JP2023038239A - 二軸配向ポリプロピレン系フィルムの製造方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】 二軸配向ポリプロピレン系フィルムが本来有している優れた透明性や機械的特性を損なうことなく、他部材フィルムとのラミネート強度が大きく、また、印刷ロールからフィルムへの印刷インキ転移性や印刷インキの密着性に優れた、二軸配向ポリプリロピレンフィルムを提供すること。【解決手段】 ポリプロピレン系樹脂を主成分とする基材層（Ａ）と基材層（Ａ）の少なくとも一方の表面にポリプロピレン系樹脂を主成分とする表面層（Ｂ）とを有し、表面層（Ｂ）の基材層（Ａ）とは反対側の表面の算術平均粗さが０．０２７μｍ以上、０．０４０μｍ以下であり、中心面山高さＳＲｐ＋中心面谷深さＳＲｖが１．０μｍ以上２．０μｍ以下であり、表面固有抵抗値は１５ＬｏｇΩ以上、１６．５ＬｏｇΩ以下であり、フィルム厚みが９μｍ以上、２００μｍ以下である二軸配向ポリプロピレン系フィルムの製造方法であり、表面層（Ｂ）の表面層（Ｂ）の基材層（Ａ）とは反対側の表面にコロナ処理を施す工程を有する二軸配向ポリプロピレン系フィルムの製造方法。【選択図】 なし
Description
本発明は、二軸配向ポリプロピレン系フィルムに関する。詳細には、印刷インキとの密着性や他部材フィルムとのラミネートに使用する接着剤との密着性に優れる二軸延伸ポリプロピレン系フィルムに関する。
従来、二軸配向ポリプロピレン系フィルムは、その透明性や機械的特性において非常に優れたものであるところから、食品や繊維製品などを始めとする様々の物品の包装材料として広く用いられている。しかしながら、ポリプロピレン系フィルムの問題点としては、例えば、ポリプロピレン系樹脂が無極性であることから表面エネルギーが小さく、そのために印刷インキやラミネート等の加工において印刷インキあるいは他素材との接着性が十分ではないことが指摘されている。
特に、二軸配向ポリプロピレン系フィルムを包装材料として使用する場合には、接着剤を用いて、他部材フィルムとのラミネートが施されることが一般に行われるが、これらのフィルム同士のラミネート強度が弱い場合には、包装材料としての強度が弱くなり破れて内容物がはみ出したり、また、袋の破れた部分を通して酸素や水蒸気が出入りし、食品包材としての役目を果たさなかったりすることが問題点として挙げられる。
また、二軸配向ポリプロピレン系フィルムは印刷を施されることも一般的であるが、その印刷の発色性、色落ちの観点から、インキの印刷ロールから二軸配向ポリプロピレン系フィルムの表面への印刷インキの転移性や印刷インキのフィルム表面への密着性の向上がより求められている。
このような問題点に対する対策として様々の方法が提案されており、例えば、プロピレン－エチレンランダム共重合体に有機ポリマー微粒子を配合した組成物からなるスキン層を二軸配向ポリプリロピレンフィルムの表面に積層したフィルムが開示されている（例えば、特許文献１等参照。）が、印刷インキの密着性が不十分であるばかりか、スキン層を別途設ける工程を必要とし、生産性に劣る。
特許文献１：特開２０００－１２７３１０号公報
本発明は、二軸配向ポリプロピレン系フィルムが本来有している優れた透明性や機械的特性を損なうことなく、他部材フィルムとのラミネート強度が大きく、また、印刷ロールからフィルムへの印刷インキ転移性や印刷インキの密着性に優れた、二軸配向ポリプリロピレンフィルムを提供することを目的とする。
上記課題を解決し得た本発明は、ポリプロピレン系樹脂を主成分とする基材層（Ａ）と基材層（Ａ）の少なくとも一方の表面にポリプロピレン系樹脂を主成分とする表面層（Ｂ）とを有し、表面層（Ｂ）の基材層（Ａ）とは反対側の表面の表面粗さが０．０２７μｍ以上、０．０４０μｍ以下であり、表面層（Ｂ）の基材層（Ａ）とは反対側の表面の表面固有抵抗値が１５ＬｏｇΩ以上であり、表面層（Ｂ）の基材層（Ａ）とは反対側の表面の濡れ張力が３８ｍＮ／ｍ以上であり、フィルム厚みが２０μｍ以上、５０μｍ以下であり、及びフィルムのヘーズ（透明）値が５％以下であることを特徴とする二軸配向ポリプロピレン系フィルムである。
前記表面層（Ｂ）の基材層（Ａ）とは反対側の表面の中心面山高さＳＲｐ＋中心面谷深さが１．０μｍ以上２．０μｍ以下であるのが好適である。
前記二軸配向ポリプロピレン系フィルムの縦方向および横方向の１５０℃での熱収縮率が１１％以下であるのが好適である。
前記のいずれかに記載の二軸配向ポリプロピレン系フィルムの表面層（Ｂ）の基材層と反対側に印刷層を有する積層体が好適である。
本発明の二軸配向ポリプロピレン系フィルムは、二軸配向ポリプロピレン
系フィルムが本来有している優れた透明性や機械的特性を損なうことなく、他部材フィルムとのラミネート強度が大きく、また、印刷ロールからフィルムへの印刷インキ転移性や印刷インキの密着性に優れ、また効率よく生産できるようになった。
系フィルムが本来有している優れた透明性や機械的特性を損なうことなく、他部材フィルムとのラミネート強度が大きく、また、印刷ロールからフィルムへの印刷インキ転移性や印刷インキの密着性に優れ、また効率よく生産できるようになった。
本発明の二軸配向ポリプロピレン系フィルムは、ポリプロピレン系樹脂を主成分とする基材層（Ａ）と基材層（Ａ）の少なくとも一方の表面にポリプロピレン系樹脂を主成分とする表面層（Ｂ）とを有し、表面層（Ｂ）の基材層（Ａ）とは反対側の表面の算術平均粗さが０．０２７μｍ以上、０．０４０μｍ以下であり、表面層（Ｂ）の基材層（Ａ）とは反対側の表面の表面固有抵抗値が１５ＬｏｇΩ以上であり、表面層（Ｂ）の基材層（Ａ）とは反対側の表面の濡れ張力が３８ｍＮ／ｍ以上であり、フィルム厚みが２０μｍ以上、５０μｍ以下であり、及びフィルムのヘーズ値が５％以下であることを特徴とする。
ここで、表面層（Ｂ）の基材層（Ａ）とは反対側の表面の算術表面粗さＳＲａとは、三次元粗さ計を使用し、触針圧２０ｍｇにて、Ｘ方向の測定長さ１ｍｍ、Ｙ方向の送りピッチ２μｍで収録ライン数９９本、高さ方向倍率２００００倍、カットオフ８０μｍの測定を行い、ＪＩＳＢ ０６０１（１９９４）に記載の算術平均粗さの定義に準じて、のである。
ここで、表面層（Ｂ）の基材層（Ａ）とは反対側の表面の算術表面粗さＳＲａとは、三次元粗さ計を使用し、触針圧２０ｍｇにて、Ｘ方向の測定長さ１ｍｍ、Ｙ方向の送りピッチ２μｍで収録ライン数９９本、高さ方向倍率２００００倍、カットオフ８０μｍの測定を行い、ＪＩＳＢ ０６０１（１９９４）に記載の算術平均粗さの定義に準じて、のである。
算術平均粗さＳＲａは１つの突出して大きな山や谷の影響を受けにくく、アンチブロッキング剤や滑剤により局所的に形成された比較的大きな山や谷の部分以外の表面に形成される比較的小さな凹凸状のうねりを表わす指標となる。印刷インキの大部分はアンチブロッキング剤や滑剤により形成された比較的大きな山や谷の部分以外の表面に付着するため、印刷インキの密着性と大きな関係がある。これは、後述する中心面山高さＳＲｐと中心面谷深さＳＲｖとは異なる。
また、表面層（Ｂ）の基材層（Ａ）とは反対側の表面の表面固有抵抗値は、表面に存在する帯電防止剤の量を羽異するものであり、表面に存在する帯電防止剤の量が少ないほど表面抵抗値は大きくなる。
さらに、表面層（Ｂ）の濡れ張力は、フィルム表面をぬらすと判定された混合液試薬の表面張力（μＮ／ｃｍ）の数値を表わし、印刷インキや接着剤の濡れやすさと関係するものである。
さらに下記で詳細に説明する。
また、表面層（Ｂ）の基材層（Ａ）とは反対側の表面の表面固有抵抗値は、表面に存在する帯電防止剤の量を羽異するものであり、表面に存在する帯電防止剤の量が少ないほど表面抵抗値は大きくなる。
さらに、表面層（Ｂ）の濡れ張力は、フィルム表面をぬらすと判定された混合液試薬の表面張力（μＮ／ｃｍ）の数値を表わし、印刷インキや接着剤の濡れやすさと関係するものである。
さらに下記で詳細に説明する。
（１）基材層（Ａ）
本発明の二軸配向ポリプロピレン系フィルムの基材層（Ａ）に用いるポリプロピレン系樹脂は、プロピレンの重合体もしくは、プロピレンとエチレンおよび／または炭素数４以上のα－オレフィンを０．５モル％以下で共重合した重合体をいう。共重合体における共重合成分は０．３モル％以下が好ましく、０．１モル％以下がより好ましく、共重合成分を含まない完全ホモポリプロピレンが最も好ましい。
エチレンおよび／または炭素数４以上のα－オレフィンは、０．５モル％を超えて共重合すると、結晶性や剛性が低下し過ぎて、高温での熱収縮率が大きくなることがある。この様な樹脂をブレンドして用いても良い。
本発明の二軸配向ポリプロピレン系フィルムの基材層（Ａ）に用いるポリプロピレン系樹脂は、プロピレンの重合体もしくは、プロピレンとエチレンおよび／または炭素数４以上のα－オレフィンを０．５モル％以下で共重合した重合体をいう。共重合体における共重合成分は０．３モル％以下が好ましく、０．１モル％以下がより好ましく、共重合成分を含まない完全ホモポリプロピレンが最も好ましい。
