 중첩하여 인쇄매체 상에 칼라화상을 형성하는 화상형성장치에 있어서,
소정 색상의 칼라 화상을 각각 현상하는 복수의 현상유니트와; 상기 복수의 현상유니트 각각에서 현상된 칼라 화상을 상기 인쇄매체 상에 전사하는 것으로, 전사경로 상에 회전 구동 가능하게 설치되는 전사벨트를 포함하는 전사유니트와; 상기 전사벨트의 소정 위치에 대향되게 마련되며, 상기 전사벨트의 표면 결함 여부를 감지하는 제1감지부와; 상기 전사벨트의 소정 위치에 대향되게 마련되며, 상기 전사벨트에 전사된 색정합 오차 테스트패턴을 감지하는 제2감지부와; 상기 제1감지부에서 감지한 상기 전사벨트의 결함 위치 정보를 이용하여 상기 결함 위치에 형성되는 상기 색정합 오차 테스트패턴에 대한 데이터를 보정하거나, 상기 제1감지부에서 감지한 상기 전사벨트의 결함 위치에 형성되는 상기 색정합 오차 테스트패턴에 대한 데이터가 색정합 오차 보정에 반영되지 않도록 제어하는 제어부;를 포함할 수 있다.
상기한 목적을 달성하기 위하여 본 발명은, 소정 색상 별로 형성된 화상을 중첩하여 인쇄매체 상에 칼라화상을 형성하는 화상형성장치에 있어서,
소정 색상의 칼라 화상을 각각 현상하는 복수의 현상유니트와; 상기 복수의 현상유니트 각각에서 현상된 칼라 화상을 상기 인쇄매체 상에 전사하는 것으로, 전사경로 상에 회전 구동 가능하게 설치되는 전사벨트를 포함하는 전사유니트와; 상기 전사벨트의 소정 위치에 대향되게 마련되며, 상기 전사벨트의 표면 결함 여부를 감지하는 제1감지부와; 상기 전사벨트의 소정 위치에 대향되게 마련되며, 상기 전사벨트에 전사된 색정합 오차 테스트패턴을 감지하는 제2감지부와; 상기 제1감지부에서 상기 전사벨트의 소정 위치에 결함 감지시, 상기 결함 위치를 회피하여 상기 색정합 오차 테스트패턴이 형성되도록 상기 현상유니트를 제어하는 제어부를 포함할 수 있다.
또한, 상기 전사유니트는, 상기 전사벨트에 대향되게 설치되며, 상기 전사벨트의 표면에 잔류하는 현상제를 클리닝하는 클리닝 블레이드를 더 포함할 수 있다.
또한, 상기 전사벨트의 회전방향을 기준으로 할 때, 상기 제1감지부는 상기 클리닝 블레이드와 상기 복수의 현상유니트 사이의 소정 위치에 상기 전사벨트에 대향되게 배치되고, 상기 제2감지부는 상기 복수의 현상유니트와 상기 클리닝 블레이드 사이의 소정 위치에 상기 전사벨트에 대향되게 배치될 수 있다.
여기서, 상기 전사벨트의 회전방향을 기준으로 할 때, 상기 전사벨트의 상기 제1감지부에서 상기 제2감지부 간의 길이가 상기 제2감지부에서 상기 제1감지부 간의 길이보다 상대적으로 긴 것을 특징으로 한다.
또한, 상기한 목적을 달성하기 위하여, 본 발명은 소정 색상 별로 형성된 화상을 중첩하여 인쇄매체 상에 칼라화상을 형성하는 화상형성장치의 자동 색정합 방법에 있어서, 제1감지부에 의하여, 전사벨트의 표면 결함을 감지하는 단계와; 상기 전사벨트 상에 색정합 오차 테스트패턴을 인쇄하는 단계와; 제2감지부에 의하여, 상기 전사벨트 상에 형성된 상기 색정합 오차 테스트패턴을 감지하는 단계와; 상기 전사벨트의 표면 결함 여부를 판단하는 단계와; 상기 제1감지부에서 감지한 상기 전사벨트의 결함 위치 정보를 이용하여 상기 결함 위치에 형성되는 상기 색정합 오차 테스트패턴에 대한 데이터를 보정하거나, 상기 제1감지부에서 감지한 상기 전사벨트의 결함 위치에 형성되는 상기 색정합 오차 테스트패턴에 대한 데이터가 색정합 오차 보정에 반영되지 않도록 제어하는 단계를 포함할 수 있다.
