KR101427677B1 - 파우치용 나일론 필름 - Google Patents
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Abstract
본 발명은 마찰계수가 낮아서 슬립성이 우수하며 또한 모듈러스(modulus)가 낮아서 후 공정에서의 공정성과 Pouch 형태 제조 시 깊이특성이 우수한 필름에 관한 것이다.
Description
본 발명은 마찰계수가 낮아서 슬립성이 우수하며 또한 모듈러스(modulus)가 낮아서 후 공정에서의 공정성과 Pouch 형태 제조 시 깊이특성이 우수한 필름에 관한 것이다.
더욱 상세하게는 서로 다른 형태와 입자크기를 갖는 무기입자 및 유기입자를 컴파운딩하여 마스터배치를 제조하고 이를 제막공정 시 투입하여 튜블러 형태의 제막기에서 제막함으로서 낮은 마찰계수 및 낮은 모듈러스를 가지는 필름에 관한 것이며, 봉지재 제조 시 공정성이 우수하며 깊이 특성이 개선된 나일론 필름에 관한 것이다.
나일론 필름은 타 필름에 비해 가스배리어성이 우수하여 주로 진공식품포장, 풍선 등의 재료로서 많이 사용되고 있으며 최근 약품포장용, 이차전지용 파우치로서의 사용도 증대되고 있다.
그리고 일반적으로 나일론 필름은 제막시의 연신, 열처리 공정 중에서의 블록킹 및 권취 주름 방지를 위해 소량의 첨가제를 첨가하고 있다. 필름이 가진 성질은 개개의 필름에 따라서 다소 다르지만 각각의 물성적인 특성에 더해 후공정에서 고속 생산성 및 슬리팅성, 인쇄, 라미네이팅 등의 공정이 용이해야 한다.
아무리 우수한 성능을 지닌 필름도 생산 및 후가공성이 용이하지 않으면 상업적으로 이용하는데 문제가 많으므로 그런 점에서 필름의 후공정 적합성 및 슬립성은 중요한 성질이다.
또한 나일론 필름은 흡습의 증가에 따라서 수분의 표면 흡착이 많아지고 그 결과 마찰계수가 상승하여 슬립성이 떨어지는 문제를 나타내며 이는 슬리팅 및 인쇄, 라미네이트등의 후공정에서의 주행성 및 작업성을 저해하는 특성이 있다. 이는 두드러진 조업성 저하를 나타낼 뿐만 아니라 불량발생이 높아짐에 따라서 생산수율을 저하시켜 제조비용이 증가되므로 슬립성 개선이 요망된다.
이러한 슬립성을 개선하기 위한 방법으로는 필름 표면에 미세한 요철을 갖도록 하여 접촉면적을 감소시켜주거나 활성이 뛰어난 물질로 표면을 이질화하는 방법을 들 수 있다.
필름표면에 미세한 요철을 가지도록 해서 접촉면적을 감소시켜 마찰계수를 낮게 하여 슬립성을 개선하기위한 방법의 일례로서 압출 제막 시 서냉에 의한 구정성장에 의해 표면에 요철을 형성하는 방법(일본특허공개소 51-7708호), 결정핵제를 첨가하여 구정성장에 의해 표면에 요철을 형성하는 방법 (일본특허 공개소52-41925호)이 있으며 필름표면에 직접 실리카, 탈크 미분말을 도포시키는 방법(일본특허공개 소 48-33991호)등, 고분자 중합 시 무기입자를 첨가하여 중합 후 제막하여 필름을 얻는 방법이 있으며 이외에 엠보싱가공, 매트가공 등이 알려져 있다.
그리고 활성이 뛰어난 물질로 필름표면을 이질화하여 슬립성을 개선하는 방법으로 활성이 뛰어난 타물질, 예를 들어 왁스 또는 비스아미드, 불소수지 등을 원료에 혼입해서 제막하거나 표면에 직접 코팅하는 방법이 알려져 있다.