エチレンおよび／または炭素数４以上のα－オレフィンは、０．５モル％を超えて共重合すると、結晶性や剛性が低下し過ぎて、高温での熱収縮率が大きくなることがある。この様な樹脂をブレンドして用いても良い。
本発明の二軸配向ポリプロピレン系フィルムの基材層（Ａ）を構成するポリプロピレン系樹脂の立体規則性の指標である１３Ｃ－ＮＭＲで測定されるメソペンタッド分率（［ｍｍｍｍ］％）は、９８～９９．５％であることが好ましい。より好ましくは、９８．１％以上であり、さらに好ましくは９８．２％以上である。ポリプロピレン系樹脂のメソペンタッド率が小さいと、弾性率が低くなり、耐熱性が不充分となるおそれがある。９９．５％が現実的な上限である。
本発明の二軸配向ポリプロピレン系フィルムの基材層（Ａ）を構成するポリプロピレン系樹脂の質量平均分子量（Ｍｗ）は、１８０，０００～５００，０００が好ましい。
１８０，０００より小さいと、溶融粘度が低いため、キャスト時に安定せず、製膜性が悪くなることがある。Ｍｗが５００，０００を超えると、分子量１０万以下の成分の量が３５質量％となり、高温での熱収縮率が低減する。
より好ましいＭｗの下限は１９０，０００、さらに好ましくは２００，０００であり、より好ましいＭｗの上限は３２０，０００、さらに好ましくは３００，０００、特に好ましくは２５０，０００である。
１８０，０００より小さいと、溶融粘度が低いため、キャスト時に安定せず、製膜性が悪くなることがある。Ｍｗが５００，０００を超えると、分子量１０万以下の成分の量が３５質量％となり、高温での熱収縮率が低減する。
より好ましいＭｗの下限は１９０，０００、さらに好ましくは２００，０００であり、より好ましいＭｗの上限は３２０，０００、さらに好ましくは３００，０００、特に好ましくは２５０，０００である。
本発明の二軸配向ポリプロピレン系フィルムの基材層（Ａ）を構成するポリプロピレン系樹脂の数平均分子量（Ｍｎ）は、２０，０００～２００，０００が好ましい。
２０，０００より小さいと、溶融粘度が低いため、キャスト時に安定せず、製膜性が悪くなることがある。２００，０００を超えると、高温での熱収縮率が低減する。
より好ましいＭｎの下限は３０，０００、さらに好ましくは４０，０００、特に好ましくは５０，０００であり、より好ましいＭｎの上限は８０，０００、さらに好ましくは７０，０００、特に好ましくは６０，０００である。
また、上記ポリプロピレンに高分子量成分を加えると、高分子量成分が低分子量成分の結晶化を促進する面があるが、分子同士の絡み合いが強くなり、結晶性が高くても熱収縮率が大きくなる傾向もある。ある。Ｍｗ／Ｍｎが大きくなりすぎると高分子量成分が多くなり熱収縮率が大きくなる場合があり好ましくない。高分子量成分を加えても、Ｍｗ／Ｍｎを５．５～２０以下の範囲とするのが良い。
２０，０００より小さいと、溶融粘度が低いため、キャスト時に安定せず、製膜性が悪くなることがある。２００，０００を超えると、高温での熱収縮率が低減する。
より好ましいＭｎの下限は３０，０００、さらに好ましくは４０，０００、特に好ましくは５０，０００であり、より好ましいＭｎの上限は８０，０００、さらに好ましくは７０，０００、特に好ましくは６０，０００である。
また、上記ポリプロピレンに高分子量成分を加えると、高分子量成分が低分子量成分の結晶化を促進する面があるが、分子同士の絡み合いが強くなり、結晶性が高くても熱収縮率が大きくなる傾向もある。ある。Ｍｗ／Ｍｎが大きくなりすぎると高分子量成分が多くなり熱収縮率が大きくなる場合があり好ましくない。高分子量成分を加えても、Ｍｗ／Ｍｎを５．５～２０以下の範囲とするのが良い。
また、分子量分布の指標であるＭｗ／Ｍｎは、基材層（Ａ）のポリプロピレン系樹脂では２．８～８が好ましい。より好ましくは２．８～７、さらに好ましくは２．８～６であり、特に好ましくは２．８～５．４である。また、下限は３以上が好ましく、３．３以上がより好ましい。
なお、ポリプロピレン系樹脂の分子量分布は、異なる分子量の成分を多段階に一連のプラントで重合したり、異なる分子量の成分をオフラインで混錬機でブレンドしたり、異なる性能をもつ触媒をブレンドして重合したり、所望の分子量分布を実現できる触媒を用いたりすることで調整することが可能である。
なお、ポリプロピレン系樹脂の分子量分布は、異なる分子量の成分を多段階に一連のプラントで重合したり、異なる分子量の成分をオフラインで混錬機でブレンドしたり、異なる性能をもつ触媒をブレンドして重合したり、所望の分子量分布を実現できる触媒を用いたりすることで調整することが可能である。
本発明の二軸配向ポリプロピレン系フィルムの基材層（Ａ）のポリプロピレン系樹脂は、Ｍｗ／Ｍｎが２．８～５．４の範囲の場合は、メルトフローレート（ＭＦＲ；２３０℃、２．１６ｋｇｆ）が４ｇ／１０分～２０ｇ／１０分であることが好ましい。
基材層（Ａ）のポリプロピレン系樹脂のＭＦＲの下限は、５ｇ／１０分であることがより好ましく、６ｇ／１０分であることがさらに好ましく、７ｇ／１０分であることが特に好ましい。基材層（Ａ）のポリプロピレン系樹脂のＭＦＲの上限は、１５ｇ／１０分であることがより好ましく、１２ｇ／１０分であることがさらに好ましい。
基材層（Ａ）のポリプロピレン系樹脂のＭｗ／Ｍｎ及びＭＦＲが、この範囲であると、高温での熱収縮率も小さく保つことができる、また、冷却ロールへの密着性も良好で製膜性に優れる。
基材層（Ａ）のポリプロピレン系樹脂のＭＦＲの下限は、５ｇ／１０分であることがより好ましく、６ｇ／１０分であることがさらに好ましく、７ｇ／１０分であることが特に好ましい。基材層（Ａ）のポリプロピレン系樹脂のＭＦＲの上限は、１５ｇ／１０分であることがより好ましく、１２ｇ／１０分であることがさらに好ましい。
基材層（Ａ）のポリプロピレン系樹脂のＭｗ／Ｍｎ及びＭＦＲが、この範囲であると、高温での熱収縮率も小さく保つことができる、また、冷却ロールへの密着性も良好で製膜性に優れる。
（２）表面層（Ｂ）
本発明の二軸配向ポリプロピレン系フィルムの表面層（Ｂ）の基材層（Ａ）とは反対側の表面の表面粗さが０．０２７μｍ以上、０．０４０μｍ以下であることが好適である。０．０２７μｍ未満であると、印刷インキとの密着性や他部材フィルムとのラミネート強度が十分でなく、０．０４０μｍ以上を越えると、ヘイズが大きくなったり、印刷の発色性が悪くなるという問題が生じる。
表面層（Ｂ）の基材層（Ａ）とは反対側の表面の表面粗さは０．０２８μｍ以上がより好ましく、０．０２９μｍ以上がさらに好ましく、０．０３０μｍ以上が特に好ましい。
表面層（Ｂ）の基材層（Ａ）とは反対側の表面の表面粗さが０．０２７μｍ以上、０．０４０μｍ以下とするためには、表面層（Ｂ）を形成するポリプロピレン系樹脂組成物として、メルトフローレート（ＭＦＲ）が異なる２種以上のポリプロピレン系樹脂の混合物を使用することが好ましい。この場合、のＭＦＲの差は３ｇ／１０分以上であることが好ましく、３．５ｇ／１０分以上であることがより好ましい。
上記のように、ポリプロピレン系樹脂の混合物中の２種以上のポリプロピレン系樹脂のメルトフローレート（ＭＦＲ）の差が異なると、それぞれのポリプリピレンの結晶化速度や結晶化度が異なるため、表面層（Ｂ）の基材層（Ａ）とは反対側の表面の算術平均粗さが０．０２８μｍ以上となるものと推測している。また、表面層（Ｂ）の基材層（Ａ）とは反対側の表面の算術平均粗さは０．０４０μｍを超えにくくなる。
ＭＦＲが小さい方のポリプロピレン系樹脂としては、プロピレンとエチレンおよび／または炭素数４以上のα－オレフィンを共重合した重合体も用いることができる。炭素数４以上のα－オレフィンとしては、１－ブテン、１－ヘキセン、４－メチル・１－ペンテン、１－オクテンなどが挙げられる。また、その他の共重合成分として極性を有するマレイン酸等を使用しても良い。
エチレンおよび／または炭素数４以上のα－オレフィン、その他の共重合成分は合計で８．０モル％以下であることが好ましい。８．０モル％を超えて共重合すると、フィルムが白化して外観不良となったり、粘着性が生じて製膜が困難となったりする場合がある。
また、これらの樹脂は２種以上をブレンドして用いても良い。ブレンドする場合、個々の樹脂は８．０モル％を超えて共重合されたものであっても良いが、ブレンド物はモノマー単位でプロピレン以外のモノマーは８．０モル％以下であることが好ましい。
また、ＭＦＲが大きい方のポリプロピレン系樹脂としては、上記プロピレンとエチレンおよび／または炭素数４以上のα－オレフィンを共重合した重合体を用いることも出来るし、プロピレン単独重合体を使用することも出来る。プロピレン単独重合体を使用することが好ましい。