또한, 상기한 목적을 달성하기 위하여, 본 발명은 소정 색상 별로 형성된 화상을 중첩하여 인쇄매체 상에 칼라화상을 형성하는 화상형성장치의 자동 색정합 방법에 있어서, 제1감지부에 의하여, 전사벨트의 표면 결함을 감지하는 단계와; 상기 전사벨트의 표면 결함 여부를 판단하는 단계와; 상기 전사벨트 상에 표면 결함이 없는 경우 상기 전사벨트 상의 소정 위치에 색정합 오차 테스트패턴을 인쇄하고, 상기 전사벨트 상의 표면 결함시 상기 표면 결함 위치를 회피하여 상기 전사벨트 상에 상기 색정합 오차 테스트패턴을 인쇄하는 단계와; 제2감지부에 의하여, 상기 전사벨트 상에 형성된 상기 색정합 오차 테스트패턴을 감지하는 단계와; 상기 제2감지부에서 감지된 결과를 기초로, 색정합 오차 결과를 보정하는 단계를 포함할 수 있다.
상기한 바와 같이 구성된 본 발명에 따른 화상형성장치 및 이 장치의 자동 색 정합방법은 ACR 패턴을 감지하는 제2감지부 이외에 전사벨트의 표면 결함을 감지하는 제1감지부를 포함함으로써, 종래 방식과는 달리 전사벨트의 공회전 없이 ACR 보정에 전사벨트의 표면 결함 여부를 반영할 수 있어서, 공회전에 따른 클리닝 블레이드의 뒤집힘과 같은 문제점을 근본적으로 방지할 수 있으며, 공회전에 따른 ACR 수행 기간 증가를 예방할 수 있다.
도 1은 일반적인 화상형성장치의 전사벨트 표면 상에 형성된 색정합 오차 테스트패턴과 ACR 감지부를 보인 개략적인 도면.
도 2는 본 발명에 따른 화상형성장치를 보인 블록도.
도 3은 본 발명의 제1실시예에 따른 화상형성장치를 보인 개략적인 도면.
도 4는 본 발명의 제2실시예에 따른 화상형성장치를 보인 개략적인 도면.
도 5는 도 4의 요부를 발췌하여 보인 개략적인 도면.
도 6은 본 발명의 제1실시예에 따른 화상형성장치의 자동 색정합 방법을 설명하기 위한 순서도.
도 7은 본 발명의 제2실시예에 따른 화상형성장치의 자동 색정합 방법을 설명하기 위한 순서도.
이하, 첨부된 도면들을 참조하면서 본 발명의 바람직한 실시예에 따른 화상형성장치 및 이 장치의 자동 색정합 방법을 상세히 설명하기로 한다.
도 2는 본 발명의 실시예에 따른 화상형성장치를 보인 블록도이다. 그리고 도 3은 본 발명의 제1실시예에 따른 화상형성장치를 보인 개략적인 도면이다.
도면들을 참조하면, 본 발명에 따른 화상형성장치는 소정 색상 별 화상을 독립적으로 형성하고 이를 중첩하여 칼라 화상을 형성하는 화상형성부(100)와, 칼라 화상을 형성하는 각 색상의 색정합을 자동적으로 수행하는 자동 색정합부(이하, 'ACR부'라 함)(170) 및 화상형성부(100)와 ACR부(170)를 제어하는 제어부(180)를 포함한다.
화상형성부(100)는 매체공급부(110)로부터 공급되는 인쇄매체(M) 상에 칼라 화상을 형성하며, 화상 전사경로(예컨대, 도 3에 도시된 전사벨트(151)) 상에 인쇄매체의 규격에 비례하여 대응되는 각 색상별 색정합 오차 테스트패턴(이하, 'ACR 패턴' 이라 함)을 형성한다.
