KR101465383B1 - 당액으로부터 고형물을 제조하는 방법 및 고형물 - Google Patents

Abstract

본 발명은 당액의 고형물 제조 방법 및 당액의 고형물을 제공하는 것을 목적으로 한다.
본 발명은 자당으로부터 이소말툴로오스를 생성하는 효소를 자당액에 작용시켜 이소말툴로오스 함유 당액을 얻고, 상기 당액으로부터 이소말툴로오스 함유 고형물을 제조하는 방법을 제공한다. 상기 방법은 상기 당액 중에서 메디안 직경 5~60 ㎛의 이소말툴로오스 결정을 정출시키는 것(여기에서 상기 메디안 직경은 레이저 회절식 입자도 분포 측정에 의해 측정한 것임), 및 상기 이소말툴로오스 결정을 갖는 당액을 열풍온도 50~95 ℃에서 스프레이 드라이하는 것을 포함한다. 또한, 본 발명은 이소말툴로오스 70~90 질량% 및 비결정의 당액을 함유하는 고형물을 제공한다. 상기 고형물은 구형상인 것을 특징으로 한다.

Description

당액으로부터 고형물을 제조하는 방법 및 고형물{METHOD FOR PRODUCING SOLID MATERIAL FROM SACCHARIDE SOLUTION, AND SOLID MATERIAL}

본 발명은 당액으로부터 고형물을 제조하는 방법 및 고형물에 관한 것이다.

이소말툴로오스는 Protaminobacter rubrum , Serratia plymuthica , Erwinia rhapontici, 또는 Klebsiella sp . 등이 생성하는 효소 α-글루코실트랜스퍼라아제(glucosyltransferase)를 자당에 작용시킴으로써, 자당의 α-1,2 결합이 α-1,6 결합으로 전이한 2당(disaccharide)이다.

자당액에 상기 효소를 작용시켜서 얻어진 당액의 당 조성은, 이소말툴로오스가 60~90 질량%, 트레할룰로오스(trehalulose)가 5~35 질량%, 그리고 글루코오스(glucose) 및 프룩토오스(fructose)가 각각 0.2~5 질량%이다. 이 당액을 농축하여, 이소말툴로오스의 결정을 생성시키고(결정화공정), 상기 생성된 결정을 원심분리에 의해 채취함(원심분리공정)으로써, 결정화된 이소말툴로오스가 얻어진다. 이와 같이 결정화된 이소말툴로오스는, 상기 당액을 결정화공정 및 원심분리공정에 제공함으로써 얻어진다. 상기 결정화된 이소말툴로오스는, 결정 팔라티노오스(palatinose)(상표) IC(미츠이세이토 가부시키가이샤, 이소말툴로오스 순도 99.0 % 이상)로서 판매되고 있다. 한편, 원심분리공정에 의해 얻어진 밀분(蜜分)의 당 조성은, 트레할룰로오스가 53 ~ 59% 및 이소말툴로오스가 11 ~ 17%이다. 상기 밀분은 팔라티노오스(상표) 시럽-ISN(미츠이세이토 가부시키가이샤)로서 판매되고 있다.

이소말툴로오스는 물에 대한 용해도가 낮고, 그 때문에 이소말툴로오스의 결정은 석출되기 쉽다. 한편, 트레할룰로오스는 결정화되지 않고 액상이다. 따라서, 상기 당액으로부터 트레할룰로오스를 제거하고, 이소말툴로오스 제품의 고형 제품 또는 분말 제품으로서 판매하기 위해, 상기 원심분리공정은 필수이다. 또한, 상기 원심분리공정에서 상기 결정화된 이소말툴로오스와 상기 밀분은 일정한 비율로 생성되는데, 수요와 공급의 균형이 일치되지 않아 밀분이 남는 경우가 있다.

하기 특허문헌 1은 당류 배합물의 제조법을 기재한 것으로, 상기 방법은 자당을 팔라티노오스로 변환하는 세균의 효소에 의해 자당을 팔라티노오스로 변환할 때 부생되는 포도당, 과당의 함량을 온도 변화에 의해 제어하여, 생성 당류를 전량 고형화하는 것을 특징으로 한다(특허청구범위). 전량 고형화하는 수단으로서는, 고결분쇄법, 분무건조법, 드럼형 진공건조법, 포말건조법 등을 사용할 수 있다(제2 페이지 좌측 하란 제10~13 행). 상기 분무건조법은 농축된 당액 또는 백하상(白下狀)이 된 당액과, 이미 분말화된 본 발명의 당류 배합물을 따로 원심력에 의해 박막형상으로 하고, 이 2층을 교차 충돌시켜 고화작용기체로 조립 고화(造粒固化)하는 방법이다(제2 페이지 좌측 하란 제17 행~동 우측 하란 제1 행).

하기 특허문헌 2는 락토오스 및 전분으로 이루어진 과립이 기재되어 있다(청구항 1). 상기 과립은 락토오스 및 전분의 현탁액을 스프레이 건조하는 공정을 포함하는 것을 특징으로 하는 방법에 의해 얻어진다(단락 0036). 스프레이 건조를 실시하기 위해서는, 전분 현탁액을 냉수 중에 조제하고, 이에 락토오스 수화물을 첨가한다(단락 0037). 상기 혼합물은 통상은 15 내지 25 ℃의 온도를 갖고 있고, 이를 당업자에게는 알려진 통상의 스프레이 건조기에서, 대략 160 ℃의 입구 온도를 선택하고, 출구에서의 공기 및 스프레이 건조된 생성물의 온도가 대략 65 ℃가 되는 유속을 선택하여, 스프레이 건조한다(단락 0037).

하기 특허문헌 3은 전분을 산 또는 효소에 의해 가수분해하고, 통상의 방법에 의해 정제 또는 정제하지 않고 농축하며, 결정 시드(結晶種)를 가하거나 또는 가하지 않고 미리 정출(晶出)한 마세큐트(massecuite)를 분무 건조하여 분말 포도당을 제조하는 점을 특징으로 하는, 분말 포도당의 제조법이 기재되어 있다(특허청구의 범위).

하기 특허문헌 4는 말토오스·포도당 등의 당화액의 백하(마세큐트: massecuite)를, 스프레이 건조하는 공정을 거쳐 일·이당류 분말을 제조하는 방법에 있어서, 스프레이 건조 공정 후, 밀막(蜜膜)(부착 모액)의 BX값(Brix: 당농도): 82±2에 대응하는 평형관계습도(평형RH)에 분위기 관계습도(분위기 RH)를 조절하는 숙성공정을 거치는 것을 특징으로 하는 일·이당류 분말의 제조방법이 기재되어 있다(청구항 1).

하기 특허문헌 5~7은 올리고당 함유액을 스프레이 드라이하는 방법을 기재한다.

특허문헌 5는 말토오스 및 말토트리오스 이상의 분자량을 갖는 올리고당을 갖는 올리고당 포함 수용액으로부터 올리고당을 주성분으로 하는 당(이하, 간단히 올리고당이라 함) 분말의 제조방법이 기재되어 있다(청구항 1). 상기 방법은 농축공정에서 얻어진 농축수용액을, 분무 상태로 열풍과 접촉시켜, 올리고당을 분말화하는 건조공정을 포함한다(청구항 1). 상기 건조공정에서의 열풍의 도입온도는 80~200℃, 바람직하게는 100~160℃이다(제5 페이지 좌측 하란 제5~6행).

특허문헌 6은 분말 말토오스의 제조법이 기재되어 있다(청구항 1). 상기 방법은 저가수분해액의 전분 액화액을 효소적으로 가수분해하여 얻은, 말토오스 함유량 90% 이상이며 말토트리오스 함량이 2.5% 이하인 고순도 말토오스액을 고형분 65~80%로 농축한 후, 종정(種晶)을 가하여 25±5℃에서, 1차 결정을 결정 석출률 50±5%까지 석출시키고, 필요에 따라 말토오스 용액을 적당량을 가하여 결정석출온도에서의 점도가 70000 센티포아즈(centipoise) 이하로 하며, 분무 건조하여 수분 5.5~7.5 %, 관계습도 50~70 %로 절대습도 45~185 g 물/㎏ 건조 공기를 만족시키는 고온고습조건의 분위기에 노출시켜 결정화, 건조시키는 숙성공정을 거치는 것을 특징으로 한다(청구항 1).

특허문헌 7은 10 ℃~110 ℃의 유리전이온도를 갖는 하나 이상의 본래는 흡습성인 생성물, 및 저온 유체, 특히 식품품질의 저온유체, 또는 저온유체의 혼합물, 특히 이산화탄소, 질소 및 액체공기로부터 선택되는 것을 함유하는 수용액의, 분무화 담체 없는 분무건조단계를 포함하는, 비흡습성 분말 조성물의 제조방법을 기재한다(청구항 1). 상기 방법에서 상기 수용액이, 상기 본래는 흡습성인 생성물을 함유하는 초기 수용액에 상기 저온유체를 용해함으로써 얻어진다(청구항 1).

하기 특허문헌 8~11은, 당알콜 함유액을 스프레이 드라이하는 것을 기재한다.

특허문헌 8은 공분무건조(共賁霧乾燥)에 의해 얻을 수 있는, 10 질량% 미만의 만니톨 함량을 갖는, 2 이상의 폴리올로 실질적으로 이루어지는 조성물을 기재한다(청구항 1). 상기 조성물은 2 이상의 폴리올을 물에 용해하여 얻어지는 수용성 혼합물을, 120~300 ℃의 온도를 갖는 공기류 중에 분무함으로써 얻어진다(청구항 2).

특허문헌 9는 압축성형제제의 제조에서, 압축에 의해 활성성분이 분해 또는 변성되는 것을 방지하기 위해, 또는 압축에 의해 기능성 입자의 기능이 변화되는 것을 방지하기 위한, 당알콜을 함유하는 분무건조분말의 사용을 기재한다(청구항 1). 하기 특허문헌 10은 자일리톨 함유량이 90 질량%를 초과하고 또한 하나 이상의 다른 폴리올 함유량이 10 질량% 미만이며, 분무 건조 또는 유동상 조립(流動床造粒)에 의해 제조되는 것을 특징으로 하는 직접 압축 가능한 정제화 조제(錠劑化 助劑)를 기재한다(청구항 1).