本発明の二軸配向ポリプロピレン系フィルムの表面層（Ｂ）の基材層（Ａ）とは反対側の表面の表面粗さが０．０２７μｍ以上、０．０４０μｍ以下であることが好適である。０．０２７μｍ未満であると、印刷インキとの密着性や他部材フィルムとのラミネート強度が十分でなく、０．０４０μｍ以上を越えると、ヘイズが大きくなったり、印刷の発色性が悪くなるという問題が生じる。
表面層（Ｂ）の基材層（Ａ）とは反対側の表面の表面粗さは０．０２８μｍ以上がより好ましく、０．０２９μｍ以上がさらに好ましく、０．０３０μｍ以上が特に好ましい。
表面層（Ｂ）の基材層（Ａ）とは反対側の表面の表面粗さが０．０２７μｍ以上、０．０４０μｍ以下とするためには、表面層（Ｂ）を形成するポリプロピレン系樹脂組成物として、メルトフローレート（ＭＦＲ）が異なる２種以上のポリプロピレン系樹脂の混合物を使用することが好ましい。この場合、のＭＦＲの差は３ｇ／１０分以上であることが好ましく、３．５ｇ／１０分以上であることがより好ましい。
上記のように、ポリプロピレン系樹脂の混合物中の２種以上のポリプロピレン系樹脂のメルトフローレート（ＭＦＲ）の差が異なると、それぞれのポリプリピレンの結晶化速度や結晶化度が異なるため、表面層（Ｂ）の基材層（Ａ）とは反対側の表面の算術平均粗さが０．０２８μｍ以上となるものと推測している。また、表面層（Ｂ）の基材層（Ａ）とは反対側の表面の算術平均粗さは０．０４０μｍを超えにくくなる。
ＭＦＲが小さい方のポリプロピレン系樹脂としては、プロピレンとエチレンおよび／または炭素数４以上のα－オレフィンを共重合した重合体も用いることができる。炭素数４以上のα－オレフィンとしては、１－ブテン、１－ヘキセン、４－メチル・１－ペンテン、１－オクテンなどが挙げられる。また、その他の共重合成分として極性を有するマレイン酸等を使用しても良い。
エチレンおよび／または炭素数４以上のα－オレフィン、その他の共重合成分は合計で８．０モル％以下であることが好ましい。８．０モル％を超えて共重合すると、フィルムが白化して外観不良となったり、粘着性が生じて製膜が困難となったりする場合がある。
また、これらの樹脂は２種以上をブレンドして用いても良い。ブレンドする場合、個々の樹脂は８．０モル％を超えて共重合されたものであっても良いが、ブレンド物はモノマー単位でプロピレン以外のモノマーは８．０モル％以下であることが好ましい。
また、ＭＦＲが大きい方のポリプロピレン系樹脂としては、上記プロピレンとエチレンおよび／または炭素数４以上のα－オレフィンを共重合した重合体を用いることも出来るし、プロピレン単独重合体を使用することも出来る。プロピレン単独重合体を使用することが好ましい。
また、本発明の二軸配向ポリプロピレン系フィルムの表面層（Ｂ）のポリプロピレン系樹脂組成物は、ＭＦＲが１．０ｇ／１０分～８ｇ／１０分であることが好ましい。表面層（Ｂ）のポリプロピレン系樹脂組成物のＭＦＲの下限は、２ｇ／１０分であることがより好ましく、３ｇ／１０分であることがさらに好ましい。表面層（Ｂ）のポリプロピレン系樹脂組成物のＭＦＲの上限は、７ｇ／１０分であることがより好ましく、６．０ｇ／１０分であることがさらに好ましい。この範囲であると製膜性も良好で、外観にも優れる。
表面層（Ｂ）のポリプロピレン系樹脂組成物のＭＦＲが１．０ｇ／１０分より小さいと、基材層（Ａ）のポリプロピレン系樹脂のＭＦＲが大きい場合に基材層（Ａ）と表面層（Ｂ）の粘度差が大きくなるので、製膜の際にムラ（原反ムラ）が発生しやすくなる。表面層（Ｂ）のポリプロピレン系樹脂組成物のＭＦＲが８ｇ／１０分を超えると、冷却ロールへの密着性が悪くなって、空気を巻き込み、平滑性が悪く、それが起点となる欠点が多くなって、
適切な表面粗さになりにくいおそれがある。
表面層（Ｂ）のポリプロピレン系樹脂組成物のＭＦＲが１．０ｇ／１０分より小さいと、基材層（Ａ）のポリプロピレン系樹脂のＭＦＲが大きい場合に基材層（Ａ）と表面層（Ｂ）の粘度差が大きくなるので、製膜の際にムラ（原反ムラ）が発生しやすくなる。表面層（Ｂ）のポリプロピレン系樹脂組成物のＭＦＲが８ｇ／１０分を超えると、冷却ロールへの密着性が悪くなって、空気を巻き込み、平滑性が悪く、それが起点となる欠点が多くなって、
適切な表面粗さになりにくいおそれがある。
本発明の二軸配向ポリプロピレン系フィルムの表面層（Ｂ）の基材層（Ａ）とは反対側の表面の表面固有抵抗値は１５ＬｏｇΩ以上であることが好ましい。表面固有抵抗値は１５ＬｏｇΩ以上であると、印刷インキや接着剤との密着性が向上する。表面固有抵抗値は１６ＬｏｇΩ以上であるのがより好ましい。表面固有抵抗値は１５ＬｏｇΩ以上とするには、帯電防止剤、防曇剤などの低分子量化合物の添加剤を極力使用しないことが挙げられる。それを使用すると基材層（Ａ）に含まれる添加剤が表面層（Ｂ）の基材層（Ａ）とは反対側の表面にブリードしてくることもあり、それにより表面固有抵抗値が低下しにくくなるので、注意が必要である。
表面固有抵抗値を１５ＬｏｇΩ以上とするにはコロナ処理、火炎処理などの物理化学的な表面処理を行うことが好ましい。
例えば、コロナ処理では、予熱ロール、処理ロールを用い、空中で放電を行うことが好ましい。
表面固有抵抗値を１５ＬｏｇΩ以上とするにはコロナ処理、火炎処理などの物理化学的な表面処理を行うことが好ましい。
例えば、コロナ処理では、予熱ロール、処理ロールを用い、空中で放電を行うことが好ましい。
本発明の二軸配向ポリプロピレン系フィルムの表面層（Ｂ）の基材層（Ａ）とは反対側の表面の濡れ張力が３８ｍＮ／ｍ以上であることが好ましい。濡れ張力は３８ｍＮ／ｍ以上であると、印刷インキや他部材フィルムとのラミネートに使用する接着剤との密着性が向上する。
濡れ張力を３８ｍＮ／ｍ以上とするには、帯電防止剤や界面活性剤などの添加剤を使用することが通常行われているが、これらの方法では、表面固有抵抗値を下げる効果があるため、コロナ処理、火炎処理などの物理化学的な表面処理を行うことが好ましい。
例えば、コロナ処理では、予熱ロール、処理ロールを用い、空中で放電を行うことが好ましい。
ここで表面固有抵抗値は主にコロナ処理の強さの程度と関係するが、濡れ張力は帯電防止剤のブリードアウト量とも関係するためそれぞれを好適な範囲にするのが効果的である。
濡れ張力を３８ｍＮ／ｍ以上とするには、帯電防止剤や界面活性剤などの添加剤を使用することが通常行われているが、これらの方法では、表面固有抵抗値を下げる効果があるため、コロナ処理、火炎処理などの物理化学的な表面処理を行うことが好ましい。
例えば、コロナ処理では、予熱ロール、処理ロールを用い、空中で放電を行うことが好ましい。
ここで表面固有抵抗値は主にコロナ処理の強さの程度と関係するが、濡れ張力は帯電防止剤のブリードアウト量とも関係するためそれぞれを好適な範囲にするのが効果的である。
本発明の二軸配向ポリプロピレン系フィルムの表面層（Ｂ）の基材層（Ａ）とは反対側の表面の中心面山高さＳＲ）＋中心面谷深さＳＲｖが１．０μｍ以上２．０μｍ以下であることが好ましい。
ここで、表面層（Ｂ）の基材層（Ａ）とは反対側の表面の表面粗さ中心面山高さＳＲｐ、中心面谷深さＳＲｖとは、三次元粗さ計を使用し、触針圧２０ｍｇにて、Ｘ方向の測定長さ１ｍｍ、Ｙ方向の送りピッチ２μｍで収録ライン数９９本、高さ方向倍率２００００倍、カットオフ８０μｍの測定を行い、ＪＩＳＢ ０６０１（１９９４）に記載の算術平均粗さの定義に準じて求められる。
ここで、表面層（Ｂ）の基材層（Ａ）とは反対側の表面の表面粗さ中心面山高さＳＲｐ、中心面谷深さＳＲｖとは、三次元粗さ計を使用し、触針圧２０ｍｇにて、Ｘ方向の測定長さ１ｍｍ、Ｙ方向の送りピッチ２μｍで収録ライン数９９本、高さ方向倍率２００００倍、カットオフ８０μｍの測定を行い、ＪＩＳＢ ０６０１（１９９４）に記載の算術平均粗さの定義に準じて求められる。
本発明の二軸配向ポリプロピレン系フィルムの表面層（Ｂ）の基材層（Ａ）とは反対側の表面の中心面山高さＳＲｐ＋中心面谷深さＳＲｖは、アンチブロッキング剤などにより局所的に形成された比較的大きな凹凸の部分の状態の指標であり、例えば、基材層（Ａ）と基材層（Ａ）の少なくとも一方の表面に表面層（Ｂ）を有する本発明の二軸配向ポリプロピレン系フィルムをロール状に巻いたときに表面層（Ｂ）と基材層（Ａ）とが接触した場合のそれらの間の滑り性に大きく関係するものである。
本発明の二軸配向ポリプロピレン系フィルムの表面層（Ｂ）の基材層（Ａ）とは反対側の表面の中心面山高さＳＲｐ＋中心面谷深さＳＲｖが１．０μｍ以上であると、ロールフィルムからの巻き出し性が向上し、２．０μｍ以下であると透明性が維持される。
表面層（Ｂ）の基材層（Ａ）とは反対側の表面の中心面山高さＳＲｐ＋中心面谷深さＳＲｖは１．１μｍ以上が好ましく、１．２μｍ以上がより好ましく、１．３μｍ以上が特に好ましい。