이를 위하여, 화상형성부(100)는 상담지체(120)와, 이 상담지체(120)에 광을 주사하여 잠상(latent image)을 형성하는 노광유니트(140)와, 상담지체(120)에 형성된 잠상에 현상제를 현상하여 화상을 형성하는 현상유니트(130)와, 상담지체(120)에 현상된 현상제 화상을 인쇄매체(M)에 전사하는 전사유니트(150)와, 인쇄매체(M)에 전사된 화상이 인쇄매체(M)의 표면 상에 정착되도록 가열 및 가압하는 정착유니트(160)를 포함한다.
상기 현상유니트(130)는 상기 상담지체(120)에 마주하게 배치되어 상담지체(120) 상의 잠상이 형성된 영역에 대해 현상제를 현상한다. 현상유니트(130) 및 상담지체(120)는 싱글 패스 방식으로 풀 칼라 화상을 형성할 수 있도록, 각 칼라 별로 마련된다. 도 3은 옐로우(Y), 마젠타(M), 시안(C), 블랙(K) 칼라를 각각 구현할 수 있도록 4개의 유니트로 구성된 것을 예로 들어 나타낸 것이다.
노광유니트(140)는 상기 복수의 상담지체(120) 각각에 정전잠상이 형성되도록 빔을 주사한다.
전사유니트(150)는 복수의 현상유니트(130)에 의하여 현상된 칼라 화상을 인쇄매체(M)에 전사하는 것으로, 상담지체(120)에 마주하게 배치되며 전사경로 상에 회전 구동 가능하게 설치되는 전사벨트(151)와, 이 전사벨트(151)를 회전 지지하는 지지롤러(152)를 포함한다.
전사유니트(150)는 간접 전사방식으로 인쇄매체(M)에 화상을 전사할 수 있다. 이 경우, 전사유니트(150)는 상담지체(120) 상에 현상된 화상을 일차적으로 전사벨트(151)에 전사한 후, 전사벨트(151)가 회전 구동되면서 이차적으로 전사벨트(151)에 전사된 화상을 인쇄매체(M)로 전사한다. 상기 전사유니트(150)를 통하여 인쇄매체(M)에 전사된 화상은 정착유니트(160)를 통하여 정착된다.
또한, 본 발명에 따른 화상형성장치의 전사유니트(150)는 클리닝 블레이드(155)를 더 포함할 수 있다. 클리닝 블레이드(155)는 전사벨트(151)에 대향되게 설치되며, 전사 후 전사벨트(151)의 표면에 잔류하는 현상제를 클리닝한다.
또한, 상기한 싱글패스 방식의 칼라 화상형성장치는 미도시 되었지만, 상기 복수의 상담지체(120) 각각에 대응되는 위치에, 상담지체(120)를 소정 전위로 대전시키는 대전기와, 상기 상담지체에 잔류하는 전하를 제거하는 제전기 및, 상기 상담지체(120) 묻은 이물질을 제거하는 크리닝유니트를 포함할 수 있다.
도 4는 본 발명의 제2실시예에 따른 화상형성장치를 보인 개략적인 도면이다. 제2실시예에 따른 화상형성장치는 제1실시예에 따른 화상형성장치와 비교하여 볼 때, 직접 전사방식으로 화상을 전사할 수 있도록 된 점에서 구별될 뿐 다른 구성요소는 실질적으로 동일하다. 그러므로, 전사유니트(250) 이외의 구성요소에 대해서는 제1실시예에 따른 화상형성장치의 동일 부재명의 구성요소와 동일한 도면번호를 부여하였으며, 자세한 설명을 생략하기로 한다.
