JP6488748B2 - 画像形成装置 - Google Patents

Description

本発明は、クリーニングブレードを備えたクリーニング手段を有する画像形成装置に関する。

電子写真方式のカラーの画像形成装置では、複数の感光体ドラム上にそれぞれで異なる色のトナー像を形成し、形成したトナー像を中間転写ベルトに一次転写して重ね合わせ、さらに、中間転写ベルトから用紙にトナー像を二次転写する。

このような画像形成装置では、感光体ドラムや中間転写ベルト等の被清掃体上の異物（画像形成後に残留する未転写トナー、紙粉等）を除去するためのクリーニング手段が設けられている。クリーニング手段として、弾性体からなる平板状のクリーニングブレードを被清掃体の表面に当接させ、その表面を摺擦して被清掃体上の異物を除去する手段がある。

感光体ドラムや中間転写ベルトはトナー像を担持するので、これらの像担持体上には未転写トナーが残ってしまう。これに対し、二次転写ベルトは搬送されてきた用紙にトナー像を転写し、二次転写ベルト自体はトナー像を担持しないので、二次転写ベルト上には未転写トナーがほとんど存在しない。未転写トナーがほとんど存在せず除去すべき異物がほとんど存在しないので、一般的には二次転写ユニットにクリーニングブレードを設ける必要はない。

一方、濃度安定化のため、濃度検出用のパッチを形成し濃度検出部を用いて形成したパッチの濃度を検出し検出結果に基づき濃度調整を行う画像形成装置がある。このような画像形成装置では、中間転写ベルト上にパッチが転写される際、後の二次転写でパッチが用紙に転写されないよう、用紙外となる領域にパッチが転写されるので、転写されたパッチが後に二次転写ベルトに直接転写される。そのため、二次転写ベルトに転写されたパッチを除去するために二次転写ユニットにもクリーニングブレードが設けられることがある。

しかしながら、パッチは数千枚のプリントに対し一度しか形成されないため、二次転写ベルトのクリーニングブレードがトナーを掻きとる頻度は感光体ドラムや中間転写ベルトのクリーニングブレードがトナーを掻きとる頻度に比べ少ない。そのため、二次転写ユニットのクリーニングブレードにおいては、トナーを掻きとる頻度が少ない分、二次転写ベルトに当接するクリーニングブレードのエッジのトナーが無くなりやすい。クリーニングブレードに付着したトナーはクリーニングブレードと二次転写ベルトとの間の摺擦抵抗を減少させる効果があるので、クリーニングブレードに付着するトナーが少ないとクリーニングブレードと二次転写ベルトとの間の摺擦抵抗が増大し、クリーニングブレードのめくれが生じやすくなる。

クリーニングブレードのめくれを防止する手段として、クリーニングブレードと二次転写ベルトとの間の摺擦抵抗を減少させるためにクリーニングブレードのエッジに潤滑剤を供給する手段が知られている。

特許文献１に開示されている画像形成装置では、連続して用紙に画像形成する際の紙間の領域に供給パッチ（潤滑剤として供給するトナー帯）を形成し、供給パッチの形状を用紙サイズ情報及び用紙搬送位置情報、トナー帯電量検知手段による検知結果に基づいて設定している。

特開２０１１−５３５１５号公報

しかしながら、装置本体から出し入れ可能な架台上に二次転写ユニットが配置される画像形成装置においては、ジャム（紙詰まり）の発生時やメンテナンス時に架台が引き出され、その後装置本体に架台が取り付けられる際に、取り付け位置が本来の位置に対してずれる場合がある。この取り付け位置のずれによって、クリーニングブレードに対する供給パッチの相対位置がずれる。この際、クリーニングブレード長手方向の端部に供給されるべき供給パッチがクリーニングブレード中央側へずれると、クリーニングブレード端部には供給パッチを掻きとらない部分が生じるので、クリーニングブレードに供給パッチが適切に供給されなくなり、その結果クリーニングブレードのめくれが生じるという問題がある。

以上の事情に鑑み、本発明は、クリーニングブレードに潤滑剤を適切に供給し、クリーニングブレードのめくれを防止する画像形成装置を提供することを目的とする。

上記目的を達成するために、本発明の様態は、トナー像を形成する画像形成部と、画像形成部によって形成されたトナー像を担持する像担持体と、画像形成部と像担持体とが固定される装置本体と、トナー像を用紙上に転写する転写部材と、転写部材に当接し転写部材の回転に伴って転写部材上の異物を除去するクリーニングブレードと、を有する装置本体に取り付けられ装置本体から出し入れ可能な架台と、転写部材上に潤滑剤を供給する潤滑剤供給手段と、を備え、潤滑剤供給手段によって転写部材上に供給された潤滑剤を、クリーニングブレードが掻きとることによってクリーニングブレードのめくれを防止する画像形成装置において、装置本体に対する架台の取付位置を検出する取付位置検出部と、取付位置検出部の検出結果に基づいて、潤滑剤供給手段による潤滑剤の供給位置を補正する補正部と、を備えることを特徴とする画像形成装置であることを要旨とする。

ここで、像担持体は、例えば感光体ドラムや中間転写ベルト等で構成される。中間転写ベルトを備えず、感光体ドラムから直接用紙へ転写する構成も含む。潤滑剤は、一般的な潤滑剤を用いるほか、トナーに添加されて用いられるものでもよいし、トナー自体を潤滑剤として用いてもよい。