本発明の二軸配向ポリプロピレン系フィルムの表面層（Ｂ）の基材層（Ａ）とは反対側の表面の中心面山高さＳＲｐ＋中心面谷深さＳＲｖが１．０μｍ以上であると、ロールフィルムからの巻き出し性が向上し、２．０μｍ以下であると透明性が維持される。
表面層（Ｂ）の基材層（Ａ）とは反対側の表面の中心面山高さＳＲｐ＋中心面谷深さＳＲｖは１．１μｍ以上が好ましく、１．２μｍ以上がより好ましく、１．３μｍ以上が特に好ましい。
本発明の二軸配向ポリプロピレン系フィルムの表面層（Ｂ）の基材層（Ａ）とは反対側の表面の中心面山高さＳＲｐ＋中心面谷深さＳＲｖが１．０μｍ以上２．０μｍ以下とするには、表面層（Ｂ）を形成するポリプロピレン系樹脂組成物にアンチブロッキング剤を配合するのが好適な方法である。
アンチブロッキング剤としては、シリカ、炭酸カルシウム、カオリン、ゼオライト等の無機系の粒子やアクリル系、ポリメタアクリル系、ポリスチレン系等の有機系の粒子の中から、適宜選択して使用することができる。これらの中でも、ポリメタアクリル系の粒子を用いるのが特に好ましい。アンチブロッキング剤の好ましい平均粒子径は１．０～２．５μｍであり、より好ましくは１．０～２．０μｍである。ここでいう平均粒径の測定法は、走査電子顕微鏡で写真撮影し、イメージアナライザー装置を用いて水平方向のフェレ径を測定し、その平均値で表示したものである。
アンチブロッキング剤は、ポリプロピレン樹脂あるいはその混合物全体に対して中０．１５質量％とすることが好ましい。
アンチブロッキング剤としては、シリカ、炭酸カルシウム、カオリン、ゼオライト等の無機系の粒子やアクリル系、ポリメタアクリル系、ポリスチレン系等の有機系の粒子の中から、適宜選択して使用することができる。これらの中でも、ポリメタアクリル系の粒子を用いるのが特に好ましい。アンチブロッキング剤の好ましい平均粒子径は１．０～２．５μｍであり、より好ましくは１．０～２．０μｍである。ここでいう平均粒径の測定法は、走査電子顕微鏡で写真撮影し、イメージアナライザー装置を用いて水平方向のフェレ径を測定し、その平均値で表示したものである。
アンチブロッキング剤は、ポリプロピレン樹脂あるいはその混合物全体に対して中０．１５質量％とすることが好ましい。
本発明で用いるポリプロピレン系樹脂は、チーグラー・ナッタ触媒やメタロセン触媒等の公知の触媒を用いて、原料のプロピレンを単独で重合させること、あるいはプロピレンとエチレン及び／又はα－オレフィンを共重合することにより得られる。中でも、異種結合をなくすためにはチーグラー・ナッタ触媒を用い、立体規則性の高い重合が可能な触媒を用いることが好ましい。
重合方法としては、公知の方法を採用すればよく、例えば、ヘキサン、ヘプタン、トルエン、キシレン等の不活性溶剤中で重合する方法、液状のモノマー中で重合する方法、気体のモノマーに触媒を添加し、気相状態で重合する方法、または、これらを組み合わせて重合する方法等が挙げられる。
重合方法としては、公知の方法を採用すればよく、例えば、ヘキサン、ヘプタン、トルエン、キシレン等の不活性溶剤中で重合する方法、液状のモノマー中で重合する方法、気体のモノマーに触媒を添加し、気相状態で重合する方法、または、これらを組み合わせて重合する方法等が挙げられる。
本発明の本発明の二軸配向ポリプロピレン系フィルムの基材層（Ａ）には、添加剤やその他の樹脂を含有させてもよい。添加剤としては、例えば、酸化防止剤、紫外線吸収剤、造核剤、粘着剤、防曇剤、難燃剤、無機または有機の充填剤等が挙げられる。
その他の樹脂としては、本発明で用いられるポリプロピレン樹脂以外のポリプロピレン樹脂、プロピレンとエチレンおよび／または炭素数４以上のα－オレフィンとの共重合体であるランダムコポリマーや、各種エラストマー等が挙げられる。これらは、多段の反応器を用いて逐次重合するか、ポリプロピレン樹脂とヘンシェルミキサーでブレンドするか、事前に溶融混錬機を用いて作製したマスターペレットを所定の濃度になるようにポリプロピレンで希釈するか、予め全量を溶融混練して使用してもよい。
基材層（Ｂ）には、添加剤やその他の樹脂を含有させてもよい。添加剤としては、例えば、酸化防止剤、紫外線吸収剤、造核剤、粘着剤、防曇剤、難燃剤、無機または有機の充填剤等が挙げられる。
その他の樹脂としては、本発明で用いられるポリプロピレン樹脂以外のポリプロピレン樹脂、プロピレンとエチレンおよび／または炭素数４以上のα－オレフィンとの共重合体であるランダムコポリマーや、各種エラストマー等が挙げられる。これらは、多段の反応器を用いて逐次重合するか、ポリプロピレン樹脂とヘンシェルミキサーでブレンドするか、事前に溶融混錬機を用いて作製したマスターペレットを所定の濃度になるようにポリプロピレンで希釈するか、予め全量を溶融混練して使用してもよい。
基材層（Ｂ）には、添加剤やその他の樹脂を含有させてもよい。添加剤としては、例えば、酸化防止剤、紫外線吸収剤、造核剤、粘着剤、防曇剤、難燃剤、無機または有機の充填剤等が挙げられる。
（３）二軸配向ポリプロピレン系フィルム
本発明の二軸配向ポリプロピレン系フィルムは、基材層（Ａ）と表面層（Ｂ）とを１層ずつ有する２層構造のフィルムであってもよいが３層以上の構成としてもよい。好ましいのは基材層（Ａ）／表面層（Ｂ）の２層構造であるが、表面層（Ｂ）／Ａ層／表面層（Ｂ）、／基材層（Ａ）／中間層（Ｃ）／表面層（Ｂ）の３層構造やそれ以上の多層構造であってもよい。
なお、基材層（Ａ）や表面層（Ｂ）が複数ある場合、それぞれの層がその特性を満たすものであれば、組成は異なっていてもよい。
本発明の二軸配向ポリプロピレン系フィルム全体の厚みは９～２００ｍが好ましく、１０～１５０μｍがより好ましく、１２～１００μｍがさらに好ましく、１２～８０μｍが特に好ましい。
本発明の二軸配向ポリプロピレン系フィルムは、基材層（Ａ）と表面層（Ｂ）とを１層ずつ有する２層構造のフィルムであってもよいが３層以上の構成としてもよい。好ましいのは基材層（Ａ）／表面層（Ｂ）の２層構造であるが、表面層（Ｂ）／Ａ層／表面層（Ｂ）、／基材層（Ａ）／中間層（Ｃ）／表面層（Ｂ）の３層構造やそれ以上の多層構造であってもよい。
なお、基材層（Ａ）や表面層（Ｂ）が複数ある場合、それぞれの層がその特性を満たすものであれば、組成は異なっていてもよい。
本発明の二軸配向ポリプロピレン系フィルム全体の厚みは９～２００ｍが好ましく、１０～１５０μｍがより好ましく、１２～１００μｍがさらに好ましく、１２～８０μｍが特に好ましい。
本発明の二軸配向ポリプロピレン系フィルムにおける表面層（Ｂ）全体の厚みと基材層（Ａ）の厚みの比率としては、表面層（Ｂ）全体の厚み／基材層（Ａ）の厚みが０．０１～０．５であることが好ましく、０．０２～０．４であることがより好ましく、０．０３～０．３であることがさらに好ましい。全表面層（Ｂ）／全基材層（Ａ）が０．５を超えると、収縮率が大きくなる傾向を示す。また、フィルム全体の厚みに対する全基材層（Ａ）の厚みは５０～９９％であることが好ましく、さらに好ましくは６０～９７％、特に好ましくは７０～９５％である。残部は、表面層（Ｂ）または表面層（Ｂ）と中間層（Ｃ）となる。全表面層（Ｂ）の実質的な厚みは、０．５～４μｍが好ましく、１～３．５μｍがより好ましく、１．５～３μｍがさらに好ましい。
本発明の二軸配向ポリプロピレン系フィルムのインキ密着性の評価は、グラビア印刷した印刷インキの剥離試験を行い、全体２５箇所のうち、剥離する部分の個数で行った。剥離箇所が５個以下が好ましく、３個以下がより好ましく、０個が最も好ましい。５個を超えると、印刷インキの剥がれる程度が大きくなり問題である。インキ密着性の評価方法は後述する。
本発明の二軸配向ポリプロピレン系フィルムへのラミネート後の縦方向のラミネート強度は、１．２～２．５Ｎ／１５ｍｍが好ましく、１．３～２．５Ｎ／ｍｍがより好ましく、１．４～２．５Ｎ／ｍｍがさらに好ましい。ラミネート強度の測定方法は後述する。
本発明の二軸配向ポリプロピレン系フィルムの動摩擦係数は、０．５以下であることが好ましく、０．４８以下であるのがより好ましく、０．４５以下が特にこのましい。動摩擦係数は、０．５以下であるとロールフィルムからのフィルムの巻き出しがスムーズに行え、印刷加工しやすい。動摩擦係数の測定方法は後述する。
本発明の二軸配向ポリプロピレン系フィルムのヘイズは、５％以下が好ましく、０．２～５％がより好ましく、０．３～４．５％がさらに好ましく、０．４～４％が特に好ましい。５％を超えると透明性に劣り、印刷された表示が見にくくなることがある。ヘイズは例えば延伸温度、熱固定温度が高すぎる場合、冷却ロール温度が高く未延伸（原反）シートの冷却速度が遅い場合、低分子量成分が多すぎる場合に悪くなる傾向があり、これらを調節することで上記の範囲内とすることが出来る。ヘイズの測定方法は後述する。