도 4를 참조하면, 전사유니트(250)는 직접 전사방식으로 인쇄매체(M)에 화상을 전사한다. 이를 위하여, 전사유니트(250)는 이송경로를 통하여 이송되는 인쇄매체(M)를 사이에 두고 상담지체(120)에 마주하게 배치되는 것으로, 복수의 현상유니트(130)에 의하여 현상된 칼라 화상을 인쇄매체(M)에 직접 전사한다. 이 전사유니트(250)는 전사경로 상에 회전 구동 가능하게 설치되는 전사벨트(251)와, 이 전사벨트(251)를 회전 지지하는 지지롤러(252)를 포함한다.
ACR부(170)는 자동 색정합 프로세스 수행 시, 전사벨트(151)(251)의 표면이 손상되어 소정 위치에 결함(defect)이 있는 경우 이를 감지하고 보정할 수 있도록, 도 3 및 도 4에 도시된 바와 같이, 전사벨트(151)(251) 주변에 각각 설치되는 제1 및 제2감지부(171)(175)를 포함한다.
제1감지부(171)는 전사벨트(151)(251)의 소정 위치에 대향되게 마련되며, 전사벨트(151)(251)의 표면 결함 여부를 감지한다. 제1감지부(171)는 전사벨트(151)(251)의 회전방향을 기준으로 할 때, 클리닝 블레이드(155)와 복수의 현상유니트(130) 사이의 소정 위치에 전사벨트(151)(251)에 대향되게 배치된다. 따라서 제1감지부(171)는 클리닝 블레이드에 의하여 전사벨트(151)(251) 표면에 잔류하는 현상제가 클리닝 된 상태의 전사벨트(151)(251) 표면에 대한 결함여부를 감지할 수 있다.
제2감지부(175)는 제1감지부(171)에 대해 이격되는 위치의 전사벨트(151)(251)의 소정 위치에 대향되며, 전사벨트(151)(251)에 전사된 ACR 패턴을 감지한다. 여기서, ACR 패턴은 ACR 모드에서 화상형성부(100)에 의하여 전사벨트(151)(251)에 형성되는 것으로서, 도 1에 도시된 바와 같은 형상으로 전사벨트(151)(251)의 표면 상에 형성될 수 있다.
그리고, 제2감지부(175)는 현상유니트(130)와 클리닝 블레이드(155) 사이의 소정 위치에 전사벨트(151)(251)에 대향되게 배치되어, ACR 동작 모드에서 전사벨트(151)(251) 표면에 전사된 ACR 패턴에 대한 정보를 독취한다.
여기서, 전사벨트(151)(251)의 회전방향을 기준으로 할 때, 도 5에 도시된 바와 같이, 전사벨트(151)(251)의 제1감지부(171)에서 제2감지부(175) 간의 길이(L2)가 제2감지부(175)에서 제1감지부(171) 간의 길이(L1)보다 상대적으로 길게 형성될 수 있다. 그러므로 제1감지부(171)가 감지할 수 있는 시간을 제2감지부(175)가 감지할 수 있는 시간 보다 길게 확보 할 수 있어서, 전사벨트(151)(251)의 표면 결함 결과를 ACR 패턴 형성에 바로 반영하도록 할 수 있다.
제어부(180)는 제1감지부(171)에서 검출된 전사벨트(151)(251)의 표면 결함에 관한 데이터와, 제2감지부(175)에서 검출된 ACR 패턴에 관한 데이터를 기초로 색정합 오차를 보정한다. 즉, 제어부(180)는 제1감지부(171)에서 감지한 전사벨트(151)(251)의 결함 위치 정보를 기초로, 결함 위치에 형성되는 ACR 패턴에 대한 데이터가 색정합 오차 보정에 반영되지 않도록 할 수 있다. 이에 따라 전사벨트(151)(251)의 표면 결함에 따른 데이터가 ACR 알고리즘에 반영되는 것을 방지할 수 있다.
또한, 제어부(180)는 제1감지부(171)에서 감지한 전사벨트(151)(251)의 결함 위치에 형성되는 ACR 패턴에 대한 데이터를 기초로 선 보정 후, 최종적인 색정합 오차 보정에 반영할 수 있다. 즉, 제어부(180)는 제2감지부(175)에서 검출된 ACR 패턴에 대한 데이터를 이용하여 ACR 보정 알고리즘을 수행하기 이전에 제1감지부(171)로부터 전사벨트 표면 결함에 따른 결함 데이터를 전송 받은 경우, 결함 데이터를 고려한 일차적인 보정 알고리즘을 수행한 다음, ACR 패턴에 대한 데이터를 반영하여 ACR 보정작업을 완료한다.