특허문헌 11은 결정 말티톨 및 이를 함유하는 함밀(含蜜) 결정의 제조 방법이 기재되어 있다(청구항 1). 상기 방법은 1) 고형분 중에 말토오스가 81~90 질량% 포함되는 농도 30~75 질량%의 시럽을 접촉 수소화하여 상당하는 당알콜 시럽을 얻는 제1 공정, 2) 당알콜 시럽을, 양이온 교환 수지를 충전한 탑에 공급하여 크로마토그래피 분리하고, 고형분 중에 말티톨이 92~99.9 질량% 포함되는 말티톨 고함유 시럽 획분을 얻는 제2 공정, 3) 말티톨 고함유 시럽 획분을 농축한 후, 얻어진 시럽의 일부를 시드결정의 존재하에서 결정화하여 결정 말티톨을 회수하는 공정 및, 얻어진 시럽의 잔여를 시드결정의 존재하에서 분무 건조 또는 냉각 혼련함으로써, 결정 말티톨을 함유하는 함밀 결정을 얻는 공정으로 이루어지는 제3 공정의 각 공정을 순차 경유하는 것을 특징으로 한다(청구항 1).

특허출원 제2011-27216호 명세서는, 자당액에 자당으로부터 이소말툴로오스를 생성하는 효소를 작용시켜 이소말툴로오스 함유 당액을 얻고, 상기 당액으로부터 고형화물을 제조하는 방법이 기재되어 있다. 상기 방법은 상기 당액을 가열하여 상기 당액의 고형분 농도를 77~96 질량%로 조정하는 것, 상기에서 얻은 조제물을 65~120℃로 유지하면서 전단력을 부여하여 결정핵을 만드는 처리를 하는 것, 그리고 상기에서 얻은 처리물을 냉각시키는 것을 포함한다(청구항 1).

일본 공개특허공보 소56-117796호 일본 공개특허공보 2002-142690호 일본 공개특허공보 소39-4834호 일본 공개특허공보 2004-283026호 일본 공개특허공보 소61-93129호 일본 공개특허공보 소60-92299호 일본 공표특허공보 2009-530356호 일본 공표특허공보 평9-507863호 국제공개공보 제2002/070013호 일본 공표특허공보 2001-519378호 일본 공개특허공보 평9-19300호

상기한 바와 같이 효소 α-글루코실트랜스퍼라아제(α-glucosyltransferase)를 자당액에 작용시켜서 얻어진 이소말툴로오스 함유 당액에 포함되는 당류의 조성은, 이소말툴로오스가 60~90 질량%, 트레할룰로오스가 5~35 질량%, 그리고 글루코오스 및 프룩토오스가 각각 0.2~5 질량%이다. 트레할룰로오스는 비결정성(액상)이다. 따라서, 원심분리공정을 거치지 않는 경우, 주로 트레할룰로오스로 이루어지는 비결정 당액의 존재로 인해, 상기 이소말툴로오스 함유 당액으로부터 고형물을 얻기는 곤란하다. 따라서 종래, 상기 이소말툴로오스 함유 당액 자체는, 고형화 또는 분말화한 이소말툴로오스 제품으로서 판매할 수 없었다. 종래의 고형화 또는 분말화된 이소말툴로오스 제품으로서, 상기 결정 팔라티노오스 IC(미츠이세이토 가부시키가이샤)를 들 수 있다. 이 제품은 이소말툴로오스 결정이다. 이소말툴로오스 결정을 얻기 위해서는, 상기와 같이 결정화공정 및 원심분리공정을 거칠 필요가 있었다. 특히 상기 이소말툴로오스 결정을 상기 비결정의 당액으로부터 분리하기 위해, 원심분리공정은 필수였다. 그러나 효소 α-글루코실트랜스퍼라아제를 자당액에 작용시켜서 얻어진 이소말툴로오스 함유 당액은, 당류 중 약 80 질량%가 이소말툴로오스이므로, 상기 당액 자체를 고형화 또는 분말화할 수 있다면, 이소말툴로오스 순도는 종래 제품보다 낮긴 하지만 이소말툴로오스 제품으로서 판매할 수 있다. 그러므로 본 발명은 상기 원심분리공정을 거치지 않고, 고형 제품 또는 분말 제품으로서 판매 가능한 이소말툴로오스 제품을 제조하는 방법을 제공하는 것을 목적으로 한다. 또한 본 발명은 상기 비결정 당액을 포함하는 고형물을 제공하는 것을 목적으로 한다.

본 발명은 자당으로부터 이소말툴로로스를 생성하는 효소를 자당액에 작용시켜 이소말툴로오스 함유 당액을 얻고, 상기 당액으로부터 이소말툴로오스 함유 고형물을 제조하는 방법을 제공한다. 상기 방법은 상기 당액 중에 메디안 직경 5~60㎛의 이소말툴로오스 결정을 정출시키는 것, 그리고 상기 이소말룰로오스 결정을 갖는 당액을 열풍온도 50~95 ℃에서 스프레이 드라이하는 것을 포함한다. 또한, 본 발명은 이소말툴로오스 70~90 질량% 및 비결정의 당액을 함유하는 고형물을 제공한다. 상기 고형물은 구형상이고, 또한 레이저 회절식 입도 분포 측정에 의해 측정했을 때, 상기 고형물의 메디안 직경이 60~300㎛인 것을 특징으로 한다.

본 발명의 제조방법에 의해, 자당으로부터 이소말툴로오스를 생성하는 효소를 자당액에 작용시켜 얻어지는 당액을, 종래의 원심분리공정을 거치지 않고 고형화할 수 있다. 즉, 본 발명에 의해 상기 당액을 원심분리하지 않고, 트레할로오스 등의 비결정의 물질을 포함하는 상기 당액 그 자체를 전량 고형화할 수 있다. 그 결과, 이소말룰로오스 고함유의 고형물이 얻어진다.

또한, 본 발명의 제조방법에 의해 얻어진 이소말툴로오스 함유 고형물은, 끈적거리지 않고 바슬바슬하며, 특히 분말형상이다. 그 결과, 상기 고형물은 이소말툴로스의 고형제품, 특히 분말제품으로서 판매하는 것이 가능하다.

또한, 본 발명의 방법에 의해 얻어진 이소말툴로오스 함유 고형물은, 백색이다. 상기 백색에 의해, 상기 고형물을 다른 식품에 첨가했을 때 상기 다른 식품에 색의 변화를 가져오지 않는다. 따라서, 상기 고형물은 이소말툴로오스 제품으로서 바람직하다.

본건 출원인 중 미츠이세이토 가부시키가이샤가 출원한 특허출원 제2011-27216호 명세서는, 자당액에 자당으로부터 이소말룰로오스를 생성하는 효소를 작용시켜 이소말툴로오스 함유 당액을 얻고, 상기 당액으로부터 고형화물을 제조하는 방법을 기재한다. 상기 방법에 의해 얻어지는 고형화물은 구형상이 아니다. 한편, 본 발명의 방법에 의해 얻어진 이소말툴로스 함유 고형물은 구형상이다.

도 1은 본 발명의 제조방법에 의해 얻어진 이소말툴로오스 함유 고형물의 디지털 마이크로스코프 사진이다.
도 2는 본 발명의 제조방법에 의해 얻어진 이소말툴로오스 함유 고형물의 모델도이다.

본 발명에서 「이소말툴로오스(isomaltulose)」란, 글루코오스가 프룩토오스에 α-1,6-글루코실 결합함으로써 구성된 2당을 말한다. 이소말툴로오스는 팔라티노오스(palatinose)(상표)라고도 불린다. 이하, 팔라티노오스라고도 한다.

본 발명에서 「자당으로부터 이소말툴로오스를 생성하는 효소」란, 자당으로부터 이소말툴로오스를 생성할 수 있는 효소라면 임의의 것이어도 된다. 상기 효소는 예를 들면 α-글루코실트랜스퍼라아제이다. α-글루코실트랜스퍼라아제는, 예를 들면 Protaminobacter rubrum, Serratia plymuthica, Erwinia rhapontici, 또는 Klebsiella sp.에서 유래하는 것이다.

본 발명에서 「이소말툴로오스 함유 당액」이란, 자당으로부터 이소말툴로오스를 생성하는 효소를 자당액에 작용시켜서 얻어진 당액이며, 이소말툴로오스를 포함하는 액을 말한다. 상기 자당액은, 상기 효소에 의해 이소말툴로오스를 생성하기 위한 원료가 되는 것이면 된다. 예를 들면, 상기 자당액은 제당(製糖) 공정에서 얻어지는 로 리커(liquor), 브라운 리커, 탄산 리커 및 파인 리커 등일 수 있다. 상기 자당액은 상기 효소에 의한 반응의 최적화를 위해, 자당을 5~60 질량%, 특히는 10~50 질량% 포함할 수 있다. 상기 자당액은 자당 이외의 당을 포함해도 되는데, 상기 자당액에 포함되는 모든 당류의 합계 질량에 대하여, 자당이 97 질량% 이상인 것이 바람직하다. 상기 자당액에 상기 효소를 작용시키는 것은, 예를 들면 일본 공개특허공보 소57-39794호에 기재된 방법으로 실행될 수 있지만, 상기 방법에 한정되지 않는다. 상기 자당액에 상기 효소를 작용시켜서, 이소말툴로오스 함유 당액이 얻어진다. 자당으로부터 이소말툴로오스를 생성하는 효소를 자당액에 작용시켜서 얻어진 당액(이하, 「이소말툴로오스 함유 당액」이라고도 함)은, 이소말툴로오스 이외의 당류를 포함한다. 이소말툴로오스 이외의 당류로서, 예를 들면 트레할룰로오스, 프룩토오스, 글루코오스, 수크로오스, 이소말토오스, 이소멜레지토스(isomelezitose) 등, 상기 효소의 작용 결과 얻어지는 효소 반응액에 포함되는 당을 들 수 있다. 또한 이소말툴로오스 함유 당액은, 미네랄 및/또는 아미노산을 포함할 수 있다. 상기 이소말툴로오스 함유 당액은 또 다른 성분을 포함할 수 있다. 상기 다른 성분은, 예를 들면 상기 이소말툴로오스 함유 당액에 포함되는 성분의 농도를 각 배치(batch)마다 일정하게 하기 위해 첨가되는 것이다. 본 발명의 방법에 있어서, 상기 이소말툴로오스 함유 당액 중 각 당류의 농도 및 조성은, 고속액체 크로마토그래피 등의 당 기술분야의 통상적인 방법으로 측정될 수 있다.