本発明の二軸配向二軸配向ポリプロピレン系フィルムの縦方向および横方向の１５０℃での熱収縮率が１１％以下であることが好ましく、１０％以下であることがより好ましく、８％以下であることが特に好ましい。熱収縮率が１１％以下とすることで、印刷時のピッチずれを低減することができる。熱収縮の測定方法は後述する。
本発明の二軸配向ポリプロピレン系フィルムにおいては、１５０℃での縦方向の熱収縮率は０．２～８％であることが好ましく、０．３～７％がより好ましく、０．５～６％であることが特に好ましい。熱収縮率が上記範囲であれば、耐熱性に優れたフィルムということができ、高温にさらされる可能性のある用途でも使用できる。なお、１５０℃熱収縮率は１．５％程度までなら、例えば低分子量成分を多くする、延伸条件、熱固定条件を調整することで可能であるが、それ以下に下げるには、オフラインでアニール処理をすること等が好ましい。
本発明の二軸配向ポリプロピレン系フィルムの縦方向の引張弾性率は、１．８～４ＧＰａであることが好ましく、２．１～３．７ＧＰａであることがより好ましく、２．２～３．５ＧＰａであることがさらに好ましく、２．３～３．４ＧＰａが特に好ましい。横方向の引張弾性率は、３．８～８ＧＰａであることが好ましく、４～７．５ＧＰａであることがより好ましく、４．１～７ＧＰａであることがさらに好ましく、４．２～６．５ＧＰａが特に好ましい。引張弾性率が上記範囲であれば、腰が強くなり、フィルム厚みが小さくても使用できるため、フィルムの使用量を減らすことが可能となる。引張弾性率の測定方法は後述する。
本発明の二軸配向ポリプロピレン系フィルムの面配向係数の下限は、０．０１１が好ましく、０．０１２がより好ましく、０．０１３がさらに好ましい。上記範囲であると、フィルムの耐熱性、剛性を大きくなりやすい。
延伸された積層ポリプロピレン系フィルムは、一般的に結晶配向を有し、その方向や程度がフィルム物性に大きな影響を及ぼす。結晶配向の程度は、用いられるポリプロピレン系樹脂の分子構造や、フィルム製造におけるプロセスや条件によって変化する傾向であり、これらを調節することで上記の範囲内とすることが出来る。面配向係数の測定方法は後述する。
延伸された積層ポリプロピレン系フィルムは、一般的に結晶配向を有し、その方向や程度がフィルム物性に大きな影響を及ぼす。結晶配向の程度は、用いられるポリプロピレン系樹脂の分子構造や、フィルム製造におけるプロセスや条件によって変化する傾向であり、これらを調節することで上記の範囲内とすることが出来る。面配向係数の測定方法は後述する。
（４）製膜方法
本発明の二軸配向ポリプロピレン系フィルムは、基材層（Ａ）用ポリプロピレン系樹脂組成物と表面層（Ｂ）用ポリプロピレン系樹脂組成物を別々の押出機により溶融押し出しし、ダイスから共押出しして、冷却ロールで冷却して、未延伸シートを形成し、その未延伸シートを縦方向（ＭＤ）及び幅方向（ＴＤ）に延伸した後、熱固定処理することによって得ることができる。
溶融押出し温度は２００～２８０℃程度が好ましく、この温度範囲内で層を乱さずに良好な外観の積層フィルムを得るには、基材層（Ａ）用ポリプロピレン原料と表面層（Ｂ）用ポリプロピレン原料の粘度差（ＭＦＲ差）が６ｇ／１０分以下となるようにすることが好ましい。粘度差が６ｇ／１０分より大きいと、層が乱れて外観不良となりやすい。より好ましくは５．５ｇ／１０分以下、さらに好ましくは５ｇ／１０分以下である。
本発明の二軸配向ポリプロピレン系フィルムは、基材層（Ａ）用ポリプロピレン系樹脂組成物と表面層（Ｂ）用ポリプロピレン系樹脂組成物を別々の押出機により溶融押し出しし、ダイスから共押出しして、冷却ロールで冷却して、未延伸シートを形成し、その未延伸シートを縦方向（ＭＤ）及び幅方向（ＴＤ）に延伸した後、熱固定処理することによって得ることができる。
溶融押出し温度は２００～２８０℃程度が好ましく、この温度範囲内で層を乱さずに良好な外観の積層フィルムを得るには、基材層（Ａ）用ポリプロピレン原料と表面層（Ｂ）用ポリプロピレン原料の粘度差（ＭＦＲ差）が６ｇ／１０分以下となるようにすることが好ましい。粘度差が６ｇ／１０分より大きいと、層が乱れて外観不良となりやすい。より好ましくは５．５ｇ／１０分以下、さらに好ましくは５ｇ／１０分以下である。
冷却ロール表面温度は２５～３５℃が好ましく、２７～３３℃がより好ましい。温度が３５℃を超えるとフィルム表面が荒れやすくなる。
縦方向（ＭＤ）の延伸倍率の下限は、好ましくは３倍であり、より好ましくは３．５倍である。上記未満であると膜厚ムラとなることがある。ＭＤの延伸倍率の上限は好ましくは８倍であり、より好ましくは７倍である。上記を超えると引き続き行うＴＤ延伸がしにくくなることがある。ＭＤの延伸温度の下限は好ましくは１２０℃であり、より好ましくは１２５℃であり、さらに好ましくは１３０℃である。上記未満であると機械的負荷が大きくなったり、厚みムラが大きくなったり、フィルムの表面荒れが起こることがある。ＭＤの延伸温度の上限は好ましくは１５０℃であり、より好ましくは１４５℃であり、さらに好ましくは１４０℃である。温度が高い方が熱収縮率の低下には好ましいが、ロールに付着し延伸できなくなったり、表面荒れが起こることがある。
幅方向（ＴＤ）の延伸倍率の下限は好ましくは４倍であり、より好ましくは５倍であり、さらに好ましくは６倍である。上記未満であると厚みムラとなることがある。ＴＤ延伸倍率の上限は好ましくは２０倍であり、より好ましくは１７倍であり、さらに好ましくは１５倍であり、特に好ましくは１２倍である。上記を超えると熱収縮率が高くなったり、延伸時に破断することがある。ＴＤ延伸での予熱温度は速やかに延伸温度付近にフィルム温度を上げるため、好ましくは延伸温度より５～１５℃高く設定する。ＴＤの延伸では従来の延伸ポリプロピレン系フィルムより高温で行う。ＴＤの延伸温度の下限は好ましくは１５５℃であり、より好ましくは１５７℃であり、さらに好ましくは１５８℃、特に好ましくは１６０℃である。上記未満であると充分に軟化せずに破断したり、熱収縮率が高くなることがある。ＴＤ延伸温度の上限は好ましくは１７０℃であり、より好ましくは１６８℃であり、さらに好ましくは１６３℃である。熱収縮率を低くするためには温度は高い方が好ましいが、上記を超えると低分子成分が融解、再結晶化して配向が低下するだけでなく、表面荒れやフィルムが白化することがある。
延伸後のフィルムは熱固定される。熱固定は従来の延伸ポリプロピレン系フィルムより高温で行うことが可能である。熱固定温度の下限は好ましくは１６５℃であり、より好ましくは１６６℃である。上記未満であると熱収縮率が高くなることがある。また、熱収縮率を低くするために長時間の処理が必要になり、生産性が劣ることがある。熱固定温度の上限は好ましくは１７６℃であり、より好ましくは１７５℃である。上記を超えると低分子成分が融解、再結晶化して表面荒れやフィルムが白化することがある。
熱固定時には緩和（リラックス）させることが好ましい。緩和（リラックス）の下限は好ましくは２％であり、より好ましくは３％である。上記未満であると熱収縮率が高くなることがある。緩和（リラックス）の上限は好ましくは１０％であり、より好ましくは８％である。上記を超えると厚みムラが大きくなることがある。
さらに、熱収縮率を低下させるために、上記の工程で製造されたフィルムを一旦ロール状に巻き取った後、オフラインでアニールさせることもできる。オフラインアニールの温度の下限は好ましくは１６０℃であり、より好ましくは１６２℃であり、さらに好ましくは１６３℃である。上記未満であるとアニールの効果が得られないことがある。オフラインアニール温度の上限は好ましくは１７５℃であり、より好ましくは１７４℃であり、さらに好ましくは１７３℃である。上記を超えると透明性が低下したり、厚みムラが大きくなったりすることがある。
オフラインアニール時間の下限は好ましくは０．１分であり、より好ましくは０．５分であり、さらに好ましくは１分である。上記未満であるとアニールの効果が得られないことがある。オフラインアニール時間の上限は好ましくは３０分であり、より好ましくは２５分であり、さらに好ましくは２０分である。上記を超えると生産性が低下することがある。
こうして得られた二軸配向ポリプロピレン系フィルムに、必要に応じて、コロナ放電、プラズマ処理、火炎処理等を施した後、ワインダーで巻き取ることにより本発明の二軸配向ポリプロピレンフィルムロールを得ることができる。
本発明の二軸配向ポリプロピレン系フィルムは、例えば、そのために印刷インキやラミネート等の加工がなされる用途に広く使用することができる。
以下、実施例によって本発明をさらに詳述するが、下記実施例は本発明を制限するものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で変更実施する場合は、本発明に含まれる。
（測定方法）
実施例および比較例で得られたフィルム物性の測定方法は、以下の通りである。