本発明によれば、クリーニングブレードに潤滑剤を適切に供給し、クリーニングブレードのめくれを防止することができる。

画像形成装置１００の要部を示す図である。 クリーニングブレード９６Ａに潤滑剤が適切に供給されている場合を示す図である。 クリーニングブレード９６Ａに対し潤滑剤がずれて供給されている場合を示す図である。 二次転写ユニット周辺を示す図である。 二次転写ユニットの斜視図である。 二次転写ユニットの断面図である。 位置検出パッチを供給する処理の一例を示すフローチャートである。 供給パッチを供給する処理の一例を示すフローチャートである。 位置検出パッチを大量パターンで供給する例を示す図である。 位置検出パッチを少量パターンで供給する例を示す図である。 供給パッチを大量パターンで供給する例を示す図である。 供給パッチを少量パターンで供給する例を示す図である。 用紙位置検出センサーを用いる場合に、供給パッチを供給する処理の一例を示すフローチャートである。

以下図面を参照して、本発明の実施の形態を説明する。

図１は、画像形成装置１００の要部を示す図である。

画像形成装置１００は、タンデム型カラー画像形成装置と呼ばれ、複数組の画像形成手段１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋと、中間転写ベルト６、給紙装置２０、定着装置３０等から構成されている。

画像形成装置１００の上部には、スキャナー１１０が設置されている。原稿台上に載置された原稿はスキャナー１１０の原稿画像走査露光装置の光学系により画像が走査露光され、ラインイメージセンサーに読み込まれる。ラインイメージセンサーにより光電変換されたアナログ信号は、制御手段において、アナログ処理、Ａ／Ｄ変換、シェーディング補正、画像圧縮処理等を行った後、露光部３Ｙ、３Ｍ、３Ｃ、３Ｋに入力される。

画像形成手段１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋは、それぞれイエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、ブラック（Ｋ）の色の画像を形成する。画像形成手段１０Ｙは、像担持体としての感光体ドラム１、帯電極２、露光部３Ｙ、現像装置４、感光体クリーニング部５を有する。画像形成手段１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋについても同様である。

感光体ドラム１は、例えば、有機光導電体を含有させた樹脂からなる感光層をドラム状の金属基体の外周面に形成して構成されており、搬送される用紙Ｓの幅方向（図１において、紙面に垂直な方向）に伸びる方向で配設されている。感光層を構成する樹脂としては、例えばポリカーボネイト等を用いることができる。なお、感光体ドラム１を用いた構成例について説明したが、これに限られずベルト状感光体を用いてもよい。

帯電極２は、感光体ドラム１の感光体に電荷を与え、感光体ドラム１の表面を一様に帯電する。

露光部３Ｙ、３Ｍ、３Ｃ、３Ｋは、スキャナー１１０によって原稿から読み取られた画像データ又は外部装置から送信された画像データに基づいて、感光体ドラム１の表面に対して露光操作を行うことにより感光体ドラム１上に静電潜像を形成する。

現像装置４は、画像形成手段に対応する色（ＹＭＣＫ）の小粒径のトナーとキャリアからなる２成分現像剤を収容しており、感光体ドラム１上に形成された静電潜像にトナーを付着させる。これによって、感光体ドラム１の表面にトナー像が形成される。

感光体クリーニング部５は、感光体ドラム１に担持されたトナー像が中間転写ベルト６に転写された後に、感光体ドラム１の表面に残留しているトナーを除去する。

中間転写ベルト６は、複数のローラーにより、回転可能に支持されている。中間転写ベルト６は無端ベルトであり、例えば変性ポリイミド、熱硬化ポリイミド、エチレンテトラフルオロエチレン共重合体、ポリフッ化ビニリデン、ナイロンアロイ等のエンジニアリングプラスチックに導電材料を分散した厚さ０．０４〜０．１０ｍｍの半導電性シームレスベルトである。

画像形成手段１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋにより感光体ドラム１上に形成された各色のトナー像は、回転する中間転写ベルト６上に一次転写ローラー７Ｙ、７Ｍ、７Ｃ、７Ｋにより逐次転写されて（一次転写）、合成されたカラー画像が形成される。一方、画像転写後の感光体ドラム１Ｙ、１Ｍ、１Ｃ、１Ｋは各色のクリーニング部５のクリーニングブレードにより残留トナーが除去される。

給紙装置２０の用紙収納部２１内に収容された用紙Ｓは、第一給紙部２２により給紙され、給紙ローラー２３、２４、２５Ａ、２５Ｂ、レジストローラー２６（第二給紙部）等を経て、二次転写ベルト９に搬送され、用紙Ｓ上にカラー画像が転写される（二次転写）。

定着装置３０は、二次転写ベルト９においてカラー画像が転写された用紙Ｓを挟持し、熱と圧力とを加えることによりカラー画像を定着し用紙Ｓ上に固定する。用紙Ｓは搬送ローラー対３７に挟持されて搬送され、排紙搬送路に設けられた排紙ローラー２７から排出され、機外の排紙トレイ９０上に載置される。

一方、二次転写ベルト９により用紙Ｓにカラー画像を転写した後、中間転写ベルト６は用紙Ｓを曲率分離し、中間転写ベルト６上の残留トナーはクリーニング部６６のクリーニングブレード６６Ａにより除去される。また、クリーニング部９６のクリーニングブレード９６Ａにより二次転写ベルト９の表面に付着したトナー（パッチ）等が除去される。

用紙Ｓの両面に複写する場合には、用紙Ｓの第１面に形成した画像を定着処理した後、用紙Ｓを分岐板２９により排紙搬送路から分岐させ、両面搬送路２８に導入して表裏反転して再び給紙ローラー２５Ｂから搬送される。用紙Ｓは画像形成手段１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋによって第２面に各色の画像が両面に形成され、定着装置３０により加熱定着処理され、排紙ローラー２７によって装置外に排出される。