하지만 상기와 같은 방법을 통해서 슬립성 개선은 가능하였으나 제조공정상 또는 품질의 균일성상 많은 문제점들이 발생하였다. 압출제막 시 서냉에 의한 방법은 제막조건이 한정적이 되어 조업성이 크게 떨어지게 되고 미분말의 도포법에서는 작업환경을 악화시키며 도포량조절이나 이물질관리 등이 상당히 어려운 문제점이 있다. 또한 엠보싱가공, 매트가공, 화학약품처리 등은 공정이 복잡하며 비용증가의 원인이 되며 투명성 및 표면광택성 등의 물성이 저하되는 문제가 있다. 또한 왁스나 불소수지 등을 원료에 혼합해서 제막하는 법은 후공정에서 인쇄, 라미네이트 등의 접착불량이 발생한다.
또한 중합 시 무기입자를 첨가하는 방법은 제조비용을 절감하는 등의 우수한 장점을 지니고 있으나 중합공정 시 추출공정에서 무기입자가 같이 추출되고 중합 시 입자가 오랜 시간 높은 알칼리에서 고열과 분산성향상을 위한 공정에서 깨어지거나 녹는 문제가 있다.
필름은 기본적으로 인쇄공정, 라미네이션, 증착 등 대부분의 후가공 공정에서 높은 접착력을 요구하게 되는데 이러한 접착력은 근본적으로는 기재필름의 표면의 화학적 구조에 의존성이 크지만 동일한 화학적 성분 하에서는 물리적 표면형상이 접착력에 큰 영향을 미친다.
실제로 슬립제의 크기가 크면 소량의 슬립제만 첨가되더라도 마찰계수를 쉽게 내릴 수가 있지만 접착력은 화학적인 면에서 주로 판단해왔기 때문에 무시되어왔다. 따라서 슬립특성을 위한 슬립제의 구성성분, 크기, 형태 등에는 관심을 가졌지만 슬립제가 후 공정에서의 표면접착력부분에 영향을 미치는 부분은 간과해온 것이 사실이다.
하지만 슬립제에 사용되는 입자에 의한 표면돌기의 향상은 표면의 접착면적을 증가시키는 효과로 인해 인쇄, 라미네이션 접착력, 증착 밀착력 등 필름의 후가공에서는 접착력 향상을 얻을 수 있다.
특히 약품포장용이나 이차전지용의 파우치로서 사용되는 나일론 필름은 상기와 같은 슬립성이 높이 요구될 뿐 아니라 가공성에 있어서 파우치형태의 깊이가 상당히 중요하고, 낮은 모듈러스 및 소프트한 특성을 요구하게 된다.
따라서 본 발명은 마찰계수를 낮추어 슬립성을 개선하고 필름이 소프트하여 필름의 후 공정성이 우수한 나일론 필름을 제공하는 것을 목적으로 한다.
상기와 같은 목적을 달성하기 위한 본 발명은 평균입경이 1 ~ 5 ㎛인 무기입자(A)와 유기입자(B) 및 평균입경 0.05~2㎛인 무기입자(C)를 포함하며, 필름 내 무기입자의 총 함량이 1600~13000ppm이고, ASTM D1894에 따른 마찰계수가 0.05~0.3이고, ASTM D882에 따른 모듈러스(Modulus)가 250~350kg/㎠ 이며, ASTM D1003에 따른 필름 흐림도가 10~50인 나일론필름에 관한 것이다.
본 발명의 나일론필름은 상대점도(Relative viscosity)가 2.6~3.5인 나일론을 베이스수지로 사용하고, 평균입경이 1~5㎛이고 형태가 구형에 가까운 무기입자(A)와 유기입자(B), 및 형태가 불규칙 괴상이며 평균입경이 0.05~2㎛인 무기입자(C)를 사용하여 컴파운딩하여 입자마스터배치를 제조하고, 이를 환상 다이로 압출하고 튜블라 방식으로 이축 연신하여 제조한다.
본 발명자들은 상기 3가지의 입자를 혼합하여 사용하는 경우, 마찰계수가 매우 낮아지고, 코팅 및 인쇄접착력 높아져 후공정성이 높아지는 등 예기치 못한 효과를 얻을 수 있음을 알게 되어 본 발명을 완성하게 되었다.