実施例および比較例で得られたフィルム物性の測定方法は、以下の通りである。
１）立体規則性
メソペンタッド分率（［ｍｍｍｍ］％）の測定は、１３Ｃ－ＮＭＲを用いて行った。メソペンタッド分率は、「Ｚａｍｂｅｌｌｉら、Ｍａｃｒｏｍｏｌｅｃｕｌｅｓ，第６巻，９２５頁（１９７３）」に記載の方法に従って算出した。１３Ｃ－ＮＭＲ測定は、ＢＲＵＫＥＲ社製「ＡＶＡＮＣＥ５００」を用い、試料２００ｍｇをｏ－ジクロロベンゼンと重ベンゼンの８：２（体積比）の混合液に１３５℃で溶解し、１１０℃で行った。
メソペンタッド分率（［ｍｍｍｍ］％）の測定は、１３Ｃ－ＮＭＲを用いて行った。メソペンタッド分率は、「Ｚａｍｂｅｌｌｉら、Ｍａｃｒｏｍｏｌｅｃｕｌｅｓ，第６巻，９２５頁（１９７３）」に記載の方法に従って算出した。１３Ｃ－ＮＭＲ測定は、ＢＲＵＫＥＲ社製「ＡＶＡＮＣＥ５００」を用い、試料２００ｍｇをｏ－ジクロロベンゼンと重ベンゼンの８：２（体積比）の混合液に１３５℃で溶解し、１１０℃で行った。
２）メルトフローレート（ＭＦＲ；ｇ／１０分）ＪＩＳ Ｋ７２１０に準拠し、温度２３０℃、荷重２．１６ｋｇｆで測定した。
原料樹脂の場合はペレット（パウダー）をそのまま必要量を秤り取って用いた。フィルムの場合は必要量切り出した後、約５ｍｍ角にカットしたサンプルを用いた。
原料樹脂の場合はペレット（パウダー）をそのまま必要量を秤り取って用いた。フィルムの場合は必要量切り出した後、約５ｍｍ角にカットしたサンプルを用いた。
３）分子量および分子量分布
原料樹脂及びフィルムの分子量および分子量分布は、ゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）を用いて単分散ポリスチレン基準により求めた。ＧＰＣ測定での使用カラム、溶媒等の測定条件は以下のとおりである。
溶媒：１，２，４－トリクロロベンゼン
カラム：ＴＳＫｇｅｌ ＧＭＨＨＲ－Ｈ（２０）ＨＴ×３
流量：１．０ｍｌ／ｍｉｎ
検出器：ＲＩ
測定温度：１４０℃
原料樹脂及びフィルムの分子量および分子量分布は、ゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）を用いて単分散ポリスチレン基準により求めた。ＧＰＣ測定での使用カラム、溶媒等の測定条件は以下のとおりである。
溶媒：１，２，４－トリクロロベンゼン
カラム：ＴＳＫｇｅｌ ＧＭＨＨＲ－Ｈ（２０）ＨＴ×３
流量：１．０ｍｌ／ｍｉｎ
検出器：ＲＩ
測定温度：１４０℃
数平均分子量（Ｍｎ）、質量平均分子量（Ｍｗ）、分子量分布は、それぞれ、分子量校正曲線を介して得られたＧＰＣ曲線の各溶出位置の分子量（Ｍｉ）の分子数（Ｎｉ）により次式で定義される。
数平均分子量：Ｍｎ＝Σ（Ｎｉ・Ｍｉ）／ΣＮｉ質量平均分子量：Ｍｗ＝Σ（Ｎｉ・Ｍｉ２）／Σ（Ｎｉ・Ｍｉ）
分子量分布：Ｍｗ／Ｍｎ
ベースラインが明確でないときは、標準物質の溶出ピークに最も近い高分子量側の溶出ピークの高分子量側のすそ野の最も低い位置までの範囲でベースラインを設定することとした。
数平均分子量：Ｍｎ＝Σ（Ｎｉ・Ｍｉ）／ΣＮｉ質量平均分子量：Ｍｗ＝Σ（Ｎｉ・Ｍｉ２）／Σ（Ｎｉ・Ｍｉ）
分子量分布：Ｍｗ／Ｍｎ
ベースラインが明確でないときは、標準物質の溶出ピークに最も近い高分子量側の溶出ピークの高分子量側のすそ野の最も低い位置までの範囲でベースラインを設定することとした。
４）厚み
基材層（Ａ）と表面層（Ｂ）各層の厚みは、二軸延伸積層ポリプロピレン系フィルムを変性ウレタン樹脂で固めたものの断面をミクロトームで切り出し、微分干渉顕微鏡で観察して、測定した。
基材層（Ａ）と表面層（Ｂ）各層の厚みは、二軸延伸積層ポリプロピレン系フィルムを変性ウレタン樹脂で固めたものの断面をミクロトームで切り出し、微分干渉顕微鏡で観察して、測定した。
５）熱収縮率（％）
ＪＩＳ Ｚ１７１２に準拠して、以下の方法で測定した。フィルムを、ＭＤ方向とＴＤ方向のそれぞれにおいて、幅２０ｍｍ、長さ２００ｍｍにカットし、１５０℃の熱風オーブン中に吊して５分間加熱した。加熱前後の長さを測定し、加熱前の長さから加熱後の長さを引いた長さをの加熱前の長さに対する割合（％）を求め、熱収縮率を求めた。
ＪＩＳ Ｚ１７１２に準拠して、以下の方法で測定した。フィルムを、ＭＤ方向とＴＤ方向のそれぞれにおいて、幅２０ｍｍ、長さ２００ｍｍにカットし、１５０℃の熱風オーブン中に吊して５分間加熱した。加熱前後の長さを測定し、加熱前の長さから加熱後の長さを引いた長さをの加熱前の長さに対する割合（％）を求め、熱収縮率を求めた。
６）引張弾性率（ＧＰａ）
ＪＩＳ Ｋ７１２７に準拠してフィルムのＭＤ方向およびＴＤ方向の引張弾性率を２３℃にて、下記条件で測定した。
測定機器：島津製作所、オートグラフＡＳＳ－１００ＮＪ
サンプルサイズ：幅１５ｍｍ×長さ２００ｍｍ
クロスヘッド速度：２００ｍｍ／ｍｉｎ
チャック間距離：１００ｍｍ
弾性率測定の歪範囲：０．１～０．６％
ＪＩＳ Ｋ７１２７に準拠してフィルムのＭＤ方向およびＴＤ方向の引張弾性率を２３℃にて、下記条件で測定した。
測定機器：島津製作所、オートグラフＡＳＳ－１００ＮＪ
サンプルサイズ：幅１５ｍｍ×長さ２００ｍｍ
クロスヘッド速度：２００ｍｍ／ｍｉｎ
チャック間距離：１００ｍｍ
弾性率測定の歪範囲：０．１～０．６％
７）ヘイズ（単位：％）
ＪＩＳ Ｋ７１０５に従って測定した。
ＪＩＳ Ｋ７１０５に従って測定した。
８）動摩擦係数
ＪＩＳ Ｋ７１２５に準拠して、２枚のフィルムの表面層（Ｂ）面同士を重ね合わせ、２３℃で測定した。
ＪＩＳ Ｋ７１２５に準拠して、２枚のフィルムの表面層（Ｂ）面同士を重ね合わせ、２３℃で測定した。
９）屈折率、面配向係数
ＪＩＳ Ｋ７１４２－１９９６ ５．１（Ａ法）により、アタゴ製アッベ屈折計を用いて測定した。ＭＤ、ＴＤ方向に沿った屈折率をそれぞれＮｘ、Ｎｙとし、厚み方向の屈折率をＮｚとした。面配向係数（ΔＰ）は、（Ｎｘ＋Ｎｙ）／２－Ｎｚで求めた。
ＪＩＳ Ｋ７１４２－１９９６ ５．１（Ａ法）により、アタゴ製アッベ屈折計を用いて測定した。ＭＤ、ＴＤ方向に沿った屈折率をそれぞれＮｘ、Ｎｙとし、厚み方向の屈折率をＮｚとした。面配向係数（ΔＰ）は、（Ｎｘ＋Ｎｙ）／２－Ｎｚで求めた。
１０）表面粗さ
得られたフィルムの表面粗さ評価は、三次元粗さ計（小坂研究所社製、型番ＥＴ－３０ＨＫ）を使用し、触針圧２０ｍｇにて、Ｘ方向の測定長さ１ｍｍ、送り速さ１００μｍ／秒、Ｙ方向の送りピッチ２μｍで収録ライン数９９本、高さ方向倍率２００００倍、カットオフ８０μｍの測定を行い、ＪＩＳＢ ０６０１（１９９４）に記載の算術平均粗さの定義に準じて、計算した。
算術平均粗さ（ＳＲａ）、中心面山高さ（ＳＲｐ）、及び中心面谷深さ（ＳＲｖ）はそれぞれ３回の試行を行い、その平均値で評価した。
得られたフィルムの表面粗さ評価は、三次元粗さ計（小坂研究所社製、型番ＥＴ－３０ＨＫ）を使用し、触針圧２０ｍｇにて、Ｘ方向の測定長さ１ｍｍ、送り速さ１００μｍ／秒、Ｙ方向の送りピッチ２μｍで収録ライン数９９本、高さ方向倍率２００００倍、カットオフ８０μｍの測定を行い、ＪＩＳＢ ０６０１（１９９４）に記載の算術平均粗さの定義に準じて、計算した。
算術平均粗さ（ＳＲａ）、中心面山高さ（ＳＲｐ）、及び中心面谷深さ（ＳＲｖ）はそれぞれ３回の試行を行い、その平均値で評価した。
１１）表面固有抵抗値（ＬｏｇΩ）
ＪＩＳ Ｋ６９１１に準拠し、フィルムを２３℃、２４時間エージング後、フィルムの表面層（Ｂ）面を測定した。
ＪＩＳ Ｋ６９１１に準拠し、フィルムを２３℃、２４時間エージング後、フィルムの表面層（Ｂ）面を測定した。
１２）濡れ張力（ｍＮ／ｍ）
Ｋ ６７６８ ： １９９９に順じて、フィルムを２３℃、相対湿度５０％で２４時間エージング後、下記手順でフィルムのコロナ処理面を測定した。
手順１）
測定は，温度２３℃，相対湿度５０％の標準試験室雰囲気（ＪＩＳＫ ７１００ 参照）で行う。
手順２）
試験片をハンドコータ（４．１）の基板の上に置き、試験片の上に試験用混合液を数滴滴下して、直ちにワイヤバーを引いて広げる。
綿棒又はブラシを使用して試験用混合液を広げる場合は、液体は少なくとも６ｃｍ２以上の面積に速やかに広げる。液体の量は、たまりを作らないで、薄層を形成する程度にする。
濡れ張力の判定は，試験用混合液の液膜を明るいところで観察し、３秒後の液膜の状態で行う。液膜破れを生じないで、３秒以上、塗布されたときの状態を保っているのは、ぬれていることになる。濡れが３秒以上保つ場合は、さらに、次に表面張力の高い混合液に進み、また逆に、３秒以下で液膜が破れる場合は、次の表面張力の低い混合液に進む。
この操作を繰り返し、試験片の表面を正確に、３秒間で濡らすことができる混合液を選ぶ。
手順３）
各々の試験には，新しい綿棒を使用する。ブラシ又はワイヤバーは，残留する液体が蒸発によって組成及び表面張力を変化させるので、使用ごとにメタノールで洗浄し、乾燥させる。
手順４）