制御部５０は、ＣＰＵとメモリを備えており、メモリに記憶しているプログラムをＣＰＵが実行することにより各種制御を実行する。

図２は、クリーニングブレード９６Ａ周辺を示す図である。二次転写ベルト９は紙面と平行に図２の上下方向に伸びており、二次転写ベルト９の上に潤滑剤Ｌが供給されている状態である。潤滑剤Ｌは、二次転写ベルトの回転に伴って図２の上から下の向きに運ばれ、クリーニングブレードエッジ９６Ｂによって掻きとられる。

クリーニングブレードエッジ９６Ｂは、二次転写ベルト９の回転に対向する方向（カウンター方向）で二次転写ベルト９に当接して、二次転写ベルト９上のトナー等を掻きとる。

クリーニングブレード端部シール９６Ｃは、クリーニングブレード９６Ａの外側（クリーニングブレード９６Ａが異物を掻きとれない位置）にトナー等が漏れ出さないように設けられる。

潤滑剤Ｌは、潤滑剤供給手段によって二次転写ベルト９に供給され、クリーニングブレードエッジ９６Ｂによって掻きとられる。これによってクリーニングブレードエッジ９６Ｂに潤滑剤が供給され、クリーニングブレードエッジ９６Ｂと二次転写ベルト９との間の摺擦抵抗が減少し、クリーニングブレード９６Ａのめくれが防止できる。

図２においては、クリーニングブレードエッジ９６Ｂに対し潤滑剤Ｌの位置が一方の端部から他方の端部まで全体に潤滑剤が供給される位置となっているため、クリーニングブレードエッジ９６Ｂ全体に潤滑剤を供給することができる。

図３は、装置本体に架台が取り付けられる際に、取り付け位置が本来の位置に対してずれている場合のクリーニングブレード９６Ａ周辺を示す図である。図４から図６は二次転写ユニットを説明するための図である。図４は、二次転写ユニット周辺を示す図である。図５は、二次転写ユニットの斜視図（図４とほぼ同じ向きの図）である。図６は、二次転写ユニットの断面図（図１と同じ向きの図）である。

本実施の形態の画像形成装置においては、二次転写ユニットが二次転写ベルト９及びクリーニング部９６を有しており、装置本体から出し入れ可能な架台上に少なくとも二次転写ユニットが配置される。

ジャムの発生時やメンテナンス時に架台が引き出され、その後装置本体に架台が取り付けられる際、取り付け位置が本来の位置に対してずれる場合がある。装置本体に対して架台がずれると、それに伴って架台上に配置されたクリーニングブレード９６Ａもずれる。例えば、架台が図４の矢印Ｄの向きにずれると、クリーニングブレード９６Ａも図３の矢印Ｄの向きにずれる。

一方、潤滑剤供給手段は装置本体に取り付けられているので、潤滑剤は架台のずれとは関係なく二次転写ベルト９上に供給される。そのため、クリーニングブレード９６Ａに対して潤滑剤Ｌが適切な位置に供給されない。したがって、図３の点線で囲まれた箇所は潤滑剤が供給されず、クリーニングブレード９６Ａがめくれやすい状態となる。

本実施の形態の画像形成装置は、架台にずれが生じていても潤滑剤Ｌが適切な位置に供給されるように潤滑剤Ｌの位置を補正する（図３の状態から図２の状態へ補正する）ことを特徴とする。

詳細には、装置本体に対する架台の取り付け位置（相対位置）を位置検出センサー９７によって検出し、その検出結果に基づき潤滑剤供給手段による潤滑剤Ｌの供給位置を補正する。

取り付け位置の検出方法としては、例えば、架台とともに引き出されるように位置検出センサー９７を図４及び図５に示す位置に設け、取り付け位置が検出できるように二次転写ベルト９上に潤滑剤Ｌを供給し（図５参照）、この潤滑剤Ｌの位置を位置検出センサー９７によって検出し、この検出（潤滑剤Ｌの位置）によって架台の取り付け位置を検出する方法がある（図７以降で説明する）。この方法では、潤滑剤Ｌの位置が架台のずれに依存しない（潤滑剤Ｌの位置は装置本体の位置によって定まる）ことを利用している。

位置検出センサー９７として用いるセンサーとしては、例えばラインセンサーやエリアセンサー等を用いることができる。ラインセンサーを用いる場合、取り付け位置を検出するためには少なくとも用紙搬送方向に垂直な方向（架台の引き出し・取り付け方向）にラインセンサーを設ける必要がある。

取り付け位置の検出方法は、潤滑剤Ｌに限らず装置本体側の部材（例えば中間転写ベルト６）の位置を検出してもよいし、装置本体側に位置検出センサー９７を設けて架台側の部材の位置を検出してもよい。装置本体に対する架台の相対位置が検出できる構成であれば良い。

また、位置検出センサー９７による検出結果は制御部５０に送信され、制御部５０は受信した検出結果に基づき潤滑剤供給手段による潤滑剤Ｌの供給位置を補正する。例えば、潤滑剤Ｌの位置に対して基準位置を予め定めておき、制御部５０は、位置検出センサー９７によって検出された潤滑剤Ｌの位置に基づいて基準位置との差を算出する。そして、算出した差に基づいて供給位置の補正量を算出し、潤滑剤供給手段の供給位置を算出した補正量だけずらして供給させればよい。