이때 입자 마스터배치는 무기입자(A)와 유기입자(B) 및 무기입자(C)를 각각 투입하여 제작할 수도 있고 함께 투입하여 제조도 가능하다. 상기 무기입자(A) 및 무기입자(C)는 제올라이트, 알루미나, 실리카, 카올린에서 선택되고, 유기입자(B)는 아크릴계, 스티렌계 또는 실리콘계 고분자입자 등이 사용 가능하다. 보다 구체적으로, 상기 무기입자(A)는 알루미늄의 실리게이트로 이루어지는 천연 또는 합성 제오라이트류, 알루미나, 실리카 등이 사용되고, 유기입자(B)는 합성 비드(Bead)형태로서 폴리메틸(메타)아크릴레이트나 폴리스타일렌 또는 실리콘 등이 사용가능하고, 무기입자(C)는 카올린, 실리카 등의 사용이 가능하다.
상기와 같이 제조된 입자마스터배치를 나일론필름 제막공정에 첨가하여 필름을 제막하여 입자함량이 무기입자(A)는 100~1000ppm, 유기입자(B)는 1000~10,000ppm, 무기입자(C)는 500~2000ppm이며 제막공정은 동시이축방식인 튜블러방식을 사용하며 길이방향(MD) 모듈러스가 250~400kg/㎟인 것을 특징으로 한다.
이와 같은 본 발명을 더욱 상세하게 설명하면 다음과 같다.
본 발명에서는 통상적으로 나일론 필름의 슬립성을 개선하기 위해 무기미립자를 함유한 입자마스터배치를 제막공정 시 첨가하여 얻어진 나일론 필름으로서 이때 무기미립자로서 서로 다른 형태와 크기를 갖는 세 종류의 무기미립자를 사용한 것이다.
우선, 무기입자(A) 및 유기입자(B)는 평균입경이 1~5㎛이며 구형의 형태를 지니고 있으며 표면 요철 형성성능이 우수하여 슬립성 개선효과는 우수하지만 첨가량을 증가시킬 경우 필름의 흐림도(Haze)를 증가시킨다. 이러한 현상은 구형에 가까운 무기입자(A)와 유기입자(B)는 표면적이 작기 때문에 상대적으로 입자간의 친화력이 떨어지는데 이는 무정형에 가까운 시트를 연신하였을 경우 입자와 고분자계면에 보이드를 발생시키고 이러한 보이드는 헤이즈를 증가시킨다. 이러한 특징을 갖는 무기입자(A) 및 유기입자(B)는 입자의 크기가 작아지면 가격이 매우 비싸지고 입자의 크기를 크게 하면 흐림도(Haze) 증가의 문제점이 발생한다. 그러하기 때문에 무기입자(A) 및 유기입자(B)를 상업적으로 사용하기 위해서는 필름의 요구되는 흐림도 범위 안에서 입자의 양을 최소화하여야 한다. 이것은 슬립특성은 우수하지만, 결국 표면 돌기의 개수가 절대적으로 작으므로 표면의 현상이 매우 매끈한 형태를 나타내게 된다. 이것은 결국 필름의 표면적이 적어지게 되는 것으로서 후공정에서의 접착면적을 줄여서 접착력 감소를 가져올 수 있다.
이를 보완하기 위하여 본 발명에서는 상기 무기입자(A) 및 유기입자(B)와는 다른 형태와 크기를 지닌 무기입자(C)를 함께 첨가하는 바, 무기입자(C)는 불규칙괴상이며 평균 입경이 0.05~2㎛인 것으로서, 이를 함께 첨가하게 되면 많은 수의 돌기를 형성시킬 수 있을 뿐 아니라 접착면적을 증가시켜 접착력 또한 향상시킬 수 있다. 그리고 필름의 권취성도 큰 무기입자(A) 및 유기입자(B)를 단독 사용한 경우 보다 매우 안정하게 된다. 이와 더불어 고습하에서의 슬립특성도 향상되는데 이는 큰 무기미립자를 사용하는 경우 필름의 흐림도 때문에 입자를 많이 사용할 수 없어서 입자의 개수가 절대적으로 양이 부족하기 때문으로 습도가 낮을 경우에는 우수한 마찰특성을 보이지만 습도가 높아지면 마찰계수의 증가폭이 매우 급격하게 된다. 이 또한 무기입자(C)를 첨가하면 고습 하에서도 작고 많은 돌기가 생성되므로 마찰계수의 증가폭이 적게 된다.
무기입자(A) 및 유기입자(B)는 평균입경이 1~5㎛로서 평균입경이 1㎛보다 작으면 필름 성형 후 요철 형성효과가 작아서 마찰계수를 낮추는데 효과가 작으며 5㎛보다 크면 입자로 인하여 필름제막 시 파단을 증가시킬 수 있으며 흐림도가 급격히 상승하는 문제를 지니게 된다.