상기 이소말툴로오스 함유 당액은, 상기 이소말툴로오스 함유 당액에 포함되는 당류 중, 70~90 질량%, 바람직하게는 72~89 질량%, 보다 바람직하게는 74~88 질량%, 더욱 더 바람직하게는 75~85 질량%가 이소말툴로오스인 것이다. 상기 이소말툴로오스의 비율의 계산에서, 분모는 상기 이소말툴로오스 함유 당액에 포함되는 이소말툴로오스, 트레할룰로오스, 프룩토오스, 글루코오스, 수크로오스 및 이소말토오스의 합계 질량이다. 당류의 질량은 무수물로서 계산된다. 이소말툴로오스의 비율이 너무 낮은 경우, 당액의 고형화를 할 수 없다. 이소말툴로오스의 비율은 상기 상한보다 높아도 좋지만, 통상은 제조효율의 관점에서 상기 효소를 작용시킨 결과 얻어지는 당액 중의 이소말툴로오스 비율에 따라, 상기 상한의 비율까지로 한다.

상기 이소말툴로오스 함유 당액에 포함되는 당류의 합계 질량에 대한 트레할로오스의 질량 비율은, 예를 들어 8~25 질량%, 특히 9~20 질량%, 보다 바람직하게는 10~18 질량%로 할 수 있다. 상기 이소말툴로오스 함유 당액에 포함되는 당류에 대한 글루코오스의 비율은, 예를 들어 0.1~5 질량%, 특히 0.2~4 질량%, 보다 바람직하게는 0.3~3 질량%일 수 있다. 상기 이소말툴로스 함유 당액에 포함되는 당류에 대한 프룩토오스의 비율은, 예를 들어 0.1~5 질량%, 특히 0.2~4 질량%, 보다 바람직하게는 0.3~3 질량%일 수 있다. 이들 비율의 계산에서도, 분모는 이소말툴로오스의 질량 비율과 동일하게, 상기 당액에 포함되는 이소말툴로오스, 트레할룰로오스, 프룩토오스, 글루코스, 수크로오스, 이소말토오스의 합계 질량이다. 이들 당류의 질량은 무수물로서 계산된다. 이들의 이소말툴로오스 이외의 하나 또는 복수의 당류의 비율이, 이하에서 서술하는 고형물 형상의 달성 및/또는 건조의 달성에 기여하고 있다고 생각된다. 또한, 본 발명에서, 특히 이소말툴로오스 및 트레할로오스의 비율의 조합이, 고형물 형상의 달성 및/또는 건조의 달성에 기여하고 있는 것으로 생각된다.

상기 이소말툴로오스 함유 당액의 형태는, 어떠한 형태의 것이어도 좋고, 예를 들어 이소말툴로오스 및 이소말툴로오스 이외의 당류는 액중에 용해되어 있어도 좋고, 또는 액중에 현탁 또는 분산되어 있어도 좋으며, 또는 액중에 침전되어 있어도 좋다. 예를 들어, 당액은 이소말툴로오스 및 이소말툴로오스 이외의 당류를 포함하는 물이다.

본 발명에서 「이소말툴로오스 함유 고형물」은, 이소말툴로오스와 비결정의 당액을 포함한다. 본 발명의 이소말툴로오스 함유 고형물에서, 이소말툴오로스는 특히 고형이다. 또한, 본 발명의 고형물은 이소말툴로오스 결정도 포함한다. 상기 비결정의 당액은, 주로 트레할로오스라고 생각된다. 상기 비결정의 당액은 또한, 트레할로오스 이외의 당류를 포함할 수 있다. 상기 비결정의 당액중에 포함되는 당류 중, 이소말툴로오스 이외의 당류는 결정화되어 있지 않은 것으로 생각된다. 예를 들어, 트레할로오스는 비결정성이다. 글루코오스, 프룩토오스, 및 자당 등의 함유율이 낮은 당류는, 밀분으로서 존재하고, 결정이 되지 않는 것으로 생각된다. 상기 비결정의 당액은 특히 트레할로오스, 프룩토오스, 글루코오스, 수크로오스, 이소말토오스 및/또는 이소멜레지토스를 포함하는 당액이다. 또한, 상기 비결정의 당액은 이소말툴로오스도 포함할 수 있다. 상기 이소말툴로오스 함유 고형물에 포함되는 당류의 조성 및 질량 비율은, 상기에서 설명한 이소말툴로오스 함유 당액에 포함되는 당류의 조성 및 질량비율과 동일하다. 예를 들어, 이소말툴로오스(이소말툴로오스 결정을 포함)의 질량 비율은, 상기 고형물의 전질량에 대해서, 바람직하게는 70~90질량%, 보다 바람직하게는 72~89 질량%, 더욱 바람직하게는 74~88 질량% 또는 75~85 질량%이다. 또한, 상기 비결정의 당액은, 본 발명의 이소말툴로오스 함유 고형물 중에서 그 전부가 액상이어도 좋고, 또는 그 일부가 액상이고 그 이외의 것이 고체상이어도 좋다. 특히 상기 비결정의 당액 중, 상기 비결정 당액의 질량에 대해서, 트레할룰로오스가 40 질량%~99 질량%, 바람직하게는 45~80 질량%, 보다 바람직하게는 50~70 질량%일 수 있다. 특히, 상기 비결정 당액 중, 상기 비결정의 당액의 질량에 대하여, 이소말툴로오스가 3 질량%~30 질량%, 특히 5~25 질량%, 보다 바람직하게는 7~20 질량%일 수 있다.

본 발명에서 상기 고형물의 형상은 특히 구형상의 입자일 수 있다. 본 발명에서 구형상 입자라는 것은, 반드시 상기 입자의 형상이 진구(眞球)일 필요는 없고, 실질적으로 구형상이면 좋다. 실질적으로 구형상이라는 것은, 타원형의 구형상체나 입자 표면의 요철을 갖는 구형상체를 포함한다. 상기 입자의 대부분은 입자의 직경이 주로 0.3~300 ㎛이지만, 상기 범위보다 큰 것도 있을 수 있다. 상기 구형상 입자의 메디안 직경은, 레이저 회절식 입자도 분포 측정을 했을 때, 바람직하게는 60~300 ㎛, 보다 바람직하게는 80~200 ㎛이다. 또한, 복수의 상기 구형상 입자가 부착된 형상도 취할 수 있다.

또한, 본 발명의 고형물은 공극을 갖는다. 상기 공극은 고형물을 물에 용해시키면 거품이 발생하는 점에서 확인된다. 상기 공극에 의해, 본 발명의 고형물의 높은 용해속도가 얻어지는 것으로 생각된다.

또한, 상기 구형상 입자에서, 고형의 이소말툴로오스에 의해 비결정의 당액이 내부에 포함되어 있는 것으로 생각된다.

이하에서는 본 발명의 방법을 상세하게 설명한다.

본 발명의 방법에서, 이소말툴로오스 함유 당액 중에 메디안 직경 5~60 ㎛, 바람직하게는 6~55 ㎛, 보다 바람직하게는 8~50㎛의 이소말툴로오스 결정을 정출시킨다. 상기 메디안 직경은 레이저 회절식 입자도 분포 측정에 의해 측정된 것이다. 측정을 위해, 예를 들어 SALD-2000J(가부시키가이샤 시마즈세이사쿠쇼)를 사용할 수 있다.

본 발명에서 상기 이소말툴로오스 함유 당액 중에 정출되는 이소말툴로오스 결정의 메디안 직경이 상기 범위에 있는 경우에, 상기 이소말툴로오스 함유 당액의 고형화, 특히 분말화가 달성된다. 메디안 직경이 상기 범위보다 큰 경우, 스프레이 드라이를 해도 마세큐트 중의 결정과 비결정의 당액이 분리되고, 상기 분리의 결과 스프레이 드라이에 의해 얻어진 산물에서 비결정의 당액이 고형의 이소말툴로오스(특히 이소말툴로오스 결정)에 의해 둘러싸이지 않고, 고형의 이소말툴로오스가 비결정의 당액에 의해 둘러싸인다. 그리고, 얻어진 산물은 흡습성이 높고, 매우 끈적거리거나 고결되기 쉽다. 또한, 메디안 직경이 상기 범위보다 작은 경우, 결정의 표면적이 너무 커진다. 그 결과, 표면 장력에 의해 비결정의 당액이 움직이기 어려워지고, 즉 점도가 높아진다. 상기 점도가 높으므로, 스프레이 드라이를 할 수 없다.

본 발명에서 이소말툴로오스 결정을 정출시키는 것은, 당 기술분야의 당업자에게 이미 알려진 기술로 적절하게 실시될 수 있다. 특히, 상기 이소말툴로오스 함유 당액의 Brix의 조정을 실시하고, 그리고 상기 당액에 대해서 에이징을 실시함으로써, 이소말툴로오스 결정이 상기 당액 중에 정출된다. 이하에서 1) Brix의 조정 및 2) 에이징에 대해서 상술한다.