以上のような構成とすることによって、架台の出し入れによって装置本体と架台との間に位置ずれが生じても、潤滑剤Ｌの供給位置が補正されるので、クリーニングブレード９６Ａに潤滑剤を適切に供給し、クリーニングブレード９６Ａのめくれを防止することができる。これによってさらに、二次転写ベルト９上の異物を確実に除去することができるので、良好な画像を形成することができる。

また、装置本体に対する架台の取り付け位置の検出方法として、潤滑剤供給手段によって二次転写ベルト９上に供給された潤滑剤Ｌの位置を位置検出センサー９７によって検出する場合は、潤滑剤Ｌの基準位置からのずれが直接把握できるので、潤滑剤Ｌの供給位置をより正確に補正することができる。

また、潤滑剤供給手段は少なくともクリーニングブレード９６Ａの長手方向の長さ以上の長さの潤滑剤Ｌを供給する必要がある。クリーニングブレード９６Ａよりも短い潤滑剤Ｌを用いる場合は、クリーニングブレード９６Ａの端部まで潤滑剤を供給することができない。さらに、潤滑剤供給手段はクリーニングブレード９６Ａの長手方向の長さと同じ長さで潤滑剤Ｌを供給し、一方の端部から他方の端部まで潤滑剤が供給されるように潤滑剤Ｌの供給位置を補正することが好ましい。このような構成とすることによって、クリーニングブレード９６Ａよりも長い潤滑剤Ｌを用いる場合と比較して、潤滑剤の消費量を抑えることができるとともに、クリーニングブレード端部シール９６Ｃから潤滑剤が漏れ出すことを防止することができる。

次に、図７以降を用いて本実施の形態をより具体的に説明する。

以下では、潤滑剤としてトナー像を用いる場合について説明するが、他の潤滑剤であってもよい。潤滑剤としてトナー像を用いる場合は、画像形成手段１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋ（の少なくとも一つ）及び感光体ドラム１、中間転写ベルト６によって潤滑剤供給手段を構成することができるので、部品を増加させることなく二次転写ベルト９上に潤滑剤Ｌ（トナー像）を供給することができる。

また、潤滑剤用にトナー像を供給するのみならず、濃度検出用のパッチを潤滑剤として用いてもよい。その場合は、濃度検出用のパッチを潤滑剤として用いない場合と比べてトナー消費量を減らすことができる。

以下の実施の形態では、位置検出センサー９７によって位置が検出されるトナー像（位置検出パッチ）と、位置検出パッチの位置に基づいて供給位置が補正されて供給されるトナー像（供給パッチ）の２種類のトナー像（以下、位置検出パッチと供給パッチを合わせてクリーニングパッチと呼ぶ）の供給についてそれぞれ説明する。本実施の形態においては、位置検出パッチ及び供給パッチは濃度検出用のパッチではなく、それぞれ位置検出、潤滑剤供給のために二次転写ベルト９上に供給されるためのトナー像である。

図７は、位置検出パッチを供給する処理の一例を示すフローチャートである。

ステップＳ１０１において、制御部５０は、装置本体の電源がＯＮとなったこと又は前扉が開閉されたことを検知したかどうかを判断する。前扉は、装置本体に備えられ、装置本体から架台を出し入れする際に開閉させる扉である。

装置本体の電源ＯＦＦ時には、メンテナンス等を目的に架台の出し入れが行われる可能性がある。装置本体の電源がＯＮとなった場合に架台の取り付け位置を検出することで、常に架台の取り付け位置を把握することができるので、クリーニングブレード９６Ａに確実に潤滑剤を供給することができる。

また、前扉が開閉された場合は、ジャム処理等を目的に架台の出し入れが行われる可能性がある。前扉が開閉された場合に架台の取り付け位置を検出することで、常に架台の取り付け位置を把握することができるので、クリーニングブレード９６Ａに確実に潤滑剤を供給することができる。

制御部５０は、装置本体の電源がＯＮとなったこと又は前扉が開閉されたことを検知した場合（ステップＳ１０１で“ＹＥＳ”）、ステップＳ１０２に処理を進める。

ステップＳ１０２において、制御部５０は、クリーニングブレード９６Ａのライフが所定以上経過しているか否かを判断する。クリーニングブレード９６Ａのライフとは、クリーニングブレード９６Ａの使用状況（使用期間等）を示す。ここでは、クリーニングブレード９６Ａのライフは、クリーニングブレード９６Ａが使用開始されてから（画像形成装置の出荷時又はクリーニングブレード９６Ａの交換時から）のプリント枚数によって推測する。すなわち、ステップＳ１０２において、クリーニングブレード９６Ａが使用開始されてからのプリント枚数が所定枚数に達しているか否かを判断する。閾値として用いるプリント枚数は、例えば２０００枚とすることができる。

クリーニングブレード９６Ａのライフは、使用状況が分かればどのような情報でもかまわない。例えば、クリーニングブレード９６Ａが使用開始されてからのローラー（例えば、二次転写ベルト９が懸架されるローラー）の回転数や経過時間等によって判断してもよい。

クリーニングブレード９６Ａのライフが所定以上経過していない場合（ステップＳ１０２で“ＮＯ”）、クリーニングブレード９６Ａは使用期間が短く、クリーニングブレードエッジ９６Ｂが新しい状態である。クリーニングブレードエッジ９６Ｂは、二次転写ベルト９上の異物をもれなく掻きとるため、新しい状態では二次転写ベルト９との摺擦抵抗が大きくなるように設計されている。よって、クリーニングブレード９６Ａのライフが所定以上経過していない場合は二次転写ベルト９との間の摺擦抵抗が大きく、めくれやすい。したがって、めくれを防止するためにクリーニングパッチを多く供給する必要があるので、制御部５０は位置検出パッチを大量パターンで供給させる（ステップＳ１０３）。