무기입자(C)는 평균입경이 0.05~2㎛인 불규칙괴상의 모양을 하고 있으며 평균입경이 0.05㎛보다 작으면 필름 성형 후 요철 형성효과가 작아서 접착력을 향상시키기 어려우며 또한 마스터배치를 제조 시 컴파운딩 공정에서 응집이 많게 되어 분산성이 약화되게 되며 2㎛보다 크면 많은 입자로 인해 흐림도가 급격히 상승하게 된다. 그리고 입자크기에 있어서 무기입자(C)는 무기입자(A)의 1/100~1/25 정도가 적당하다. 무기입자(C)가 무기입자(A)의 1/25크기 초과이면, 필름의 흐림도가 급격히 상승하고 또한 형태가 괴상이므로 마스터배치 제조 시 나 필름제조 시 입자 응집이 쉽게 일어나게 되어 필름의 결점으로 작용하여 이후 셀 파우치 제조 시 불량이 발생하게 되는 원인이 된다. 또한 무기입자 A의 1/100크기 미만이면 마스터배치 제조 시 입자응집이 많이 발생하게 되며 마스터배치 제조가 어렵다. 또한 상기의 마스터배치의 컴파운딩에 사용되는 나일론수지의 상대점도(황산법 95% 측정)는 2.6~3.5인 것이 바람직하다. 상대점도 2.6미만이 되게 되면 입자의 분산성은 우수하나 나일론필름의 베이스수지와 혼합 시 점도차가 크게 되어 나일론 필름을 제막 후 인쇄나 접착코팅 시 인쇄나 접착코팅이 부분적으로 되지 않는 망점을 형성시켜서 최종제품의 품위를 떨어뜨릴 수 있다. 또한 상대점도가 3.5초과 이면 입자의 분산성이 떨어져서 요구되는 필름의 물성을 만족시킬 수 없다.
그리고 본 발명에서의 무기입자(A) 및 무기입자(C)는 제올라이트, 알루미나, 실리카, 카올린, Na2O, CaO 등을 사용할 수 있으며, 유기입자(B)는 아크릴계, 스티렌계 또는 실리콘계 고분자입자를 사용할 수 있다. 이들은 단독 또는 혼합으로 컴파운딩하여 제조가 가능하다.
또한 무기입자(A), 유기입자(B) 및 무기입자(C)를 이용하여 제조된 마스터배치는 입자함량이 0.5~30 중량%인 것이 바람직하다. 입자함량이 0.5 중량%미만이면 제조되어야할 마스터배치의 양이 많아져서 마스터배치의 품질을 유지하기가 어려울 뿐만 아니라 마스터배치가공비용이 올라가게 되어 제조비용이 상승하게 된다. 그리고 입자함량이 30 중량%초과이면 입자의 분산성이 떨어질 뿐만 아니라 입자량이 고함량이므로 품질이 균일한 마스터배치를 만들기 어려울 뿐만 아니라 필름에서의 입자분산성이 떨어지며 필름 내 입자량을 조절하기가 어렵다. 또한 상기와 같은 무기미립자는 전체 필름 함량 중 1600~13000ppm이 함유된 것이 바람직하다.
또한 무기입자(A)는 100~1000ppm, 유기입자(B)는 1000~10000ppm, 무기입자(C)는 500~2000ppm이 함유된 것을 특징으로 한다.
상기 무기입자(A)를 100ppm미만으로 하면 같은 큰 입자인 유기입자(B)의 함량을 높이더라도 권취특성이 크게 떨어지게 되며, 1000ppm초과로 하면 권취나 저마찰특성의 향상 없이 흐림도가 급격히 상승하고 제조원가가 상승하게 된다.
상기 유기입자(B)를 1000ppm미만으로 사용하면 흐림도를 고려하면서 큰사이즈 입자인 무기입자(A)를 과량 투입하더라도 저마찰 특성을 구현하기 어려우며 10000ppm 초과하여 사용하면 슬립성이 너무 높게 되어 권취가 어려우며 흐림도가 급격히 상승하고 제조원가가 상승하게 된다.
상기 무기입자(C)가 500ppm미만의 경우 인쇄 및 접착특성이 크게 떨어지고 2000ppm초과에서는 인쇄 및 접착특성의 향상이 없어서 제조원가가 상승하게 된다.