1) Brix의 조정

자당으로부터 이소말툴로오스를 생성하는 효소를 자당액에 작용시켜 얻어진 이소말툴로오스 함유 당액의 Brix는, 통상 약 20~60°, 특히 30~50°이다. 상기 당액을 그대로 에이징 공정 처리하여, 이소말툴로오스 결정을 정출시켜도 좋지만, 결정의 정출공정의 효율화의 관점에서, 상기 이소말툴로오스 함유 당액의 Brix를 조정하는 것이 바람직하다. 즉, 상기 이소말툴로오스 함유 당액의 Brix를 50~80°, 바람직하게는 53~75°, 보다 바람직하게는 55~70°, 더욱 더 바람직하게는 60~70°로 조정한다. 상기 Brix의 경우에, 에이징 공정에서의 정출의 효율화가 도모되고 또한 정출시간이 단축된다. Brix의 조정은, 정출공정의 효율화의 관점에서 바람직하게는 가열에 의해 실시되지만, 다른 방법에 의해 실시되어도 좋다. 상기 가열은 상기 기술분야의 통상의 방법에 의해 실시되어도 좋다. 예를 들어, 상기 당액을 용기에 넣고, 교반하면서 가열기에 의해 가열할 수 있다. 상기 가열기의 예로서, 농축캔, 결정캔, 효용캔 및 박막식 농축기 등을 들 수 있다. 본 발명에서 상기 가열에 의해, 당액의 온도가 특히 100~115 ℃, 보다 바람직하게는 102~111 ℃, 그보다 바람직하게는 103~108 ℃로 함으로써, 상기 Brix로 조정될 수 있다. 상기 가열은 상압에서 실시되어도 좋다. 또한, 보다 빠른 Brix의 달성을 위해, 감압하에서 실시되어도 좋다. 상기 가열을 감압하에서 실시하는 경우, 예를 들어 상기 당액을 100 ㎜Hg에서 50~60 ℃, 특히 52~59 ℃로, 보다 바람직하게는 53~57 ℃로 가열함으로써, 상기 Brix가 얻어진다.

2) 에이징

본 발명에서 에이징이라는 것은, 상기 당액을 어떤 시간 어떤 온도범위로 유지하는 것을 말한다. 상기 에이징(조정(助晶, crystallization)이라고 함)에 의해, 당액 중에서 이소말툴로오스 결정이 성장한다. 에이징은 조정기(助晶機) 중에서 실시되어도 좋고, 또는 냉장고 내에서 실시되어도 좋다. 조정기의 예로서, 냉각수에 의해 냉각하기 위한 재킷 또는 코일을 갖는 교반기가 부착된 탱크, 세로형 크리스탈라이저, 리본 믹서 등을 들 수 있다. 에이징의 시간은 예를 들어 20~40 ℃에서 12~48 시간이다. 에이징 전에, 결정의 눈금수(number of division)를 증가시키는 공정(기정(起晶, graining)이라고 함)이 실시되어도 좋다. 상기 그레이닝은 예를 들어 상기 Brix를 조정한 당액에, 소량의 예를 들어 0.01~0.5 %DS(고형분 질량 비율)의 메디안 직경 50 ㎛ 이하의 종정(種晶)을 첨가하고, 8000~20000 rpm의 고속회전 호모지나이저(homogenizer)로 교반함으로써 실시된다. 그 결과, 첨가한 종정보다 많은 결정이 생긴다. 에이징에서, 상기 발생한 결정을 핵으로 하여, 결정이 성장한다. 또한, 상기 그레이닝 대신 상기 Brix를 조정한 당액에, 0.1~5 % DS의 메디안 직경 25 ㎛ 이하의 종정을 첨가하고, 교반기에 의해 200~1500 rpm으로 교반하여 결정을 분산시켜도 좋다. 에이징에서, 분산된 결정을 핵으로 하여, 결정이 성장한다. 상기 종정은 예를 들어 시판의 이소말툴로오스 결정을 해머밀에 의해 분쇄한 것이어도 좋다. 상기 해머밀로서, 예를 들어 후지파우다르가부시키가이샤제의 샘플밀 KIIW-1을 들 수 있지만, 이에 한정되는 것은 아니다. 또한, 상기 종정은 예를 들어 이소말툴로오스 결정을 포함하는 슬러리이어도 좋다.

상기 에이징 처리에 의해 얻어지는 정출률(晶出率)은, 당액의 Brix에 따라 다르지만, 예를 들어 당액의 고형분 중 약 반 정도 질량의 고형분이 정출되면 좋고, 바람직하게는 30~80 질량%, 보다 바람직하게는 40~70 질량%이다. 정출률의 측정은 결정을 포함하는 당액을 1.5 ㎖용적 에펜도르프 튜브(Eppendorf tube)에 1 g 넣고, 원심분리기(가부시키가이샤 사쿠마세이사쿠쇼제의 M150IV)에 의해 16,000 rpm으로 1분간 원심 분리를 실시하여, 상청(supernatant)을 버리고 남은 결정의 잔존량으로부터 산출된다.

상기 에이징 처리후의 당액의 점도는, 스프레이 드라이어에 의해 스프레이 드라이될 수 있는 점도이면 좋고, 바람직하게는 4000 mPa·s 이하이고, 보다 바람직하게는 2000 mPa·s 이하, 더욱 바람직하게는 1000 mPa·s 이하이다. 상기 점도는 예를 들어 회전식 점도계에 의해 측정된다. 이 점도에 의해, 계속되는 스프레이 드라이 공정에서, 예를 들어 눈막힘을 피할 수 있어 바람직한 분무가 달성된다. 상기 에이징 처리후의 당액의 액 비중은, 바람직하게는 1~1.7 g/㎖, 보다 바람직하게는 1.05~1.65 g/㎖, 더욱 바람직하게는 1.1~1.6 g/㎖이다. 상기 액비중은 예를 들어 비중병(게이-뤼삭형)에 의해 측정된다. 상기 액비중에 의해 계속되는 스프레이 드라이 공정에서 바람직한 분무가 달성된다.

본 발명에서 이소말툴로오스 결정을 정출시킨 상기 당액을 스프레이 드라이함으로써, 본 발명의 이소말툴로오스 함유 고형물이 얻어진다. 상기 스프레이 드라이에서의 열풍 온도는, 50~95 ℃, 바람직하게는 53~93 ℃, 보다 바람직하게는 55~90 ℃이다. 상기 온도범위보다 낮은 온도에서는, 충분한 건조를 할 수 없고, 고형화가 불충분해진다. 상기 온도범위에 의해 상기 입자구조가 달성되고, 그 결과 끈적거림이 없는, 바슬바슬한 고형물, 특히 분말이 얻어진다. 상기 온도범위보다 높은 온도에서는, 얻어지는 산물의 색이 갈색이 되고, 갈색의 산물은 다른 식품에 첨가했을 때 상기 다른 식품에 색의 변화를 초래하므로, 이소말툴로오스 제품으로서 바람직하지 않다. 또한, 갈색화에 수반하여 냄새가 발생하여, 고형물을 제품으로서 판매할 수 없다. 상기 갈색화는 당이 타는 것(카라멜화)에 기인하는 것으로 생각된다. 즉, 상기 온도범위에 의해 백색의 이소말툴로오스 함유 고형물이 얻어진다.

본 발명에서 스프레이 드라이의 열풍온도라는 것은, 스프레이 드라이어의 건조실에 들어가는 열풍의 입구온도이다. 상기 열풍온도는 스프레이 드라이어에 일반적으로 부착되어 있는 온도센서에 의해 측정된다. 상기 온도센서의 부착 부분은, 일반적으로 건조실과 열풍공급배관과의 접속부분 근방이다.

본 발명에서, 스프레이 드라이에서의 열풍 온도 이외의 조건은, 적절하게 정해져도 좋지만, 특히 이하와 같다. 스프레이 드라이를 위한 기계는, 통상의 스프레이 드라이어 또는 스프레이 드라이어와 동등한 스프레이 드라이 기능을 갖는 다른 기계이어도 좋다. 스프레이 드라이어의 건조실 사이즈 φ(내경)은, 예를 들어 300~5000 ㎜ 일 수 있다. 건조실 크기는 이소말툴로오스 함유 고형물의 생산 규모에 의해 정해질 수 있다. 분무방식의 예로서는, 노즐방식 및 아토마이저(atomizer) 방식을 들 수 있지만, 당액의 점도의 관점 및 당액이 고형분을 포함하는 관점에서, 특히 아토마이저 방식이 바람직하다. 아토마이저 방식의 예로서, 가압식, 회전식 및 복합식 등을 들 수 있지만, 사용되는 당액에 의한 펌프나 노즐의 막힘을 피하기 위해, 회전식이 바람직하다. 아토마이저 디스크로서 핀형 디스크를 들 수 있지만, 다른 형태의 디스크이어도 좋다. 디스크 직경 및 아토마이저 회전수는, 스프레이 드라이어의 건조실 크기에 따라 적절하게 정해진다. 당액의 공급속도는, 바람직하게는 2~15 ㎏/Hr, 보다 바람직하게는 2.5~14 ㎏/Hr, 그보다 바람직하게는 3~13 ㎏/Hr일 수 있다. 공급속도가 낮은 경우에는 제조속도가 늦어지고, 한편 공급속도가 너무 높은 경우에는 당액의 막힘 또는 스프레이 드라이 산물에서의 불충분한 건조상태를 발생시킬 수 있다. 마세큐트 공급용 튜브는, 예를 들어 내경이 3~8 ㎜ 및 외경이 6~14 ㎜인 실리콘 튜브일 수 있다. 마세큐트는 상기 튜브를 통하여 스프레이 드라이어에 공급된다. 공급을 위한 펌프로서, 예를 들어 롤러펌프를 들 수 있다. 스프레이 드라이에서, 배풍(排風) 온도는 예를 들어 30~70 ℃, 바람직하게는 35~60 ℃일 수 있다. 배풍 온도는 스프레이 드라이 조건(예를 들어 열풍온도, 마세큐트 공급량 등)에 의해 결정되는 값이다. 배풍온도는 배풍구 근방의 온도센서에 의해 측정될 수 있다.