逆に、クリーニングブレード９６Ａのライフが所定以上経過している場合（ステップＳ１０２で“ＹＥＳ”）、クリーニングブレードエッジ９６Ｂは新しい状態と比べて摩耗により用紙搬送方向に短くなっている。そのため、クリーニングブレードエッジ９６Ｂと二次転写ベルト９との間の摺擦抵抗は小さくなっており、めくれにくい状態である。したがって、めくれを防止するためのクリーニングパッチは少量でよいため、制御部５０は位置検出パッチを少量パターンで供給させる（ステップＳ１０４）。

ここで、大量パターンと少量パターンとは、クリーニングパッチの量が異なる。クリーニングパッチの量を変更する方法としては、形状（面積）を変えるほか、濃度を変えてもよい。ただし、位置検出パッチは位置検出センサー９７によって検出できることが必要である。また、少なくとも大量パターンはクリーニングブレード９６Ａの長手方向の長さ以上の長さの潤滑剤Ｌを供給する必要がある。

位置検出パッチ供給後（ステップＳ１０３又はステップＳ１０４終了後）、制御部５０は位置検出センサー９７に位置検出パッチの位置を検出させる（ステップＳ１０５）。

続くステップＳ１０６において、制御部５０は、位置検出センサー９７の検出結果に基づき供給パッチの供給位置補正量を算出し記憶する。

図８は、供給パッチを供給する処理の一例を示すフローチャートである。

供給パッチを供給する処理は、画像形成ジョブを行う場合、用紙の搬送に伴って開始する。供給パッチは、用紙搬送方向において用紙の前後（複数の用紙が搬送される場合は紙間）や用紙搬送方向に垂直な方向において用紙の外側に供給される。

ステップＳ２０１において、制御部５０は、クリーニングブレード９６Ａのライフが所定以上経過しているか否かを判断する。

クリーニングブレード９６Ａのライフが所定以上経過していない場合（ステップＳ２０１で“ＮＯ”）、制御部５０は、供給パッチを大量パターンで供給させる（ステップＳ２０２）。

クリーニングブレード９６Ａのライフが所定以上経過している場合（ステップＳ２０１で“ＹＥＳ”）、制御部５０は、供給パッチを少量パターンで供給させる（ステップＳ２０３）。

供給パッチの供給（ステップＳ２０２又はステップＳ２０３）においては、図７のステップＳ１０６で記憶した供給位置補正量を呼び出し、供給位置を補正した上で供給パッチを供給させる。

供給パッチを供給すると、制御部５０は、ジョブが終了しているか否かを判断する（ステップＳ２０４）。

ジョブが終了している場合（ステップＳ２０４で“ＹＥＳ”）、供給パッチを供給する処理を終了する。

ジョブが終了していない場合（ステップＳ２０４で“ＮＯ”）、ステップＳ２０１から処理を繰り返す（少量パターンなら紙間で供給（図１２）。大量パターンなら紙間に加え用紙端部にも供給（図１１））。これによって、二次転写ベルト９が回転している間（二次転写ベルト９とクリーニングベルト９６Ａが摺擦している間）供給パッチを供給し続けることができる。

供給パッチでクリーニングパッチの量を変更する方法として、供給する頻度を変えてもよい（紙間に供給する場合、何枚毎に供給するかを変えてもよい）。

また、供給パッチを供給する処理（図８のフローチャート）の中では、位置検出センサー９７を用いて供給パッチの位置を検出していないが、装置本体に架台がセットされた後も架台の位置がずれる状況であれば、位置検出パッチを供給する処理（図７のフローチャート）のように供給パッチの位置を検出する構成としてもよい。

図９から図１２は、クリーニングパッチを供給する際の形状の一例を示す図である。矢印は用紙搬送方向（二次転写ベルト９の回転方向）を示す。図９から図１２は、図５を上から見た状態である。二次転写ベルト９が紙面に平行に伸びており、その上に潤滑剤Ｌ（クリーニングパッチ）が供給されている。また、位置検出センサー９７が二次転写ベルト９から上に離れて設けられている。

図９は、位置検出パッチの供給において、大量パターンで供給する場合（図７のステップＳ１０３）の形状の一例を示す図である。

クリーニングブレード９６Ａのライフが所定以上経過していない場合は、クリーニングブレード９６Ａのめくれが生じやすいため、クリーニングブレードエッジ９６Ｂ全体に潤滑剤が供給できるよう（図９の状態から二次転写ベルト９によってクリーニングブレードエッジ９６Ｂに潤滑剤が運ばれた際に、図２の状態になるよう）クリーニングブレード９６Ａの長手方向に位置検出パッチが供給される。すなわち、ここでもクリーニングブレード９６Ａの長手方向の長さと同じ長さで位置検出パッチを供給することが好ましい。

また、図９で用紙搬送方向に線状に供給されている位置検出パッチは、位置検出センサー９７に確実かつ正確に位置検出パッチの位置を検出させるために供給される。ここでは、位置検出パッチは線状に供給されているが、用紙搬送方向に垂直な方向に幅をもたせてもかまわない。用紙搬送方向に垂直な方向に位置検出パッチの幅を小さくすることで、トナーの消費を抑えることができる。

また、位置検出センサー９７の位置検出の方法によっては図９で用紙搬送方向に線状に供給されている位置検出パッチはなくてもよい。すなわち、用紙搬送方向に線状に供給される位置検出パッチがなくても、クリーニングブレード９６Ａの長手方向に供給される位置検出パッチのみで位置検出センサー９７が位置検出パッチの位置を検出できる場合は、用紙搬送方向に線状に供給されている位置検出パッチをなくすことができる。また、用紙搬送方向に線状に供給されている位置検出パッチの用紙搬送方向における長さを、位置検出センサー９７が位置検出パッチの位置を検出できる範囲で適宜変更してもよい。