본 발명에서의 나일론 필름이란 나일론 6에 국한되지 않으며, 나일론계 이축연신 필름에 모두 적용한다. 통상 나일론 필름의 두께는 5~50㎛범위 내에서 적절한 두께로 제조하여 사용이 가능하며 나일론 필름에 사용되는 베이스수지는 상대점도 3.0~3.6이하인 것이 바람직하다. 상대점도가 3 미만이면 나일론 필름제막 후 필름의 물성이 떨어지는 문제점을 가질 수 있으며 3.6 이상인 경우 압출용융 시 흐름성이 좋지 못하며 연신 시 연신성이 부족하여 요구되어지는 필름의 물성을 만족시키지 못한다.
본 발명에 의해 마찰계수가 낮으며, 모듈러스(modulus)가 낮은 특징을 가지고 있으며, 파우치(pouch) 형태의 깊이성이 더 좋은 효과를 얻을 수 있다.
이하는 본 발명의 구체적인 설명을 위하여 일 예를 들어 설명하는 바, 본 발명이 하기 실시예에 한정되는 것은 아니다.
본 발명의 필름의 물성은 다음과 같은 방법으로 측정하였다
1) 마찰계수
측정방법 : ASTM D1894
사용기기 : Friction tester (Toyoseiki, Model TR type)
측정조건 : 나일론 필름의 코로나 처리면끼리 마찰계수 측정
2) Modulus
측정방법 : ASTM D882
사용기기 : Instron 5566
측정조건 : 연신속도 500mm/min, 온도 20℃, 상대습도 65%
시편크기 : 폭 15mm, 길이 100mm
상기와 같은 방식으로 측정 후 2% strain의 tensile stress를 봄
3) 흐림도 (haze)
측정방법 : ASTM D1003
사용기기 : Color and color difference meter
(Nopon denshoku, Model 1001DP)
[실시예 1]
상대점도가 3.3인 나일론 6에 하기 표 1에 나타낸 바와 같이, 무기입자(A) 성분으로 구형알루미나(aspect ratio 1.02)를 전체 마스터배치에 대하여 1중량%, 유기입자(B) 성분으로 PMMA bead(KOLON Diasphere) 5중량%, 무기입자(C)로 불규칙한 괴상의 카올린을 2중량%를 혼합하여 트윈 스크류타입의 압출기에서 245℃ 조건으로 혼합 마스터배치를 제조하였다.
이어서 상기 혼합마스터배치를 상대점도 3.3의 나일론 6 수지와 함께 하기 표 3에 기재된 함량으로 혼합하고, 환상 다이로 265℃에서 압출하고 튜블라 방식으로 3×3배로 동시이축 연신하고 열고정하여 나일론 필름을 제조하였다. 또한 상기와 같이 만들어진 필름을 이용하여 알루미늄 호일을 접착한 후 Pouch형태를 제조하고, 그 깊이를 측정하여 표 3에 나타내었다.
그 결과를 하기 표 3에 수록하였다.
[실시예 2 ~ 6]
하기 표 1과 같이 무기입자(A), 유기입자(B) 및 무기입자(C)의 입경과 함량을 조절하였으며, 나일론 6의 상대점도를 조절한 것을 제외하고는 실시예 1과 동일한 방법으로 혼합 마스터배치를 제조하였다.
이어서 상기 혼합마스터배치를 상대점도 3.3의 나일론 6 수지와 함께 하기 표 3에 기재된 함량으로 혼합하고, 환상 다이로 265℃에서 압출하고 튜블라 방식으로 3×3배로 동시이축 연신하고 열고정하여 나일론 필름을 제조하였다. 또한 상기와 같이 만들어진 필름을 이용하여 알루미늄 호일을 접착한 후 Pouch형태를 제조하고, 그 깊이를 측정하여 표 3에 나타내었다.
그 결과를 하기 표 3에 수록하였다.
[실시예 7]
무기입자(A) 성분으로 구형 합성제올라이트를 전체 마스터배치에 대하여 하기 표 1에 나타나 있는 함량이 되도록, 상대점도가 하기 표 1에 나타나 있는 나일론 6와 혼합하여 실시예1과 같이 트윈스크류타입의 압출기에서 245℃ 조건으로 마스터배치 A를 제조하였다.