또한, 제어부(180)는 제1감지부(171)에서 전사벨트(151)(251)의 소정 위치에 결함 감지 시, 결함 위치를 회피하여 ACR 패턴을 형성할 수 있도록 현상유니트(130)를 제어할 수 있다.
이하, 도면들을 참조하면서, 본 발명의 제1 및 제2실시예에 따른 화상형성장치의 자동 색정합 방법을 상세히 설명하기로 한다.
도 6은 본 발명의 제1실시예에 따른 화상형성장치의 자동 색정합 방법을 보인 순서도이다.
도 2 내지 도 6을 참조하면, 화상형성장치의 자동 색정합 방법은 ACR 모드 진입여부를 판단한다(S10). 즉, ACR 모드는 화상형성장치에 설정된 ACR 수행 조건을 만족하거나, 사용자의 화상 평가 시에 색 정합에 문제가 있는 것으로 판단 시 수행된다.
ACR 모드 진입 시, ACR 패턴이 형성되지 않은 전사벨트의 표면에 대하여 제1감지부(171)에 의하여 전사벨트(151)(251)의 표면 결함을 감지한다(S20). 이어서, 현상유니트(130) 및 상담지체(120)에 의하여 전사벨트(151)(251) 상에 ACR 패턴을 인쇄하고(S30), 제2감지부(175)를 통하여 전사벨트(151)(251) 상에 형성된 ACR 패턴을 감지한다(S40).
이후, 전사벨트(151)(251)에 표면 결함이 있는지 여부를 판단하고(S50), 이를 고려하여, 색정합 오차 결과를 보정한다. 즉, 표면 결함이 있는 경우 전사벨트 표면 결함을 ACR 결과에 반영한 후 최종적인 ACR 결과 보정을 수행하고(S70), 표면 결함이 없는 경우는 단계 S60의 수행 없이 최종적인 ACR 결과 보정을 수행한다.
단계 S60에 있어서, 제1감지부(171)에서 감지한 상기 전사벨트의 결함 위치 정보를 이용하여, 결함 위치에 형성되는 ACR 패턴에 대한 데이터가 색정합 오차 보정에 반영되지 않도록 하거나, 결함 위치에 형성되는 ACR 패턴에 대한 데이터를 보정하여 최종적인 색정합 오차 보정에 반영할 수 있다.
도 7은 본 발명의 제2실시예에 따른 화상형성장치의 자동 색정합 방법을 보인 순서도이다.
도 2 내지 도 5 및 도 7을 참조하면, 화상형성장치의 자동 색정합 방법은 ACR 모드 진입여부를 판단(S110)하고, ACR 모드 진입 시 ACR 패턴이 형성되지 않은 전사벨트의 표면에 대하여 제1감지부(171)에 의하여 전사벨트(151)(251)의 표면 결함을 감지한다(S120).
이어서, 전사벨트(151)(251)의 표면 결함 여부를 판단하며(S130), 전사벨트(151)(251) 상에 표면 결함이 없는 경우 전사벨트(151)(251) 상의 소정 위치에 ACR 패턴을 인쇄한다(S150). 한편, 단계 S130에서 전사벨트(151)(251) 상의 표면 결함이 있는 것으로 판단되면, 전사벨트(151)(251)의 표면 결함위치를 회피하여, 전사벨트(151)(251) 상에 ACR 패턴을 인쇄한다.
이후, 제2감지부(175)를 통하여 전사벨트(151)(251) 상에 형성된 ACR 패턴을 감지하고(S160), 감지된 데이터를 기초로 ACR 결과를 보정한다(S170).