また、用紙搬送方向に線状に供給されている位置検出パッチは、図９ではクリーニングブレード９６Ａの長手方向端部に対応する位置に供給されているが、クリーニングブレード９６Ａの長手方向中央付近に対応する位置に供給してもよい。用紙搬送方向に線状に供給されている位置検出パッチのクリーニングブレード９６Ａの長手方向における位置は、位置検出センサー９７が設けられる位置などに応じて適宜変更が可能である。

さらに、用紙搬送方向に線状に供給されている位置検出パッチは、クリーニングブレード９６Ａの長手方向に供給される位置検出パッチを起点とし、用紙搬送方向において上流側（二次転写ベルト９の回転において上流側）に向かって線状に伸びているが、用紙搬送方向において下流側（二次転写ベルト９の回転において下流側）に向かって線状に伸びていてもかまわない。また、上流側と下流側との両側に伸びていてもかまわない。

なお、用紙搬送方向に線状に供給されている位置検出パッチは、線状に限らず位置検出センサー９７によって位置検出が可能であれば様々な形状とすることができる。線状にすることで、位置検出センサー９７がより確実かつ正確に位置検出パッチの位置を検出することができる。

図１０は、位置検出パッチの供給において、少量パターンで供給する場合（図７のステップＳ１０４）の形状の一例を示す図である。図１０は図９のクリーニングブレード９６Ａの長手方向に供給される位置検出パッチがないものに相当する。

クリーニングブレード９６Ａのライフが所定以上経過している場合は、クリーニングブレード９６Ａのめくれが生じにくいため、クリーニングブレード９６Ａの長手方向に対する位置検出パッチは不要である。そのため、トナーの消費を抑える目的で用紙搬送方向に線状に位置検出パッチが供給される。ただし、位置検出パッチの供給において大量パターンで供給する場合（図９）と同様に、用紙搬送方向に線状に供給されている位置検出パッチの形状や位置は位置検出センサー９７が位置検出パッチの位置を検出できる範囲で適宜変更することができる。

また、位置検出パッチの供給において、大量パターン（図９）と少量パターン（図１０）を比較した場合に、位置検出パッチの量が大量パターンよりも少量パターンのほうが少なくなっていればよい。したがって、クリーニングブレード９６Ａの長手方向に供給される位置検出パッチをなくすほか、クリーニングブレード９６Ａの長手方向に供給される位置検出パッチの面積を小さくしてもよいし、クリーニングブレード９６Ａの長手方向に供給される位置検出パッチの濃度を低くしてもよい。

図１１は、供給パッチの供給において、大量パターンで供給する場合（図８のステップＳ２０２）の形状の一例を示す図である。

供給パッチは、二次転写ベルト９に用紙が搬送されているときに供給される。供給パッチが大量パターンで供給される場合は、二次転写ベルト９上で搬送される用紙を囲うように供給パッチが供給される。用紙搬送方向に垂直な方向において用紙の外側にも供給パッチを供給することで、クリーニングブレードエッジ９６Ｂの端部により多くの潤滑剤を供給できる。図１１に示す供給パッチのように、必ずしも用紙の四方を供給パッチで完全に囲んでいなくてもよい（用紙の四方を供給パッチで囲んでもよい）。

ただし、用紙搬送方向に垂直な直線上に用紙を含む場合（紙間でない場合）に用紙の外側に供給パッチを供給するのが好ましい。クリーニングブレード９６Ａのライフが所定以上経過していない場合はクリーニングブレード９６Ａのめくれが生じやすいため、このようにすることで、紙間のみに供給パッチを供給する場合と比較して、クリーニングブレード９６Ａの端部に対応する位置により多くの潤滑剤を供給でき、クリーニングブレード９６Ａのめくれを防止することができる。

図１１では、用紙毎に供給パッチが供給されている（紙間で供給パッチが分断されている）が、用紙搬送方向に供給パッチが分断されずに連続して供給されてもよい。

図１２は、供給パッチの供給において、少量パターンで供給する場合（図８のステップＳ２０３）の形状の一例を示す図である。

クリーニングブレード９６Ａのライフが所定以上経過している場合は、クリーニングブレード９６Ａのめくれが生じにくいため、トナーの消費を抑える目的で紙間のみに供給パッチが供給される。

ただし、供給パッチの供給において、大量パターン（図１１）と少量パターン（図１２）を比較した場合に、供給パッチの量が大量パターンよりも少量パターンのほうが少なくなっていればよい。したがって、図１２で示したように用紙搬送方向に垂直な方向において用紙の外側の供給パッチをなくすほか、供給パッチの面積を小さくしてもよいし（用紙搬送方向に垂直な方向において用紙の外側の供給パッチを不連続に供給する場合も含む）、供給パッチの濃度を低くしてもよい。

クリーニングパッチを大量パターン（図９及び図１１）で供給する場合、できるだけ多くのクリーニングパッチを供給するために、できるだけ高い濃度で供給することが好ましい。画像形成装置に対し濃度の最大値（最大濃度）が定められていれば、最大濃度とすることが好ましい。なお、使用する色の種類は何種類（何色）でもよい。１色のみでの最大濃度としてもよいし、複数色（２色、３色、４色）での最大濃度としてもよい。