본 발명의 방법에 의해 얻어진 이소말툴로오스 함유 고형물은, 용해속도가 매우 높다. 200 ㎖ 용적 비이커에 증류수 80 g을 넣고, 20 ℃의 워터 배스 중에서 상기 증류수를 20 ℃로 유지하고, 마그네틱 스터러(magnetic stirrer)로 400rpm으로 교반하면서 20 g의 상기 고형물을 넣은 경우, 상기 고형물이 용해될 때까지의 시간이 150 초 이하, 특히 130 초 이하, 보다 바람직하게는 110 초 이하, 더욱 더 바람직하게는 100 초 이하일 수 있다. 결정 팔라티노오스 IC 및 분말 팔라티노오스 ICP의 상기 용해속도는, 각각 약 262 초 및 약 235 초이다. 즉, 시판의 팔라티노오스 제품과 비교하여, 상기 고형물의 용해속도는 매우 높다. 상기 용해속도가 높아서, 상기 이소말툴로오스 함유 고형물은, 예를 들어 식품제조에서 첨가하는 경우에 작업성이 좋다.

본 발명의 방법에 의해 얻어진 이소말툴로오스 함유 고형물의 부피 비중은, 하기 실시예에 기재된 측정방법에 따른 경우에, 1.2 g/㎖ 이하, 바람직하게는 1.1 g/㎖ 이하, 더욱 바람직하게는 1.0 g/㎖ 이하일 수 있다. 결정 팔라티노오스 IC 및 분말 팔라티노오스 ICP의 상기 부피 비중은, 한 분석예로서 각각 0.817 g/㎖ 및 0.41 g/㎖이다.

본 발명의 방법에 의해 얻어진 이소말툴로오스 함유 고형물의 수분함유량은, 하기 실시예에 기재된 측정방법에 따른 경우에, 0.5 질량%~4 질량%, 바람직하게는 0.6 질량%~3.5 질량%, 더욱 더 바람직하게는 0.7 질량%~3 질량%일 수 있다. 결정 팔라티노오스 IC 및 분말 팔라티노오스 ICP에 대한 상기 수분 함유량은, 각각 0.16 질량% 및 0.23 질량%이다. 상기 수분 함유량에 결정수(結晶水)는 포함되지 않는다.

또한, 본 발명은 이소말툴로오스 70~90 질량% 및 비결정의 당액을 함유하는 고형물로, 구형상인 것을 특징으로 하는 상기 고형물을 제공한다. 상기 고형물은 상기 제조방법에 의해 얻어진다.

상기에 실시예를 들어 본 발명을 설명하지만, 본 발명은 이들 실시예에 의해 한정되는 것은 아니다.

하기 실시예에서, 원료가 되는 당액의 Brix는, 팔라티노오스 결정 IC의 고형분 및 팔라티노오스 ISK의 고형분으로부터 계산에 의해 구한 값이다. 팔라티노오스 ISK는 고형분이 75 질량%이다. 상기 고형분은 굴절률에 기초하여 측정한 고형분 백분율(refaction brix)이다. 상기 측정은 레프브릭스계에 의해 실시되었다. 팔라티노오스 결정은 5 %의 결정수를 포함하므로, 상기 결정수를 제외한 값을 고형분으로 했다. 즉, 팔라티노오스 IC(고형분 95 %), 팔라티노오스 ISK(고형분 75 %) 및 물을 임의의 질량 비율로 혼합한 경우, 각 고형분과 혼합비율로부터 계산하여 얻어진 고형분이 원료가 되는 당액의 Brix이다.

하기의 실시예에서 달리 표시하지 않는 한, 입자직경은 메디안 직경이다. 상기 입자직경은 레이저 회절식 입자도 분포 측정장치(가부시키가이샤 시마즈 세이사쿠쇼, SALD-2000J)에 의해 측정되었다.

실시예 1

(이소말툴로오스 함유 고형물의 제조)

자당으로부터 이소말툴로오스를 생성하는 효소를 자당액에 작용시켜 얻어지는 이소말툴로오스 함유 당액의 모델액으로서, 결정 팔라티노오스 IC(미츠이세이토 가부시키가이샤), 팔라티노오스 시럽 ISK(미츠이세이토 가부시키가이샤) 및 물을, IC:ISK:물=51:18:26의 배합비율(질량에 기초함)로 혼합하고, 고형분을 용해시킨 모델액을 조제했다. 상기 모델액의 당 조성을 표 1에 나타낸다.

이소말툴로오스 제조에서의 효소 반응액은 탈염되고, 팔라티오노스 결정의 분리 공정 처리가 이루어지며, 분리된 결정분이 팔라티노오스 IC(미츠이세이토 가부키시가이샤)이고, 분리된 밀분이 팔라티노오스 시럽 ISK(미츠이세이토 가부시키가이샤)이다. 즉, 상기 배합 비율로 팔라티노오스 IC(미츠이세이토 가부시키가이샤)와 팔라티노오스 시럽 ISK(미츠이세이토 가부시키가이샤)를 혼합한 액은, 자당으로부터 이소말툴로오스를 생성하는 효소를 자당액에 작용시켜 얻어지는 이소말툴로오스 함유 당액의 모델액으로서 사용할 수 있다. 상기 모델액의 Brix는 약 65°였다.

상기 모델액에 1 질량%의 팔라티노오스 분쇄물(메디안 직경 13 ㎛, 해머밀로 팔라티노오스 결정을 분쇄한 것)을 종정으로서 첨가하고, 20 ℃에서 하룻밤 에이징을 실시하여, 이소말툴로오스 결정을 정출시켰다. 결정을 정출시킨 모델액(이하, 「마세큐트」라고 함)에 포함되는 이소말툴로오스 결정의 입자 직경은 15~50 ㎛이고, 메디안 직경은 32.19 ㎛였다. 상기 마세큐트의 점도 및 액 비중은, 각각 100 mPa·s 및 1.28 g/㎖였다. 점도는 회전식 점도계에 의해 측정되었다. 액 비중은 비중병(게이-뤼삭형)에 의해 측정되었다. 상기 마세큐트를 스프레이 드라이했다. 상기 스프레이 드라이에서 사용한 스프레이 드라이어는, 가부시키가이샤 프리스샤제의 P260이다. 상기 스프레이 드라이어의 상세한 내용은 이하와 같다; 본체 내부직경 2600 ㎜, 분무형식: 회전형 아토마이저 방식, 디스크: 핀형(φ100 ㎜), 장치 크기: φ2600 ㎜, 마세큐트 공급 튜브: φ6×φ10 실리콘튜브×1개(튜브 내부직경 6 ㎜, 튜브 외부직경 10 ㎜), 펌프의 종류: RPSE2형 롤러 펌프(중단(中段) 설치). 아토마이저의 회전수는 12000 rpm이었다. 상기 스프레이 드라이어로의 마세큐트 공급량은 4.419 ㎏/hr였다. 열풍온도(입구온도라고도 함)는 85 ℃였다. 배풍온도는 67~68 ℃였다. 상기 스프레이 드라이의 결과, 이소말툴로오스 함유 고형물(이하, 「실시예 1의 고형물」이라고도 함)이 얻어졌다.

도 1에 상기 고형물의 디지털 마이크로스코프 사진을 도시한다. 상기 사진 중의 눈금은, 1 눈금이 10 ㎛이다. 상기 고형물은 구형상의 입자였다. 또한, 상기 고형물의 입자 직경은 약 22~500 ㎛였다. 상기 고형물의 메디안 직경은, 약 131 ㎛였다. 상기 고형물은 노커(knocker) 또는 에어(air)를 사용하여 회수 가능하고, 모인 상기 고형물은 끈적거리지 않고 바슬바슬한 분말이었다. 또한, 상기 고형물의 색은 백색이었다. 상기 고형물의 구조에 대한 모델도를 도 2에 도시한다. 도 2에 도시한 바와 같이, 상기 고형물은 마세큐트 중의 이소말툴로오스 결정이 집합된 구형상 입자라고 생각된다. 또한, 상기 구형상 입자에서, 고형의 이소말툴로오스를 통하여 상기 이소말툴로오스 결정이 결합되고, 또한 비결정의 당액이 내부에 둘러싸여 있는 것으로 생각된다.

실시예 2

마세큐트 공급량이 9.036 ㎏/hr인 것 이외에는, 실시예 1과 동일한 방법으로, 이소말툴로오스 함유 고형물(이하, 「실시예 2의 고형물」이라고도 함)을 얻었다. 배풍 온도는 66 ℃였다.

상기 고형물은 구형상의 입자였다. 또한, 상기 고형물의 입자직경은 약 28~500 ㎛였다. 상기 고형물의 메디안 직경은, 약 130 ㎛였다. 상기 고형물은 에어를 사용하여 회수 가능하고, 모인 상기 고형물은 끈적거리지 않고 바슬바슬한 분말이었다. 상기 고형물의 색은 백색이었다.

실시예 3

열풍 온도가 90 ℃인 것 및 마세큐트 공급량이 9.036 ㎏/hr인 것 이외에는, 실시예 1과 동일한 방법으로, 이소말툴로오스 함유 고형물(이하, 「실시예 3의 고형물」이라고 함)을 얻었다. 배풍온도는 68~69 ℃였다.

상기 고형물은 구형상의 입자였다. 또한, 상기 고형물의 입자직경은 약 28~600 ㎛ 였다. 상기 고형물의 메디안 직경은 약 124 ㎛였다. 상기 고형물은 에어를 사용하여 회수 가능하고, 모인 상기 고형물은 끈적거리지 않고 바슬바슬한 분말이었다. 상기 고형물의 색은 백색이었다.

실시예 4

실시예 1에서 제조된 모델액 1000 g에 대하여, 에이징 전에 10 g의 팔라티노오스 결정을 시드(seed)로서 첨가한 것 이외에는, 실시예 1과 동일한 방법으로 마세큐트를 조제했다. 상기 시드는 팔라티노오스 IC를 해머밀(후지파우달 가부시키가이샤, SAMPLE-MILL KIIW-I)에 의해 분쇄한 것이다. 상기 마세큐트의 원액 점성 및 액 비중은, 각각 90 mPa·s 및 1.304 g/㎖였다.