또한 유기입자(B)로 PMMA bead(KOLON Diasphere) 하기 표 1에 기재된 함량이 되도록 하기 표 1에 기재된 상대점도를 가지는 나일론 6와 혼합하여 실시예 1과 같이 마스터배치 B를 제조하였다.
또한, 무기입자(C)로 괴상의 카올린을 하기 표 1의 함량이 되도록 상대점도가 하기 표 1의 나일론 6에 혼합하여 마스터배치 C를 제조하였다.
이어서 상기 제조한 3종류의 마스터배치를 상대점도 3.3의 나일론 6 수지와 함께 하기 표 1에 기재된 함량으로 혼합하고, 실시예 1과 같이 환상 다이로 압출하고 튜블라 방식으로 이축 연신하여 나일론 필름을 제조하였다. 또한 상기와 같이 만들어진 필름을 이용하여 알루미늄 호일을 접착한 후 Pouch형태를 제조하고, 그 깊이를 측정하여 표 3에 나타내었다.
그 결과를 하기 표 3에 수록하였다.
[실시예 8 ~12]
무기입자(A)와 유기입자(B) 및 무기입자(C)를 하기 표 1과 같이 변화하여 첨가한 것을 제외하고는 상기 실시예 7과 같은 방식으로 제조하였다. 또한 상기와 같이 만들어진 필름을 이용하여 알루미늄 호일을 접착한 후 Pouch형태를 제조하고, 그 깊이를 측정하여 표 4에 나타내었다.
그 결과를 하기 표 4에 수록하였다.
[비교예 1~6]
비교예로 하기 표 2와 같은 함량으로 마스터배치를 제조하고 실시예 1과 같이 필름을 제막하였다. 그 결과를 하기 표 4에 수록하였다.
[표 1] 마스터배치 제조법 (%는 중량%임)
[표 2](%는 중량%임)
[표 3] (%는 중량%임)
*비교예 3의 경우 pouch 형태 제조 시 알루미늄호일과 Delamination현상이 발생함.
[표 4](%는 중량%임)
*비교예 6의 경우 흐림도가 너무 높고 입자응집 결점이 많아서 셀파우치로 사용불가함.
상기 표 3 및 4의 결과로부터 본 발명에 따라 제조된 나일론필름은 비교예와 비교하여 볼 때 마찰계수가 낮으며 modulus가 낮은 특징을 가지고 있으며 pouch형태의 깊이성이 더 좋은 것을 알 수 있었다.
Claims (6)
- 평균입경이 1 ~ 5 ㎛인 무기입자(A)와 평균입경이 1 ~ 5 ㎛인 유기입자(B) 및 평균입경 0.05 ~ 2㎛인 무기입자(C)를 포함하며, 필름 내 전체입자의 총 함량이 1600 ~ 13000ppm이고,
상대점도가 2.6 ~ 3.5인 나일론을 베이스 수지로 사용하며,
ASTM D1894에 따른 마찰계수가 0.05~0.3이고, ASTM D882에 따른 모듈러스(Modulus)가 250~350kg/㎠ 이며, ASTM D1003에 따른 필름 흐림도가 10~50인 것을 특징으로 하는 나일론 필름. - 제 1항에 있어서,
상기 무기입자(A) 및 무기입자(C)는 제올라이트, 알루미나, 실리카, 카올린, Na2O, CaO에서 선택되고, 유기입자(B)는 아크릴계, 스티렌계 또는 실리콘계 고분자입자인 나일론필름. - 제 1항에 있어서,
상기 무기입자(A) 및 유기입자(B)는 구형이고, 상기 무기입자(C)는 불규칙 괴상인 것을 사용하는 나일론 필름. - 제 1항에 있어서,
상기 무기입자(C)는 상기 무기입자(A)의 1/100~1/25의 평균입경을 가지는 나일론 필름. - 제 1항 내지 제 4항에서 선택되는 어느 한 항에 있어서,
상기 필름 내에 무기입자(A) 100~1000ppm, 유기입자(B) 1000~10000ppm, 무기입자(C) 500~2000ppm을 포함하는 나일론 필름. - 제 5항에 있어서,
상기 나일론필름은 환상 다이로 압출하고 튜블라 방식으로 이축 연신하여 제조되는 나일론 필름.
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