図１３は、供給パッチを供給する処理（図８参照）に、さらに用紙位置検出センサーによって用紙位置を検出し、検出した用紙位置に基づいて供給パッチの供給位置を補正する処理を加えた場合のフローチャートの例である。用紙位置検出センサーは用紙位置が検出できる場所に設けられればどこに設けられてもよいが、例えば、位置検出センサー９７の近傍など、二次転写ベルト９から上に離れた場所に設けられる。

ステップＳ３０１〜Ｓ３０４は、図８のステップＳ２０１〜Ｓ２０４と同様である。

供給パッチを大量パターンで供給後（ステップＳ３０２の後）、ステップＳ３０５において、制御部５０は用紙位置検出センサーに用紙両側のエッジ（用紙搬送方向に平行なエッジ）を検出させる。

ステップＳ３０６において、制御部５０は、用紙位置検出センサーを用いて検出した用紙のエッジに基づき、供給パッチを大量パターンで供給する場合の供給位置の補正量を算出し記憶する。ここでの補正は、用紙搬送方向に垂直な方向において用紙の外側から用紙のエッジに向かって供給位置を補正する。この補正によって、クリーニングパッチが供給される幅が用紙搬送方向に垂直な方向へ広がり、より多くの量のクリーニングパッチを供給できる。

供給パッチの供給後、ステップＳ３０４の判定においてジョブが終了しておらず、次の供給パッチが大量パターンでの供給となった場合（ステップＳ３０２に進んだ場合）、ステップＳ３０６で算出し記憶した補正量に基づき供給位置を補正したうえで供給パッチ（大量パターン）を供給する。

供給位置の補正は、用紙のエッジと所定距離になるまで幅を広げることを繰り返し、徐々に用紙のエッジに近づけていくように補正するのが好ましい。このようにすることで、誤って用紙上に供給パッチを供給してしまうことを防止できる。

ここで所定距離は、画像形成手段１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋや像担持体の性能や仕様等に基づいて絶対値として定めてもよいし、用紙位置検出センサーを用いて検出された用紙のエッジと位置検出センサー９７を用いて検出された供給パッチとの差（距離）に基づいて相対的に定めてもよい（差に対する割合で定めてもよい）。

また、用紙位置検出センサーは、用紙のエッジが検出できる構成であればよく、位置検出センサー９７と同一部材であってもよい。位置検出センサー９７を用紙位置検出にも用いた場合、省スペース化及び部品点数の削減（低コスト化）ができる。

以上図７から図１３で説明した実施形態のように、クリーニングパッチを位置検出パッチ（位置検出センサー９７によって位置を検出させる）と供給パッチ（位置検出パッチの位置に基づいて供給位置が補正され供給される）とに分けて供給することによって、それぞれの目的に応じた方法で供給することができるので、適切かつ効率良くクリーニングブレード９６Ａに潤滑剤を供給することができる。

また、位置検出パッチの形状と供給パッチの形状とを異なる形状とすることによって、それぞれのクリーニングパッチの用途に合わせてパッチの形状を変えることができるので、効率良くクリーニングブレード９６Ａに潤滑剤を供給することができる。

また、供給パッチの量を位置検出パッチの量よりも多くすることによって、画像形成時に十分な量の潤滑剤を供給でき、位置検出の際には潤滑剤の消費を必要最小限に抑えることができる。

ここで、供給パッチの量を位置検出パッチの量よりも多くする方法は、形状の面積を大きくするほかにクリーニングパッチの濃度を高く（濃く）してもよい。よって、位置検出パッチの形状の面積が供給パッチの形状の面積よりも大きくなくてもよい。面積が同じであっても、濃度が高くなっていればよい。

また、位置検出パッチは、装置本体の電源ＯＮを検知した場合又は架台の出し入れを検知した場合に供給されるように構成することで、常に架台の取り付け位置を把握することができるので、クリーニングブレード９６Ａに確実に潤滑剤を供給することができる。

また、供給パッチは、二次転写ベルト９に用紙が搬送されているときに供給されるように構成することで、二次転写ベルト９が回転している間（二次転写ベルト９とクリーニングベルト９６Ａが摺擦している間）供給パッチを供給することができる。

また、クリーニングブレード９６Ａのライフに応じて二次転写ベルト９上に供給されるクリーニングパッチの量を変更するので、クリーニングパッチを必要な量だけ供給することができ、トナーの消費量を抑えることができる。クリーニングパッチの量を変更する方法は、供給パッチの量を位置検出パッチの量よりも多くする方法と同様に、面積や濃度を変更することができる。

また、本実施の形態においては、少量パターンと大量パターンの２つのパターンに分けてクリーニングパッチの量を変更したが、クリーニングブレード９６Ａのライフに応じて３つ以上のパターンに分けてクリーニングパッチの量を変更してもよい。また、クリーニングブレード９６Ａのライフに応じてクリーニングパッチの量を徐々に減らしてもよい。

また、二次転写ベルト９上に搬送された用紙の位置を検出する用紙位置検出センサーを備えた場合には、用紙位置検出センサーの検出結果に基づいて供給パッチの形状を補正することができるので、用紙位置検出センサーを用いない場合と比較してより適切にクリーニングブレード９６Ａに潤滑剤を供給することができる。

さらに、用紙の外側から用紙位置検出センサーで検出された用紙のエッジに向かって供給パッチが供給される幅を広げることで、用紙外の領域において用紙のエッジにできるだけ近い位置まで供給パッチを供給することができ、クリーニングパッチ９６Ａに供給される潤滑剤の幅を広げることができる。