상기 마세큐트를 사용한 것, 열풍온도가 90 ℃인 것 및 마세큐트 공급량이 9.036 ㎏/hr인 것 이외에는, 실시예 1과 동일한 방법으로, 이소말툴오로스 함유 고형물(이하, 「실시예 4의 고형물」이라고도 함)을 얻었다. 배풍온도는 69~71 ℃였다.

상기 고형물은 구형상 입자였다. 상기 고형물의 입자직경은 약 34~500 ㎛였다. 상기 고형물의 메디안 직경은 약 164 ㎛였다. 상기 고형물은 에어를 사용하여 회수 가능하고, 모인 상기 고형물은 끈적거리지 않고 바슬바슬한 분말이었다. 상기 고형물의 색은 백색이었다.

실시예 5

팔라티노오스 IC(미츠이세이토 가부시키가이샤) 및 팔라티노오스 시럽 ISK(미츠이세이토 가부시키가이샤)를, 65:24의 질량 비율로 혼합했다. 상기 혼합물의 당 조성을 표 2에 나타낸다.

상기 혼합물에 물을 첨가하고, 가열하면서 팔라티노오스 IC를 용해하여, Brix를 60.4°로 조정했다. 다음에, 상기 혼합물을 25 ℃로 냉각했다. 냉각 후, 0.1 % DS(고형분 비율)의 실시예 1에서 사용한 팔라티노오스 분쇄물을 상기 혼합물에 첨가하고, 조정기(호모디나이저, IKA사제, ULTRA-TURRAX) 중에서 11000 rpm의 교반 속도로 교반하면서, 20 ℃에서 2시간 에이징하여 마세큐트를 얻었다. 상기 마세큐트 중의 이소말툴로오스 결정입자를 광학현미경으로 관찰한 결과, 입자 직경은 25~98 ㎛였다. 상기 마세큐트 중의 이소말툴로오스 결정의 메디안 직경은, 32.5 ㎛였다.

상기 마세큐트를 스프레이 드라이어(히라노고교 가부시키가이샤, SA-5)에 의해, 스프레이 드라이했다. 상기 스프레이 드라이어의 상세한 내용은 이하와 같다; 본체 내부직경: 2000 ㎜, 분무형식: 원심형 아토마이저 방식, 디스크: 핀형(φ100 ㎜), 건조실 크기: φ2000 ㎜, 마세큐트 공급 튜브: φ5×φ8 실리콘 튜브×1개(튜브 내부직경 5 ㎜, 튜브 외부직경 8 ㎜), 펌프의 종류: 롤러펌프(형식 RP-2000). 아토마이저의 회전수는 14000 rpm이었다. 상기 스프레이 드라이어로의 마세큐트 공급량은, 4 ㎏/hr였다. 열풍온도는 60 ℃였다. 배풍온도는 41 ℃였다. 상기 스프레이 드라이의 결과, 이소말툴로오스 함유 고형물(이하, 「실시예 5의 고형물」이라고도 함)이 얻어졌다.

상기 고형물은 구형상의 입자였다. 상기 고형물을 광학현미경으로 관찰한 바, 입자직경은 22~500 ㎛였다. 상기 고형물의 메디안 직경은 약 131 ㎛였다. 상기 고형물을 모은 것은, 끈적거리지 않고 바슬바슬한 분말이었다. 상기 고형물의 색은 백색이었다.

실시예 6

Brix를 59.8°로 조정한 것 이외에는, 실시예 5와 동일한 방법으로, 마세큐트를 얻었다. 상기 마세큐트 중의 이소말툴로오스 결정입자를 광학현미경으로 관찰한 결과, 입자직경은 3~25 ㎛였다. 상기 마세큐트 중의 이소말툴로오스 결정의 메디안 직경은 17.7㎛였다.

상기 마세큐트를, 열풍온도를 80℃로 한 것 이외에는, 실시예 5에 기재된 스프레이 드라이 처리와 동일한 스프레이 드라이 처리를 실시했다. 또한, 배풍온도는 46 ℃였다. 상기 스프레이 드라이 처리 결과, 이소말툴로오스 함유 고형물(이하, 「실시예 6의 고형물」이라고 함)이 얻어졌다.

상기 고형물은 구형상의 입자였다. 상기 고형물을 광학현미경으로 관찰한 바, 입자직경은 28~600 ㎛였다. 상기 고형물의 메디안 직경은 약 130 ㎛였다. 상기 고형물의 색은 백색이었다. 상기 고형물을 모은 것은, 끈적거리지 않고 바슬바슬한 분말이었다.

실시예 7

Brix를 59.6 °로 조정한 것 이외에는, 실시예 5와 동일한 방법으로 마세큐트를 얻었다. 상기 마세큐트 중의 이소말툴로오스 결정입자를 광학현미경으로 현경한 바, 입자직경은 20~67 ㎛였다. 상기 마세큐트 중의 이소말툴로오스 결정의 메디안 직경은, 25.7 ㎛였다.

상기 마세큐트를, 실시예 5에 기재된 것과 동일한 스프레이 드라이 처리를 실시했다. 또한, 배풍온도는 37 ℃였다. 상기 스프레이 드라이 처리의 결과, 이소말툴로오스 함유 고형물(이하, 「실시예 7의 고형물」이라고도 함)이 얻어졌다.

상기 고형물은 구형상의 입자였다. 상기 고형물을 광학현미경으로 관찰한 결과, 입자 직경은 28~600 ㎛였다. 상기 고형물의 메디안 직경은 약 124 ㎛였다. 상기 고형물의 색은 백색이었다. 상기 고형물을 모은 것은, 끈적거리지 않고 바슬바슬한 분말이었다.

실시예 8

Brix를 60.6°로 조정한 것, 교반속도를 16000 rpm으로 한 것 및 냉각온도를 10 ℃로 한 것 이외에는, 실시예 5와 동일한 방법으로, 마세큐트를 얻었다. 상기 마세큐트 중의 이소말툴로오스 결정입자를 광학현미경으로 관찰한 결과, 입자직경은 1~25 ㎛ 였다. 상기 마세큐트 중의 이소말툴오로스 결정의 메디안 직경은, 15.4 ㎛였다.

상기 마세큐트를, 실시예 5에 기재된 것과 동일한 스프레이 드라이 처리를 실시했다. 또한, 배풍온도는 42 ℃였다. 상기 스프레이 드라이 처리의 결과, 이소말툴로오스 함유 고형물(이하, 「실시예 8의 고형물」이라고도 함)이 얻어졌다.

상기 고형물은 구형상의 입자였다. 상기 고형물을 광학현미경으로 관찰한 결과, 입자직경은 34~500 ㎛였다. 상기 고형물의 메디안 직경은 약 164 ㎛였다. 상기 고형물의 색은 백색이었다. 상기 고형물을 모은 것은, 끈적거리지 않고 바슬바슬한 분말이었다.

(비교예 1)

Brix을 51.2°로 조정한 것 및 교반속도를 120rpm으로 한 것 이외에는, 실시예 5와 동일한 방법으로 마세큐트를 얻었다. 상기 마세큐트 중의 이소말툴로오스 결정입자를 광학현미경으로 관찰한 결과, 입자 직경은 150~156 ㎛였다. 상기 마세큐트 중의 이소말툴로오스 결정의 메디안 직경은, 120.2 ㎛였다.

상기 마세큐트를, 열풍온도를 65 ℃로 한 것 이외에는, 실시예 5에 기재된 것과 동일한 스프레이 드라이 처리를 실시했다. 또한, 배풍온도는 41 ℃였다. 상기 스프레이 드라이 처리의 산물은, 바슬바슬한 분말이 아니라, 스프레이 드라이어 내에 부착되고 끈적거리는 것이었다. 즉, 상기 산물은 이소말툴로오스 결정과 비결정의 당액이 분리된 것이고, 상기 마세큐트를 전량 고형화할 수는 없었다. 상기 산물은 그 끈적거림 때문에, 그대로 판매하기 곤란하다.

(비교예 2)

Brix를 60.1°로 조정한 것 및 교반속도를 120 rpm으로 한 것 이외에는, 실시예 5와 동일한 방법으로 마세큐트를 얻었다. 상기 마세큐트 중의 이소말툴로오스 결정입자를 광학현미경으로 관찰한 결과, 입자 직경은 105~156 ㎛였다. 상기 마세큐트 중의 이소말툴로오스 결정의 메디안 직경은, 133.1 ㎛였다.

상기 마세큐트를, 열풍온도를 65℃로 한 이외에는, 실시예 5에 기재된 것과 동일한 스프레이 드라이 처리를 실시했다. 또한, 배풍온도는 41 ℃였다. 상기 스프레이 드라이 처리의 산물은, 바슬바슬한 분말이 아니라, 스프레이 드라이어 내에 부착되고 끈적거리는 것이었다. 즉, 상기 산물은 이소말툴로오스 결정과 비결정의 당액이 분리된 것이고, 상기 마세큐트를 전량 고형화할 수는 없었다. 상기 산물은 그 끈적거림 때문에 그대로 판매하기 곤란하다. 또한, 상기 산물 중 고형화된 부분의 대부분은, 단결된 단립(團粒, aggregate)을 형성했다.

(비교예 3)

Brix를 60.2 °로 조정한 것 및 교반속도를 120 rpm으로 한 것 이외에는, 실시예 5와 동일한 방법으로 마세큐트를 얻었다. 상기 마세큐트 중의 이소말툴로오스 결정입자를 광학현미경으로 관찰한 결과, 입자직경은 45~207 ㎛였다. 상기 마세큐트 중의 이소말툴로오스 결정의 메디안 직경은, 103.6 ㎛였다.

상기 마세큐트를, 실시예 5에 기재된 것과 동일한 스프레이 드라이 처리를 실시했다. 또한, 배풍온도는 41 ℃였다. 상기 스프레이 드라이 처리의 산물은, 바슬바슬한 분말이 아니라, 스프레이 드라이어 내에 부착되고 끈적거리는 것이었다. 즉, 상기 산물은 이소말툴로오스 결정과 비결정의 당액이 분리된 것이고, 상기 마세큐트를 전량 고형화할 수는 없었다. 상기 산물은 그 끈적거림 때문에, 그대로 판매하기 곤란하다. 또한, 상기 산물 중 고형화된 부분의 대부분은, 단결된 단립을 형성했다.