試験片の表面を３秒間でぬらすことができる混合液を選ぶ操作を少なくとも３回行う。このようにして選ばれた混合液の表面張力をフィルムの濡れ張力として報告する。
Ｋ ６７６８ ： １９９９に順じて、フィルムを２３℃、相対湿度５０％で２４時間エージング後、下記手順でフィルムのコロナ処理面を測定した。
手順１）
測定は，温度２３℃，相対湿度５０％の標準試験室雰囲気（ＪＩＳＫ ７１００ 参照）で行う。
手順２）
試験片をハンドコータ（４．１）の基板の上に置き、試験片の上に試験用混合液を数滴滴下して、直ちにワイヤバーを引いて広げる。
綿棒又はブラシを使用して試験用混合液を広げる場合は、液体は少なくとも６ｃｍ２以上の面積に速やかに広げる。液体の量は、たまりを作らないで、薄層を形成する程度にする。
濡れ張力の判定は，試験用混合液の液膜を明るいところで観察し、３秒後の液膜の状態で行う。液膜破れを生じないで、３秒以上、塗布されたときの状態を保っているのは、ぬれていることになる。濡れが３秒以上保つ場合は、さらに、次に表面張力の高い混合液に進み、また逆に、３秒以下で液膜が破れる場合は、次の表面張力の低い混合液に進む。
この操作を繰り返し、試験片の表面を正確に、３秒間で濡らすことができる混合液を選ぶ。
手順３）
各々の試験には，新しい綿棒を使用する。ブラシ又はワイヤバーは，残留する液体が蒸発によって組成及び表面張力を変化させるので、使用ごとにメタノールで洗浄し、乾燥させる。
手順４）
試験片の表面を３秒間でぬらすことができる混合液を選ぶ操作を少なくとも３回行う。このようにして選ばれた混合液の表面張力をフィルムの濡れ張力として報告する。
１３）インキ密着性
フィルムの表面層（Ｂ）上に、グラビア印刷機（三谷鉄工所社製）を使用して速度５０ｍ／ｍｉｎでグラビア全面印刷（印刷インキ量２ｇ／ｍ２）を実施した。このときのインキは、水性インキ（大日本インキ化学工業社製：商品名エコファイン７０９白）である。
（登録商標）この印刷サンプルを用い、碁盤目剥離（２ｍｍマス×２５個、ニチバン社製セロテープ（登録商標）１８ｍｍ幅使用しての、９０°剥離法）により評価し（もう少し詳しく）実用性から判断して次のランク別けを行った。
碁盤目剥離部分 ０個・・・・◎：印刷インキ密着性に優れる。
〃 １～５個・・・・○：印刷インキ密着性が良好。
〃 ６～１５個・・・・△：印刷インキ密着性に劣る。
〃 １個以上・・・・×：印刷インキ密着性がない。
フィルムの表面層（Ｂ）上に、グラビア印刷機（三谷鉄工所社製）を使用して速度５０ｍ／ｍｉｎでグラビア全面印刷（印刷インキ量２ｇ／ｍ２）を実施した。このときのインキは、水性インキ（大日本インキ化学工業社製：商品名エコファイン７０９白）である。
（登録商標）この印刷サンプルを用い、碁盤目剥離（２ｍｍマス×２５個、ニチバン社製セロテープ（登録商標）１８ｍｍ幅使用しての、９０°剥離法）により評価し（もう少し詳しく）実用性から判断して次のランク別けを行った。
碁盤目剥離部分 ０個・・・・◎：印刷インキ密着性に優れる。
〃 １～５個・・・・○：印刷インキ密着性が良好。
〃 ６～１５個・・・・△：印刷インキ密着性に劣る。
〃 １個以上・・・・×：印刷インキ密着性がない。
１４）ラミネート強度
ラミネート強度は以下のような手順により測定した。
手順１）シーラントフィルムとのラミネートフィルムの作成
連続式のドライラミネート機を用いて以下の様に行った。
実施例、比較例で得られた二軸配向ポリプロピレン系フィルムの表面層（Ｂ）面に接着剤を乾燥時塗布量が３．０ｇ／ｍ２となるようにグラビアコートした後、乾燥ゾーンに導き８０℃、５秒で乾燥した。引き続き下流側に設けられたロール間でシーラントフィルムと貼り合わせた（ロール圧力０．２ＭＰ、ロール温度：６０℃）。得られたラミネートフィルムは巻き取った状態で４０℃、３日間のエージング処理を行った。
なお、接着剤は主剤（東洋モートン社製、ＴＭ３２９）１７．９質量％、硬化剤（東洋モートン社製、ＣＡＴ８Ｂ）１７．９質量％および酢酸エチル６４．２質量％を混合して得られたエーテル系接着剤を使用し、シーラントフィルムは東洋紡社製無延伸ポリプロピレン系フィルム（パイレン（登録商標）ＣＴ Ｐ１１２８、厚み３０μｍ）を使用した。
手順２）ラミネート強度の測定
上記で得られたラミネートフィルムを二軸配向ポリプロピレン系フィルムの縦方向に長辺を持つ短冊状（長さ２００ｍｍ、幅１５ｍｍ）に切り出し、引張試験機（テンシロン、オリエンテック社製）を用いて、２３℃の環境下２００ｍｍ／分の引張速度でＴ字剥離した際の剥離強度（Ｎ／１５ｍｍ）を測定した。測定は３回行い、その平均値をラミネート強度とした。
ラミネート強度は以下のような手順により測定した。
手順１）シーラントフィルムとのラミネートフィルムの作成
連続式のドライラミネート機を用いて以下の様に行った。
実施例、比較例で得られた二軸配向ポリプロピレン系フィルムの表面層（Ｂ）面に接着剤を乾燥時塗布量が３．０ｇ／ｍ２となるようにグラビアコートした後、乾燥ゾーンに導き８０℃、５秒で乾燥した。引き続き下流側に設けられたロール間でシーラントフィルムと貼り合わせた（ロール圧力０．２ＭＰ、ロール温度：６０℃）。得られたラミネートフィルムは巻き取った状態で４０℃、３日間のエージング処理を行った。
なお、接着剤は主剤（東洋モートン社製、ＴＭ３２９）１７．９質量％、硬化剤（東洋モートン社製、ＣＡＴ８Ｂ）１７．９質量％および酢酸エチル６４．２質量％を混合して得られたエーテル系接着剤を使用し、シーラントフィルムは東洋紡社製無延伸ポリプロピレン系フィルム（パイレン（登録商標）ＣＴ Ｐ１１２８、厚み３０μｍ）を使用した。
手順２）ラミネート強度の測定
上記で得られたラミネートフィルムを二軸配向ポリプロピレン系フィルムの縦方向に長辺を持つ短冊状（長さ２００ｍｍ、幅１５ｍｍ）に切り出し、引張試験機（テンシロン、オリエンテック社製）を用いて、２３℃の環境下２００ｍｍ／分の引張速度でＴ字剥離した際の剥離強度（Ｎ／１５ｍｍ）を測定した。測定は３回行い、その平均値をラミネート強度とした。
（原料樹脂）
下記実施例、比較例で使用したポリプロピレン系樹脂原料の詳細を表１に示す。
下記実施例、比較例で使用したポリプロピレン系樹脂原料の詳細を表１に示す。
（実施例１）
基材層（Ａ）には、表１に示すポリプロピレン単独重合体ＰＰ－１を用いた。
また、表面層（Ｂ）には、表１に示すポリプロピレン単独重合体ＰＰ－１が４９重量％と表１に示すエチレン共重合ポリプロピレン重合体ＰＰ－３が５１重量部の割合で混合された組成物に、市販のポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）粒子（平均粒子径：１．４μｍ）をアンチブロッキング剤として、前記混合物の０．１５質量％に相当する量を配合したものを使用した。このとき、ポリプロピレン単独重合体ＰＰ－１が４９重量％部とエチレン共重合ポリプロピレン重合体ＰＰ－３が５１重量％の混合物のメルトフローレート（ｇ／１０分）は５．３であった。
基材層（Ａ）は６０ｍｍ押出機、表面層（Ｂ）は６５ｍｍ押出機を用いて、それぞれ原料樹脂を２５０℃で溶融し、Ｔダイからシート状に２層に共押し出しし、基材層（Ａ）側が冷却ロールに接するようにして、３０℃の冷却ロールで冷却固化した後、１２５℃縦方向（ＭＤ）に４．５倍に延伸した。次いでテンター内で、フィルム幅方向両端をクリップで挟み、１７０℃で予熱後、１５８℃で幅方向（ＴＤ）に８．２倍に延伸し、幅方向（ＴＤ）に６．７％緩和させながら、１６５℃で熱固定した。このときの製膜条件を製膜条件ａとした。
こうして、基材層（Ａ）と表面層（Ｂ）が１層ずつ積層された二軸配向ポリプロピレン系フィルムを得た。
二軸配向ポリプロピレン系フィルムの表面層（Ｂ）側にソフタル・コロナ・アンド・プラズマＧｍｂＨ社製のコロナ処理機を用いて、印加電流値：０．７５Ａの条件で、コロナ処理を施した後、ワインダーで巻き取った。得られたフィルムの厚みは２０μｍであった。
基材層（Ａ）には、表１に示すポリプロピレン単独重合体ＰＰ－１を用いた。
また、表面層（Ｂ）には、表１に示すポリプロピレン単独重合体ＰＰ－１が４９重量％と表１に示すエチレン共重合ポリプロピレン重合体ＰＰ－３が５１重量部の割合で混合された組成物に、市販のポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）粒子（平均粒子径：１．４μｍ）をアンチブロッキング剤として、前記混合物の０．１５質量％に相当する量を配合したものを使用した。このとき、ポリプロピレン単独重合体ＰＰ－１が４９重量％部とエチレン共重合ポリプロピレン重合体ＰＰ－３が５１重量％の混合物のメルトフローレート（ｇ／１０分）は５．３であった。