また、本実施の形態においては、用紙位置検出センサーは用紙両側のエッジを検出する構成であったが、用紙先端および用紙後端（の少なくとも一つ）を検出する構成であってもよい。用紙先端や用紙後端を検出する構成では、検出した用紙先端や用紙後端の位置情報に基づき、紙間に供給される供給パッチの幅を用紙搬送方向に広げるように供給位置を補正することができる。このように供給パッチの幅を広げてもよいし、検出した用紙先端や用紙後端の位置情報に基づいて供給パッチを用紙搬送方向に移動させてもよい。これにより、供給パッチを紙間に供給させる場合に、供給パッチが用紙に付着するおそれを低減させることができる。また、用紙両側のエッジと併せて四方のエッジすべてを検出してもよい。四方のエッジのうち任意のエッジを選択して検出してもよい。

１ 感光体ドラム
３ 露光部
４ 現像装置
６ 中間転写ベルト
９ 二次転写ベルト
１０ 画像形成手段
２０ 給紙装置
３０ 定着装置
５０ 制御部
６６、９６ クリーニング部
６６Ａ、９６Ａ クリーニングブレード
９７ 位置検出センサー

Claims (14)

1. トナー像を形成する画像形成部と、
   前記画像形成部によって形成されたトナー像を担持する像担持体と、
   前記画像形成部と前記像担持体とが固定される装置本体と、
   前記トナー像を用紙上に転写する転写部材と、該転写部材に当接し該転写部材の回転に伴って該転写部材上の異物を除去するクリーニングブレードと、を有する前記装置本体に取り付けられ前記装置本体から出し入れ可能な架台と、
   前記転写部材上に潤滑剤を供給する潤滑剤供給手段と、
   を備え、
   前記潤滑剤供給手段によって前記転写部材上に供給された潤滑剤を、前記クリーニングブレードが掻きとることによって前記クリーニングブレードのめくれを防止する画像形成装置において、
   前記装置本体に対する前記架台の取付位置を検出する取付位置検出部と、
   前記取付位置検出部の検出結果に基づいて、前記潤滑剤供給手段による潤滑剤の供給位置を補正する補正部と、
   を備えることを特徴とする画像形成装置。
2. 前記取付位置検出部は、
   前記架台上に設けられ、
   前記潤滑剤供給手段によって前記転写部材上に供給された潤滑剤の位置を検出することによって、前記装置本体に対する前記架台の取付位置を検出する
   ことを特徴とする請求項１に記載の画像形成装置。
3. 前記潤滑剤供給手段は、
   前記取付位置検出部によって位置を検出されるための第１の形状と、前記取付位置検出部が検出した該第１の形状の位置に基づいて前記補正部によって供給位置が補正され供給する第２の形状と、に分けて前記転写部材上に潤滑剤を供給する
   ことを特徴とする請求項２に記載の画像形成装置。
4. 前記第１の形状と、前記第２の形状とは、異なる形状である
   ことを特徴とする請求項３に記載の画像形成装置。
5. 前記第２の形状は、前記第１の形状より多くの量の潤滑剤によって構成される
   ことを特徴とする請求項３又は４に記載の画像形成装置。
6. 前記第１の形状は、
   前記装置本体の電源オンを検知した場合又は前記架台の出し入れを検知した場合に前記転写部材上に供給される
   ことを特徴とする請求項３から５のいずれか一項に記載の画像形成装置。
7. 前記第２の形状は、
   前記転写部材に用紙が搬送されている時に前記転写部材上に供給される
   ことを特徴とする請求項３から６のいずれか一項に記載の画像形成装置。
8. 前記潤滑剤供給手段は、
   前記画像形成部と前記像担持体とによって構成され、潤滑剤として前記トナー像を用いる
   ことを特徴とする請求項１から７のいずれか一項に記載の画像形成装置。
9. 前記画像形成部は、
   前記転写部材上で用紙外に転写される前記像担持体上の領域に濃度検出用のパッチを形成し、
   前記潤滑剤として用いられるトナー像は、
   前記転写部材上で用紙外に転写されたパッチである
   ことを特徴とする請求項８に記載の画像形成装置。
10. 前記潤滑剤供給手段は、
    前記クリーニングブレード長手方向において前記クリーニングブレードと同じ長さで潤滑剤を供給し、
    前記補正部は、
    前記クリーニングブレード長手方向において一方の端部から他方の端部まで潤滑剤が供給されるように前記潤滑剤供給手段による潤滑剤の供給位置を補正する
    ことを特徴とする請求項１から９のいずれか一項に記載の画像形成装置。
11. 前記転写部材上に搬送された用紙の位置を検出する用紙位置検出部をさらに備え、
    前記補正部は、
    前記用紙位置検出部の検出結果に基づいて、前記潤滑剤供給手段によって供給される潤滑剤の形状を補正する
    ことを特徴とする請求項１から１０のいずれか一項に記載の画像形成装置。
12. 前記潤滑剤供給手段は、
    少なくとも、用紙搬送方向に垂直な方向において用紙の外側に潤滑剤を供給し、
    前記補正部は、
    用紙搬送方向に垂直な方向において用紙の外側から、前記用紙位置検出部によって検出された用紙のエッジに向かって潤滑剤が供給される幅を広げる
    ことを特徴とする請求項１１に記載の画像形成装置。
13. 前記取付位置検出部と前記用紙位置検出部とは同一部材である
    ことを特徴とする請求項１１又は１２に記載の画像形成装置。
14. 前記補正部は、
    前記クリーニングブレードの使用状況に関する情報を取得し、前記クリーニングブレードの使用状況に関する情報に応じて前記転写部材上に供給される前記潤滑剤の量を変更する
    ことを特徴とする請求項１から１３のいずれか一項に記載の画像形成装置。

Images