이하의 표 3은, 실시예 5~8 및 비교예 1~3에서의 실험 조건 및 결과의 일람이다. 이하 표의 결과의 행에서, ○은 이소말툴로오스 함유 당액이 전량 고형화된 것을 나타내고, ×는 이소말툴로오스 함유 당액이 전량 고형화되지 않았던 것을 나타낸다. 또한, 실시예 5~8에서 얻어진 고형물은 모두 끈적거리지 않고 바슬바슬한 분말이었다.

실시예 9

실시예 1의 고형물 및 실시예 5의 고형물 및 시판의 팔라티노오스 2종류[결정 팔라티노오스 IC(미츠이세이토 가부시키가이샤, 이하 「IC」라고도 함) 및 분말 팔라티노오스 ICP(미츠이세이토 가부시키가이샤, 이하 「ICP」라고도 함)]을 준비했다. 이들 4종류의 시료에 대해서, 용해속도, 부피비중 및 수분함유량을 측정했다.

1) 용해속도

200 ㎖ 용적의 비이커에 증류수 80㎖를 넣고, 워터배스에서 20℃로 유지하고, 마그네틱스터러에 의해 400 rpm으로 교반하면서 상기 시료 20 g을 넣고, 완전히 용해될 때까지의 시간(초)을 측정했다. 결과를 이하의 표 4에 나타낸다.

실시예 1 및 실시예 5의 고형물의 용해속도는, 결정 팔라티노오스 IC와 비교하여, 용해속도가 매우 빠른 것이었다. 또한, 실시예 1 및 실시예 5의 고형물의 용해속도는, 팔라티노오스 ICP와 거의 동일한 정도의 용해속도였다. 또한, 실시예 1 및 실시예 5의 고형물은, 물에 용해했을 때 거품을 발생시켰다. 이 거품은, 이들 고형물이 갖는 공극에 유래한다. 한편, IC 및 ICP를 용해해도, 거품은 발생하지 않았다.

2) 부피비중

부피비중은, ABD 분체 특성 측정기(츠츠이리카가쿠기카이 가부시키가이샤)를 사용하여 측정했다. 측정방법은 상기 측정기에 부속된 설명서에 따랐다. 즉, 상기 측정기의 호퍼(hopper)로부터 샘플 용기(100 ㎖ 용량)로, 시료를 수북하게 충전하여 용기 상부에서 평평하게 깎고, 깎아 담은 후의 질량을 측정했다. 부피비중을 구하기 위한 계산식은 이하와 같다: 부피비중(g/㎖)=시료질량 측정값(g)÷100(㎖). 측정결과는 이하의 표 5와 같다.

실시예 1 및 실시예 5의 고형물의 부피비중은, 결정 팔라티노오스 IC와 비교하여 작았다.

3) 수분함유량

수분함유량은, 시료를 75℃에서 3시간 감압 건조했을 때의 질량변화에 기초하여 측정했다. 측정결과를 표 6에 나타낸다.

실시예 10

40 질량%의 자당액에, Protaminobacter rubrum으로부터 얻어진 α-글루코실트랜스퍼라아제를 반응시켜 이소말툴로오스 함유 당액을 얻고, 상기 이소말툴로오스 함유 당액을 탈염했다. 상기 효소반응 및 탈염은, 나카시마 요시카즈, 「팔라티오노오스의 제법과 용도」, 전분과학, 일본 전분학회, 1982년, 제35권, 제2호, p.131~139에 기재된 방법에 따랐다. 상기 탈염액의 Brix는 38.2°였다. 상기 탈염액의 당 조성은 표 7과 같았다.

상기 탈염액을, 냉각 트랩(UT-50형, 도쿄리카키카이 가부시키가이샤제), 다이아프레임형 진공펌프(DIVAC2.2L, 도쿄리카키카이 가부시키가이샤제)를 접속한 회전식 증발기(rotary evaporator)(N-11, 도쿄리카키카이 가부시키가이샤제)의 10L 플라스크에 넣고, 85℃로 가열하면서 Brix를 63°로 조정한 농축액을 얻었다. 얻어진 농축액을 교반하면서, 25℃로 방냉했다. 25℃가 된 농축액 7 ㎏에, 70 g의 팔라티노오스 분쇄물(메디안 직경 15 ㎛, 해머밀로 결정 팔라티노오스를 분쇄한 것)을 첨가하고, 25 ℃에서 하룻밤 에이징함으로써 15~50 ㎛의 결정을 석출시켜 마세큐트를 얻었다. 상기 마세큐트 중의 결정의 메디안 직경은 35.2 ㎛였다. 상기 에이징 후의 마세큐트의 점도 및 비중은, 각각 120 mPa·s 및 1.305 g/㎖였다.

스프레이 드라이어(가부시키가이샤 프리스, 소형 스프레이 드라이어 R160)을 사용하여, 열풍온도 90 ℃, 아토마이저 회전수 16000 rpm, 스프레이 드라이어로의 당액 공급량 1.13 ㎏/h로, 상기 마세큐트를 스프레이 드라이했다. 배풍온도는 67~71 ℃였다. 스프레이 드라이의 결과, 이소말툴로오스 함유 고형물(이하, 「실시예 10의 고형물」이라고도 함)이 얻어졌다. 상기 이소말툴로오스 함유 고형물은 메디안 직경이 약 124.4 ㎛였다. 상기 고형물은 구형상이었다. 또한, 상기 고형물을 모은 것은 끈적거리지 않고 바슬바슬한 분말이었다.

시험예 1: 하드 캔디의 제조와 평가

냄비에 실시예 10의 고형물 7 질량부 및 물 3 질량부를 넣고, 이를 혼합한 후 불에 올렸다. 액체 온도가 160℃가 된 시점에서 냄비를 불에서 내려, 상기 액을 틀에 넣고 굳혀서 하드 캔디를 얻었다.

실시예 10의 고형물 대신 동량의 팔라티노오스(결정 팔라티노오스 IC, 미츠이세이토 가부시키가이샤)를 사용한 것 외에는, 상기 방법으로 하드 캔디를 제조했다.

실시예 10의 고형물을 이용한 하드 캔디는, 팔라티노오스 하드 캔디와 마찬가지로 투명했다. 설탕 단독으로 하드 캔디를 제조한 경우, 조리는 공정 또는 굳히는 공정에서 결정이 석출되어, 투명한 하드 캔디가 얻어지지 않는다. 한편, 팔라티노오스 및 본 발명에 의한 고형물로 캔디를 제조했을 경우, 투명한 캔디가 얻어지는 것이 나타났다.

시험예 2: 요구르트 드링크의 제조와 평가

(요구르트 드링크의 제조)

요구르트 드링크를, 하기 표 8에 나타낸 시험구(試驗區) 1~3의 재료 및 배합으로 제조하였다. 실시예의 고형물 및 팔라티노오스의 배합량은, 설탕의 감미도와 맞추기 위해, 설탕 배합량의 1/0.45배로 하였다. 제조 순서는 아래와 같다. (1) 요구르트에 탈지 분유를 첨가하고, 덩어리가 생기지 않도록 섞었다. (2) (1)에서 얻어진 혼합물에 우유를 첨가하여 섞고, 각 당류를 첨가하여 잘 섞었다. (3) (2)에서 얻어진 혼합물에 30 질량% 구연산을 첨가하고 pH를 4.5로 조정하여, 요구르트 드링크를 얻었다.

(외관의 평가)

색채 색차계(CR-400, 코니카미놀타 가부시키가이샤)를 이용해서, 시험구 1~3의 요구르트 드링크를 측정한 결과를, 표 9에 나타낸다. 표 9의 값은 국제조명위원회(CIE)에서 규정한 CIE 색차식 L*a*b*에 따른 것이다.

표 9에 표시된 바와 같이, 시험구 1~3의 요구르트 드링크 사이에서, 색의 차이는 거의 보이지 않았다. 즉, 실시예 10의 고형물을 이용한 경우, 설탕 및 팔라티노오스를 이용한 경우와 동등한 외관을 가지는 요구르트 드링크가 제조된다. 또한, 시험구 1 및 3의 요구르트 드링크의 점도는, 시험구 2에서보다 높았다. 이는 당류의 배합량이 보다 많은 것에 기인한다.

(맛의 평가)

상기와 같이 시험구 1~3의 감미도를 맞추었지만, 시험구 2의 요구르트 드링크의 단맛이 가장 강하고, 시험구 3의 요구르트 드링크의 단맛이 가장 약했다. 시험구 1의 요구르트 드링크의 단맛은, 시험구 2에서보다 약하지만 확실히 느껴지는 것이었다.

산미(酸味)에 대해서는, 시험구 1의 요구르트 드링크가 가장 강하고, 시험구 2가 가장 약했다.

시험구 3의 요구르트 드링크와 시험구 1의 요구르트 드링크를 맛의 측면에서 비교하면, 시험구 3은 단조로운 맛으로 담백한 데 비해, 시험구 1는 단맛에 깊이가 있어 농후한 맛이었다.

시험예 3: 휘핑크림의 제조와 평가

(휘핑크림의 제조)

휘핑크림을, 하기 표 10에 나타낸 시험구 1~3의 재료 및 배합으로 제조하였다. 실시예 10의 고형물 및 팔라티노오스의 배합량은, 설탕의 감미도와 맞추기 위해, 설탕 배합량의 1/0.45배로 하였다. 휘핑크림은 생크림에 각종 당류를 첨가하고, 핸드 믹서로 거품을 내서 제조하였다. 거품 내기는 9분립(分立)이 된 시점에서 멈추었다.

식감 및 맛의 질에 있어서, 시험구 1~3의 휘핑크림 간에서 차이는 인정되지 않았다. 또한, 시험구 2의 휘핑크림보다, 시험구 1 및 3 쪽이, 거품이 일기 시작하는 것이 빨랐다.