基材層（Ａ）は６０ｍｍ押出機、表面層（Ｂ）は６５ｍｍ押出機を用いて、それぞれ原料樹脂を２５０℃で溶融し、Ｔダイからシート状に２層に共押し出しし、基材層（Ａ）側が冷却ロールに接するようにして、３０℃の冷却ロールで冷却固化した後、１２５℃縦方向（ＭＤ）に４．５倍に延伸した。次いでテンター内で、フィルム幅方向両端をクリップで挟み、１７０℃で予熱後、１５８℃で幅方向（ＴＤ）に８．２倍に延伸し、幅方向（ＴＤ）に６．７％緩和させながら、１６５℃で熱固定した。このときの製膜条件を製膜条件ａとした。
こうして、基材層（Ａ）と表面層（Ｂ）が１層ずつ積層された二軸配向ポリプロピレン系フィルムを得た。
二軸配向ポリプロピレン系フィルムの表面層（Ｂ）側にソフタル・コロナ・アンド・プラズマＧｍｂＨ社製のコロナ処理機を用いて、印加電流値：０．７５Ａの条件で、コロナ処理を施した後、ワインダーで巻き取った。得られたフィルムの厚みは２０μｍであった。
（実施例２）
基材層（Ａ）に使用する樹脂をポリプロピレン樹脂ＰＰ－２に変更し、基材層（Ａ）は６０ｍｍ押出機、表面層（Ｂ）は６５ｍｍ押出機を用いて、それぞれ原料樹脂を２５０℃で溶融し、Ｔダイからシート状に共押し出しし、３０℃の冷却ロールで冷却固化した後、１３５℃縦方向（ＭＤ）に４．５倍に延伸した。次いでテンター内で、フィルム幅方向両端をクリップで挟み、１７５℃で予熱後、１６０℃で幅方向（ＴＤ）に８．２倍に延伸し、幅方向（ＴＤ）に６．７％緩和させながら、１７０℃で熱固定した。このときの製膜条件を製膜条件ｂとした。
こうして、基材層（Ａ）と表面層（Ｂ）が１層ずつ積層された二軸配向ポリプロピレン系フィルムを得た。
基材層（Ａ）に使用する樹脂をポリプロピレン樹脂ＰＰ－２に変更し、基材層（Ａ）は６０ｍｍ押出機、表面層（Ｂ）は６５ｍｍ押出機を用いて、それぞれ原料樹脂を２５０℃で溶融し、Ｔダイからシート状に共押し出しし、３０℃の冷却ロールで冷却固化した後、１３５℃縦方向（ＭＤ）に４．５倍に延伸した。次いでテンター内で、フィルム幅方向両端をクリップで挟み、１７５℃で予熱後、１６０℃で幅方向（ＴＤ）に８．２倍に延伸し、幅方向（ＴＤ）に６．７％緩和させながら、１７０℃で熱固定した。このときの製膜条件を製膜条件ｂとした。
こうして、基材層（Ａ）と表面層（Ｂ）が１層ずつ積層された二軸配向ポリプロピレン系フィルムを得た。
（実施例３）
基材層（Ａ）の厚みを３８μｍに変更した以外は、実施例１と同様にして二軸延伸積層ポリプロピレン系フィルムを得た。
基材層（Ａ）の厚みを３８μｍに変更した以外は、実施例１と同様にして二軸延伸積層ポリプロピレン系フィルムを得た。
（実施例４）
基材層（Ａ）の厚みを１８μｍに変更した以外は、実施例１と同様にして二軸延伸積層ポリプロピレン系フィルムを得た。
基材層（Ａ）の厚みを１８μｍに変更した以外は、実施例１と同様にして二軸延伸積層ポリプロピレン系フィルムを得た。
（比較例１）
表面層（Ｂ）には、ポリプロピレン単独重合体ＰＰ－１に対して、アンチブロッキング剤として、ポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）粒子（平均粒子径：１．４μｍ）を０．１５質量％配合したものを使用した以外は、実施例１と同様にして二軸延伸積層ポリプロピレン系フィルムを得た。
表面層（Ｂ）には、ポリプロピレン単独重合体ＰＰ－１に対して、アンチブロッキング剤として、ポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）粒子（平均粒子径：１．４μｍ）を０．１５質量％配合したものを使用した以外は、実施例１と同様にして二軸延伸積層ポリプロピレン系フィルムを得た。
（比較例２）
表面層（Ｂ）には、ポリプロピレン単独重合体ＰＰ－１とＰＰ－４を使用した以外は、実施例１と同様にして二軸延伸積層ポリプロピレン系フィルムを得た。
表面層（Ｂ）には、ポリプロピレン単独重合体ＰＰ－１とＰＰ－４を使用した以外は、実施例１と同様にして二軸延伸積層ポリプロピレン系フィルムを得た。
（比較例３）
表面層（Ｂ）には、アンチブロッキング剤を使用しないこと以外は、実施例１と同様にして二軸延伸積層ポリプロピレン系フィルムを得た。
表面層（Ｂ）には、アンチブロッキング剤を使用しないこと以外は、実施例１と同様にして二軸延伸積層ポリプロピレン系フィルムを得た。
（比較例４）
基材層（Ａ）には、ポリプロピレン単独重合体ＰＰ－１に、帯電防止剤として、ステアリルジエタノールアミンステアレート（松本油脂（株） ＫＹＭ－４Ｋ）をポリプロピレン単独重合体ＰＰ－１に対して１．０質量％配合したものを使用した以外は、実施例１と同様にして二軸延伸積層ポリプロピレン系フィルムを得た。得られたフィルムの物性は、表３に示すとおりである。
基材層（Ａ）には、ポリプロピレン単独重合体ＰＰ－１に、帯電防止剤として、ステアリルジエタノールアミンステアレート（松本油脂（株） ＫＹＭ－４Ｋ）をポリプロピレン単独重合体ＰＰ－１に対して１．０質量％配合したものを使用した以外は、実施例１と同様にして二軸延伸積層ポリプロピレン系フィルムを得た。得られたフィルムの物性は、表３に示すとおりである。
（比較例５）
二軸配向ポリプロピレン系フィルムの表面層（Ｂ）側にコロナ処理を施さない以外は、実施例１と同様にして二軸延伸積層ポリプロピレン系フィルムを得た。
二軸配向ポリプロピレン系フィルムの表面層（Ｂ）側にコロナ処理を施さない以外は、実施例１と同様にして二軸延伸積層ポリプロピレン系フィルムを得た。
（比較例６）
４０℃の冷却ロールで冷却固化した後、１３５℃縦方向（ＭＤ）に４．５倍に延伸し、次いでテンター内で、フィルム幅方向両端をクリップで挟み、１７５℃で予熱後、１６３℃で幅方向（ＴＤ）に８．２倍に延伸し、幅方向（ＴＤ）に６．７％緩和させながら、１７７２℃で熱固定し、コロナ処理を施さない以外は、実施例１と同様に行った。このときの製膜条件を製膜条件ｃとした。
４０℃の冷却ロールで冷却固化した後、１３５℃縦方向（ＭＤ）に４．５倍に延伸し、次いでテンター内で、フィルム幅方向両端をクリップで挟み、１７５℃で予熱後、１６３℃で幅方向（ＴＤ）に８．２倍に延伸し、幅方向（ＴＤ）に６．７％緩和させながら、１７７２℃で熱固定し、コロナ処理を施さない以外は、実施例１と同様に行った。このときの製膜条件を製膜条件ｃとした。
上記実施例、比較例で使用した原料、製膜条件、及び得られたフィルムの
物性を、それぞれ表２、表３、表４に示す。
物性を、それぞれ表２、表３、表４に示す。
実施例１～４で得られた二軸延伸積層ポリプロピレン系フィルムは、ラミネート強度が高く、印刷インキ密着性に優れるものであった。さらに熱収縮率が低く、ヤング率は高かった。
それに対して、比較例１～５のフィルムは、いずれも印刷インキ密着性に劣るものであった。
また、比較例６のフィルムは、いずれもヘイズが高く、透明性に劣るものであった。
それに対して、比較例１～５のフィルムは、いずれも印刷インキ密着性に劣るものであった。
また、比較例６のフィルムは、いずれもヘイズが高く、透明性に劣るものであった。
本発明の二軸延伸積層ポリプロピレン系フィルムは、印刷インキ密着性良好であるため、菓子などに使用される食品包装用はもちろんのこと、ラベル等にも使用可能であり、また、安価にフィルムを製造できるため、産業上有用である。
Claims (4)
- 共重合成分を含まない完全ホモポリプロピレン樹脂及び／又はエチレンおよび／または炭素数４以上のα－オレフィンを共重合したポリプロピレン樹脂からなるポリプロピレン系樹脂を主成分とする基材層（Ａ）と共重合成分を含まない完全ホモポリプロピレン樹脂及び／又はエチレンおよび／または炭素数４以上のα－オレフィンを共重合したポリプロピレン樹脂からなるポリプロピレン系樹脂を主成分とする表面層（Ｂ）とを有し、表面層（Ｂ）の基材層（Ａ）とは反対側の表面の算術平均粗さが０．０２７μｍ以上、０．０４０μｍ以下であり、表面層（Ｂ）の材層（Ａ）とは反対側の表面の表面固有抵抗値が１５ＬｏｇΩ以上、１６．５ＬｏｇΩ以下であり、表面層（Ｂ）の基材層（Ａ）とは反対側の表面の濡れ張力が３８ｍＮ／ｍ以上であり、かつ、表面層（Ｂ）の基材層（Ａ）とは反対側の表面の中心面山高さＳＲｐ＋中心面谷深さＳＲｖが１．０μｍ以上、２．０μｍ以下であり、フィルム厚みが９μｍ以上、２００μｍ以下であり、及びフィルムのヘーズ値が５％以下であることを特徴とする二軸配向ポリプロピレン系フィルム。
- 表面層（Ｂ）の表面の濡れ張力が３８ｍＮ／ｍ以上、４１ｍＮ／ｍ以下である、請求項１に記載の二軸配向ポリプロピレン系フィルム。
- フィルムの縦方向および横方向の１５０℃での熱収縮率が１１％以下である請求項１又は２に記載の二軸配向ポリプロピレン系フィルム。
- 請求項１～３のいずれかに記載の二軸配向ポリプロピレン系フィルムの表面層（Ｂ）の基材層（Ａ）とは反対側の表面に印刷層を有する積層体。
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