본 발명에 따른 화상형성장치는 ACR 패턴을 감지하는 제2감지부(175) 이외에 전사벨트의 표면 결함을 감지하는 제1감지부(171)를 포함함으로써, 종래 방식과는 달리 전사벨트의 공회전 없이 ACR 보정에 전사벨트의 표면 결함 여부를 반영할 수 있어서, 공회전에 따른 클리닝 블레이드의 뒤집힘과 같은 문제점을 근본적으로 방지할 수 있으며, 공회전에 따른 ACR 수행 기간 증가를 예방할 수 있다.
상기한 실시예들은 예시적인 것에 불과한 것으로, 당해 기술분야의 통상을 지식을 가진 자라면 이로부터 다양한 변형 및 균등한 타 실시예가 가능하다. 따라서, 본 발명의 진정한 기술적 보호범위는 하기의 특허청구범위에 기재된 발명의 기술적 사상에 의해 정해져야만 할 것이다.
100: 화상형성부 120: 상담지체
130: 현상유니트 140: 노광유니트
150, 250: 전사유니트 151, 251: 전사벨트
155: 클리닝 블레이드 160: 정착유니트
170: ACR부 171: 제1감지부
175: 제2감지부 180: 제어부

Claims (9)

  1. 소정 색상 별로 형성된 화상을 중첩하여 인쇄매체 상에 칼라 화상을 형성하는 화상형성장치에 있어서,
    소정 색상의 칼라 화상을 각각 현상하는 복수의 현상유니트;
    상기 복수의 현상유니트 각각에서 현상된 칼라 화상을 상기 인쇄매체 상에 전사하는 것으로, 전사경로 상에 회전 구동 가능하게 설치되는 전사벨트 및 상기 전사벨트를 클리닝하는 클리닝부를 포함하는 전사유니트;
    상기 전사벨트의 소정 위치에 대향되게 마련되며, 상기 전사벨트의 표면 결함 여부를 감지하는 제1감지부;
    상기 전사벨트의 소정 위치에 대향되게 마련되며, 상기 전사벨트에 전사된 색정합 테스트패턴을 감지하는 제2감지부; 및
    상기 제1감지부에서 감지한 상기 전사벨트의 결함 위치 정보를 이용하여 상기 결함 위치에 형성되는 상기 색정합 테스트패턴에 대한 데이터를 보정하는 제어부를 포함하며,
    상기 제1감지부는 상기 전사벨트의 회전방향에서 상기 클리닝부의 하류에 상기 복수의 현상유니트의 상류에 설치되고, 상기 제2감지부는 상기 복수의 현상유니트의 하류에 상기 제1감지부와 이격되어 설치되고,
    상기 제어부는 상기 화상형성장치의 자동 색정합 모드(ACR Mode: Auto Color Registration Mode)에서 상기 전사벨트가 공회전하지 않도록 제어하는 것을 특징으로 하는 화상형성장치.
  2. 소정 색상 별로 형성된 화상을 중첩하여 인쇄매체 상에 칼라 화상을 형성하는 화상형성장치에 있어서,
    소정 색상의 칼라 화상을 각각 현상하는 복수의 현상유니트;
    상기 복수의 현상유니트 각각에서 현상된 칼라 화상을 상기 인쇄매체 상에 전사하는 것으로, 전사경로 상에 회전 구동 가능하게 설치되는 전사벨트 및 상기 전사벨트를 클리닝하는 클리닝부를 포함하는 전사유니트;
    상기 전사벨트의 소정 위치에 대향되게 마련되며, 상기 전사벨트의 표면 결함 여부를 감지하는 제1감지부;
    상기 전사벨트의 소정 위치에 대향되게 마련되며, 상기 전사벨트에 전사된 색정합 테스트패턴을 감지하는 제2감지부; 및
    상기 제1감지부에서 상기 전사벨트의 소정 위치에 결함 감지시, 상기 결함 위치를 회피하여 상기 색정합 테스트패턴이 형성되도록 상기 현상유니트를 제어하는 제어부를 포함하며,
    상기 제1감지부는 상기 전사벨트의 회전방향에서 상기 클리닝부의 하류에 상기 복수의 현상유니트의 상류에 설치되고, 상기 제2감지부는 상기 복수의 현상유니트의 하류에 상기 제1감지부와 이격되어 설치되고,
    상기 제어부는 상기 화상형성장치의 자동 색정합 모드(ACR Mode: Auto Color Registration Mode)에서 상기 전사벨트가 공회전하지 않도록 제어하는 것을 특징으로 하는 화상형성장치.