시험예 4: 초콜릿의 제조와 평가

(초콜릿의 제조)

초콜릿을, 하기 표 11에 나타낸 시험구 1~3의 재료 및 배합으로 제조하였다. 단맛을 보충하기 위해, 시험구 1 및 2에서는, 시험구 3의 설탕 배합량의 절반이, 각각 실시예 10의 고형물 또는 팔라티노오스였다. 초콜릿은 아래와 같이 제조하였다. 우선, 각종 당류를 분쇄기로 분쇄하였다. 분쇄한 각종 당류를 잘게 썬 블랙 초콜릿과 합쳤다. 중탕으로 블랙 초콜릿을 녹였다. 블랙 초콜릿이 녹으면, 40~45 ℃에서 5 분간, 공기가 들어가지 않도록 잘 섞었다. 당류가 균일하게 혼합되면, 56 ℃까지 데우고, 보울을 냉수에 두어 28 ℃까지 내렸다. 다시 중탕으로 31 ℃ 까지 온도를 올려서, 틀에 부어 넣고 냉각하여 초콜릿을 얻었다.

(맛의 평가)

시험구 2의 초콜릿에 비해, 시험구 1은 단맛에 깊이가 있고, 향이나 풍미도 좋았다. 단맛에 대해서는, 시험구 3의 초콜릿의 단맛이 가장 강하고, 시험구 2에서 가장 약했다.

쓴맛에 대해서는, 시험구 3의 초콜릿의 쓴맛이 시험구 1 및 시험구 2에서보다 강했다. 또한 시험구 2의 초콜릿은 단맛이 약한만큼 쓴맛만 강하게 느껴지는 데 반해, 시험구 1은 단맛도 쓴맛도 강하고 카카오의 풍미도 느껴졌다.

시험예 5: 말차 ( 抹茶 ) 스펀지의 제조와 평가

(스펀지의 제조)

스펀지를, 하기 표 12에 나타낸 시험구 1~3의 재료 및 배합으로 제조하였다. 단맛을 보충하기 위해, 시험구 1 및 2에서는, 시험구 3의 설탕 배합량의 절반이, 각각 실시예 10의 고형물 또는 팔라티노오스였다. 스펀지 케이크는 아래와 같이 제조하였다. 먼저, 박력분 및 말차를 혼합하여 체로 쳤다. 버터를 녹였다. 전란(全卵)에 당류를 넣고, 중탕으로 30 ℃로 유지하면서, 핸드 믹서로 12분간 거품을 냈다. 거품을 낸 달걀액에, 상기 박력분 및 말차의 혼합물을 3회에 나누어서 넣고 가볍게 섞었다. 또, 녹인 버터를 첨가하고 덩어리지지 않도록 섞어서, 스펀지의 생지를 얻었다. 스펀지 생지를, 쿠킹 페이퍼를 깐 천판(天板)에 붓고, 200 ℃에서 15분간 구워 말차 스펀지를 얻었다.

얻어진 말차 스펀지 중, 시험구 1의 스펀지가 단맛이 덜하고 담백했다.

시험예 6: 바통 쇼콜라의 제조와 평가

(바통 쇼콜라의 제조)

바통 쇼콜라를, 하기 표 13에 나타낸 시험구 1~3의 재료 및 배합으로 제조하였다. 단맛을 보충하기 위해, 시험구 1 및 2에서는, 시험구 3의 설탕 배합량의 절반이, 각각 실시예 10의 고형물 또는 팔라티노오스였다. 바통 쇼콜라는 이하와 같이 제조하였다. 우선, 버터를 크림 형상으로 개고, 상기 갠 버터에 각종 당류를 첨가하여 더 섞었다. 상기 버터에 전란을 조금씩 첨가하였다. 또한, 체로 친 가루(소맥분, 아몬드 파우더, 코코아 파우더의 혼합물)를 첨가하여, 생지를 얻었다. 상기 생지를 짤주머니로 천판에 짜내고, 170 ℃에서 15 분간 구워, 바통 쇼콜라를 얻었다.

시험구 1의 바통 쇼콜라는, 시험구 2보다 담백하진 않았지만, 시험구 3보다 담백했다. 또한 시험구 1의 바통 쇼콜라가 가장 쓴 맛(bitter)이 강했다.

시험예 7: 당근 젤리의 제조와 평가

(당근 젤리의 제조)

당근 젤리를, 하기 표 14에 나타낸 시험구 1~3의 재료 및 배합으로 제조하였다. 제조방법은 아래와 같다. 우선, 당근을 적당히 잘라 물 및 레몬과 합하고, 그들을 믹서에 돌려(15초×3회) 당근 쥬스를 얻었다. 별도로 겔화제와 실시예 10의 고형물, 팔라티노오스, 또는 설탕을 잘 혼합해 두었다. 상기 혼합물과 상기 쥬스를 냄비에 넣어 잘 섞고, 불에 올려 끓어오른 후 3분간 조렸다. 상기 조린 액을 틀에 충전하고 냉각하여, 당근 젤리를 얻었다.

시험구 1 및 시험구 2의 젤리는, 시험구 3보다 당근의 풋내가 적었다. 종래, 팔라티노오스가 냄새의 마스킹(masking)을 위해 첨가되어 있다. 실시예의 입상물에 의해서도, 팔라티노오스와 동일하게 마스킹 효과가 얻어지는 것이 나타났다.

시험예 8: 딸기잼의 제조와 평가

(딸기잼의 제조)

딸기잼을, 하기 표 15에 나타내는 시험구 1~3의 재료 및 배합으로 제조하였다. 설탕과 실시예 10의 고형물의 비율을 바꾸고, 결정이 석출되지 않는 Brix 60°의 딸기잼을 검토하였다. 한편, 결정 석출을 막기 위해, 모든 시험구에 있어서도 트레할룰로오스 시럽(미르디아 75, 미츠이세이토 가부시키가이샤)을, 전체 당류질량의 2 질량비율로 배합하였다.

시험구 3의 잼은 냉장 보존 1개월 후에 결정이 석출되었지만, 시험구 1 및 2의 잼은 냉장 보존 1개월 후에도 결정이 석출되지 않고, 3일간 냉동하고 나서 해동해도 결정 석출은 보여지지 않았다.

단맛을 평가한 결과, 시험구 3의 잼은 시험구 1의 잼 만큼의 단맛은 없지만, 확실히 단맛이 느껴졌다. 또한 실시예 10의 고형물의 배합이 많은 잼일수록 단맛이 담백하고 산미가 강하였다. 시험구 3의 잼은 단맛과 산미의 밸런스가 좋고, 딸기 맛이 강했다.

시험예 9: 츄잉 검의 제조와 평가

팔라티노오스 또는 실시예 10의 입상물을 이용해서, 츄잉 검을 제조하였다. 제조방법은 아래와 같다. 먼저, 츄잉 검 베이스 30 질량부에, 효소당화 물엿(코소시럽 H85C, Brix85°, 니혼콘스타치 가부시키가이샤) 15 질량부를 첨가하고, 45 ℃로 보온한 니더(벤치니더 PNV-1, 가부시키가이샤 이리에쇼카이)를 이용하여 5분간 혼련하였다. 얻어진 혼합물에, 감미료로서 팔라티노오스(분말 팔라티노오스 ICP, 미츠이세이토 가부시키가이샤) 54 질량부, 또는 실시예 10의 고형물 54 질량부를 몇 회에 나누어서 첨가하고, 1 질량부의 글리세롤(쥰세이카가쿠 식품첨가물)을 첨가하여 15분간 혼련하였다. 그 다음, 1 질량부의 향료(페퍼민트 오일, 다카타코료 가부시키가이샤)를 첨가하여, 5분간 혼련하였다. 그 다음, 겉에 바르는 가루(取り粉)로서 분말 팔라티노오스(분말 팔라티노오스 ICP, 미츠이세이토 가부시키가이샤)를 이용하고, 혼련물을 압연하여 판 츄잉 검형상으로 성형하고(두께 2 mm, 폭 2 cm, 길이 7 cm), 알루미늄박에 싸서 츄잉 검을 얻었다.

얻어진 츄잉 검을, 제조 1주일 후에 관찰한 결과, 실시예 10의 고형물을 사용한 츄잉 검은, 팔라티노오스를 사용한 것보다 부드러웠다.

Claims (4)

1. 자당으로부터 이소말툴로오스를 생성하는 효소를 자당액에 작용시켜 이소말툴로오스 함유 당액을 얻고, 상기 당액으로부터 결정의 이소말툴로오스 70~90 질량% 및 비결정의 트레할룰로오스 8~25질량%를 함유하는 고형물을 제조하는 방법으로서,
   상기 당액 중에서 메디안 직경 5~60 ㎛의 이소말툴로오스 결정을 정출시키는 것(여기에서 상기 메디안 직경은 레이저 회절식 입도 분포측정에 의해 측정한 것임), 및
   상기 이소말툴로오스 결정을 갖는 당액을 열풍 온도 50~95 ℃에서 스프레이 드라이하는 것을 포함하고,
   상기 고형물은 구형상이고 또한 레이저 회절식 입도 분포 측정에 의해 측정했을 때, 상기 고형물의 메디안 직경이 60~300㎛인 것을 특징으로 하는 고형물의 제조 방법.
2. 제 1 항에 있어서,
   상기 정출 전에, 상기 당액의 Brix를 50~80 °로 조정하는 것을 특징으로 하는 고형물의 제조 방법.
3. 결정의 이소말툴로오스 70~90 질량% 및 비결정의 트레할룰로오스 8~25질량%를 함유하는 고형물로서, 구형상이고 또한 레이저 회절식 입도 분포 측정에 의해 측정했을 때, 상기 고형물의 메디안 직경이 60~300㎛인 것을 특징으로 하는 고형물.
4. 제 3 항에 있어서,
   비결정의 트레할룰로오스가 결정의 이소말툴로오스에 의해 둘러싸여 있는 것을 특징으로 하는 고형물.

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