  3. 삭제
  4. 삭제
  5. 제1항 및 제2항의 어느 한 항에 있어서,
    상기 전사벨트의 회전방향을 기준으로 할 때,
    상기 전사벨트의 상기 제1감지부에서 상기 제2감지부 간의 길이가 상기 제2감지부에서 상기 제1감지부 간의 길이보다 상대적으로 긴 것을 특징으로 하는 화상형성장치.
  6. 소정 색상의 칼라 화상을 각각 현상하는 복수의 현상유니트를 갖는 화상형성장치의 자동 색정합 방법에 있어서,
    자동 색정합 모드(ACR Mode: Auto Color Registration Mode)가 선택되는 단계;
    전사벨트의 회전방향에서 상기 전사벨트의 클리닝부의 하류에 복수의 현상유니트의 상류에 설치된 제1감지부에 의하여, 상기 전사벨트의 표면 결함을 감지하는 단계;
    상기 전사벨트 상에 색정합 테스트패턴을 인쇄하는 단계;
    상기 복수의 현상유니트의 하류에 상기 제1감지부와 이격되어 설치된 제2감지부에 의하여, 상기 전사벨트 상에 형성된 상기 색정합 테스트패턴을 감지하는 단계;
    상기 전사벨트의 표면 결함 여부를 판단하는 단계; 및
    상기 제1감지부에서 감지한 상기 전사벨트의 결함 위치 정보를 이용하여 상기 제2감지부가 감지한 상기 색정합 테스트패턴에 대한 데이터를 보정하는 단계를 포함하며,
    상기 자동 색정합 모드(ACR Mode: Auto Color Registration Mode)는 상기 전사벨트를 공회전 하지 않으면서 이루어지는 것을 특징으로 하는 화상형성장치의 자동 색정합 방법.
  7. 소정 색상의 칼라 화상을 각각 현상하는 복수의 현상유니트를 갖는 화상형성장치의 자동 색정합 방법에 있어서,
    자동 색정합 모드(ACR Mode: Auto Color Registration Mode)가 선택되는 단계;
    전사벨트의 회전방향에서 상기 전사벨트의 클리닝부의 하류에 복수의 현상유니트의 상류에 설치된 제1감지부에 의하여, 상기 전사벨트의 표면 결함을 감지하는 단계;
    상기 전사벨트의 표면 결함 여부를 판단하는 단계;
    상기 전사벨트 상에 표면 결함이 없는 경우 상기 전사벨트 상의 소정 위치에 색정합 테스트패턴을 인쇄하고, 상기 전사벨트 상의 표면 결함시 상기 표면 결함 위치를 회피하여 상기 전사벨트 상에 상기 색정합 테스트패턴을 인쇄하는 단계;
    상기 복수의 현상유니트의 하류에 상기 제1감지부와 이격되어 설치된 제2감지부에 의하여, 상기 전사벨트 상에 형성된 상기 색정합 테스트패턴을 감지하는 단계; 및
    상기 제2감지부에서 감지된 결과를 기초로, 색정합 결과를 보정하는 단계를 포함하며,
    상기 자동 색정합 모드(ACR Mode: Auto Color Registration Mode)는 상기 전사벨트를 공회전 하지 않으면서 이루어지는 것을 특징으로 하는 화상형성장치의 자동 색정합 방법.
  8. 삭제
  9. 제6항 및 제7항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 전사벨트의 회전방향을 기준으로 할 때,
    상기 전사벨트의 상기 제1감지부에서 상기 제2감지부 간의 길이가 상기 제2감지부에서 상기 제1감지부 간의 길이보다 상대적으로 긴 것을 특징으로 하는 화상형성장치의 자동 색정합 방법.
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